TW201838731A - 冷軋機以及冷軋方法 - Google Patents

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Abstract

本發明藉由使用如下的冷軋機，即便於低速軋製時，亦可不產生鋼板邊緣的邊緣裂紋或板斷裂而對如矽鋼板或不鏽鋼板般的難軋製材料進行軋製，所述冷軋機是將兼作軋製油與冷卻水的冷卻劑供給至各機架中來連續地對鋼板進行軋製的循環供油方式的串列式冷軋機，於所述冷軋機的第1機架的上游側，配設有將輥縫入口側的鋼板的兩邊緣的鋼板溫度加熱至60℃以上的邊緣加熱器，且在所述邊緣加熱器與所述第1機架之間，配設有對鋼板兩邊緣部表面噴射濃度比供給至第1機架中的冷卻劑高的冷卻劑的設備。

Description

冷軋機以及冷軋方法
本發明是有關於一種冷軋機與冷軋方法，具體而言，本發明是有關於一種適合用於如矽鋼板或不鏽鋼板般的難軋製材料的軋製的串列式的冷軋機、及使用該冷軋機的冷軋方法。
先前，當對鋼帶（鋼板）進行冷軋時，不論所使用的冷軋機是將多個軋製機串聯地排列的串列式或包含單機架的可逆式等種類，另外，不論是以1個線圈單位對鋼帶進行軋製的批次式、或於軋製設備的入口側對鋼帶進行焊接後連續地對鋼帶進行軋製的連續式，通常均將被軋製材料的鋼板溫度設為室溫左右，最高40℃左右來進行軋製。其原因在於如下等理由：雖然作為鋼板的性質，已知溫度越高，變形阻力越下降，軋製性越提昇，但相對於所述優點，為了提高鋼板溫度所需要的能源成本的上升更大，另外，存在由提高鋼板溫度所引起的製造步驟的複雜化或操作方面的問題。
然而，若為如JIS G3141中所規定的一般冷軋鋼板，則即便是於如上所述的室溫水準的溫度下進行的冷軋，於鋼板的板寬端部（邊緣部）所產生的邊緣裂紋（edge cracking）亦小，於操作方面，不會產生板斷裂等大的問題。但是，含有1質量%以上的Si的矽鋼板（電磁鋼板）、或者大量地含有Cr或Ni等合金元素的不鏽鋼板等與一般冷軋鋼板相比，硬質且容易脆化，因此若於室溫水準的溫度下進行冷軋，則於軋製後的鋼板邊緣部產生大的邊緣裂紋，於最惡劣的情況下，存在於軋製過程中產生板斷裂這一問題。
作為解決該問題的技術，例如於專利文獻1中揭示有如下的冷軋方法：當對矽鋼板進行冷軋時，於軋製機入口側，使用感應加熱裝置將鋼板邊緣部加熱至作為沙丕衝擊試驗（charpy impact test）中的延性-脆性轉變溫度的60℃以上的溫度後供給至軋製機中。
另外，於專利文獻2中揭示有一種如圖1所示的使用一對C型電感器（感應器）的感應加熱裝置作為對鋼板邊緣部進行加熱的部件。該感應加熱裝置是如下的裝置：利用C型電感器2的狹縫部自上下包夾鋼板1的兩邊緣部，藉由使高頻電流於感應加熱線圈3中流動所產生的高頻磁通來使鋼板邊緣部產生感應電流，並利用由該感應電流所產生的焦耳熱對鋼板邊緣部進行加熱。
此處，為了利用所述感應加熱裝置將鋼板邊緣部加熱至規定的溫度，必須以鋼板邊緣部與自上下包夾該邊緣部的電感器相互重疊的長度（搭接長度（lap length））變成事先設定的範圍的方式，對應於鋼板的板寬變化來調整電感器的位置。但是，於實際操作中，不僅因所述板寬變化，而且因平坦度不良等而於鋼板中產生蜿蜒、或鋼板邊緣部朝板寬度方向移動，因此鋼板兩邊緣部的搭接長度變化。因此，例如於搭接長度變小之側的邊緣部，阻擋磁通的流動的渦電流的產生變少且功率因數降低，無效電流增加，因此即便增加線圈電流，亦無法進行規定的輸出，而變成加熱不足。另一方面，相反側的邊緣部因搭接長度變大，故與所述相反，得到異常加熱。其結果，於加熱不足的邊緣部，在軋製過程中產生邊緣裂紋，於得到異常加熱的另一邊緣部，產生由熱膨脹所引起的邊緣波（edge wave），因此穩定的軋製變得困難。因此，當藉由感應加熱來將鋼板邊緣部加熱至規定的溫度時，將搭接長度控制成最合適的值變得重要。因此，例如於專利文獻3或專利文獻4中揭示有一種將所述搭接長度控制成規定的範圍的感應加熱裝置。
此外，作為冷軋機中的潤滑油（軋製油）的供給方式，有循環供油方式與直接供油方式的兩種方法，若為一般冷軋鋼板，則通常為前者的方式。該方式是如下的方式：將使溶水油（soluble oil）、礦物油（mineral oil）等軋製油於水中乳化（分散）而變成乳液者供給至鋼板或軋製機的工作輥（work roll）等中進行軋製，對使用後的乳液進行回收並循環使用。於該方式中，所述乳液作為軋製潤滑劑發揮作用，同時亦作為冷卻劑發揮作用。因此，所述乳液亦被稱為軋製油或冷卻劑（coolant）。因此，於本發明中，以後將所述乳液稱為「冷卻劑」。
另外，用於所述循環供油方式的冷卻劑中所含有的軋製油的濃度雖然亦取決於軋製油的種類，但通常為2質量%～4質量%左右，因此雖然軋製油的消耗率（consumption rate）優異，但於硬質材料或極薄材料等難軋製材料的軋製中具有不利的方面。因此，作為進一步提昇軋製潤滑性的方法，提出有一面使用低濃度的冷卻劑，一面進而對鋼板表面直接噴射少量的高濃度的冷卻劑的混合方式（例如，參照非專利文獻1）。於該方式中，就減少進行循環使用的軋製油的量，保持其清潔度的觀點而言，於第2機架以後使用高濃度的冷卻劑。 現有技術文獻 專利文獻
專利文獻1：日本專利特開昭61-015919號公報 專利文獻2：日本專利特開平11-290931號公報 專利文獻3：日本專利特開昭53-070063號公報 專利文獻4：日本專利特開平11-172325號公報 非專利文獻
非專利文獻1：「板軋製的理論與實際」：日本鋼鐵協會發行，p208-211（1984）
[發明所欲解決之課題] 於循環供油方式的串列式冷軋機中，一面自各機架的入口側及出口側朝工作輥外周面、及/或工作輥與中間輥或支承輥之間噴射作為潤滑劑及冷卻劑發揮功能的低濃度的冷卻劑，一面對鋼板進行軋製。因此，即便應用專利文獻1或專利文獻2的技術，於第1機架的上游側，使用邊緣加熱器將鋼板邊緣部加熱至60℃以上的溫度，亦因於第1機架入口側所噴射的低濃度冷卻劑或形成於輥縫（roll bite）中的積液而得到冷卻，因此到達第1機架的輥縫時的鋼板溫度變成60℃以下。於如對先行線圈與後行線圈的焊接部進行軋製時的低速軋製時，鋼板到達輥縫為止的時間變長，因此所述冷卻變得特別顯著。因此，利用邊緣加熱器的加熱溫度必須考慮利用所述冷卻劑的冷卻而更高地設定，加熱所需要的電量亦必然上升。
進而，於對鋼板進行軋製時，必須供給適當量的軋製油，但鋼板溫度越高，冷卻劑中所含有的軋製油朝鋼板表面上的析出（plate out）量越下降。因此，利用邊緣加熱器進行了加熱的鋼板邊緣部與板寬中央部相比容易變得潤滑不足，對於邊緣裂紋或板斷裂而言變得更不利，因此必須利用某些方法補充軋製油。但是，若僅增加低濃度冷卻劑的噴射量，則僅是由冷卻劑所引起的熱損失增大，無助於提昇鋼板邊緣部的軋製性。
本發明是鑒於現有技術所存在的所述問題點而成者，其目的在於提供一種冷軋機，並且提出一種使用該冷軋機的冷軋方法，所述冷軋機尤其於低速軋製時，亦可不產生鋼板邊緣的邊緣裂紋或板斷裂而對如矽鋼板或不鏽鋼板般的難軋製材料進行軋製。 [解決課題之手段]
關於解決所述課題的方法，發明者等人著眼於非專利文獻1中所揭示的混合方式的供油方式而反覆努力研究。其結果，發現於串列式冷軋機的第1機架的上游側，利用邊緣加熱器對鋼板兩邊緣部進行加熱後，對該鋼板邊緣部噴射高濃度的冷卻劑，藉此可抑制由冷卻劑所引起的鋼板邊緣部的溫度下降，並確保軋製油的析出量，進而於低速軋製時亦可不產生邊緣裂紋或板斷裂而對難軋製材料進行軋製，從而開發出本發明。
基於所述發現的本發明是一種冷軋機，其是將兼作軋製油與冷卻水的冷卻劑供給至各機架中來連續地對鋼板進行軋製的循環供油方式的串列式冷軋機，其特徵在於：於所述冷軋機的第1機架的上游側，配設有將輥縫入口側的鋼板的兩邊緣的鋼板溫度加熱至60℃以上的邊緣加熱器，且在所述邊緣加熱器與所述第1機架之間，配設有對鋼板兩邊緣部表面噴射濃度比供給至第1機架中的冷卻劑高的冷卻劑的設備。
本發明的冷軋機中的所述邊緣加熱器的特徵在於：其是利用C型的電感器自上下包夾鋼板的兩邊緣部來僅對鋼板邊緣部進行加熱的感應加熱裝置。
另外，本發明的冷軋機中的所述高濃度的冷卻劑的特徵在於：軋製油的濃度為10質量%以上。
另外，本發明是一種冷軋方法，其是使用將兼作軋製油與冷卻水的冷卻劑供給至各機架中的循環供油方式的串列式冷軋機對鋼板進行冷軋的方法，其特徵在於：於所述冷軋機的第1機架的上游側，使用邊緣加熱器以鋼板兩邊緣部的鋼板溫度於第1機架的輥縫入口側變成60℃以上的方式進行加熱，且 於所述經加熱的鋼板兩邊緣部到達第1機架的輥縫之前，對鋼板兩邊緣部表面噴射濃度比供給至第1機架中的冷卻劑高的冷卻劑。
另外，本發明的冷軋方法中的所述高濃度的冷卻劑的特徵在於：其是軋製油的濃度為10質量%以上的冷卻劑。
另外，本發明的冷軋方法的特徵在於：對應於軋製速度來調整所述高濃度冷卻劑的噴射量及/或第1機架入口側的低濃度冷卻劑的噴射量。 [發明之效果]
根據本發明，利用設置於串列式冷軋機的第1機架的上游側的邊緣加熱器對鋼板邊緣部進行加熱後，在該邊緣加熱器與第1機架之間，對鋼板兩邊緣部表面少量噴射濃度比供給至冷軋機的第1機架中的冷卻劑高的冷卻劑，因此可減少由噴射高濃度冷卻劑所引起的熱損失，並且可提昇軋製油朝鋼板表面上的析出性。因此，根據本發明，可不利用邊緣加熱器進行過度的加熱，而將輥縫入口側的鋼板邊緣部溫度穩定地變成60℃以上，且可確保軋製油朝鋼板表面上的析出量。因此，根據本發明，即便於以低速對如矽鋼板或不鏽鋼板般的難軋製材料進行冷軋時，亦可抑制加熱電力的增加或軋製油消耗率的上升，並防止板寬端部的邊緣裂紋或板斷裂等軋製事故，因此十分有助於製品品質的提昇、或製造成本的下降、生產性的提昇。
以下，對本發明進行具體說明。 圖2是表示可應用本發明的技術的完全連續式的四機架冷軋設備的概要的圖。於開捲機（pay-off reel）（倒捲機）101中自線圈的狀態被倒捲的鋼板102藉由焊接機103而與先行材料及後行材料接合，經過鉤圈（looper）104後，利用包含4個機架的冷軋機軋製至規定的板厚為止後，藉由出口側的張力捲取機（tension reel）108來捲取成線圈。捲取於張力捲取機108上的軋製後的鋼板在先行材料與後行材料的焊接部被切斷並排出，或當變成規定的捲取重量時，藉由出口側的飛輪剪機（flying shear）107來切斷並排出，切斷後經軋製的後行的鋼板被捲取於待機的其他張力捲取機上，軋製継續進行。
圖3是將所述圖2中所示的四機架冷軋機的前段部分，即第1機架、第2機架與第1機架的入口側部分放大表示的圖。 於軋製油的供給方式為循環供油方式的串列式冷軋機中，通常藉由如下方式來進行軋製用潤滑劑（軋製油）的供給與輥的冷卻：自設置於各機架的入口側及出口側的噴射裝置，朝工作輥外周面及/或工作輥與中間輥之間噴射相對於水低濃度地混合軋製油來進行乳化而成的乳液（冷卻劑）。再者，於本發明中，以後將供給至各機架中的冷卻劑亦稱為「低濃度冷卻劑」，將其噴射裝置亦稱為「低濃度冷卻劑噴射裝置」。
此處，作為所述冷軋油，通常使用合成酯或礦物油、動植物油脂等，另外，低濃度冷卻劑中的軋製油的濃度通常為1質量%～5質量%左右。另外，考慮到冷卻能力，通常將該低濃度冷卻劑的溫度管理成40℃～70℃左右。
先前，於循環供油方式的串列式冷軋機中，僅利用所述低濃度冷卻劑進行冷軋。但是，若欲僅利用低濃度冷卻劑對矽鋼板或不鏽鋼板等難軋製材料進行冷軋，則有時因被軋製材料的延性不足而於鋼板邊緣部產生邊緣裂紋，於最惡劣的情況下產生板斷裂。
因此，為了應對所述問題點，於圖3中所示的本發明的冷軋機中，於第1機架的上游側（入口側正前方）設置有對鋼板的兩邊緣部進行加熱的邊緣加熱器，可將鋼板邊緣部加熱至延性-脆性轉變溫度（60℃）以上的溫度。所述邊緣加熱器的加熱方式只要是可對鋼板邊緣部進行快速加熱的方法，則並無特別限制，若為技術已確立的感應加熱方式，則適宜。
所述邊緣加熱器對於鋼板邊緣部的加熱區域較佳為設為自板寬端部起至少30 mm的範圍。但是，若過度擴大加熱區域，則除加熱設備費增大以外，加熱所需要的電量亦增大，因此較佳為最大設為50 mm左右。 再者，所述邊緣加熱器的設置位置較佳為設為自第1機架朝上游側2 m～10 m的範圍。若超過10 m，則自加熱至到達第1機架的輥縫為止的熱損失大，另一方面，若未滿2 m，則存在無法確保設置後述的高濃度冷卻劑噴射裝置的空間之虞。
此處，所述鋼板邊緣部的利用邊緣加熱器的加熱溫度重要的是以第1機架的輥縫入口側的鋼板邊緣溫度變成難軋製材料的延性-脆性轉變溫度（60℃）以上的方式進行加熱。但是，因於第1機架的入口側噴射低濃度冷卻劑、且於工作輥的輥縫部形成有低濃度冷卻劑的積液，故利用邊緣加熱器進行了加熱的鋼板邊緣部得到冷卻。因此，為了使第1機架的輥縫入口側的鋼板邊緣部的溫度變成60℃以上，必須考慮由所述低濃度冷卻劑所引起的熱損失來設定利用邊緣加熱器的加熱溫度（邊緣加熱器出口側溫度）。再者，第1機架的輥縫入口側的鋼板邊緣溫度較佳為80℃以上。
進而應考慮的是若提高鋼板溫度，則軋製油的析出性下降，因此鋼板邊緣部變得潤滑不足。若為了解決該問題，而增大第1機架入口側的低濃度冷卻劑的噴射量、或對鋼板邊緣部噴射低濃度冷卻劑，則鋼板邊緣部進一步得到冷卻，因此陷入為了使輥縫入口側的鋼板邊緣溫度變成60℃以上，必須進一步提高利用邊緣加熱器的加熱溫度這一惡性循環。
因此，為了解決所述問題點，於圖3中所示的本發明的冷軋機中，在所述邊緣加熱器與第1機架的軋製機之間設置有高濃度冷卻劑噴射裝置，該高濃度冷卻劑噴射裝置可對鋼板兩邊緣部的表面噴射比所述低濃度冷卻劑提高了軋製油的濃度的冷卻劑（高濃度冷卻劑）。
此處，所述高濃度冷卻劑較佳為軋製油的濃度為10質量%以上。以下，對其理由進行說明。 圖4是表示對如下的關係進行調査的結果的圖：於圖3中所示的冷軋機中，當低速軋製時（第1機架入口側的鋼板速度為20 mpm），利用邊緣加熱器對板厚為2.0 mm的熱軋鋼板進行加熱後，自所述高濃度冷卻劑噴射裝置噴射將軋製油的供給量設為固定、且使軋製油的濃度與流量多樣地變化的冷卻劑（溫度：50℃）時的所述邊緣加熱器的加熱溫度與第1機架的輥縫入口側的鋼板溫度的關係。再者，邊緣加熱器設置於自第1機架朝上游側5 m的位置上，高濃度冷卻劑噴射裝置設置於自第1機架朝上游側1 m的位置上。
根據該圖4的結果，可知為了降低邊緣加熱器的加熱溫度，只要對加熱後的鋼板邊緣表面少量噴射高濃度的冷卻劑即可。例如，為了使輥縫入口側的鋼板溫度變成60℃，於冷卻劑的軋製油的濃度為3質量%的情況下，必須將利用邊緣加熱器的加熱溫度設為350℃，但於將冷卻劑的軋製油的濃度設為10質量%的情況下，可將利用邊緣加熱器的加熱溫度降低至190℃為止，若進一步提高軋製油的濃度，則可進一步降低邊緣加熱器的加熱溫度。
另外，於難軋製材料的冷軋中，為了確保軋製潤滑性，軋製油的析出量（朝鋼板表面上的附著量）通常理想的是50 mg/m2 以上，但如上所述，若鋼板溫度上升，則來自經乳液化的冷卻劑的軋製油的析出量下降，因此為了確保軋製時的潤滑性，邊緣加熱器的加熱溫度的上升並不佳。
因此，調查鋼板溫度對使軋製油的濃度多樣地變化的冷卻劑的析出性造成的影響，並將其結果示於圖5中。根據該圖，若鋼板溫度為100℃以上，則各濃度的冷卻劑均伴隨鋼板溫度上升，軋製油的析出量下降。因此，當鋼板溫度高時，為了確保規定的析出量，較佳為噴射高濃度的冷卻劑。例如，為了確保50 mg/m2 以上的軋製油的析出量，於軋製油的濃度為3質量%的冷卻劑的情況下，鋼板溫度必須為120℃以下，但於將冷卻劑的軋製油的濃度設為10質量%的情況下，鋼板溫度只要為180℃以下即可。
而且，圖6將根據圖4所獲得的冷卻劑的軋製油濃度與為了確保60℃以上的輥縫的鋼板溫度所需要的邊緣加熱器加熱溫度的關係、及根據圖5所獲得的冷卻劑的軋製油濃度與為了確保50 mg/m2 以上的軋製油的析出量所需要的鋼板溫度的關係一併記載來表示。根據該圖，可知為了確保60℃以上的輥縫的鋼板溫度所需要的冷卻劑的軋製油濃度、與為了確保50 mg/m2 以上的軋製油的析出量所需要的冷卻劑的軋製油濃度並存的範圍大概為10質量%以上的範圍，即，為了於維持冷軋時的潤滑性的狀態下降低利用邊緣加熱器的加熱溫度，只要對鋼板邊緣的表面少量噴射軋製油的濃度為10質量%以上的冷卻劑即可。再者，更佳的軋製油的濃度為20質量%以上。
再者，於如圖2中所示的在軋製機的入口側接合先行線圈與後行線圈來連續地進行軋製的冷軋機中，當對先行線圈與後行線圈的焊接部進行軋製時，通常降低軋製速度來進行軋製。但是，若此種低速軋製時的冷卻劑的噴射量，即低濃度冷卻劑或高濃度冷卻劑的噴射量固定，則利用冷卻劑的冷卻時間變長。其結果，於利用邊緣加熱器以高速軋製時的輥縫入口側的鋼板邊緣溫度變成60℃以上的方式進行了加熱的情況下，當低速軋製時，存在鋼板邊緣部得到充分冷卻，輥縫入口側溫度遠低於60℃之虞。因此，高濃度冷卻劑的噴射量及/或第1機架入口側的低濃度冷卻劑的噴射量較佳為對應於軋製速度進行調整。或者，較佳為除高濃度冷卻劑的噴射量及/或第1機架入口側的低濃度冷卻劑的噴射量以外，進而邊緣加熱器的加熱溫度亦對應於軋製速度進行調整。
另外，於所述說明中，噴射高濃度冷卻劑的鋼板邊緣部的區域僅限定於利用邊緣加熱器進行加熱的鋼板兩邊緣部。但是，若僅為朝兩邊緣的噴射，則當進行軋製的鋼板的板寬變化、或於鋼板中產生蜿蜒時，對應於此，需要對高濃度冷卻劑的噴射位置進行調整的控制裝置，因此設備成本或維護負擔增大。因此，亦可考慮板寬變動來擴大噴射高濃度冷卻劑的區域的範圍。進而，亦可將噴射區域設為全寬，而相應地削減低濃度冷卻劑的噴射量。 實施例
如圖3般，使用於第1機架的上游5 m的位置上配設有對鋼板的兩邊緣進行加熱的感應加熱方式的邊緣加熱器、及在該邊緣加熱器與第1機架之間配設有噴射高濃度冷卻劑的高濃度冷卻劑噴射裝置的完全連續式的串列式冷軋機，進行將含有3.0質量%以上的Si的板厚為2.0 mm～3.0 mm的熱軋鋼板冷軋至板厚為0.3 mm～0.5 mm為止的實驗。 此處，所述串列式冷軋機是循環供油方式的冷軋機，且為配設有朝各機架的工作輥的外周面及工作輥與中間輥之間噴射低濃度冷卻劑（溫度：50℃）的低濃度冷卻劑噴射裝置的結構，所述低濃度冷卻劑（溫度：50℃）是相對於水，以濃度變成3質量%的方式混合將酯作為主成分的軋製油，並進行乳液化而成者。 另外，將所述邊緣加熱器設為可利用C型的電感器，對自鋼板兩邊緣部的板寬端部起30 mm的範圍進行加熱者。 另外，將所述高濃度冷卻劑噴射裝置設為設置於自第1機架的輥縫朝上游側5 m的位置上，並可遍及鋼板的包含兩邊緣部的全寬，以0.1 m3 /min的噴射量噴射高濃度冷卻劑（溫度：50℃）者，所述高濃度冷卻劑（溫度：50℃）是相對於水，以濃度變成10質量%的方式混合將酯作為主成分的軋製油，並進行乳液化而成者。
而且，於所述實驗中，如表1中所示般，使設置在對鋼板兩邊緣進行加熱的邊緣加熱器與第1機架之間的高濃度冷卻劑噴射裝置、及第1機架的低濃度冷卻劑噴射裝置的設定條件以3個條件進行變化。 具體而言，軋製條件1是將第1機架入口側的低濃度冷卻劑的噴射量設定成5 m3 /min後，利用邊緣加熱器對鋼板兩邊緣部（寬度為30 mm）進行加熱，但未進行高濃度冷卻劑的噴射的例子（先前例），此時的邊緣加熱器的電量是以第1機架的輥縫入口側的鋼板邊緣部的溫度變成60℃的方式設定。 另外，軋製條件2是相對於所述軋製條件1，將邊緣加熱器的電量削減至將軋製條件1的消耗電力設為100（基礎）時的70的例子（比較例）。 另外，軋製條件3是相對於所述軋製條件2，將低濃度冷卻劑的噴射量減少至將軋製條件1及軋製條件2的噴射量設為100（基礎）時的75、且噴射了高濃度冷卻劑的例子（發明例）。 再者，所述實驗的結果藉由作為各軋製條件下的產生了板斷裂的線圈數對於總軋製線圈數的比率的斷裂產生率（%）來進行評價，將該結果一併記載於表1中。
[表1] *1：將軋製條件1的電量設為100（基礎）。 *2：將軋製條件1的低濃度冷卻劑的噴射量設為100（基礎）。
如表1所示，於利用邊緣加熱器以第1機架的輥縫入口側的鋼板邊緣部的溫度變成60℃的方式進行了加熱，但未噴射高濃度冷卻劑的軋製條件1下，板斷裂產生率為0.4%。但是，為了補償利用低濃度冷卻劑的冷卻，必須提高利用邊緣加熱器的加熱溫度，因此加熱所需要的電量亦龐大。 另外，於相對於所述軋製條件1，削減了邊緣加熱器的電量的軋製條件2下，雖然消耗電力減少，但因鋼板邊緣部的加熱不足而導致輥縫入口側的鋼板邊緣溫度下降至40℃為止，因此由邊緣裂紋所引起的板斷裂頻發，板斷裂的產生率上升至1.4%為止。 另外，於相對於所述軋製條件2，削減了低濃度冷卻劑的噴射量，並噴射了高濃度冷卻劑的軋製條件3下，雖然邊緣加熱器的電量與軋製條件2同樣地削減，但與由噴射高濃度冷卻劑所引起的熱損失相比，由削減低濃度冷卻劑噴射量所引起的鋼板邊緣部的熱損失減少更大，因此輥縫入口側的鋼板邊緣溫度上升至60℃為止。進而，由噴射高濃度冷卻劑所引起的軋製油的析出性的提昇亦互起作用，由邊緣裂紋所引起的板斷裂的產生率相對於軋製條件2得到大幅度改善，減少至與現有技術相同水準以下的0.2%為止。 根據該結果，可知藉由應用本發明，並噴射高濃度冷卻劑，即便削減感應加熱裝置的加熱電量或低濃度冷卻劑的噴射量，亦可大幅度地減少板斷裂的產生。
1‧‧‧鋼板
2‧‧‧C型感應器（電感器）
3‧‧‧感應加熱線圈
101‧‧‧開捲機
102‧‧‧鋼板
103‧‧‧焊接機
104‧‧‧鉤圈
105‧‧‧蜿蜒控制裝置（張緊輥）
106‧‧‧四機架軋製機
107‧‧‧飛輪剪機
108‧‧‧張力捲取機
圖1是說明使用C型電感器（感應器）的感應加熱裝置的圖。 圖2是說明完全連續式的冷軋機的概要的圖。 圖3是說明圖2的冷軋機的前段部分的圖。 圖4是表示冷卻劑的軋製油濃度對利用邊緣加熱器進行加熱後的鋼板溫度與輥縫入口側的鋼板溫度造成的影響的圖表。 圖5是表示冷卻劑的軋製油濃度對鋼板溫度與析出量造成的影響的圖表。 圖6是說明冷卻劑的軋製油濃度的適宜範圍的圖表。

Claims (6)

  1. 一種冷軋機，其是將兼作軋製油與冷卻水的冷卻劑供給至各機架中來連續地對鋼板進行軋製的循環供油方式的串列式冷軋機，其特徵在於： 於所述冷軋機的第1機架的上游側，配設有將輥縫入口側的鋼板的兩邊緣的鋼板溫度加熱至60℃以上的邊緣加熱器，且 在所述邊緣加熱器與所述第1機架之間，配設有對鋼板兩邊緣部表面噴射濃度比供給至第1機架中的冷卻劑高的冷卻劑的設備。
  2. 如申請專利範圍第1項所述的冷軋機，其中所述邊緣加熱器是利用C型的電感器自上下包夾鋼板的兩邊緣部來僅對鋼板邊緣部進行加熱的感應加熱裝置。
  3. 如申請專利範圍第1項或第2項所述的冷軋機，其中所述高濃度的冷卻劑的軋製油的濃度為10質量%以上。
  4. 一種冷軋方法，其是使用將兼作軋製油與冷卻水的冷卻劑供給至各機架中的循環供油方式的串列式冷軋機對鋼板進行冷軋的方法，其特徵在於： 於所述冷軋機的第1機架的上游側，使用邊緣加熱器以鋼板兩邊緣部的鋼板溫度於第1機架的輥縫入口側變成60℃以上的方式進行加熱，且 於所述經加熱的鋼板兩邊緣部到達第1機架的輥縫之前，對鋼板兩邊緣部表面噴射濃度比供給至第1機架中的冷卻劑高的冷卻劑。
  5. 如申請專利範圍第4項所述的冷軋方法，其中所述高濃度的冷卻劑是軋製油的濃度為10質量%以上的冷卻劑。
  6. 如申請專利範圍第4項或第5項所述的冷軋方法，其中對應於軋製速度來調整所述高濃度冷卻劑的噴射量及/或第1機架入口側的低濃度冷卻劑的噴射量。
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