JP2016069677A

JP2016069677A - 穴広げ性に優れたフェライト系ステンレス鋼鈑及びその製造方法

Info

Publication number: JP2016069677A
Application number: JP2014199403A
Authority: JP
Inventors: 木村　謙; Ken Kimura; 謙木村; 啓三平; Satoshi Sampei; 石丸　詠一朗; Eiichiro Ishimaru; 詠一朗石丸; 透松橋; Toru Matsuhashi; 直樹出倉; Naoki Izukura; 耕治中原; Koji Nakahara
Original assignee: Nippon Steel and Sumikin Stainless Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Stainless Steel Corp
Priority date: 2014-09-29
Filing date: 2014-09-29
Publication date: 2016-05-09
Anticipated expiration: 2034-09-29
Also published as: JP6410543B2

Abstract

【課題】本願発明では、鋼の成分及び金属組織を制御することにより、穴拡げ性に優れたフェライト系ステンレス鋼を提供することを目的とする。特に、既存のプロセスでの製造を前提とし、特殊な工程を経ることなく、成分とプロセス条件の調整により、穴広げ性を向上させる金属組織を得ることを課題とする。【解決手段】所定の成分を含有するフェライト系ステンレス鋼において、Ｓｎ：０．０１０〜０．０５０％に限定し、結晶粒の結晶粒度番号が７．０から９．５にすることにより、良好な穴広げ性を確保することができる。【選択図】図１

Description

本発明は、穴広げ性に優れたフェライト系ステンレス鋼鈑及びその製造方法に関する。

フェライト系ステンレス鋼は優れた耐食性を有するため、多くの用途に用いられている。フェライト系ステンレス鋼の薄鋼板の場合、種々の加工が加えられて目的の形状に成形加工される場合が多い。加工は曲げ、張り出し、深絞り、伸びフランジ等のモードがあり、それぞれの加工に適した金属組織の制御が行われている。

中でも伸びフランジ成形性は、加工により開けられたパンチ穴の拡がり率（穴拡げ性）を調査して得られる。フェライト系ステンレス鋼においては穴拡げ性を向上するための検討が行われてきた。特許文献１では２回冷延における圧下配分を適正化することにより、r_min値を高めて穴拡げ性を向上する手法が取られている。特許文献１の技術は２回冷延法が前提となるため、一般的な１回冷延法には適用できない。

析出物を制御することにより穴拡げ性を高める方法も知られている（特許文献２及び特許文献３）。特許文献２及び特許文献３では成分に加えて中間焼鈍条件を規定することにより析出物のサイズ及び密度を制御して穴拡げ性を改善する手法が開示されている。しかし、本技術は中間焼鈍が必須となるため、必ずしも効率的なプロセスとは言えない。

一方で、フェライト系ステンレス鋼に微量のＳｎを添加し、耐銹性を向上する技術が知られている（特許文献４及び特許文献５）。特許文献４及び特許文献５においては、成分を規定し、耐銹性を向上させる手法が記載されているが、穴拡げ性については何ら記載されていない。また穴拡げ性は金属組織と大きな相関があることが考えられるが、金属組織制御に関する示唆はされていない。

穴拡げ性は局部変形に対応することから素材の延性及び深絞り性と定性的に相関があることが知られているが、工程を付加することなく穴拡げ性を向上させる手法が確立されていなのが現状である。

特開平４−３１１５１８号公報特開２００３−２１３３７６号公報特開２００４−３６０００３号公報特開２００９−１７４０３６号公報特開２０１０−１５９４８７号公報

このような背景のもと、本発明は、鋼の成分及び金属組織を制御することにより、穴拡げ性に優れたフェライト系ステンレス鋼を提供することを目的とする。特に、既存のプロセスでの製造を前提とし、特殊な工程を経ることなく、成分とプロセス条件の調整により、穴広げ性を向上させる金属組織を得ることを課題とする。

本発明者らは上記課題を解決するために、穴拡げ性に及ぼす成分及び金属組織の影響を調査した。特に、耐銹性向上のために添加するＳｎに着目し、Ｓｎの含有量と、穴広げ性の関係を徹底的に調査した。その結果、Ｓｎの含有量と結晶粒度および穴広げ性の間に関係があることを知見した。言い換えれば、Ｓｎの含有量と結晶粒度をある範囲に制御することにより穴拡げ性を極大にできることを見出した。

結晶粒度番号（ＧＳＮ）が８．０と６．３の素材を用いて穴拡げ率を測定した結果を図１に示す。結晶粒度番号６．３の場合、Ｓｎ添加量を増加しても穴拡げ率はほとんど変化しない。一方、結晶粒度番号８．０の場合、穴拡げ率はＳｎ添加量が０．０１％を超えると高くなり、Ｓｎ：０．０３％で極大を示し、それ以上の添加量では低下する。

このように結晶粒度番号とＳｎ含有量の最適組み合わせが存在することを見出した。この理由は明らかではないが、Ｓｎは結晶粒界に偏析しやすい元素であることから、結晶粒界面積（結晶粒度に対応）とＳｎ量の組み合わせにより、結晶粒界に適正なＳｎ量が偏析し、粒界の結合性を強化して穴拡げ性を向上させたものと考えられる。

本発明は、この知見を基に成されたものであり、その要旨は以下のとおりである。
（１）
重量％で、
Ｃ：０．０００５〜０．０２０％、
Ｓｉ：０．０１〜１．０％、
Ｍｎ：０．０１〜１．０％、
Ｐ：０．０５０％未満、
Ｓ：０．０１０％未満、
Ｃｒ：１０．０〜１５．０％、
Ｎ：０．０００５〜０．０２０％、
Ｓｎ：０．０１０〜０．０５０％
Ｔｉ：０．０３〜０．２５％、
Ｎｂ：０．０３０％未満、
を含有し、残部が実質的に鉄及び不可避的不純物である鋼組成を有し、結晶粒の結晶粒度番号が７．０以上９．５以下であることを特徴とする穴広げ性に優れたフェライト系ステンレス鋼板。
（２）
質量％で、
Ａｌ：０．００３〜０．５％
を含有することを特徴とする（１）に記載の穴広げ性に優れたフェライト系ステンレス鋼板。
（３）
質量％で、
Ｎｉ：０．０１〜０．５０％、
Ｃｕ：０．０１〜０．５０％、
Ｍｏ：０．０１〜０．５０％
Ｓｂ：０．００１〜０．３０％、
Ｚｒ：０．００５〜０．５％、
Ｃｏ：０．００５〜０．５０％、
Ｗ：０．００２〜０．５０％、
Ｖ：０．０２〜０．５０％、
Ｇａ：０．００１〜０．１０％のうち１種または２種以上を含有することを特徴とする（１）または（２）に記載の穴広げ性に優れたフェライト系ステンレス鋼板。
（４）
質量％で、
Ｂ：０．０００３〜０．００２５％、
Ｍｇ：０．０００１〜０．００３０％、
Ｃａ：０．０００３〜０．００３０％
ＲＥＭ（希土類金属）：０．００２〜０．２０％
Ｚｎ：０．００２〜０．１０％
Ｔａ：０．００２〜０．５０％
Ｈｆ：０．００２〜０．５０％
Ａｓ：０．００１〜０．２０％
Ｂｉ：０．００１〜０．３０％
Ｐｂ：０．００１〜０．１０％
Ｓｅ：０．００１〜０．１０％
のうち１種または２種以上を含有することを特徴とする（１）乃至（３）の何れか一項に記載の穴広げ性に優れたフェライト系ステンレス鋼板。
（５）
（１）乃至（４）のいずれか１項に記載の成分を有する鋼を、熱間圧延における総圧下率を９７％以上且つ最終パスの圧延仕上げ温度を９５０℃以下として熱間圧延を行った後、７００℃未満の温度で巻き取り処理を行った後に、８７５℃以上９５０℃以下の温度に加熱して熱処理を実施し、その後冷間圧延における圧下率を５０％以上８５％未満となる冷間圧延を行ない、その後の熱処理工程において８２０〜９００℃の範囲になるよう加熱し熱処理を行うことを特徴とする穴広げ性に優れたフェライト系ステンレス鋼板の製造方法。

本発明によれば、鋼の成分系及び製造プロセスの各条件を制御することにより、既存の製造設備を適用し、特殊なプロセスを経ることなく、穴広げ性に優れたフェライト系ステンレス鋼板を提供できる。

Ｓｎ含有量と穴広げ率の関係を示す図である。Ｓｎを約０．０３％含有するステンレス鋼における結晶粒度と穴広げ率の関係を示す図である。

以下に、本発明について説明する。
本発明者らは、１３％Ｃｒステンレス鋼を基本成分として、種々の元素の添加量を変化させてサイズの異なる鋼塊を作製した。鋼塊を種々の条件で熱間圧延後、冷間圧延と熱処理の組み合わせにより１．０ｍｍ厚の鋼板を作製した。最終焼鈍温度を調整して結晶粒径を調整した。得られた鋼板より９０ｍｍ角の鋼板を切り出し、穴拡げ試験に供した。穴拡げ試験は直径１０ｍｍの円形状の穴をクリアランスが１２．５％となるように打ち抜いた後、６０°円錐ポンチにて押し込み成形して穴縁の亀裂が板厚を貫通したときに試験を停止した。穴広げ率λは、試験後の穴径と試験前の穴径から下記（１）の計算式で求めた。

穴広げ率λ（％）＝（（試験後の穴径−試験前の穴径）／試験前の穴径）×１００・・・（１）

その結果、結晶粒径をある範囲に制御した場合に、穴拡げ性を極大にするＳｎ量が存在することを知見した。結晶粒度番号（ＧＳＮ）が８．０と６．３の素材を用いて穴拡げ率を測定した結果を図１に示す。粒度番号６．３の場合、Ｓｎ添加量を増加しても穴拡げ率はほとんど変化しない。一方、粒度番号８．０の場合、穴拡げ率はＳｎ添加量が０．０１％を超えると高くなり、Ｓｎ：０．０３％で極大を示し、それ以上の添加量では低下する。このように結晶粒径によって穴拡げ性に対するＳｎ添加の効果が異なることが判明した。

次に、本発明に係るフェライト系ステンレス鋼板の成分元素の限定理由と製造条件の限定理由を述べる。なお、組成についての％の表記は、特に断りがない限り質量％を意味する。

＜Ｃ：０．０００５〜０．０２０％＞
Ｃは、多量に添加されると加工性の劣化を招く。また溶接部の鋭敏化による耐食性を招く場合があるため少ない方が好ましい。ただし、過度に低減することは製鋼段階でのコスト増加を招くため、その下限値は０．０００５％とする。なお、安定的な製造性の観点からは０．００１５％以上とすることが好ましい。上限は耐食性の点から０．０２０％とする。なお、深絞り性、曲げ性等を考慮すると０．００８０％以下とすることが好ましく、さらに好ましくは０．００６０％以下である。

＜Ｓｉ：０．０１〜１．０％＞
Ｓｉは、脱酸元素として活用する場合や、耐酸化性の向上のために積極的に添加する場合があるが、極低Ｓｉ化はコスト増加を招くためその下限を０．０１％とする。なお、脱酸の観点から、０．０３％以上とすることが好ましい。また多量の添加は材質硬質化による穴拡げ性の低下を招くことがあるため、上限は１．０％とするのがよい。なお、加工性、安定製造性の観点からは０．３０％以下とすることが好ましく、さらに０．２０％以下とすることが好ましい。さらに加工性、安定製造性を確実にするために０．１５％以下にすることが望ましい。

＜Ｍｎ：０．０１〜１．０％＞
ＭｎもＳｉ同様脱酸元素として活用する場合があるが、Ｍｎの過度な低化はコストの増加を招くためその下限を０．０１％とする。なお、精錬コストの点から０．０３％以上とすることが好ましく、さらに好ましくは０．０７％以上である。また多量のＭｎ添加は材質硬質化を招くことがあるため上限を１．０％とするのがよい。なお、加工性、安定製造性の観点からは０．３０％以下とすることが好ましく、さらに０．２５％以下とすることが好ましい。さらに加工性、安定製造性を確実にするために０．１５％以下にすることが望ましい。

＜Ｐ：０．０５０％未満＞
Ｐは、不可避的不純物である。原料から不純物元素として混入する場合があるが、その含有量は少ないほど良い。Ｐが大量に存在すると二次加工性の劣化を招くため、不可避的不純物ではあるが上限を０．０５０％未満と制限する。なお、加工性劣化の抑制の観点から、０．０３５％以下とすることが好ましく、さらに好ましくは０．０３０％未満である。一方、Ｐ量の下限は特に決める必要はないが、過度の低減は原料及び製鋼コストの増大に繋がるため、この点からは０．００５％を下限としてもよく、さらには０．０１０％以上としてもよい。

＜Ｓ：０．０１０％未満＞
Ｓは、不可避的不純物である。原料から不純物元素として混入する場合がある。耐食性を劣化させる元素でありその含有量は少ないほど良いため、不可避的不純物ではあるが上限を０．０１０％未満と制限する。また含有量が低いほど耐食性は良好でありため、好ましくは０．００３０％未満である。更に好ましくは０．００１０％未満である。一方、過度の低減は精錬コストの増加に繋がるため、下限を０．０００２％としてもよく、さらには０．０００５％以上としてもよい。

＜Ｃｒ：１０．０〜１５．０％＞
Ｃｒは、耐食性を確保する上で極めて重要な元素であり、不動態被膜を形成して安定的な耐食性を発揮する。この効果を得るには１０．０％以上が必要である。なお、耐食性及び安定製造性の観点から、１２．０％以上とすることが好ましい。
一方、多量の添加は製造時の靭性劣化を招くため、上限は１５．０％とする。なお、穴拡げ性の点からは１４．０％以下とすることが好ましい。さらに好ましくは１３．５％以下である。

＜Ｎ：０．０００５〜０．０２０％＞
ＮもＣと同様に加工性の低下、ストレッチャーストレインの発生をもたらす元素であるため少ない方が好ましい。ただし、過度に低減することは製鋼段階でのコスト増加を招くため、その下限値は０．０００５％としてもよい。なお、安定的な製造性の観点からは０．００１５％以上とすることが好ましく、さらに好ましくは０．００３０％以上である。またＮ加工性が低下することに加えて溶接部の耐食性が低下するため上限を０．０２０％とする。なお、加工性の観点からは０．０１５％以下とすることが好ましく、さらに好ましくは０．０１０％以下である。

＜Ｓｎ：０．０１０〜０．０５％＞
Ｓｎは、本発明において重要な元素であり、結晶粒径との組み合わせにより、穴拡げ性を極大にする元素である。その効果を発現するには０．０１０％以上の添加量が必要であるため、これを下限とする。なお、当該効果をより安定して確保するためには、０．０１５％以上とすることが好ましい。さらに好ましくは０．０２０％以上とするとよい。また０．０５０％を超えて添加しても穴拡げ向上の効果は発揮されないためこれを上限とする。なお、穴拡げ性及び原料コストの観点からは０．０４０％とすることが好ましく、さらに好ましくは０．０３５％以下とするとよい。
また、Ｓｎは特許文献４及び特許文献５に記載されているように耐銹性向上にも寄与する。Ｓｎの含有量が上記範囲内であれば、耐銹性向上効果も得ることができる。

＜Ｔｉ：０．０３〜０．２５％＞
Ｔｉは、Ｃ及びＮを析出物として固定して深絞り性を向上するのに重要な元素であり、加工性向上にも有効である。その効果を発揮するには０．０３％以上の添加が必要であるため、これを下限とする。また深絞り性を考慮した場合には０．０６％以上の添加が好ましい。さらに好ましくは０．1％以上とするとよい。一方、多量の添加は製品の延性劣化を招くことに加えて、製造時の圧延疵の発生を招く。このため上限を０．２５％とする。原料コスト及び製造安定性を考慮すると上限は０．２０％とすることが好ましい。

＜Ｎｂ：０．０３０％未満＞
Ｎｂは、添加することによって材料の硬質化を招くため、低い方が好ましい。但し、不純物として鋼中に含有する場合があるため、上限を０．０３０％とした。低い方が好ましく、上限は０．０２０％未満とすることが好ましい。

＜結晶粒度番号が７．０から９．５＞
本発明は、結晶粒の大きさ（結晶粒度番号）とＳｎ添加量と穴広げ率が密接な関係を有すことを知見したことに基づいており、結晶粒度番号は重要な要件である。本発明で言う結晶粒はフェライト結晶粒である。結晶粒度番号は、JIS G 0552に準拠する。図１に示すように、結晶粒度番号が６．３の場合は、Ｓｎの含有量に関わらず穴広げ性はほとんど変化しない。一方、結晶粒度番号が８．０の場合は、Ｓｎ含有量が０．０１％〜０．０５％の範囲で穴広げ率が変化することを知見した。この時、Ｓｎ含有量が０．０３％で穴広げ率は極大を示す。

図２にＳｎ含有量が約０．０３％（０．０２８％〜０．０３１％）としたときの結晶粒度と穴広げ性の関係を示す。結晶粒度が８．０〜８．５程度を極大点となることが分かる。ここで、穴広げ性が良好である目安として穴広げ率λ＝１００を超える範囲として考えると、結晶粒度７〜９．５程度となることが分かる。本発明においては、この範囲であれば穴広げ性が良好となることが確認できたため、結晶粒を結晶粒度番号で７〜９．５と規定した。

一方、結晶粒度番号が小さい場合、成形時の肌荒れが生じやすくなるため７．０を下限とする。肌荒れは粒度番号が大きいほど発生しにくいため、７．５以上とすることが好ましい。また結晶粒度番号が９．５を超えると強度が増加する反面、延性、穴拡げ性が低下する。このため結晶粒度番号の上限を９．５とする。また安定製造性の観点からは９．０以下とすることが好ましい。

また、本実施形態では、上記元素に加えて、Ａｌ：０．００３〜１．０％を添加してもよい。
Ａｌは脱酸元素として用いる場合があり、また耐酸化性を向上させることが知られているため必要に応じて添加してもよい。なお、脱酸に有効な量は０．００３％であり、これを下限とすることが好ましく、ある程度の脱酸効果を得るためには下限を０．００５％とすることが好ましい。また添加量が１．０％を超える場合には強度増加が大きくなり、成形性が劣化するおそれがあるため、これを上限とすることが好ましい。成形性を大きく低下させないために、より好ましくは、その上限を０．１５％とよい。

また、本実施形態では、上記元素に加えて、Ｎｉ：０．０１〜０．５０％、Ｃｕ：０．０１〜０．５０％、Ｍｏ：０．０１〜０．５０％、Ｓｂ：０．００１〜０．３０％、Ｚｒ：０．００５〜０．５０％、Ｃｏ：０．００５〜０．５０％、Ｗ：０．００２〜０．５０％、Ｖ：０．０２〜０．５０％、Ｇａ：０．００１〜０．１０％
の１種または２種以上を添加することが好ましい。

Ｎｉ，Ｃｕ及びＭｏは耐食性を向上させる元素であり、必要に応じて添加してもよい。いずれも０．０１％以上の添加で効果が発揮されるため、これを下限とすることが好ましい。また多量の添加は材質の硬化、延性の劣化を招くため、Ｎｉ、ＣｕおよびＭｏについては０．５０％を上限とすることが好ましい。望ましくは、０．０１〜０．１０％である。

Ｓｂ、Ｚｒ、Ｃｏ、Ｗも耐食性を向上させるために必要に応じて添加させることができる。これらは腐食速度を抑制するのに重要な元素であるが、過剰な添加は製造性及びコストを悪化させるため、Ｓｂの範囲を０．００１〜０．３０％、Ｚｒ、Ｃｏの範囲を０．００５〜０．５０％、Ｗの範囲を０．００２〜０．５０％とした。より望ましくは０．０１〜０．２％である。

Ｖは耐すき間腐食性を改善するため、必要に応じて添加することができる。ただしＶの過度の添加は加工性を低下させる上、耐食性向上効果も飽和するため、Ｖの下限を０．０２％、上限を０．５０％とする。より望ましくは０．０５〜０．３０％である。

Ｇａ：Ｇａは耐食性および加工性向上に寄与する元素であり、０．００１〜０．１０％の範囲で含有させることができる。より好ましくは０．００２〜０．０５％である。

また、本実施形態では、上記元素に加えて、Ｂ：０．０００３〜０．００２５％、Ｍｇ：０．０００１〜０．００３０％、Ｃａ：０．０００３〜０．００３０％の１種または２種以上を添加することができる。

Ｂ，Ｍｇ及びＣａは二次加工性、耐リジング性を向上させる効果を持つ元素である。その効果はＢ：０．０００３％、Ｍｇ：０．０００１％、Ｃａ：０．０００３％以上で効果を発揮するためこれを下限とすることが好ましい。一方、多量の低下は製造時の歩留まり低下をもたらす場合があるため、上限をＢ：０．００２５％、Ｍｇ及びＣａ：０．００３０％とすることが好ましい。なお、より好ましい添加範囲はＢ及びＣａ：０．０００３〜０．００１０％、Ｍｇ：０．０００２〜０．０００８％である。

また、本実施形態では、上記元素に加えて、ＲＥＭ（希土類金属）：０．００２〜０．２０％、Ｚｎ：０．００２〜０．１０％、Ｔａ：０．００２〜０．５０％、Ｈｆ：０．００２〜０．５０％、Ａｓ：０．００１〜０．２０％、Ｂｉ：０．００１〜０．３０％、Ｐｂ：０．００１〜０．１０％、Ｓｅ：０．００１〜０．１０％、のうち１種または２種以上を含有することが出来る。これら元素は強度の確保、耐食性の向上等に作用する元素である。上記の範囲内であれば有用に作用するため、これを上下限範囲とした。

次に製造条件について述べる。
本発明は結晶粒度番号と成分、特にＳｎ量の最適値を見つけた点に新規性がある。結晶粒度は最終熱処理温度及びその前のひずみ量の影響を大きく受ける。
そのため、熱間圧延における総圧下率を９７％以上とする。熱間圧延における総圧下率はその後の熱処理における再結晶粒径並びに再結晶集合組織に大きく影響する。総圧下率が９７％未満であると熱間圧延後の結晶粒径が粗大になり、後述の冷間圧延及び熱処理条件では所定の結晶粒度が得られないため、これを下限とした。総圧下率の上限は特に定める必要ないが、圧延機への負荷を考慮すると９９％とすることが望ましい。熱間圧延における総圧下率は、熱延前のスラブ厚（板厚）をｔ₀、熱延終了後の板厚をｔ_ｆとしたとき、以下の関係となる。従って、理論的には熱間圧延における総圧下率は１００％以上となることはない。

総圧下率＝（ｔ₀−ｔ_f）／ｔ₀ ＝１−ｔ_f／ｔ₀

熱間圧延における最終パスの圧延仕上げ温度を９５０℃以下とする。圧延仕上げ温度が９５０℃を超えると最終熱処理後に所定の結晶粒度を得られないためである。圧延仕上げ温度の下限は、圧延機への負荷及び圧延疵の抑制を考慮すると７００℃とするとよい。

熱間圧延後の巻取り温度は７００℃未満とする。巻取温度が７００℃以上であるとその後の熱処理において結晶粒が粗大化して、最終的に所定の結晶粒度を得られないためである。

熱間圧延後の熱処理における最高温度を８７５℃以上とする。これを下回ると未再結晶組織が残存し、製品のリジング性、穴拡げ性が劣化するためである。また熱処理温度の上限は９５０℃とする。これを超えると結晶粒が粗大化し、最終熱処理後の結晶粒径の粗大化を招いて穴拡げ性が劣化するため、これを上限とした。

最終熱処理前の冷間圧延の圧下率を５０％以上８５％未満とする。冷間圧延圧下率はその後の再結晶粒径に大きく影響をする。冷間圧延の圧下率が５０％未満の場合、再結晶の駆動力が小さいために未再結晶組織となる場合がある、また再結晶したとしてもその結晶粒径が大きくなり、結晶粒度番号が７．０未満となるためこれを下限とした。冷間圧延の圧下率は高いほど再結晶粒径は細かくなるため、できれば６０％以上とすることが好ましい。また冷間圧延圧下率が高いほど、冷延機への負荷が大きくなるため、上限は８５％とした。冷延時の安定性（板厚、形状等）を考慮すると８０％以下とすることが好ましい。なお冷間圧延の条件については、用いるワークロールのロール粗度、ロール径、さらには圧延油、圧延パス回数、圧延速度、圧延温度を変えても、熱処理後に得られる金属組織は大きく変化ないため、これら条件についてはは特に規定しない。

冷延後の最終熱処理工程における最高温度を８２０℃以上とする。８２０℃未満であると再結晶不足のため、材料が硬質化して穴拡げ性が低下する。再結晶を確実にするには、好ましくは、下限を８５０℃にするとよい。また９００℃以上では粒成長により結晶粒度番号が７．０未満となるため、これを上限とする。好ましくは８８０℃以下にするとよい。

また本発明の効果は２回冷延、３回冷延後に最終熱処理を行っても同様の効果が発揮されるが、製造の効率性を考えると１回冷延法で製造することが好ましい。

なお、熱間圧延後の熱処理および冷間圧延後の熱処理における保持時間は、特に規定するものではないが、結晶粒度の安定製造性の観点から1秒以上とすることが好ましい。また保持時間が長いと製造性が低下することから保持時間の最大値は100秒とすることが好ましい。さらに好ましくは60秒以内にするとよい。熱処理後の冷却速度は遅すぎると結晶粒度に影響を及ぼすため、1℃／秒を下限とする。冷却速度の上限は製造コストの大幅な増加の無いように100℃／秒にするとよい。強制風冷、ミスト噴霧、水冷等は上記の範囲を満足する。
以上の製造プロセスを経ることにより、結晶粒度番号７．０〜９．５となるステンレス鋼板を得ることができる。

実施例により本発明の効果を説明するが、本発明は、以下の実施例で用いた条件に限定されるものではない。

表1の成分組成（質量％）を有する鋼を溶製した。次に、得られた鋼塊より板厚９０ｍｍの鋼片に切断採取し、種々の条件で熱間圧延、熱延板焼鈍、冷間圧延を実施し１．０ｍｍ厚の冷延鋼板を作製した。その後、種々の温度で熱処理を行った。熱処理実施後に金属組織観察を行い、結晶粒度番号を測定した。結晶粒度番号の測定はＪＩＳＺ０５５２に準拠した。得られた焼鈍板より穴拡げ率を測定した。測定方法は前述同様、９０ｍｍ角の鋼板を切り出し、直径１０ｍｍの円形状の穴をクリアランスが１２．５％となるように打ち抜いた後、６０°円錐ポンチにて押し込み成形して求めた。穴拡げ試験はｎ＝５で実施し、平均値を用いた。

表２に得られた特性を記載する。本願発明で得られた鋼板は穴拡げ率が１００％以上である。一方、比較鋼（比較法）では穴拡げ率が１００％に満たない。

本発明によれば、穴拡げ性に優れたフェライト系ステンレス鋼板を得ることができ、あらゆる産業分野で利用することができる。

Claims

重量％で、
Ｃ：０．０００５〜０．０２０％、
Ｓｉ：０．０１〜１．０％、
Ｍｎ：０．０１〜１．０％、
Ｐ：０．０５０％未満、
Ｓ：０．０１０％未満、
Ｃｒ：１０．０〜１５．０％、
Ｎ：０．０００５〜０．０２０％、
Ｓｎ：０．０１０〜０．０５０％
Ｔｉ：０．０３〜０．２５％、
Ｎｂ：０．０３０％未満、
を含有し、残部が鉄及び不可避的不純物である鋼組成を有し、結晶粒の結晶粒度番号が７．０以上９．５以下であることを特徴とする穴広げ性に優れたフェライト系ステンレス鋼板。
質量％で、
Ａｌ：０．００３〜０．５％
を含有することを特徴とする請求項１に記載の穴広げ性に優れたフェライト系ステンレス鋼板。
質量％で、
Ｎｉ：０．０１〜０．５０％、
Ｃｕ：０．０１〜０．５０％、
Ｍｏ：０．０１〜０．５０％
Ｓｂ：０．００１〜０．３０％、
Ｚｒ：０．００５〜０．５０％、
Ｃｏ：０．００５〜０．５０％、
Ｗ：０．００２〜０．５０％、
Ｖ：０．０２〜０．５０％、
Ｇａ：０．００１〜０．１０％
のうち１種または２種以上を含有することを特徴とする請求項１または２に記載の穴広げ性に優れたフェライト系ステンレス鋼板。
質量％で、
Ｂ：０．０００３〜０．００２５％、
Ｍｇ：０．０００１〜０．００３０％、
Ｃａ：０．０００３〜０．００３０％
ＲＥＭ（希土類金属）：０．００２〜０．２０％
Ｚｎ：０．００２〜０．１０％
Ｔａ：０．００２〜０．５０％
Ｈｆ：０．００２〜０．５０％
Ａｓ：０．００１〜０．２０％
Ｂｉ：０．００１〜０．３０％
Ｐｂ：０．００１〜０．１０％
Ｓｅ：０．００１〜０．１０％
のうち１種または２種以上を含有することを特徴とする請求項１乃至３の何れか一項に記載の穴広げ性に優れたフェライト系ステンレス鋼板。
請求項1乃至４のいずれか１項に記載の成分を有する鋼を、熱間圧延における総圧下率を９７％以上且つ最終パスの圧延仕上げ温度を９５０℃以下として熱間圧延を行い７００℃未満の温度で巻き取り処理を行った後に、８７５℃以上９５０℃以下の温度で熱処理を実施し、その後圧下率を５０％以上８５％未満と冷間圧延を行ない、その後８２０〜９００℃の温度で熱処理を行うことを特徴とする穴広げ性に優れたフェライト系ステンレス鋼板の製造方法。