TWI514972B - Soybean mud manufacturing method and soybean mud - Google Patents

Description

大豆泥的製造方法及大豆泥

本發明係有關一種大豆泥的製造方法及大豆泥，更詳細而言，有關一種腥味/澀味均較少，且香味/甜味豐富之大豆泥的製造方法及藉由該製造方法獲得之大豆泥。

大豆中所含之植物性蛋白質的胺基酸均衡優異，脂類含有很多具有降低膽固醇作用之亞油酸。因此，以豆腐和豆乳為代表之大豆加工食品作為健康食品而受喜愛。

並且，已知大豆胚軸中高濃度含有具有防癌、預防骨質疏鬆症的效果之異黃酮和、具有防癌效果、抗病毒作用、抗氧化作用之皂苷等營養素為眾所周知，但在豆腐和豆乳的製造過程中，大部分被廢棄。

因此，嘗試了很多有效利用所有大豆成分之大豆泥的製造。

但是，若大豆中所含之亞油酸與氧接觸，則經藉由大豆中內在之脂類氧化酶：脂肪加氧酶進行之氧化作用轉換為正已醛。正已醛以大豆腥味的原因物質而眾所皆知。

因此，一直以來為了改善大豆加工產品的臭味，而嘗試了各種脂肪加氧酶的失活處理。

例如，日本專利公開2004-16120號公報(以下稱作“專利文獻1”)中公開有將乾燥大豆粉碎物在溫水中溶解而使其均勻化之豆乳類 飲料的製造方法。日本再公表專利WO2004/00880號公報(以下稱作“專利文獻2”)中公開有將原料大豆粉碎，加水使大豆粉末膨脹之後加熱之大豆加工素材的製造方法。日本專利公開2006-136294號公報(以下稱作“專利文獻3”)中公開有將原料大豆乾式粉碎而作為大豆乾燥顆粒，且在該大豆乾燥顆粒中加水並加熱之大豆泥的製造方法。日本專利公開公報2007-228851號公報(以下稱作“專利文獻4”)中公開有將生大豆粉用熱水分散、溶解為80℃~90℃溫度(第1次加熱)之後，再以95℃~140℃加熱之(第2次加熱)豆乳的製造方法。

以上專利文獻1~4中揭示之方法中，均以未在原料大豆(乾燥大豆、生大豆)中加水就粉碎(乾式粉碎)之後，在水中分散之後加熱之方面相同(以下有時將這些方法簡略稱作“乾式粉碎-後加熱法”)。然，大豆大量含有脂類，因此進行乾式粉碎時需要特殊粉碎裝置(如有需要時，參閱“非專利文獻1”等)。而且，藉由“乾式粉碎-後加熱法”進行時，被乾式粉碎之表面積較大的大豆粉末與空氣中的氧或水中的溶解氧接觸之結果，存在因所述的脂肪加氧酶的作用，大豆產品變腥之問題。

日本專利公開2007-222158號公報(以下稱作“專利文獻5”)中公開有在大豆中加水且磨碎，並加熱之大豆的磨碎加熱處理方法。日本再公表專利WO2008/081948號公報(以下稱作“專利文獻6”)中公開有將大豆和研磨水一同在液體中研磨而作為豆糊且預熱該豆糊，且再以預定溫度加熱之豆乳製造方法。

以上專利文獻5及6中揭示之方法均為豆乳的製造方法，且均在大豆中加水且磨碎(濕式粉碎)，並隨後加熱之方面相同(以下有時將這些方法 簡略稱作“濕式粉碎-後加熱法”)。

在這些“濕式粉碎-後加熱法”中，大豆磨碎物的表面積(接觸面積)亦較大，因此無法避免水中的溶解氧與脂肪加氧酶的作用，而存在大豆產品發腥之問題。

日本專利公開2007-289144號公報(以下稱作“專利文獻7”)、日本專利公開2008-125號公報(以下稱作“專利文獻8”)、日本專利公開2003-23989號公報(以下稱作“專利文獻9”)中公開有將未粉碎的大豆(以下，為生大豆)在預定溫度的熱水中加熱處理預定時間，之後粉碎而獲得大豆泥之方法。尤其，專利文獻9中敘述如下趣旨，亦即“若將大豆浸漬在水中，則前述脂肪加氧酶成活性化而生成腥味的原因物質，造成製造之豆乳變腥”(專利文獻9[0004]段)。

日本專利公開2006-191860號公報(以下稱作“專利文獻10”)、日本再公表WO2010-073575公報(以下稱作“專利文獻11”)中公開有將生大豆在預定溫度的熱水中加熱處理預定時間之豆乳的製造法。日本專利公開2006-129877號公報(以下稱作“專利文獻12”)中公開有將生大豆在預定溫度的蒸氣中加熱處理預定時間，接著粉碎並乾燥而獲得之加工大豆粉末素材/大豆飲料等。

以上的專利文獻7~12中揭示之方法中，均以在該加熱處理之前未將生大豆充分浸漬在常溫的水中，而直接在熱水或蒸氣中進行加熱處理之方面相同(以下有時將這些方法簡略稱作“直接加熱-後粉碎法”)。

另一方面，還公開有在進行加熱處理之前，將生大豆以常溫在水中浸漬預定時間之後，以高溫加熱處理，並再進行粉碎處理而獲得大 豆泥之方法。

例如，日本專利公開2011-217642號公報(以下稱作“專利文獻13”)中公開有將生大豆浸漬在水中之後，以加熱水蒸氣進行加熱處理，且破碎加工成醬狀或泥狀之大豆的加工方法(申請專利範圍第4項)，日本專利公開2007-244330號公報(以下稱作“專利文獻14”)中公開有將生大豆在水中進行浸漬處理，接著在加溫、加壓條件下進行加熱處理之後進行磨碎處理之大豆豆汁液的製造方法，日本專利公開2006-75011號公報(以下稱作“專利文獻15”)中公開有將大豆浸漬在水中之後進行加壓加熱，接著磨碎之加工大豆的製造方法。日本專利公開2002-262805號公報(以下稱作“專利文獻16”)中公開有在水中加入大豆使其膨脹，且將該膨脹大豆煮沸，並將煮沸之大豆搗碎之大豆衍生食品的製造方法。

上述專利文獻13~16中揭示之方法中，均將生大豆在水中進行浸漬處理，且之後以高溫加進行加熱處理之方面相同。關於以高溫進行加熱處理之方面，例如在專利文獻13的加熱處理中，使用120~500℃加熱水蒸氣為較佳，在專利文獻14的加熱處理中，溫度條件採用90~130℃的範圍(相同文獻[0040]段)，專利文獻15的加壓加熱處理中，110~125℃範圍為較佳(相同文獻[0028]段)，在專利文獻16的加熱處理中，設為在常壓或加壓下煮沸(相同文獻[0025]段)。

亦即，專利文獻13~16中揭示之說明中，作為加熱處理的溫度均採用90℃以上的高溫區域之方面相同(以下，有時將這些方法簡略稱作“高溫加熱-後粉碎法”)。

前述“直接加熱-後粉碎法”)和“高溫加熱-後粉碎 法”，在粉碎步驟之前預先使脂肪加氧酶失活，因此可想到相比前述“乾式粉碎-後加熱法”和“濕式粉碎-後加熱法”容易抑制因脂肪加氧酶引起之腥味成分的生成。

【先行技術文獻】 【專利文獻】

專利文獻1：日本專利公開2004-16120號公報

專利文獻2：日本再公表專利WO2004/00880號公報

專利文獻3：日本專利公開2006-136294號公報

專利文獻4：日本專利公開2007-228851號公報

專利文獻5：日本專利公開2007-222158號公報

專利文獻6：日本再公表專利WO2008/081948號公報

專利文獻7：日本專利公開2007-289144號公報

專利文獻8：日本專利公開2008-125號公報

專利文獻9：日本專利公開2003-23989號公報

專利文獻10：日本專利公開2006-191860號公報

專利文獻11：日本再公表WO2010-073575號公報

專利文獻12：日本專利公開2006-129877號公報

專利文獻13：日本專利公開2011-217642號公報

專利文獻14：日本專利公開2007-244330號公報

專利文獻15：日本專利公開2006-75011號公報

專利文獻16：日本專利公開2002-262805號公報

【非專利文獻】

非專利文獻1：日本食品科學工學會雜誌 第58卷 第11號、552~558頁

因此，本發明人等按照作為上述專利文獻7~12中揭示之方法的代表之“直接加熱-後粉碎法”和作為專利文獻13~16中揭示之方法的代表之“高溫加熱-後粉碎法”嘗試大豆泥的製造的結果，可瞭解依然存在以下問題。

亦即，前述“直接加熱-後粉碎法”中，藉由延長加熱時間，可發現腥味/澀味降低之趨勢，但香味/甜味的下降較顯著，結果可瞭解到只要藉由“直接加熱-後粉碎法”進行時，僅調整溫度、加熱時間，很難使大豆泥的“腥味和澀味的抑制”和“香味和甜味的保持”並存。

另一方面，可瞭解到在前述“高溫加熱-後粉碎法”中，只要採用所述之90℃以上的高溫加熱條件，就很難使大豆泥的“腥味和澀味的抑制”和“香味和甜味的保持”並存。

如以上，習知的方法在獲得不破壞大豆原有的風味且沒有腥味和澀味之大豆泥之方面，均尚不充分。

因此，本發明人等以確立簡單且有效地獲得無腥味和澀味，且具有大豆原有的風味之大豆泥之製造方法為課題，進行研究。

為了達成上述課題進行深入研究之結果，本發明人等發現獲得大豆泥時，作為原材料，使用生大豆而非乾燥大豆粉末，首先將生大豆在常溫的水中浸漬而作為具有預定的膨脹比之膨脹大豆，接著將膨脹大豆在預定溫度的熱水中，在常壓下加熱預定時間然後磨碎，藉此獲得腥味和澀味得以抑制，且保留大豆原有的香味且增加甜味之大豆泥，並且，在如此獲得之大豆泥中，該大豆泥的預定固體成份含量濃度的試料中的特定的微量成分含量為特定量以下時，風味及味感更加優異之內容，以致完成了本發明。

本發明依照藉由生大豆的加熱在大豆中形成甜味成分，且藉由擴散作用從與另一方熱水接觸之大豆表面，其甜味成分漸漸散逸之顯現的發現。再者本發明依照在加熱步驟之前，藉由將生大豆浸漬在水中而作為膨脹大豆，從而可縮短在之後的加熱步驟中的、使大豆中的脂肪加氧酶失活時所需之加熱時間之新的發現。進一步本發明依照藉由在熱水中浸入且加熱膨脹大豆，而非生大豆，從而可有效地去除大豆中的澀味成分之發現。

亦即，本發明提供一種大豆泥的製造方法，該方法具備：甲)將生大豆浸漬在常溫的水中而獲得膨脹大豆之膨脹步驟；乙)加熱在前述甲)步驟中獲得之膨脹大豆而獲得加熱大豆之加熱步驟；及丙)將在前述乙)步驟中獲得之加熱大豆濕式磨碎而獲得大豆磨碎處理物之磨碎步驟；該大豆泥的製造方法的特徵為，前述甲)步驟係將膨脹比(膨脹大豆重量/生大豆重量)設為在1.7以 上之步驟，且前述乙)步驟係將前述膨脹大豆在80℃以上未達90℃的熱水中浸入13分鐘以上30分鐘以下的時間之步驟。

再者，本發明提供一種大豆泥，其藉由上述方法獲得，該大豆泥的固體成份含量濃度20重量%的試料中的1)正已醛含量為0.05μg/g以下，且2)作為大豆皂苷來源的大豆皂醇A含量為120μg/g以下。

藉由本發明的方法獲得之大豆泥沒有腥味和澀味，且具有大豆原有的風味，因此不僅供單獨使用，還能夠作為大豆餅等的原料。

在本發明中，作為原材料使用生大豆而不是大豆粉末。對大豆的品種、產地沒有特別的限制，能夠使用各產地的各種品種的大豆。

首先，從本發明方法的概要進行說明。

本發明如前述，具有甲)膨脹步驟、乙)加熱步驟、及丙)磨碎步驟。

在本發明中，欠缺上述甲)~丙)中任一步驟時，無法達成該目的。

再者，在本發明中，生大豆必須以上述甲)、乙)、丙)各步驟的順序處理。

例如，將大豆在膨脹步驟中處理，隨後在磨碎步驟中處理之後，在加熱步驟中處理時，剛進行磨碎步驟之後的大豆磨碎物中依然含有保持活性 之脂肪加氧酶。結果，大豆磨碎物中所含之脂類成分與空氣接觸而容易被氧化，導致所獲得之大豆泥的腥味較強，而無法達到本發明的目的。

以下按每個步驟對本發明的方法進行說明。

甲)膨脹步驟

本發明的膨脹步驟係將生大豆浸漬在常溫的水中，而獲得膨脹大豆之步驟。藉由設為膨脹大豆，直至大豆顆粒的芯部充分包含導熱性高的水分。結果，將膨脹大豆交接到下一步驟亦即加熱步驟時，與將生大豆直接交接到加熱步驟時相比，熱量從大豆表面迅速傳遞至其芯部。因此，在後面敘述之乙)加熱步驟中，能夠縮短使大豆中的酶：脂肪加氧酶失活時所需之時間。結果，本發明人等推斷為能夠將來自大豆的香味/甜味這兩個成分的散逸抑制在最小限度內。

因此，欠缺本膨脹步驟時，僅調整後述之乙)加熱步驟的溫度和時間，很難維持大豆中的香味和甜味的同時，去除腥味和澀味。藉此在本發明中，將大豆交接到膨脹步驟是必要條件。

在本膨脹步驟中，生大豆吸收水而成為膨脹大豆。此時，大豆的膨脹比(膨脹大豆重量/生大豆重量)需要控制成1.7以上。若前述膨脹比未達1.7，則在大豆組織中的水的含浸不充分，結果，上述之膨脹步驟的效果無法充分發揮。膨脹比在1.8以上為較佳。另一方面，即使膨脹比超過2.2，亦無法獲得與該膨脹比的增量相符程度的膨脹步驟的上述效果，在生產效率方面並非上策。

本膨脹步驟中，為了將膨脹比設為上述範圍而將生大豆浸漬在常溫的水中。其中常溫是指5℃~35℃的溫度。

水溫未達5℃時，生大豆充分吸水時需要之時間變長，在大豆泥的生產效率方面並非上策。水溫在10℃以上為較佳，在15℃以上更佳，在25℃以上為進一步更佳。

另一方面，即使水溫超過35℃，亦無法縮短與升溫相符之程度的生大豆的吸水時間，因此並非上策。

為了獲得前述膨脹比的膨脹大豆，生大豆在常溫水中大致浸漬90~180分鐘。若水比(水重量/生大豆重量)為足夠使容器內的生大豆充分沉浸之量，則通常具有大致2~6範圍即可。

膨脹步驟不僅採用將生大豆靜置在水中之方式，為了更新與生大豆表面接觸之水層，還能夠採用在不損傷生大豆的平緩的條件下施加攪拌之方式、和使其與流水接觸之方式等的變通方法。

乙)加熱步驟

本步驟中，將在前述膨脹步驟中獲得之膨脹大豆加熱來作為加熱大豆。若未經本加熱步驟而將膨脹大豆直接交接到後述之磨碎步驟，則因維持活性之大豆中酶：脂肪加氧酶的作用生成腥味成分：正已醛，而無法獲得所期望品質的大豆泥。

再者，本加熱步驟能夠在常壓下執行，因此不需要加壓設備。

並且，在本步驟中將膨脹大豆浸入在熱水中這一點為關鍵，例如由蒸氣對其加熱時，無法達到本發明的目的。藉由將膨脹大豆浸入在熱水中，大豆中的澀味成分被熱水抽取，最終獲得之大豆泥成為具有香味/甜味的同時，腥味/澀味較少的優異之品質者。不用熱水而用蒸氣加熱膨脹大豆時，從膨脹大豆抽取澀味成分之效果欠缺，從而最終獲得之大豆 泥中殘留澀味，無法達到本發明的目的。

因此當為本加熱步驟時，在該步驟中，維持使膨脹大豆可沉浸在熱水中而充分的熱水量為關鍵。

在本加熱步驟中，熱水的溫度需要在80℃以上、未達90℃。

熱水的溫度未達80℃時，脂肪加氧酶失活效果不充分，因此經下一步驟亦即磨碎步驟之大豆磨碎處理物因氧的接觸和脂肪加氧酶的作用生成腥味成分。另一方面，若熱水的溫度為90℃以上，則大豆泥的腥味和澀味得以抑制，但造成風味/甜味欠缺。其原因可推斷為，因為若熱水的溫度成為90℃以上，則大豆中的風味成分和甜味成分容易在短時間內擴散、流出到熱水中。

熱水溫度在82℃以上、88℃以下為較佳。熱水的溫度在82℃至88℃以下時，可獲得澀味/腥味均被去除，且具有大豆獨特的風味和甜味之大豆泥。熱水的溫度在84℃以上、86℃以下最為佳。熱水溫度在84℃以上、86℃以下時，如後述，可獲得腥味/澀味得以抑制，且香味/甜味良好的大豆泥之“加熱時間的容許範圍”擴大，因此還能夠享受大豆品質的偏差變小之步驟式控制制上的優點。

再者，本發明並不排除將熱水溫度控制為80℃以上未滿90℃範圍的同時，使其以恆定速度升溫或降溫之方法，但從熱水溫度的控制性及產品品質的均勻性觀點來看，將熱水溫度控制在設定溫度的±2℃以內為較佳，控制在設定溫度的±1℃以內更佳。

本加熱步驟中，需要將熱水溫度控制為上述範圍的同時，將加熱時間設為13分鐘以上30分鐘以下。加熱時間未滿13分鐘時，導致大 豆泥的腥味及澀味變強。另一方面，若加熱時間超過30分鐘，則導致大豆泥的香味及甜味散逸。加熱時間的下限為15分鐘為較佳，18分鐘更佳。加熱時間的上限為27分鐘為較佳，25分鐘更佳。

熱水溫度為82℃以上88℃以下時，藉由將加熱時間控制為15分鐘以上27分鐘以下，可獲得腥味和澀味進一步得以抑制，且香味和甜味更良好的大豆泥。

熱水溫度為82℃以上未滿84℃時，藉由將加熱時間控制為18分鐘以上、25分鐘以下，可獲得腥味和澀味進一步得以抑制，且香味和甜味更良好的大豆泥。

熱水溫度為84℃以上86℃以下時，藉由將加熱時間控制為18分鐘以上27分鐘以下，可獲得腥味和澀味進一步得以抑制，且香味和甜味更良好的大豆泥。

熱水溫度為超過86℃、88℃以下時，藉由將加熱時間控制為18分鐘以上23分鐘以下，可獲得腥味和澀味進一步得以抑制，且香味和甜味更良好的大豆泥。

丙)磨碎步驟

本步驟係將在前述加熱步驟中獲得之加熱大豆濕式磨碎，且作為加熱大豆的微粉碎顆粒在水中懸浮之大豆磨碎處理物之步驟。(以下將前述大豆磨碎物中的大豆衍生水中懸浮顆粒簡單稱作“懸浮顆粒”。)

本磨碎步驟中的加熱大豆的磨碎中，能夠適當使用市售的各種濕式磨碎機。

本磨碎步驟中加熱大豆以懸浮顆粒的平均粒徑成為20~200μm範圍的 方式成微細化為較佳。在本發明中，懸浮顆粒的平均粒徑是指根據雷射繞射散射原理測定而獲得之、相當於粒度累積體積分佈的50百分比之粒徑。藉由將平均粒徑設為上述範圍，最終獲得之大豆泥成為圓潤且口感良好者。大豆磨碎處理物中，該懸浮顆粒的平均粒徑為20~150μm更為佳。再者，懸浮顆粒的平均粒徑為上述範圍，且粒度累積體積分佈90百分比的粒徑為500μm以下為更加較佳。再者，測定時，為使懸浮顆粒與水成為充分膨脹均衡狀態，將大豆磨碎處理物在室溫下靜置24小時。

經本步驟之大豆磨碎處理物直接、或者根據需要加水來調節濃度，而作為大豆泥。

丁)殺菌釜滅菌步驟

在本發明中，作為任意步驟，還能夠在前述丙)磨碎步驟之後，包含殺菌釜滅菌步驟。

藉由設置本步驟，能夠經長時間維持大豆泥的品質。本步驟按照“殺菌袋食品品質顯示基準”(平成12年12月19日日本農林水產省告示第1680號)進行。

接著對藉由上述方法獲得之大豆泥中、正已醛含量及作為大豆皂苷來源的大豆皂醇A含量得以控制之風味和味感尤其優異的大豆泥進行說明。(以下有時將藉由本發明的方法獲得之大豆泥、且上述微量成分量得以控制之大豆泥稱作“本發明大豆泥”。)

1)正已醛含量

本發明大豆泥的特徵為，該大豆泥的固體成份含量濃度20重量%的試料中的正已醛含量為0.05μg/g以下。正已醛含量抑制在0.05μg/g以下 時，成為可將腥味抑制到稍微感覺得到程度為止，且風味良好的大豆泥。若正已醛含量抑制在0.03μg/g以下，則成為風味進一步得以改善之大豆泥。

2)作為大豆皂苷來源的大豆皂醇A含量

大豆包含微量的總稱為大豆皂苷之皂苷為眾所皆知。大豆皂苷根據配基(除苷的糖之外的部份)的化學結構的差異，大致區分為A類皂苷和DDMP皂苷。A類皂苷成為不愉快味道的原因物質。A類皂苷將大豆皂醇A(C-3，21，22，24位具有羥基之3 β，21 β，22 β，24-四羥基齊墩果-12-烯(tetrahydoroxyolean-12-ene))作為配基。因此，將大豆試料(大豆泥)水解，且對該水解物中的大豆皂醇A進行定量，藉此能夠設為大豆泥中的A類皂苷含量的指標。

本發明大豆泥的特徵為，該大豆泥的固體成份含量濃度20重量%的試料中的作為大豆皂苷來源的大豆皂醇A含量為120μg/g以下。上述大豆皂醇A的含量抑制在120μg/g以下時，成為澀味較少、且味感良好的大豆泥。若上述大豆皂醇A含量抑制在100μg/g以下，則成為澀味進一步得以抑制，且作為自反效果容易感知甜味，而味感更加良好的大豆泥。

關於將上述微量成分(正已醛、作為大豆皂苷來源的大豆皂醇A)的含量控制為上述範圍之大豆泥，在本發明的大豆泥的製造方法中，藉由將膨脹大豆在82℃以上88℃以下的熱水中浸入15分鐘以上27分鐘以下的時間，而能夠有效地獲得。藉由將膨脹大豆在84℃以上86℃以下的溫度中浸入18分鐘以上27分鐘以下的時間，能夠可靠地獲得。

【實施例】

在以下的實施例、比較例、參考例中，感官試驗及分析實驗以下述順序進行。

《感官試験》

由專門小組成員4人，對在實施例等中獲得之大豆泥的腥味、澀味、香味、甜味項目根據其強度進行5個階段的評估(排等級)，且將專門小組成員4人的評估分數的平均值作為其項目的評估分數。

將腥味或澀味的評估分數為4.0以上時，或香味或甜味的評估分數為2.0以下時設為“不合格”(在表中表示為“不良”)，將除此以外時設為“合格”(在表中表示為“良”)。

並且，將“合格”評價中的腥味及澀味的評價分數均為3.0以下，且香味及甜味的評價分數均為3.0以上時特別設為“特上等品質”(在表中表示為“優良”)。

再者，各項目的等級評價分數為如下。

腥味：等級1(幾乎感知不到腥味。)

等級2(略微感知到腥味。)

等級3(稍微感知到腥味。)

等級4(明顯感知到腥味。)

等級5(強烈感知到腥味。)

澀味：等級1(幾乎感知不到澀味。)

等級2(略微感知到澀味。)

等級3(稍微感知到澀味。)

等級4(準確感知到澀味。殘留在舌頭上)

等級5(強烈感知到澀味。)

香味：等級1(幾乎感知不到香味。)

等級2(略微感知到微弱的香味。)

等級3(感知到較弱的香味。)

等級4(準確感知到香味。)

等級5(感知到較強的香味。)

甜味：等級1(幾乎感知不到甜味。)

等級2(感知到微弱的甜味。)

等級3(感知到較弱的甜味。)

等級4(準確感知到甜味。)

等級5(感知到較強的甜味。)

《正已醛的定量》

正已醛的定量基於頂空GC/MS法。

[頂空GC/MS測定條件]

精確稱量約2g大豆泥，與3mL的超純水一同放入20mL試劑瓶而蓋嚴之後，以70℃保持20分鐘。接著藉由平衡頂空法採樣，以供GC/MS分析。使用機器、分析條件如以下。

．使用機器：GC/MS(Agilent公司製Agilent7890A/7000)自動進樣器(GERSTEL公司製MPS2XL)

．分析色譜柱：DB-5ms長度30mm、內徑0.25mm、膜厚0.25μm(Agilent J&W公司製)

．注入口溫度：250℃

．注入模式：行分裂(行分裂比50：1)

．升溫條件：以40℃保持30分鐘，之後以每分鐘10℃的方式升溫至70℃，達到70℃之後，以每分鐘20℃的方式升溫，達到250℃之後保持該溫度。

．載體氣體：氦

．離子源溫度：280℃

．離子化法：電子離子化(70eV)

．檢測模式：SIM(Select Ion Monitoring)模式

．測定離子(m/z)：56，72，82

．注入量：1000μL

試料中的正已醛的定量藉由預先做成的校準曲線求出。

《大豆皂醇A的定量》 [大豆皂苷的抽取和水解]

精確稱量約600mg大豆泥，加入70%乙醇(含0.1%乙酸)6mL，由試管震盪器攪拌之後，在25℃靜置48小時，而獲得大豆皂苷抽取液。

[大豆皂苷的水解]

將上述大豆皂苷抽取液由高速離心機離心10分鐘之後，提取上澄液300μL，加入鹽酸30μL由試管震盪器攪拌。攪拌之後，在試料液面上重疊流動石蠟，且由加熱器以80℃加熱6小時，藉此水解皂苷成分。將如此獲得之水解液放冷之後，以供高效液相色譜儀分析。

[高效液相色譜法]

由高效液相色譜法求出上述水解液中的大豆皂醇A含量。使用機器、 分析條件如以下。

．測定機器：高效液相色譜儀(Waters公司製Alliance e2695/2487 UV-VIS，檢測器：UV檢測方式)

．流動相：水/乙腈/乙酸(容積比4：6：0.01)

．注入量：10μL

．流速：1.0mL/分鐘

．紫外線波長：210nm

．色譜柱：InertSustain C8 4.6×150mm 5μm(GL sciences公司製)

．色譜柱溫度：40℃

再者，試料中的大豆皂醇A的定性藉由與預先調整之大豆皂醇A的標準試料的保持時間的比較而進行，定量基於校準曲線法。

以下，藉由實施例具體表示本發明。

[實施例1] 《大豆泥的調製》

將生大豆在以下的膨脹步驟、加熱步驟、磨碎步驟中處理，來製作大豆泥。

1.膨脹步驟

在裝入400g水之容器內加入100g生大豆，將水溫保持30℃的狀態下浸漬180分鐘，之後分取大豆而獲得膨脹大豆。大豆的膨脹比(膨脹大豆重量/生大豆重量)為2.0。

2.加熱步驟

在容器內裝滿1000g新鮮的水，且加溫而成為85℃熱水。接著將分取 之200g膨脹大豆(生大豆含量100g)浸入在上述熱水中，原樣將溫度保持為85℃的同時保持20分鐘。之後分取大豆，立即由流水冷卻而獲得加熱大豆。加熱大豆的膨脹比(加熱大豆重量/生大豆重量)為2.2。

3.磨碎步驟

在220g加熱大豆(生大豆含量100g)中加入280g水，由濕式粉碎機進行粉碎處理，而獲得固體成份含量濃度(生大豆重量/大豆磨碎處理物重量)20重量%的大豆磨碎處理物。(在以下的實施例、比較例、參考例中的任一個中，均設為固體成份含量濃度20重量%)

利用雷射繞射散射法粒度分佈測定裝置(貝克曼庫爾特公司製LS13320)，測定懸浮顆粒的平均粒徑之結果，其為100μm。並且，粒度累積體積分佈90百分比的粒徑為230μm。

接著，將大豆磨碎處理物按照“殺菌袋食品品質顯示基準”(平成12年12月19日日本農林水產省告示第1680號)進行殺菌釜滅菌處理。

實施所獲得之大豆泥的感官試驗。將結果示於表1。

腥味、澀味得以抑制，且隱約散發香味，且呈現良好的甜味。

對大豆泥中的正已醛、大豆皂醇A進行定量。將結果示於表1。

[比較例1]

在實施例1中，省略膨脹步驟，加熱步驟中代替膨脹大豆，而是直接將100g生大豆浸入在熱水中，除此之外，以相同的方式獲得加熱大豆。加熱大豆的膨脹比(加熱大豆重量/生大豆重量)為2.0。接著，與實施例1相同地進行磨碎步驟、殺菌釜滅菌處理而獲得大豆泥。實施所獲得之大豆泥的感官試驗。

將結果示於表1。與實施例1的大豆泥相比，甜味稍稍良好，但腥味及澀味較強。

[參考例1]

在比較例1中，將加熱步驟中之加熱時間進一步延長為60分鐘，除此以外，以相同的方式獲得大豆泥並進行相同的試驗。將結果示於表1。成為與比較例1對比，雖腥味得以改善，但澀味依然很強，另一方面，甜味較淡，風味低劣的大豆泥。

[參考例2]

在比較例1中，將加熱步驟中之加熱時間延長為120分鐘，除此以外，以相同的方式獲得大豆泥並進行相同的試驗。將結果示於表1。成為與比較例1相比，雖腥味及澀味得以改善，但香味及甜味不足的大豆泥。

[參考例3]

在比較例1中，將加熱步驟中之熱水溫度設為90℃，加熱時間設為10分鐘，除此以外，以相同的方式獲得大豆泥並進行相同的試驗。將結果示於表1。成為腥味及澀味較強，且香味較淡的大豆泥。

[參考例4]

在參考例3中，將加熱步驟中之加熱時間設為20分鐘，除此以外，以相同的方式獲得大豆泥並進行相同的試驗。將結果示於表1。成為香味及甜味均成為可容許級別，但腥味及澀味均較強的大豆泥。

[參考例5]

在參考例3中，將加熱步驟中之加熱時間設為25分鐘，除此以外，以相同的方式獲得大豆泥並進行相同的試驗。將結果示於表1。成為雖腥味及 澀味均成為可容許級別，但香味及甜味均有所丟失而風味欠佳之大豆泥。

以上，從比較例1、參考例1~5可判斷，若欠缺膨脹步驟，則即使調整加熱步驟中之熱水的溫度及加熱時間，亦無法獲得“腥味/澀味得以抑制，且呈現香味/甜味”之類的、具有均衡風味之大豆泥。

[比較例2]

在實施例1中，代替將膨脹大豆浸入在85℃的熱水中之加熱步驟，而進行將膨脹大豆放置在85℃蒸氣氛圍下之步驟，除此以外，以相同的方式獲得大豆泥並進行相同的試驗。將結果示於表2。成為與浸入在熱水中時相比，雖甜味變高，但香味欠缺，另一方面，腥味和澀味較強的大豆泥。(為方便比較，在表2中再示實施例1的結果。)

[參考例6]

在比較例2中，將加熱時間設為60分鐘，除此以外，以相同的方式獲得大豆泥並進行相同的試驗。將結果示於表2。雖延長了加熱時間，但大豆泥的風味與比較例2為相同等級，幾乎無法確認風味的改善。

[參考例7]

在比較例2中，將加熱時間設為90分鐘，除此以外，以相同的方式獲得大豆泥並進行相同的試驗。將結果示於表2。雖進一步延長了加熱時間，但香味變得更淡，大豆泥的風味未得到改善。

[參考例8]

在比較例2中，將蒸氣溫度設為90℃，且將加熱時間設為10分鐘，除此以外，以相同的方式獲得大豆泥並進行相同的試驗。將結果示於表2。成為雖甜味優異，但香味有所丟失，另一方面，腥味和澀味較強的大豆泥。

[參考例9]

在參考例8中，將加熱時間設為20分鐘，除此以外，以相同的方式獲得大豆泥並進行相同的試驗。將結果示於表2。成為香味比參考例8更加得以改善，但腥味和澀味依然較強的大豆泥。

[參考例10]

在參考例8中，將加熱時間設為60分鐘，除此以外，以相同的方式獲得大豆泥並進行相同的試驗。將結果示於表2。成為香味比參考例9進一步得以改善，但澀味依然較強的大豆泥。

以上，從比較例2、參考例6~10可判斷，即使經膨脹步驟，隨後不經熱水浸漬而進行蒸氣加熱時，即使將加熱時間設為超過30分鐘的較長時間，亦很難去除腥味及澀味。

[比較例3]

在實施例1中，將加熱步驟中之熱水溫度設為75℃，除此以外，以相同的方式獲得大豆泥並進行相同的試驗。將結果示於表3。成為與實施例1相比，腥味及澀味均極其強的大豆泥。(再者，為方便比較，在表3中再示實施例1的結果。)

[參考例11]

在比較例3中，將加熱步驟中之加熱時間設為60分鐘，除此以外，以相同的方式獲得大豆泥並進行相同的試驗。將結果示於表3。成為腥味比比較例3得以改善，但香味及甜味丟失而風味欠佳之大豆泥。

[實施例2]

在實施例1中，將加熱步驟中之熱水溫度設為80℃，除此以外，以相 同的方式獲得大豆泥並進行感官試驗。將結果示於表3。獲得與實施例1相比，腥味及澀味稍稍變強但為可容許級別的大豆泥。對大豆泥中的正已醛、大豆皂醇A進行定量。將結果示於表3。

[實施例3]

在實施例1中，將加熱步驟中之熱水溫度設為88℃，除此以外，以相同的方式獲得大豆泥並進行相同的試驗。將結果示於表3。獲得與實施例1相同風味的大豆泥。對大豆泥中的正已醛、大豆皂醇A進行定量。將結果示於表3。

[比較例4]

在實施例1中，將加熱步驟中之加熱溫度設為90℃，除此以外，以相同的方式獲得大豆泥並進行相同的試驗。將結果示於表3。成為雖腥味及澀味得以抑制，但香味、甜味不足的大豆泥。對大豆泥中的正已醛、大豆皂醇A進行定量。將結果示於表3。

[參考例12]

在比較例4中，將加熱步驟中之熱水時間設為13分鐘，除此以外，以相同的方式獲得大豆泥。將結果示於表3。成為雖甜味比比較例4有所增進，但腥味及澀味增加，且香味亦低劣之大豆泥。

以上，從實施例1~3、比較例3、參考例11、比較例4及參考例12可判斷，熱水溫度未達80℃或90℃以上時，僅調節加熱時間，很難使“腥味及澀味的去除”和“香味及甜味的保持”並存。

[比較例5]

在實施例1中，將加熱步驟中之加熱時間設為10分鐘，除此以外，以 相同的方式獲得大豆泥。將結果示於表4。成為與實施例1相比，不僅香味顯著不足，而且腥味及澀味顯著增加之大豆泥。(再者，為方便比較，在表4中再示實施例1的結果。)對大豆泥中的正已醛、大豆皂醇A進行定量。將結果示於表4。

[實施例4~9]

在實施例1中，將加熱步驟中之加熱時間分別設為13、15、18、25、27、30分鐘，除此以外，以相同的方式獲得大豆泥。將結果示於表4。任一情況下，亦可獲得腥味及澀味得以抑制，且具有香味及甜味之良好的大豆泥。

[比較例6]

在實施例1中，將加熱步驟中之加熱時間設為35分鐘，除此以外，以相同的方式獲得大豆泥。將結果示於表4。成為與實施例1相比，雖腥味及澀味得以改善，但香味及甜味丟失之風味不足的大豆泥。對大豆泥中的正已醛、大豆皂醇A進行定量。將結果示於表4。

從實施例4~9、比較例6可知，加熱步驟中之熱水溫度為85℃時，藉由將加熱時間設為13分鐘以上30分鐘以下，可獲得腥味/澀味均得以抑制，且具備香味/甜味之大豆泥，藉由將加熱時間控制為15分鐘以上27分鐘以下，可獲得風味的均衡更優異之大豆泥，藉由將加熱時間控制為18分鐘以上27分鐘以下，可獲得風味的均衡越發優異之大豆泥。

[實施例10~13]

在實施例1中，將各個加熱步驟中之熱水溫度設為82℃，且將加熱時間分別設為15、18、23、25分鐘，除此以外，以相同的方式獲得大豆泥。 將結果示於表5。任一情況下，亦可獲得腥味及澀味得以抑制，香味及甜味良好的大豆泥。尤其藉由將加熱時間設為18分鐘以上23分鐘以下，可獲得風味尤其優異之大豆泥。關於將加熱時間設為15分鐘而獲得之大豆泥，對正已醛、大豆皂醇A進行定量。將結果示於表5。

[實施例14~17]

在實施例1中，將各個加熱步驟中之熱水溫度設為88℃，且將加熱時間分別設為15、18、23、25分鐘，除此以外，以相同的方式獲得大豆泥。將結果示於表5。任一情況下，亦可獲得腥味及澀味得以抑制，且香味及甜味良好的大豆泥。尤其藉由將加熱時間設為18分鐘以上23分鐘以下，可獲得風味尤其優異之大豆泥。

以上，從實施例1~17可知，藉由在加熱步驟中將熱水溫度設為80℃以上未達90℃，可獲得抑制腥味和澀味的同時，一同具備香味和甜味之大豆泥。尤其將熱水溫度控制為85℃左右時，能夠使腥味/澀味的去除以及香味/甜味的保持並存之容許時間寬度變得比其他溫度區域更寬。

[實施例18]

在實施例1中，將膨脹步驟中之水中浸漬時間設為120分鐘，除此以外，以相同的方式獲得大豆泥。大豆的膨脹比為1.8。將感官試驗的結果示於表6。(再者，為方便比較，在表6中再示實施例1的結果。)

[實施例19]

在實施例1中，將膨脹步驟中之水中浸漬時間設為90分鐘，除此以外，以相同的方式獲得大豆泥。大豆的膨脹比為1.7。將感官試驗的結果示於表 6。

[比較例7]

在實施例1中，將膨脹步驟中之水中浸漬時間設為60分鐘，除此以外，以相同的方式獲得大豆泥。大豆的膨脹比為1.6。將感官試驗的結果示於表6。

以上，從實施例1、18、19及比較例7可知，在膨脹步驟中，大豆的膨脹比為1.6以下時，只能獲得澀味較強，且香味不足的大豆泥。藉由將大豆的膨脹比設為1.7以上、尤其設為1.8以上，可獲得腥味/澀味得以抑制，且香味/甜味良好的大豆泥。

【產業上的可利用性】

藉由本發明的方法獲得之大豆泥係腥味/澀味得以抑制，且香味/甜味豐富者。因此，作為麵包、類豆腐食品、果汁、甜品、湯、霜淇淋、雪霜、乳酪、優酪乳等食品素材而實用。

Claims (10)

1. 一種大豆泥的製造方法，其具備：甲)將生大豆浸漬在常溫的水中而獲得膨脹大豆之膨脹步驟；乙)加熱在該甲)步驟中獲得之膨脹大豆而獲得加熱大豆之加熱步驟；及丙)將在該乙)步驟中獲得之加熱大豆濕式磨碎而獲得大豆磨碎處理物之磨碎步驟；該大豆泥的製造方法的特徵為，該甲)步驟係將膨脹比(膨脹大豆重量/生大豆重量)控制在1.7以上之步驟，且該乙)步驟係將該膨脹大豆在80℃以上未達90℃的熱水中浸入13分鐘以上30分鐘以下的時間之步驟。
2. 如申請專利範圍第1項之大豆泥的製造方法，其中，該甲)步驟係將該膨脹比控制為1.8~2.2範圍之步驟。
3. 如申請專利範圍第2項之大豆泥的製造方法，其中，該乙)步驟係將該膨脹大豆在82℃以上88℃以下的熱水中浸入15分鐘以上27分鐘以下的時間之步驟。
4. 如申請專利範圍第2項之大豆泥的製造方法，其中，該乙)步驟係將該膨脹大豆在82℃以上未達84℃的熱水中浸入18分鐘以上25分鐘以下的時間之步驟。
5. 如申請專利範圍第2項之大豆泥的製造方法，其中，該乙)步驟係將該膨脹大豆在84℃以上86℃以下的熱水中浸入18分鐘以上27分鐘以下的時間之步驟。
6. 如申請專利範圍第2項之大豆泥的製造方法，其中，該乙)步驟係將該膨脹大豆在超過86℃、88℃以下的熱水中浸入18分鐘以上23分鐘以下的時間之步驟。
7. 如申請專利範圍第1~6項中任一項之大豆泥的製造方法，其中，進一步具有將該丙)步驟中獲得之大豆磨碎處理物繼續進行丁)殺菌釜滅菌處理之步驟。
8. 一種大豆泥，其藉由申請專利範圍第1~7項中任一方法獲得，該大豆泥的固體成份含量濃度20重量%的試料中的正已醛含量為0.05μg/g以下，且作為大豆皂苷來源的大豆皂醇A(soya sapogenol A)含量為120μg/g以下。
9. 如申請專利範圍第8項之大豆泥，其中，該正已醛含量為0.03μg/g以下，且該作為大豆皂苷來源的大豆皂醇A含量為110μg/g以下。
10. 如申請專利範圍第9項之大豆泥，其中，該大豆皂醇A含量為100μg/g以下。