SU1507213A3

SU1507213A3 - Способ получени смазочных базовых масел

Info

Publication number: SU1507213A3
Application number: SU853961257A
Authority: SU
Inventors: Джордж Бэйли Герхард; Майкл Джозеф Бийваард Хенрикус; Мария Петрус Янссен Мартинус
Original assignee: Шелл Интернэшнл Рисерч Маатсхаппий Б.В. (Фирма)
Priority date: 1984-10-12
Filing date: 1985-10-10
Publication date: 1989-09-07
Also published as: YU45746B; EP0178710A2; CA1249538A; NO167515B; MX168425B; JPH072952B2; KR860003330A; AU572001B2; HU196448B; EP0178710A3; BR8505038A; US4622129A; KR930011067B1; ZA857823B; DK463185D0; DE3586887T2; NO854026L; SG9594G; HUT44067A; CN1007732B

Abstract

Изобретение касаетс смазочных составов , в частности, способа получени смазочных базовых масел, может быть использовано в нефтехимии. Цель - повышение качества и выхода целевого продукта. Процесс ведут экстракцией фурфуролом дистилл тных или деасфальтизированных нефт ных масл ных фракций при 81-110°С и массовом отношении фурфурола к исходному сырью 0,8-2,4. Полученный рафинат подвергают гидроочистке в присутствии катализатора, содержащего металлы У1В и УШ групп Периодической таблицы элементов, с последующей депарафинизацией выделенной масл ной фракции. При этом исходное сырье, содержащее азот в количестве, превышающем величину, рассчитанную по формуле F^.P_H2 ^.S_V ^-1 (мг/кг), где F - коэффициент в зкости целевого базового масла, определ емый выражением 2,15 + 0,12ν₁₀₀, где ν₁₀₀ - кинематическа в зкость при 100°С, сСт (в случае получени целевого смазочного остаточного базового масла F=4,5)

PH₂ - парциальное давление водорода процесса гидроочистки, бар

S_V - скорость подачи исходного сырь , т/ч на 1 м³ катализатора процесса гидроочистки, подвергают экстракции до содержани азота в полученном рафинате, равного 0,3-0,96 значени , рассчитанного по указанной формуле. Индекс в зкости повышаетс с 7,8 до 9,7 сСт и выход-с 44,5 до мас.59,8%

Description

Изобретение относитс к способу получени смазочных базовых масел и может быть использовано в нефтехимической промышленности.

Целью изобретени вл етс повышение качества целевого продукта.

Способ осуществл ют следующим образом .

Стадию селективной экстракции исходного сырь фурфуролом провод т при 81-1Ю С, массовом соотношении фурфурол: исходное сьфье 0,8-2,4.

Исходное сырье, содержащее азот в количестве, превышающем величину, рассчитанную по формуле f-Рн,- 2(мг/кг) где f - коэффициент в зкости целево

см

го базового масла, определ емый выражением 2, 1 , 1 2 , , где ) ,оо кинематическа в зкость при , сСт(в случае получени целевого смазочного остаточного базового масла 4,5); Р , - парциальное давление водорода процесса гидроочистки, бар} S - скорость подачи исходного сырь т/ч на 1 м катализатора процесса гидроочистки, подвергают экстракции до содержани азота в полученной ра- финате, равного 0,3-0,96 значени , рассчитанного по указанной формуле.

Проведение чрезмерно глубокой или недостаточной экстракции приводит к снижению выхода и качества иелевого продукта.

При селективной экстракции остаточной масл ной фракции из последней предварительно удал ют асфальтовый битум. Доасфальтизацию провод т при повышенной температуре и давлении в присутствии избыточного количества, например, пропана, бутана, пентана или их смесей. Процесс деасфальтиза- ции провод т при давлении 20-100 бар 50-150°С и массовом отношении растворитель / масл на фракци 7:1-1:1.

Стадию гидроочистки провод т при 290-425 0, предпочтительно при 310- 400°С и наиболее предпочтительно при 325-380°С. Давление составл ет 80- 200 бар. Предпочтительно примен ют давление водорода 90-160 бар. Про- цесс гидроочистки провод т при значени х объемной скорости подачи сырь 0,5-1,5 . Предпочтительно провод т процесс при значени х объемной скорости в интервале 0,5- 1,2 т/мз .4.

В указанном процессе можно использовать как чистый водород, так и любой газ в смеси с водородом, содержа ние которого достигает 60 об.% или более. На практике целесообразно примен ть водородсодержащий газ, выход щий из установки каталитического ри- форминга. Такой газ не только содержит водород в достаточном количестве но также низкокип щие углеводороды, например метан и небольшое количеств пропана. Примен емое соотношение водород/исходное сырье Ьоставл ет 300- 5000 стандартных литров (литры при давлении 1 бар и О С) на 1 кг сьфь . Предпочтительно использовать отношег ние 500-2500 стандартных литров на

Q

0 5

0 5 0

j

0

5

34

1 кг сырь , в частности от 500-2000 стандартных литров ita 1 кг сырь .

Катализаторы, используемые на стадии гидроочистки, включают в себ один или несколько металлов, выбранных из групп VI В и VIll,Периодической таблицы элементов, или сульфидов или их окислов, которые могут быть нанесены на носитель, содержащий один или несколько окислов элементов, выбранных из групп II, III и IV Периодической таблицы элементов. Катализаторы могут также содержать один или несколько промоторов.- Предпочтение отдаетс катализаторам, состо щих из одного или нескольких металлов, например молибдена, хрома, вольфрама, платины, никел , железа и кобальта, или их окисей и/или сульфидов , как на носителе, так и без него. В частности используют катализаторы , состо щие из комбинаций одно- I O или нескольких металлов, выбранных из группы VIII (например, железо, кобальт, никель) и одного .или нескольких металлов группы IV (хром, молибден и вольфрам), например кобаль- та и молибдена, никел и вольфрама, ьикел и молибдена, нанесенных на окись алюмини .

Желательно использовать катализаторы в сульфидной форме. Сульфидиро- вание можно осуществл ть, например, посредст вом контактировани катализаторов с серусодержащим газом, например со смесью водорода и сульфида водорода, смесью водорода и дисульфида углерода, или смесью водорода и меркаптана, например бутилмеркапта- на. Сульфидирование можно также проводить при взаимодействии катализатора с водородом и серусодержащей углеводородной масл ной фракцией,например серусодержащим керосином или газойлем.

Кроме того, катализаторы могут содержать один или несколько промоторов . Используемые промоторы включают соединени , содержащие фосфор, фтор или бром.

В качестве носителей катализаторов используют двуокись кремни , окись алюмини , циркони , тори , бора,также и их смеси, например алюмосиликат, магнийсиликат и цирконийсиликат. Желательно использовать катализаторы, родержащие в качестве носител окись алюмини .

51

Металлы HJTH соединени металлов ввод т-в катализаторы по любой из известных методик, примен емых дл получени катализаторов на носител х. Предпочтительно вводить их посредством пропитки катализатора в одну или несколько стадий водным раствором , содержащим одно или нecкoлькJ соединений металла с последующей про сушкой и прокаливанием. Если пропитк осуществл ют в несколько стадий материал может быть пропитан и прокале между последовательными стади ми пропитки .

Содержание металлов в катализаторе может колебатьс в широких диапазонах . Предпочтительно, чтобы катализаторы содержали не менее 10 мае.ч металла группы VI В и/или не менее 3 мае.ч. металла группы-VIII на 100 мае.ч. носител . Катализатор может также содержать до 100 мае,ч, металла группы VI В и/или металла группы VIII на 100 мае.ч. носител .

По еп почтительными катали. а торами вл ютс катализаторы, представл ющи собой фторсодержац;ие катализаторы, включающие никель и/или кобальт и, кроме того, молибден, никель и вольф рам, нанесенные на окись алюмини в качестве носител , причем объемный вес катализаторов в слежавшемс состо нии составл ет не менее 0,8 г/м. При этом указанные катализаторы содержат не менее 3 мае.ч. никел и/иди кобальта, 10 мае.ч. молибдена и 20 мае.ч. вольфрама соответственно на 100 мае.ч. носител . Указанные катализаторы получают из гидрогел окиси алюмини , при просушке и кальцинировании которого можно получить Ксерогель, объемный вес в слежавшемс состо нии которого составл ет не менее 0,8 г/мл. Катализаторы поС

лучают следующим образом,

В том случае, если коэффициент пористости ксерогел составл ет не менее 0,5 катализатор получают либо сушкой и кальцинированием гидрогел окиси алюмини , затем введением никел и вольфрама в ксерогель и повторной сушкой и кальцинированием полученной композиций, либо путем внедрени металлов в гидрогель окиси алюмини , сушкой и кальцинированием полученной композиции.

В том случае, если коэффициент пористости указанного ксерогел сос

5

72

Q J5

20 25

JQ .

л

35

45

55

136

тавл ет менее 0,5 катализатор получают либо внедрением хот бы одной части фтора в гидрогель окиси алюмини , сушкой и кальтцгнированием полученной композиц и, внедрением никел и нольфрама в ксерогель и повторной сушкой и кальцинированием указанной композиции, либо введением металлов и хот бы одной части фтора в гидрогель окиси алюмини , сушкой и каль- t цннированием полученной композиции, При этом дополнительное условие такое , если исходным материалом при приг,рговлении катализатора используют гидрогель окиси алюмини с коэффициентом пористости менее 0,5 необходимо ввести достаточное количест- зо фтора в гидрогель окиси алюмини дл получени фторсодержащего гидрогел окиси алюмини , получа при просушке и кальцинировании ксе- Р01 ель с коэффициентом пористости не менее 0,5.

Если на стадии гидроочистки используют катализатор, содержащий никель и вольфрам, который получают посредством диффу ии ксерогел (т,е, при введении металлов в ксерогель), предпочтение отдаетс катализатору, содпржащему 3-12 мае.ч. никел и 20-75 мае,ч, окиси алюмини , и в частности такому катализатору, у которого массовое соотношение никель/вольфрам колеблетс в пределах 1:1,5 и 1:5,

г

.Если на этой стадии используют

катализатор, содержаний никель и вольфрам, который получают диффузией гидрогел (т,е, внедрением металлов в гидрогель), предпочтение отдаетс катализатору, содержащему 20-50 мае,ч, никел и 50-80 мае.ч. вольфрама на 100 вес,ч, окиси алюмини и, в частности, катализатору, массовое соотношение никель/ вольфрам которого колеблетс в интервале 1:1,5 и 1:5,

При использовании катализатора, содержащего никель и/или кобальт и дополнительно молибден, предпочтение отдают катализатору, включающему 25-80 мае,ч, никел и/или кобальта и 50-80 нас,ч, молибдена на 100 мае.ч. окиси алюмини , в частности катализатору, в котором массовое соотношение никель/ и- или кобальт с одной стороны и молибден

7150

с другой стороны колеблетс в интервале 1 : 1 и 1:5.

Содержание фтора в указанных катализаторах предпочтительно составл ет 0,5-10 мае.ч, на 100 мае.ч. окиси алюмини при получении катализатора диффузией ксерогел и 10-25 мае.ч. - на 100 мае.ч. окиси алюмини при его изготовлении диффузией гидрогел .

Часть или все компоненты фтористого соединени возможно вводить в катализатор поередством местного фторировани , осуществл емого при введении содтветствующего фтористого coe динени , например о-фтортолуола или дифторэтана в поток газа и/нли жидкости , проход щего через катализатор.

Часть или все гидроочищенные продукты возможно подвергнуть депарафини зации дл последующего улучшени качества целевого базового масла дл смазочных материалов. Возможно использовать селективную и каталитическую депарафинизацию. Высококип щие гидроочищенные продукты вoз ioжнo подвергать каталитической депарафиниза- ции или каталитической депарафинизз- ции с предварительной депарафинизацией селективным растворителем. I

Селективную депарафинизацию про- вогт т при использовании парных раст- вооителей, один из которых раствор ет И поддерживает текучесть продуктов при низких температурах (например ме- тилизобутилкетон, в частности толуол) и другой, который раствор ет небольшое количество парафина при низких температурах и действует как осади- тель парафина (например, метилэтилке- тон). Кроме того, можно использовать дл этого пропан и хлорзамещенные углеводороды, например дихлорметан. Обычно продукт, подлежащий депарафи- низации, смешивают с растворител ми и нагревают дл получени раствора. Затем полученную смесь охлаждают до температуры фильтрации, обычно в интервале от -10 до .

После этого охлажденную смесь отфильтровывают, а выделенный парафин промывают охлажденным растворителем . На заключительной стадии растворители восстанавливают из до парафинированного масл ного дистилл та и выделенного парафина при фильтрации и рециркулируют в технологический процесс.

д

5

о 5

0

с у

0

5

38

Каталитическую депарафинизацию осуществл ют при контактировании гид- роочищенного продукта в присутствии водорода с соответствующим катализатором . Используемые катализаторы представл ют собой кристаллические силикаты алюмини , например ZSM-5, родственные соединени , например ZSM-8, ZSM-n, ZSM-23 и ZSM-35, соединени ферроферритного типа. Кроме того используют композиционные кристаллические структуры.

Процесс каталитической депарафини- зации провод т при 250-500 0,давлении водорода 5-100 бар, объемной скорости 0,1-5,0 кг/Г отношении водород/ сырье 100-2500 стандартных литров на 1 кг сырь . Каталитическую депарафинизацию предпочтительно проводить при 275-450 С, давлении водорода 10-75 бар, объемной скорости 0,2-3 кг 1 и отношении водород/сырье 200-2000 стандартных литров на 1 кг сырь .

Однако, в случае осуществлени сольвентной депарафинизацйи, в результате чего образуетс одновременно газ, желательй о часть полученного газа подвергать Очистке водородом, т.е. гидроочистке дл изомеризации или гидрокрекировани в м гких услови х указанных парафиновых фракций в изопарафинистое базовое масло, имеющее сверхвысокий индекс в зкости , превышающий значение 140.

Кроме того, возможно проводить подроочистку, использу гидрогенизацию в м гких услови х или экстрак- /дию в м гких услови х дл улучшени некоторых свойств продукта, например устойчивости к окиелению.

Пример 1, Дл получени нейтрального емазочНого базового масла - 500 (число нейтрализации 500) с кинематической в зкостью, составл ющей 10,9 сСт, при нейтральную пистил11 цию фракцию-500, полученную из Аравийской т желой нефти с суммарным содержанием азота 950 мг/кг, подвергают селективной экстракции фурфуролом до проведени процесса каталитической гидроочистки. Экстракцию осуществл ют при 85°С и отношении растворитель/ подаваемое сырье 0,8.

В полученном парафинистом рафина- те суммарное содержание органического азота составл ет 410 мг/кг. Рафи-

91

нат далее подвергают каталитической гидроочистке, использу фторированны алюмоникельвольфрамовый катализатор, содержащий 5 мае.% никел , 23 мае Л вольфрама и 3 мас.% фтора. Каталитическую гидроочистку осуществл ют при парциальном давлении водорода на входе реактора 140 бар, объемной скорости 0,74 т/м -ч и температуре про- цесса 366°С.

После осуществлени сольвентной депарафинизации полученного в результате каталитической гидроочистки жидкого продукта, подвергнутого перегон ке, получают нейтральное смазочное базовое масло-500. Выход последнего составл ет 53 мас.% от исходного сьфь . Целевой продукт имеет температуру текучести ниже и индекс в зкости 95, устойчив к окислению, индукционный период составл ет 127 мин.

Требуема минимальна глубина экстракции соответствует парафинис- тому рафинату с содержанием азота равным 634 мг/кг. Таким образом, исходное сырье проэстрагировано раство . рителем до 0,63 от максимально допустимого содержани азота.

Нейтральное смазочное базовое масло-500 с кинематической в зкостью 11,2 сСт при получают из нейтральной дистилл тной фракции-500, полученной из Аравийской т желой нефти, суммарное содержание азота в которой равно 940 мг/кг при осуществлении только селективной экстракции . Экстракцию фурфуролом прово- д т при 110°С и отношении фурфурол/ подаваемое сырье 2,7. Полученное таким образом базовое масло имеет сравнимый индекс в зкости и показывает аналогичные результаты в стандарт- ных испытани х на окисл емость. В этом случае азот удален в количестве 91 мас.% от общего содержани органического азота и выход целевого продукта составл л 41 мас.%.

Пример 2. Дл получени нейтрального базового масла-250 с кинематической в зкостью. 7,7 сСт при нейтральный дистиЛп т-250, полученный из Аравийской т желой нефти с суммарным содержанием в ней азота, равным 760 мг/кг, .подвергают экстракции фурфуролом до процесса каталитической гидроочистки. Экстрак

Q

J5 20

25 JQ

.Q , «

35

5

1310

цию провол- т при 81 с и отношении растворитель/подаваемое сырье 1,4.

Общее содержание органического азота в полученном парафимистом рафи- нате составл ет 180 мг/кг. После этого парафинистый рафинат подвергают каталитической гидроочистке с использованием катализатора, описанного в примере 1. Каталитическую гидроочистку провод т при парциальном давлении водорода на входе реактора 140 бар, объемной скорости 0,73 т/м ч и .

После сольвентной депарафинизации жидкого продукта вторичной перегонки, полученного при каталитической гидроочистке , получают нейтральное базовое масло-250 с выходом 59,8 мас.% на исходное сырье селективной экстракции. Указанное нейтральное базовое масло-250 имеет температуру текучести ниже -9°С и индекс в зкости 9,7. По- лученное базовое масло отвечает требовани м в испытани х на окисл емость, индукционный период составл ет 160 мин. Требуема минимальна глубина экстракции соответствует парафи- нистому рафинату с общим содержанием в нем азота, равным 589 мг/кг. Таким образом нейтральный дистилл т 250 селективно экстрагирован до 0,30 от максимально допустимого содержани азота.

Нейтральное базовое масло-250 с индексом в зкости 7,3 сСт при получают из нейтрального дистилл - та-250, полученного из Аравийской т желой нефти с общим содержанием в нем азота 610 мг/кг прц проведении только селективной экстракции. Экстракцию фурфуролом осуществл ют при и отношении растворитель/ подаваемое сырье 2,6. Полученное таким образом базовое масло имеет сравнимый индекс в зкости и демонстрирует аналогичные результаты в стандартных испытани х на окисл емость. В этом случае в процессе экстракции было удалено 92 мас.% азота от общего его содержани , выход целевого продукта составл л 44,5 мас.%.

Пример 3. Дл получени смазочного остаточного базового масла (брайтстока) с кинематической в зкостью 29,5 мСт при 100°С, деас- фальтированную масл ную фракцию,получаемую из сырой нефти, с общим содержанием в ней азота 1880 мг/кг

15

подвергают экстракции фурфуролом перед проведением каталитической гидроочистки . Экстракцию провод т при 110 С и отношении растворитель/ подаваемое сырье 2,4.

Полученный в результате этого промежуточный парафинистый рафинат имеет общее содержание азота 820 мг/кг. Затем промежуточный рафинат подвер- гают каталитической гидроочистке в присутствии катализатора, описанного в примере 1. Каталитическую гидроочистку провод т при парциальном давлении на входе реакторе 150 бар, объ- емной скорости 0,6 т/м . ч и 374 С.

После сольвентной депарафинизации жидкого продукта вторичной перегонки полученного при каталитической гидроочистке , получают брайтсток с выходом 51 мас.%. Брайтсток имеет точку застывани ниже -9°С и индекс в зкости 96. Полученное базовое масло отвечает требовани м, предъ вл емым при стандартных испытани х на окисл е- мость. Индукционный период составл ет 158 мин. Минимальна глубина экстракции в соответствии с вышеуказанным выражением, где величина имеет значение 4,5, соответствует парафинис- тому рафйнату, общее содержание азота в котором равно 1050 мг/кг. Под этим подразумеваетс , что деасфальти- рованна масл на фрак 1и экстрагирована растворителем до О,78 максимально допустимого содержани азота.

Брайтсток с кинематической в зкостью 35 сСт при 100 С получают из деасфальтированной масл ной фракции , полученной из сырой нефти, об- щее содержание азота в которой составл ет 1700 мг/кг при осуществлении только селективной экстракции. Экстракцию с применением фурфурола провод т при 140 С и отношении раство

ритель/ сырье 2,9, Полученный в результате этого брайтсток имеет сравнимые индекс в зкости и демонстрируе аналогичные результаты в стандартных испытани х на окисл емость. В данном случае удалено 82 мас.% азота от общего его содержани . Выход целевого продукта составл ет 41 мае,%, Пример 4. Дл получени нейтрального базового масла-500 с кинематической в зкостью 11,25 сСт при нейтральный дистилл т-500, полученный из Иранской т желой неочищенной нефти с обтцим содержанием

5

0 5 О

,.

5

0

5

1312

в ней азота, равным 2430 мг/кг,подвергают экстракции фурфуролом до , процесса каталитической гидроочистки. Экстракцию провод т при 90 С и отношении растворитель/ сырье 0,9.

Получаемый в результате этого промежуточный парафинистый рафинат содержит в 543 мг/кг азота. Затем промежуточный парафинистый рафинат подвергают каталитической гидроочистке при использовании катализатора, используемого в примере 1. Каталитическую гидроочистку провод т при парциальном давлении водорода на входе реактора 140 бар, объемной скорости 0,8 т/мз. ч и 375°С.

После селективной депарафинизации жидкого продукта вторичной перегонки , полученного при каталитической гидроочистке, получают нейтральное базовое масло-500 с выходом 46 мас.%. Нейтральное базовое масло-500 имеет температуру текучести ниже -9°С и индекс в зкости 96. Указанное базовое масло отвечает требовани м при стандартных испытани х на окисл емость . Индукционный период составл ет 137 мин. Требуема минимальна глубина экстракции соответствует па- рафинистому рафйнату с общим содержанием азота в нем примерно 612 мг/кг. Таким образом нейтралыгый дистилл т-500 селективно экстрагирован до 0,89 от максимально допустимого сод гржани азота.

При проведении общеприн той селективной экстракции аналогичного вида дистилл та дл получени аналогичного высококачественного продукта наблюдаетс значительна потер в выходе базового масла. Так, выход целевого продукта составл ет 20 мас.%. Приходитс примен ть отношение растворитель/ сырье, которое имеет более высокое ,чтобы удовлетворить требуемому качеству промежуточного базового масла-500.

Пример 6. С целью получени базового масла с кинематической в зкостью 9,7 сСт при 100°С фракцию дистилл та Иранской т желой нефти (475-520°С) с содержанием азота 2433 мг/кг подвергают экстракционной обработке фурфуролом перед каталитической гидроочисткой. Экстракцию провод т при 100 С и соотношении растворитель/ сырье 1,8.

Промежуточный продукт имеет содержание азота 373 мг/кг. Его подвергают гидроочистке, использу катализатор по примеру 1, при парциальном давлении водорода 140 бар, объемной скорости 0,8 т/м ч и .

После селективной депарафинизации в качестве смазочного базового масла выдел ют продукт выкипающий (430 °С) . Такое базовое масло имеет коэффициент в зкости 103,

Минимальна глубина экстракции соответствует промежуточному продукту с содержанием азота 580 мг/кг. Таким образом, сырье проэкстрагиро- вано фурфуролом до 0,64 максимально допустимого содержани азота.

С целью демонстрации процесса получени базового масла, в котором стадию селективной экстракции провод т в неоптимальньпс услови х тоже самое сырье подвергают обработке фурфуролом при 80°С и при соотношени растворитель/сырье 1,9, в результате чего получают промежуточный рафинат с содержанием азота 732 мг/кг. После гидроочистки такого продукта при 370°С, при давлении водорода 140 бар и объемной скорости 0,8 т/м ч с использованием такого же катализатора и после депарафинизации продукта гидроочистки получают смазочно базовое масло с коэффициентом в зкости лишь 82.

Пример 7. Дл получени ба- зового масла с кинематической в зкостью 6,7 сСт при 100°С фракцию дистилл та Иранской т желой нефти (430-475°С) с содержанием азота 1829 мг/кг подвергают экстракцион- ной обработке фурфуролом перед каталитической гидроочисткой. Экстракцию провод т при 75°С и соотношении растворитель/ 1,58.

Промежуточный продукт имеет содержание азота 447 мг/кг. Его подвергают гидроочистке с использованием катализатора по примеру 1, при парциальном давлении водорода 140 ба объемной скорости 0,8 и .

После ceJfeктивнoй депарафинизации фракции выдел ют смазочное базовое масло. Полученное базовое масло имеет коэффициент в зкости 96.

Требуема минимальна глубина экстракции соответствует промежуточному продукту с содержанием азота

Q

j

0 5 0

Q

-

5

517 мг/кг. Это означает, что сьфье проэкстрагировано фурфуролом до 0,86 значени максимально допустимого содержани азота.

С целью демонстрации проведени процесса получени смазочного базового масла в неоптимальных услови х стадии экстракции то же сьфье подвер- гают обработке фурфуролом при и соотношении растворитель/ сырье 0,87, в результате чего получают промежуточный продукт с содержанием азота 522 мг/кг. После гидроочистки эторр продукта при , давлении водорода 140 бар и объемной скорости 0,8 т/м.ч, с использованием катализатора , по примеру 1 и после селективной депарафинизации продукта гидроочистки получают смазочное базовое масло, имеющее коэффициент в зкости лишь 90.

Пример 8. С целью получени брайтстока с кинематической в зкостью 25,2 сСт при деасфальтизиро- ванное масло (520 С), полученной из Иранской т желой нефти и имеющее содержание азота 1956 мг/кг, подвергают экстракционной обработке фурфуролом перед каталитической гидроочисткой . Экстракцию провод т при в соотношении растворитель/ сырье 2,0.

Промежуточный продукт имеет содержание азота 1010 мг/кг. Его подвергают гидроочистке при использовании катализатора, по примеру 1, при парциальном давлении водорода 140 бар, объемной скорости 0,6 т/м -ч и 380 С.

После селективной депарафинизации фракции гидроочистки выдел ют целевой брайтсток. Полученный брайт- сток имеет коэффициент в зкости 97,5,

Требуема минимальна глубина экстрации соответствует промежуточному продукту с содержанием азо- ,та 1050 мг/кг. Таким образом,сьфье было проэкстрагировано фурфуролом до 0,96 значени максимально допустимого содержани азота.

С целью демонстрации проведени процесса получени смазочного базового мйсла в неоптимальных услови х вышеуказанное сырье непосредственно подвергают гидроочистке без проведени стадии экстракции.После гидроочистки сырь при 380°С, парциальном давлении водорода 140 бар и объемной скорости 0,6 т/м.н с использованием катализатора по примеру 1 и после растворительной депа- рафинизации продукта гидроочистки выкипающего ниже получают брайтсток, имеющий коэффициент в зкости лишь 86.

Claims

Формула изобретени

Способ получени смазочных базовы масел из дистилл тных нефт ных масл ных фракций или деасфальтизирован- ных нефт ных масл ных фракций путем экстракции фурфуролом при 81-110 0, массовом соотношении фурфурол: исходное сырье 0,8-2,4, последующей гидроочистки полученного рафината в присутствии катализатора, содержащего металлы VI В и VIII Периодической таблицы элементов с последующей депарафинизацией выделенной из про

дуктов гидроочистки масл ной фракции, отличающийс тем, что, с целью повьш1ени качества и выхода целевого продукта, исходное сьфье, содержащее азот в количестве, превышающем величину, рассчитанную по формуле f-Pyi -Sy где f - коэффициент в зкости целевого базового масла,

2,15-t-O, 12 ),оо

где V ,04 - кинематическа в зкость при 100° С, сСт, и в случае получени целевого смазочного остаточного базового масла равный 4,5; Р н парциальное давление водорода процесса гидроочистки, бар; S V - скорость подачи исходного сьфь , т/ч на 1 м катализатора процесса гидроочистки, подвергают экстракции до содержани азота в полученном ра- финате 0,3-0,96 от значени , рассчитанного по указанной формуле.