JP5940308B2 - モータコアの製造方法 - Google Patents
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Description
更に、特許文献3の方法では以下に示す問題がある。
1)一度に除去する加工歪の残留した領域が狭く、効果的に鉄損を低下するには二回以上に亘ってシェービングを行う必要があるため、工程数が増えることで生産性の悪化とコスト高を招くという問題がある。
前記シェービング加工は一回で行われ、前記シェービング加工時におけるダイとパンチのクリアランスを、前記薄板条材の板厚の1%以上5%未満(より好ましくは1〜2%)とし、しかも前記シェービング加工を、前記プレス加工端面から該薄板条材の板厚の15〜45%の範囲で行い、更に、前記薄板条材には、例えば、周波数50Hz、最大磁束密度1.5Tの時の鉄損(W/kg)50H/1.5Tが4.4より小さい中、高グレード材を用いる。
更に、1回の打抜きで発生するシェービングの打抜き滓が従来技術より厚くなるため、打抜き滓の処理が容易になる。
図2に本発明の一実施の形態に係るモータコアの製造方法を用いた鉄心片(固定子鉄心片)10を示すが、環状のヨーク片部11の内側に複数の磁極片部12を有する。なお、14はかしめ部を示す。
図4、図5から、シェービング取り代は、板厚の15〜45%であり、この範囲未満でもこの範囲を超えても実質的に鉄損値は増えることになる。なお、シェービング取り代が小さくなると、塑性変形した領域が残り、端面形状が悪くなる場合が多いので、最適には板厚の25〜45%とするのがよい。
本発明は前記した実施の形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を変更しない範囲での設計変更、数値変更は可能である。例えば、本実施の形態は固定子鉄心片に適用した例を示したが、回転子鉄心片であっても本発明は適用可能である。
Claims (2)
- 板厚が0.1〜0.5mmの薄板条材からプレスによって鉄心片を打抜き形成し、更にプレス加工端面のシェービング加工を行った後、該鉄心片を積層して積層鉄心とするモータコアの製造方法において、
前記シェービング加工は一回で行われ、前記シェービング加工時におけるダイとパンチのクリアランスを、前記薄板条材の板厚の1%以上5%未満とし、しかも前記シェービング加工を、前記プレス加工端面から該薄板条材の板厚の15〜45%の範囲で行い、更に、前記薄板条材には、鉄損(W/kg)50H/1.5Tが4.4より小さい中、高グレード材を用いることを特徴とするモータコアの製造方法。 - 請求項1記載のモータコアの製造方法において、前記シェービング加工の速度は100〜1000回/分の間にあることを特徴とするモータコアの製造方法。
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