JP6288201B1

JP6288201B1 - 電磁鋼板の打抜き加工方法及び積層鉄心の製造方法

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Publication number: JP6288201B1
Application number: JP2016191028A
Authority: JP
Inventors: 千田　邦浩; 邦浩千田; 正憲上坂; 尾田　善彦; 善彦尾田
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2016-09-29
Filing date: 2016-09-29
Publication date: 2018-03-07
Anticipated expiration: 2036-09-29
Also published as: EP3522344B1; CA3037947A1; CN109792193B; TWI645958B; EP3522344A4; US20190312495A1; KR20190055091A; US11005345B2; EP3522344A1; CA3037947C; WO2018061529A1; KR102215858B1; CN109792193A; MX2022005865A; JP2018057158A; TW201815566A; MX2019003576A

Abstract

【課題】磁気特性の劣化に繋がるバリの増加を抑制可能な電磁鋼板の打抜き加工方法及び積層鉄心の製造方法を提供すること。【解決手段】本発明に係る電磁鋼板の打抜き加工方法は、複数枚の電磁鋼板を重ね合わせた状態で同時に打抜くことによって鉄心素片を製造する電磁鋼板の打抜き加工方法であって、バックヨーク部における最大磁束密度よりもティース部における最大磁束密度が高くなる固定子鉄心に鉄心素片を適用する場合、重ね合わされた状態において下側から２枚目の電磁鋼板及び電磁鋼板より上側に位置する電磁鋼板のビッカース硬度を、１８０ＨＶ以上、且つ、重ね合わされた状態において最も下側の電磁鋼板のビッカース硬度より１０ＨＶ以上高くすることを特徴とする。【選択図】図１

Description

本発明は、電磁鋼板の打抜き加工方法及び積層鉄心の製造方法に関する。

近年、電気自動車やハイブリッド電気自動車を中心にモータや発電機の軽量化を目的として、鉄心の小型化が志向されており、出力確保のために高回転化（高周波化）が進んでいる。このため、鉄心の鉄損抑制の観点から、板厚０．３０ｍｍ以下といった以前よりも板厚の薄い電磁鋼板に対する要請が高まっている。

ところで、モータや発電機用の鉄心は、鉄損抑制のために板厚を薄くした電磁鋼板を母材とし、これを打抜き加工することによって製造される。打抜き加工では、加工用の金型をプレス機に設置し、コイル送り装置により所定幅にスリットした母材を送り出しながら鉄心各部を打抜き、金型の中でカシメを施して一体化させる、若しくは打抜き加工後の鉄心素片（一体化して鉄心とする前の状態における打抜き加工後の電磁鋼板）を金型から取り出した後、溶接やボルト固定で一体化させることにより鉄心を製造する。このような板厚を薄くした電磁鋼板を積層、一体化させて製造される鉄心を「積層鉄心」と呼ぶこととする。

積層鉄心の工業的な製造工程では、上記金型が異なる複数の工程とこれに相当するパンチとを有し、母材を金型内で順次、次のプレス工程に送りつつ鉄心の形状を形成し、最終プレス工程で鉄心外周を打抜くことで鉄心素片を母材から離脱させる方法が一般的にとられる。また、最終プレス工程において鉄心材が母材から離脱した後、パンチの下降動作を利用してカシメ突起同士を嵌合させて積層鉄心を一体化させる方法もカシメを用いた鉄心の工業生産で採用されている。このような打抜き加工の一例を図３に示す。図３は、順送金型を用いた打抜き加工の一例を示す模式図である。図３に示す例では、まず、鉄心のティース部１１に相当する部分を残してスロット部１２を母材Ｓから打抜いた後、鉄心の中心部１３を打抜く。そして、鉄心のバックヨーク部１４の外周部を打抜くことによって複数枚の鉄心素片１５を形成し、複数枚の鉄心素片１５を一体化させることによって積層鉄心１６を製造する。なお、図３中、符号１７は打抜き加工において発生した母材Ｓのスクラップを示している。

上記のようなプレス加工が一般的に用いられる理由は生産性に優れているためであるが、通常の打抜き加工では鉄心素片を１枚ずつ打抜く必要があるため、母材の板厚が薄くなると効率が急激に低下する。そこで、このような問題を解決するための手段として、複数枚の母材を重ね合わせた状態で打抜く技術が提案され、さらに付随する問題点に対する解決策が提案されている。例えば複数枚の母材を同時に重ね合わせて金型内に送る場合の母材間のずれの問題に対しては、金型内のプレス工程初期の打抜き加工が行われる以前の工程でカシメ等を用いて母材同士を固定する方法が提案されている（特許文献１，２参照）。

また、母材同士を固定するために合体係止部を形成し、さらに積層工程で合体係止部の凸形状が障害とならないようにプッシュバックを用いて凸部を平坦化加工する方法も提案されている（特許文献３参照）。これらの従来技術はいずれも複数枚の母材を同時に打抜く際の寸法精度の劣化の問題への対策を提案している。さらに、パンチとダイに相当する部分を内部に複数有する金型によって、ダレやカエリの増加を防止しつつ、複数枚の母材の打抜き加工を１プレス工程で同時に実施可能な方法も提案されている（特許文献４，５参照）。

特開昭５５−１５６６２３号公報特開２００３−１５３５０３号公報特開２００５−２６１０３８号公報特開２０１２−１１５８９３号公報特開２０１２−１１５８９４号公報特開２００５−３４８４５６号公報

複数枚の母材を重ね合わせて同時に打抜く際の問題点として、鉄心の磁気的特性の劣化及びバリの増加の問題がある。一般に、打抜き加工では打抜き加工端部が強い塑性変形を受けるため、打抜き加工端部付近には塑性歪が残留し、磁気特性が劣化することが知られている。また、磁気特性の劣化量を定量的に評価すると塑性歪のみでは説明できないことから、塑性変形に付随して残留する弾性歪も磁気特性の劣化に影響を及ぼしていると考えられている。このように、打抜き加工は、生産性に優れる反面、鉄心の磁気特性を劣化させるという問題点を有している。複数枚重ね合わせた母材に対して打抜き加工を行った場合、重ね合わせた母材の間の拘束力が弱いため、塑性変形部が大きく広がり、一枚毎に打抜き加工を行った場合に比べて磁気特性が劣化し、モータ特性(効率)が劣位となる。

ところで、上記で述べた従来の複数枚の母材の重ね合わせによる打抜き加工方法の技術では、打抜き加工による鉄心寸法精度の劣化及びバリの増加に着目しているのみで、鉄心の磁気的特性の劣化に関する改善方策は提案されていない。また、バリの増加の対策として、簡便、且つ、有効な方策が提案されているとはいえない。特許文献３には、複数枚の母材を重ね合わせて同時に打抜き加工を行うにあたり、打抜き加工以前の母材に合体係止部を設け、これが母材積層時に占積率の低下を起こさないようにプッシュバック機構にて押しつぶす方法が提案されている。この方法では、本発明で着眼した積層状態での打抜き加工に伴う鉄心磁気特性の劣化の問題が考慮されていないだけでなく、プッシュバックという余分な加工を必要とするため、金型構造が複雑になり、コストやメンテナンスの点で不利となる。また、母材同士を互いに固定するには合体係止部以外にカシメを施す必要があるために、合体係止部とカシメとの両方の加工の影響で鉄心の磁気特性劣化が避けられない。

また、特許文献４，５記載の技術では、複数枚の母材を直接重ね合わせた状態で打抜きを行っているわけではないので、磁気特性の劣化やバリの増加に関しては有利であるものの、金型構造が複雑なため金型コストが大幅に増加するというデメリットがある。また、複数のパンチとダイにて打抜いた複数の鉄心素片を効率的に積層、一体化させるための方法は提示されていない。なお、特許文献６には、複数枚の母材を重ね合わせて打抜き加工を行うにあたり、長手方向の端面を溶接するか、半硬化樹脂を用いて母材の８０％以上を３μｍ以上の厚さの接着層で貼り合わせてから打抜き加工とカシメとを同時に行う方法が開示されている。しかしながら、この方法は、母材の長手方向の端面や母材表面の８０％以上といった広い領域を処理する必要があるため、生産性や製造コストの点での問題を有している。

複数枚重ね合わされた母材の打抜き加工においては、母材同士が重ね合わされている部分において、バリが大きくなる傾向ある。バリの増加は母材の端部の変形量が大きいことを示しており、鉄心の磁気特性の劣化に繋がる。従って、上記の種々の観点から、重ね合わせた状態の打抜き加工において、積層した際の内側部分で生じるバリ高さの増加を抑制することは重要な課題といえる。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、磁気特性の劣化に繋がるバリの増加を抑制可能な電磁鋼板の打抜き加工方法及び積層鉄心の製造方法を提供することにある。

本発明の第１の態様に係る電磁鋼板の打抜き加工方法は、複数枚の電磁鋼板を重ね合わせた状態で同時に打抜くことによって鉄心素片を製造する電磁鋼板の打抜き加工方法であって、バックヨーク部における最大磁束密度よりもティース部における最大磁束密度が高くなる固定子鉄心に前記鉄心素片を適用する場合、重ね合わされた状態において下側から２枚目の電磁鋼板及び該電磁鋼板より上側に位置する電磁鋼板のビッカース硬度を、１８０ＨＶ以上、且つ、重ね合わされた状態において最も下側の電磁鋼板のビッカース硬度より１０ＨＶ以上高くすることを特徴とする。

本発明の第２の態様に係る電磁鋼板の打抜き加工方法は、複数枚の電磁鋼板を重ね合わせた状態で同時に打抜くことによって鉄心素片を製造する電磁鋼板の打抜き加工方法であって、ティース部における最大磁束密度よりもバックヨーク部における最大磁束密度が高くなる固定子鉄心に前記鉄心素片を適用する場合、重ね合わされた状態において上側から２枚目の電磁鋼板及び該電磁鋼板より下側に位置する電磁鋼板のビッカース硬度を、１８０ＨＶ以上、且つ、重ね合わされた状態において最も上側の電磁鋼板のビッカース硬度より１０ＨＶ以上高くすることを特徴とする。

本発明に係る積層鉄心の製造方法は、本発明に係る電磁鋼板の打抜き加工方法によって製造された鉄心素片を積層、一体化することにより積層鉄心を製造することを特徴とする。

本発明に係る電磁鋼板の打抜き加工方法及び積層鉄心の製造方法によれば、磁気特性の劣化に繋がるバリの増加を抑制できる。

図１は、鉄心素片がダイ上に残る場合における複数枚の電磁鋼板を重ね合わせた状態での打抜き加工を示す模式図である。図２は、鉄心素片がパンチにより打抜かれる場合における複数枚の電磁鋼板を重ね合わせた状態での打抜き加工を示す模式図である。図３は、順送金型を用いた打抜き加工の一例を示す模式図である。

本発明の発明者らは、鋭意研究を重ねた結果、重ね合わせた電磁鋼板の硬度を同一とするのではなく、磁気特性の劣化やバリの増加を抑制する観点から、使用する電磁鋼板として硬度が異なる材料を用い、さらに鉄心の加工形態やモータでの鉄心の磁化状態を考慮して打抜き加工の配置を最適にすることで、磁気特性に優れ、且つ、バリの小さい鉄心を製造することを発案した。以下、本発明の発案に至った経緯について述べる。

打抜き加工のプロセスでは、クリアランス（パンチが下降した際のダイとの隙間）内部に材料が引き込まれつつ材料の破断が起こり、打抜き加工（剪断加工）が終了する。このような場合、打抜き加工端部には塑性歪及びマクロな塑性流動に伴う弾性歪が残留して鉄心の磁気特性を劣化させる原因となる。特に複数枚の電磁鋼板を重ね合わせて打抜き加工を行う場合には、拘束力の弱い積層内部の部分では歪みの残留量が大きくなり、結果として鉄心全体の鉄損劣化を招く。また、剪断加工を受ける方向の側がダイ又はパンチと接触していない部分では、バリが増加する。このような状況を図１及び図２に示す。

図１は、電磁鋼板を重ね合わせた状態での打抜き加工において、最終的に鉄心となる部分（斜線部）がダイ上に残るような加工を示す模式図であり、図３に示すスロット部１１の打抜き加工に相当する。図１に示すように、このような打抜き加工では、まず加工したパンチ３が上側（下側から２番目の電磁鋼板１ａより上）の電磁鋼板に接触し、上側の電磁鋼板の上面にダレを形成しつつ変形が進行するが、上側の電磁鋼板と下側の電磁鋼板との間が拘束されていないため、上側の電磁鋼板の下側には大きなバリが生じ、これにより下側の電磁鋼板のダレが大きくなる。さらに、重ね合わさせた電磁鋼板のうち、最も下側の電磁鋼板１ｂはダイ２に接触しているためバリの生成量は小さい。一方、図２は重ね合わせた状態での打抜き加工において、最終的に鉄心となる部分（斜線部）がパンチで打抜かれてダイの中に押し込まれる加工を示す模式図であり、図３に示すバックヨーク部１４の外周部の打抜き加工に相当する。このような打抜き加工では、２枚重ねの電磁鋼板１ａ，１ｂからなる鉄心素片のうち、下側の電磁鋼板１ｂの方でバリが大きくなり、このバリの生成と呼応して上側の電磁鋼板１ａのダレが大きくなる。

上記のように、複数枚重ね合わされた電磁鋼板の打抜き加工においては、鉄心素片の中で金型（パンチ又はダイ）に直接接触している電磁鋼板のバリは小さく、電磁鋼板同士が接触している部分のうち、金型（パンチ又はダイ）との接触部から遠い方の電磁鋼板でバリが大きくなる。バリ及びダレの増加は電磁鋼板端部の変形量の増加に対応していることから、バリの増加に伴い鉄心素片の磁気特性が劣化する。一方、電磁鋼板の打抜き加工においては、硬度の高い材料の方がバリの生成量が小さいことが知られている。本発明は、この性質を重ね合わせた状態での打抜き加工に適用することにより、バリ及びダレ量の増加を抑制可能であるとの知見に基づき発案された。すなわち、バリが増加しやすい側の電磁鋼板として硬度が高い材料を使用することで、この電磁鋼板でのバリの増加を抑制すると共に、隣接した電磁鋼板でダレが増加することを抑制する。これらの効果により、打抜き加工端部の変形領域の増加を防止し、磁気特性の劣化を防止できる。

ここで、重ね合わせる電磁鋼板の全てを硬度の高い材料とした場合、高硬度材料は加工時の変形抵抗が大きいので、複数枚の電磁鋼板を重ね合わせて同時に打抜き加工を行おうとすると、合計の変形抵抗がプレス機の能力を超えてしまい、加工自体が不可能となる場合が生じる。また、高硬度の材料は添加元素を多量に含むと共に種々の製造上の困難性を有するために、高価格であるので、鉄心全量を高硬度材料とすると必要以上の素材価格の増加を招く。従って、鉄心の磁気的特性、打抜き加工を行うプレス機の能力、及び鉄心材料の価格の全てを同時に満足させようとする場合に、全ての材料を高硬度材とするよりも、硬度が異なる材料を本発明に基づいて最適に配置して打抜き加工を行うのがよい。

本発明は、プレス機に設置した打抜き加工用の金型に電磁鋼板を送り込み、打抜き加工により鉄心を製造する方法に適用することで、鉄損特性に優れた鉄心を高効率で生産することが可能である。特に、図３に示した順送金型を用いた打抜き加工に適用することで、高い生産効率の達成に有効に寄与する。

また、本発明は、板厚が０．０５〜０．５０ｍｍ程度の範囲内にある電磁鋼板に適用することが可能であり、複数枚の電磁鋼板を重ね合わせて同時に打抜き加工を行うことで生産性の向上を図ることが可能である。本発明では重ね合わせて打抜き加工を行う複数枚の電磁鋼板の材質（硬度）に差を持たせるが、板厚についても同じである必要はなく、板厚が異なる複数種の電磁鋼板を用いることが可能である。

図３に示したように、鉄心の製造では、打抜き加工金型において、まずは最終的に鉄心となる部分がダイ上に残るように加工し、最後に母材鋼体から切り離すように鉄心の外周部の打抜き加工を行って鉄心を製造する。従って、鉄心の内部には図１及び図２それぞれの斜線部に相当する加工部が存在する。

ここで、鉄心内部の部分で、モータとして使用される時に磁束密度が最も高い部分において、打抜き加工端部の磁気特性の劣化を防止する必要がある。打抜き加工により歪が残留した部分では、（低磁束密度域での）透磁率の低下及び鉄損の増加が生じる。鉄心内部の部分で平均の磁束密度が低い部分では、打抜き加工による歪によって透磁率が低下し、このような部分の打抜き加工端部では磁束密度が低下するので、磁束密度が均等に分布している場合に比べて鉄損の増加が抑制される。一方、鉄心内部で平均の磁束密度が高い部分では、打抜き加工により歪が残留した端部付近も磁束密度が高くなるため、このような部分の打抜き加工端部では顕著な鉄損の増加が起こる。このような部分として、具体的には固定子鉄心のティース部が挙げられる。特にブラシレスＤＣモータのティース部では最大磁束密度が高くなるので、打抜き加工による鉄損の増加が顕著となる。

図３に示した加工ではティース部１１は加工時にダイ上に残り、ティース部１１の横側部分は、図１に示した打抜き加工により形成される。それゆえ、重ね合わせた状態での打抜き加工において、上側の電磁鋼板の硬度を増加させれば、ティース部形成のためのスロット部１２の打抜き加工において、ティース部１１の横側部分で上側の電磁鋼板のバリの増加が抑制され、この結果として下側の電磁鋼板のダレの増加が抑制される。このため、重ね合わせ打抜きにおいて磁気特性の劣化を防止できる。

上記のように多くのモータにおいて最大磁束密度が最大であり、打抜き加工による鉄損劣化の影響を受けやすいティース部での鉄損劣化を抑制するためには、最も下側の電磁鋼板から２枚目及びそれよりも上の電磁鋼板に硬度の高い材料を用いるのがよい。なお、モータや発電機によっては、固定子鉄心のバックヨーク部で磁束密度が最大となるような場合もある。このような場合、最外周のバックヨーク部は加工時にパンチに接触する図２に示した形態での打抜き加工となるため、上側から数えて２枚目及びそれよりも下の電磁鋼板に硬度の高い材料を用いることで所望の効果が得られる。このように、鉄心として使用された条件での磁束密度分布を考慮して硬度が異なる材料の配置を決定するのがよいといえる。

また、本発明は、同時に打抜き加工を行う電磁鋼板の数が３枚以上である場合でも適用可能である。本発明の効果を得るためには、打抜き加工の際に金型に接触する電磁鋼板に対して、それ以外の電磁鋼板の硬度の最小値との差を求め、これが本発明で規定する範囲となればよい。また、本発明では、材料間のビッカース硬度差を１０Ｈｖ以上とした。これは、鉄心の中で、ダイ又はパンチと接触しつつ打抜き加工される電磁鋼板（ａ）と接触しない電磁鋼板（ｂ）との間のビッカース硬度差を十分大きくすることで、電磁鋼板（ｂ）のバリの生成量を小さくし、電磁鋼板（ａ），（ｂ）での磁気特性の劣化が防止されるからである。また、別の観点では、電磁鋼板（ｂ）のバリの発生量を所定量以下としながら、プレス加工での荷重の過度の増加や金型の摩耗を防止するために電磁鋼板（ａ）のビッカース硬度を低下させるためには、電磁鋼板（ｂ）に対して電磁鋼板（ａ）のビッカース硬度を１０ＨＶ以上小さくすればよい。このような条件とすることにより、プレス荷重とコストとを抑制しながら目標とする磁気特性を有する鉄心を得ることができる。

また、本発明では、鉄心の中でダイ又はパンチと接触していない電磁鋼板のビッカース硬度を１８０ＨＶ以上とした。この条件を選択することにより、打抜き加工中にダイ又はパンチによる保持によってバリの生成が十分に抑制されていない電磁鋼板においても、バリの生成が抑制されてバリ高さの増加が抑制されると共に、打抜き加工端部の変形が抑制されて鉄心の磁気特性の劣化を防止できる。

〔実施例１〕
コア外径１６０ｍｍ、ティース幅９ｍｍ、バックヨーク幅９ｍｍ、コア高さ４５ｍｍのステータコアについて、以下の表１に示す２本の鋼帯コイル(鋼板１（上側），鋼板２（下側）：幅１６５ｍｍ)の払い出し後、プレス機入側前で重ね合わせてから、順送金型内に送り込み、連続的な打抜き加工を行い、集中巻きブラシレスＤＣモータ用の固定子鉄心を製造した。この固定子鉄心に巻線を施し、ロータと共にモータケースに組み込んでモータとした。得られたモータに対して３．０Ｎｍの負荷を掛けつつ１５００ｒｐｍにて駆動してモータの入力及び出力を測定し、モータ効率（％）を評価した。ここで、モータ効率はモータの出力に対するモータの入力電力の比率とした。

モータの駆動条件での鉄心各部の磁束密度を測定したところ、ティース部の最大磁束密度(全幅平均値)は１．６２Ｔ、バックヨーク部の最大磁束密度(全幅平均値)は１．０Ｔであった。以下の表１に種々の鋼帯コイルの組み合わせにて作製した鉄心を用いたモータの効率の比較結果を示す。表１において、材料の硬度は荷重１ｋｇで１０秒保持する条件で測定したビッカース硬度（ＨＶ）とした。また、材料の平均鉄損Ｗ_{１５／５０}（Ｗ／ｋｇ）は、板厚で重み付けして求めた鉄損値とした。表１に示すように、本発明の条件（実施例）で製造された鉄心を用いたモータでは鉄心材の平均の鉄損に対して高いモータ効率が得られた。

〔実施例２〕
コア外径１６０ｍｍ、ティース幅９ｍｍ、バックヨーク幅５ｍｍ、コア高さ４５ｍｍのステータコアについて、以下の表２に示す２本の鋼帯コイル(鋼板１（上側），鋼板２（下側）：幅１６５ｍｍ)の払い出し後、プレス機入側前で重ね合わせてから、順送金型内に送り込み、連続的な打抜き加工を行い、集中巻きブラシレスＤＣモータ用の固定子鉄心を製造した。この固定子鉄心に巻線を施し、ロータと共にモータケースに組み込んでモータとした。得られたモータに対して３．０Ｎｍの負荷を掛けつつ１５００ｒｐｍにて駆動してモータの入力及び出力を測定し、モータ効率（％）を評価した。ここで、モータ効率はモータの出力に対するモータの入力電力の比率とした。

モータの駆動条件での鉄心各部の最大磁束密度を測定したところ、ティース部の最大磁束密度(全幅平均値)は１．６２Ｔ、バックヨーク部の最大磁束密度(全幅平均値)は１．８Ｔであった。以下の表２に種々の鋼帯コイルの組み合わせにて作製した鉄心を用いたモータの効率の比較結果を示す。表２において、材料の硬度は荷重１ｋｇで１０秒保持する条件によるビッカース硬度（ＨＶ）とした。また、材料の平均鉄損Ｗ_{１５／５０}（Ｗ／ｋｇ）は、板厚で重み付けして求めた鉄損値とした。表２に示すように、バックヨーク部の磁束密度が高くなるようなモータ（実施例）では、下側の鋼板の硬度を高くすることによりモータ効率が向上することが確認された。

〔実施例３〕
コア外径１６０ｍｍ、ティース幅９ｍｍ、バックヨーク幅９ｍｍ、コア高さ４５ｍｍのステータコアについて、以下の表３に示す３本の鋼帯コイル(鋼板１〜３（上側、中側、下側）：幅１６５ｍｍ)の払い出し後、プレス機入側前で重ね合わせてから、順送金型内に送り込み、連続的な打抜き加工を行い、集中巻きブラシレスＤＣモータ用の固定子鉄心を製造した。この固定子鉄心に巻線を施し、ロータと共にモータケースに組み込んでモータとした。得られたモータに対して３．０Ｎｍの負荷を掛けつつ１５００ｒｐｍにてＰＷＭ正弦波電圧波形にて駆動して、モータの入力及び出力を測定し、モータ効率（％）を評価した。ここで、モータ効率はモータの出力に対するモータの入力電力の比率とした。

モータの駆動条件での鉄心各部の最大磁束密度を測定したところ、ティース部の最大磁束密度(全幅平均値)は１．６２Ｔ、ヨーク部の最大磁束密度(全幅平均値)は１．０Ｔであった。表３に種々の鋼帯コイルの組み合わせにて作製した鉄心を用いたモータの効率の比較結果を示す。以下の表３において、材料の硬度は荷重１ｋｇで１０秒保持する条件によるビッカース硬度（ＨＶ）とした。また、材料の平均鉄損Ｗ_{１５／５０}（Ｗ／ｋｇ）は、板厚で重み付けして求めた鉄損値とした。表３に示すように、本発明の条件（実施例）で製造された鉄心を用いたモータでは鉄心材の平均の鉄損に対して高いモータ効率が得られることが確認された。

１ａ，１ｂ電磁鋼板
２ダイ
３パンチ
１１ティース部
１２スロット部
１３中心部
１４バックヨーク部
１５鉄心素片
１６積層鉄心
１７スクラップ
Ｓ母材

Claims

複数枚の電磁鋼板を重ね合わせた状態で同時に打抜くことによって鉄心素片を製造する電磁鋼板の打抜き加工方法であって、
バックヨーク部における最大磁束密度よりもティース部における最大磁束密度が高くなる固定子鉄心に前記鉄心素片を適用する場合、
重ね合わされた状態において下側から２枚目の電磁鋼板及び該電磁鋼板より上側に位置する電磁鋼板のビッカース硬度を、１８０ＨＶ以上、且つ、重ね合わされた状態において最も下側の電磁鋼板のビッカース硬度より１０ＨＶ以上高くすることを特徴とする電磁鋼板の打抜き加工方法。
複数枚の電磁鋼板を重ね合わせた状態で同時に打抜くことによって鉄心素片を製造する電磁鋼板の打抜き加工方法であって、
ティース部における最大磁束密度よりもバックヨーク部における最大磁束密度が高くなる固定子鉄心に前記鉄心素片を適用する場合、
重ね合わされた状態において上側から２枚目の電磁鋼板及び該電磁鋼板より下側に位置する電磁鋼板のビッカース硬度を、１８０ＨＶ以上、且つ、重ね合わされた状態において最も上側の電磁鋼板のビッカース硬度より１０ＨＶ以上高くすることを特徴とする電磁鋼板の打抜き加工方法。
請求項１又は２に記載の電磁鋼板の打抜き加工方法によって製造された鉄心素片を積層、一体化することにより積層鉄心を製造することを特徴とする積層鉄心の製造方法。