SK279333B6 - Katalyzátor na výrobu aldehydov - Google Patents
Katalyzátor na výrobu aldehydov Download PDFInfo
- Publication number
- SK279333B6 SK279333B6 SK4968-90A SK496890A SK279333B6 SK 279333 B6 SK279333 B6 SK 279333B6 SK 496890 A SK496890 A SK 496890A SK 279333 B6 SK279333 B6 SK 279333B6
- Authority
- SK
- Slovakia
- Prior art keywords
- catalyst
- alcohol
- monolithic
- partial oxidation
- reactor
- Prior art date
Links
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 title claims abstract description 81
- 150000001299 aldehydes Chemical class 0.000 title 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 claims abstract description 27
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 claims abstract description 27
- 239000011149 active material Substances 0.000 claims abstract description 20
- 125000002485 formyl group Chemical class [H]C(*)=O 0.000 claims abstract description 15
- LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N Ethanol Chemical compound CCO LFQSCWFLJHTTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 14
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 12
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 claims abstract description 7
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims abstract description 7
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 5
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 4
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 3
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 3
- 239000011572 manganese Substances 0.000 claims abstract description 3
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N tungsten Chemical compound [W] WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 3
- 239000010937 tungsten Substances 0.000 claims abstract description 3
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 3
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 3
- OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N Methanol Chemical compound OC OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 90
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims description 17
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 14
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 7
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims description 7
- 239000000835 fiber Substances 0.000 claims description 5
- 229910000476 molybdenum oxide Inorganic materials 0.000 claims description 5
- PQQKPALAQIIWST-UHFFFAOYSA-N oxomolybdenum Chemical class [Mo]=O PQQKPALAQIIWST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 239000002657 fibrous material Substances 0.000 claims 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 abstract description 13
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 2
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 abstract description 2
- WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N Formaldehyde Chemical compound O=C WSFSSNUMVMOOMR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 61
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 16
- 238000000034 method Methods 0.000 description 12
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 7
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 7
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 7
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- BDAGIHXWWSANSR-UHFFFAOYSA-N methanoic acid Natural products OC=O BDAGIHXWWSANSR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- JKQOBWVOAYFWKG-UHFFFAOYSA-N molybdenum trioxide Chemical compound O=[Mo](=O)=O JKQOBWVOAYFWKG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 5
- 235000019253 formic acid Nutrition 0.000 description 5
- LCGLNKUTAGEVQW-UHFFFAOYSA-N Dimethyl ether Chemical compound COC LCGLNKUTAGEVQW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910002651 NO3 Inorganic materials 0.000 description 3
- 150000001298 alcohols Chemical class 0.000 description 3
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 3
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000011324 bead Substances 0.000 description 3
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 3
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 3
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 3
- UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N iron oxide Inorganic materials [Fe]=O UQSXHKLRYXJYBZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 3
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- PAWQVTBBRAZDMG-UHFFFAOYSA-N 2-(3-bromo-2-fluorophenyl)acetic acid Chemical compound OC(=O)CC1=CC=CC(Br)=C1F PAWQVTBBRAZDMG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N Titan oxide Chemical compound O=[Ti]=O GWEVSGVZZGPLCZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000004480 active ingredient Substances 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 238000005755 formation reaction Methods 0.000 description 2
- WSFSSNUMVMOOMR-NJFSPNSNSA-N methanone Chemical compound O=[14CH2] WSFSSNUMVMOOMR-NJFSPNSNSA-N 0.000 description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 2
- MEFBJEMVZONFCJ-UHFFFAOYSA-N molybdate Chemical compound [O-][Mo]([O-])(=O)=O MEFBJEMVZONFCJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000005192 partition Methods 0.000 description 2
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 2
- XEFUJGURFLOFAN-UHFFFAOYSA-N 1,3-dichloro-5-isocyanatobenzene Chemical compound ClC1=CC(Cl)=CC(N=C=O)=C1 XEFUJGURFLOFAN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- OSWFIVFLDKOXQC-UHFFFAOYSA-N 4-(3-methoxyphenyl)aniline Chemical compound COC1=CC=CC(C=2C=CC(N)=CC=2)=C1 OSWFIVFLDKOXQC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N Ammonium hydroxide Chemical compound [NH4+].[OH-] VHUUQVKOLVNVRT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- -1 Fe 2 (ΜοΟΜ-ΟοΟβ) Chemical class 0.000 description 1
- WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N Trioxochromium Chemical compound O=[Cr](=O)=O WGLPBDUCMAPZCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 1
- 239000000908 ammonium hydroxide Substances 0.000 description 1
- 239000007900 aqueous suspension Substances 0.000 description 1
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 1
- 238000001354 calcination Methods 0.000 description 1
- 239000000969 carrier Substances 0.000 description 1
- 229910000423 chromium oxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000000975 co-precipitation Methods 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 206010012601 diabetes mellitus Diseases 0.000 description 1
- 239000012153 distilled water Substances 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 239000005078 molybdenum compound Substances 0.000 description 1
- 150000002752 molybdenum compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000011056 performance test Methods 0.000 description 1
- 239000002244 precipitate Substances 0.000 description 1
- 230000003014 reinforcing effect Effects 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- 238000005979 thermal decomposition reaction Methods 0.000 description 1
- 239000004408 titanium dioxide Substances 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
- B01J35/50—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their shape or configuration
- B01J35/56—Foraminous structures having flow-through passages or channels, e.g. grids or three-dimensional monoliths
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C45/00—Preparation of compounds having >C = O groups bound only to carbon or hydrogen atoms; Preparation of chelates of such compounds
- C07C45/27—Preparation of compounds having >C = O groups bound only to carbon or hydrogen atoms; Preparation of chelates of such compounds by oxidation
- C07C45/32—Preparation of compounds having >C = O groups bound only to carbon or hydrogen atoms; Preparation of chelates of such compounds by oxidation with molecular oxygen
- C07C45/37—Preparation of compounds having >C = O groups bound only to carbon or hydrogen atoms; Preparation of chelates of such compounds by oxidation with molecular oxygen of >C—O—functional groups to >C=O groups
- C07C45/38—Preparation of compounds having >C = O groups bound only to carbon or hydrogen atoms; Preparation of chelates of such compounds by oxidation with molecular oxygen of >C—O—functional groups to >C=O groups being a primary hydroxyl group
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
- B01J23/16—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
- B01J23/24—Chromium, molybdenum or tungsten
- B01J23/28—Molybdenum
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J23/00—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00
- B01J23/70—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper
- B01J23/76—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36
- B01J23/84—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36 with arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
- B01J23/85—Chromium, molybdenum or tungsten
- B01J23/88—Molybdenum
- B01J23/887—Molybdenum containing in addition other metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36
- B01J23/8878—Chromium
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J35/00—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties
- B01J35/50—Catalysts, in general, characterised by their form or physical properties characterised by their shape or configuration
- B01J35/58—Fabrics or filaments
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01J—CHEMICAL OR PHYSICAL PROCESSES, e.g. CATALYSIS OR COLLOID CHEMISTRY; THEIR RELEVANT APPARATUS
- B01J2523/00—Constitutive chemical elements of heterogeneous catalysts
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Catalysts (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Description
Oblasť techniky
Vynález sa týka katalyzátora na výrobu aldehydov a jeho použitia na parciálnu oxidáciu alkoholov na zodpovedajúce aldehydy.
Doterajší stav techniky
Široko používaným postupom na výrobu formaldehydu v priemyselnom meradle je oxidácia metanolu na formaldehyd. Tento postup sa zvyčajne vykonáva tak, že sa plyn s obsahom metanolu nechá prechádzať cez katalyzátor oxidácie v časticovej forme.
Vzhľadom na teplo, ktoré sa vyvíja v priebehu oxidácie metanolu, je postup zvyčajne vykonávaný v trubicovom reaktore, sú chladené.
Dôležitou vlastnosťou postupu je výkonnosť katalyzátora a reaktora, ktorá sa meria ako optimálny výťažok formaldehydu, prepočítané na molámy pomer získaného formaldehydu k metanolu, privádzanému do reaktora.
Katalyzátory, ktoré môžu zaistiť vysokú selektivitu v priebehu oxidácie metanolu na formaldehyd, sú známe katalyzátory, používané bez nosiča, na báze oxidov železa a molybdénu, napríklad typu Fe2 (ΜοΟ^-ΜοΟβ, tento katalyzátor bol opísaný v US patentovom spise č. 1 913 405, používané sú tiež katalyzátory na báze oxidov chrómu, zvyčajne v stabilizovanom stave, ide napríklad o katalyzátory na báze oxidu železitého a oxidu molybdénu bez nosiča, ktoré boli opísané v US patentovom spise č. 3 194 771.
Je dobre známe, že selektivita časticových katalyzátorov oxidácie klesá so zvyšujúcou sa premenou na aldehyd, výsledkom tohto javu je hranica optimálneho výťažku, ktorý· je možné dosiahnuť. Napríklad pri premene metanolu v rozmedzí 98 až 99 % klesá selektivita so zvyšujúcou sa premenou metanolu, takže maximálny dosiahnuteľný výťažok formaldehydu je 92 až 93 %. Aby bolo možné selektivitu zvýšiť, používa sa katalyzátor vo forme malých častíc, ktoré je možné uložiť na nosič, ako je navrhované v US patentových spisoch č. 4 181 629 a 4 471 141 a v US patentovom spise č. 1 028 353. Takto upravené katalyzátory je možné použiť vo vírivej vrstve.
Vážnou nevýhodou známych časticových katalyzátorov oxidácie je však obmedzenie tlakového poklesu, ktorý je spôsobený malými časticami vo zvyčajnom reaktore s fixovanou vrstvou katalyzátora. Malé častice katalyzátora na nosiči totiž až doteraz neboli s úspechom použité v reaktoroch s vírivou vrstvou v priemyselnom meradle v dôsledku nedostatočnej odolnosti častíc katalyzátora proti oteru.
V súčasnosti sa zistilo, že katalyzátory na báze molybdénu, uložené na monolitickom nosiči môžu poskytnúť katalyzátor oxidácie so zlepšenou výkonnosťou v priebehu premeny alkoholu na zodpovedajúce aldehydy, súčasne sa znižuje tlakový pokles v porovnaní s použitím vrstvy časticového katalyzátora. Ďalej bolo zistené, že v prípade, že sa katalyzátor na monolitickom nosiči použije v adiabatickom reaktore, zaradenom za reaktorom s chladenými stenami, je možné znížiť tvorbu vedľajších produktov, napríklad kyseliny mravčej a dimetyléteru.
Podstata vynálezu
Predmetom vynálezu je katalyzátor na výrobu aldehydov premenou alkoholu na zodpovedajúci aldehyd parciálnou oxidáciou alkoholu, pričom katalyzátor je tvorený aktívnym katalytickým materiálom zo zmesných oxidov molybdénu a ďalšou zložkou M, zvolenou z oxidov chrómu, vanádu, hliníka, železa, wolfrámu, mangánu a zmesou týchto látok pri molárnom pomere Mo : M v rozmedzí 1 až 5, zlepšenie spočíva v tom, že katalytický aktívny materiál je uložený na inertnom nosiči s monolitickou štruktúrou.
Vo výhodnom vyhotovení vynálezu je monolitický nosič spevnený spojivom, naneseným na nosič.
Množstvo účinnej zložky na monolitickom nosiči sa môže meniť v rozmedzí 1 až 90 % hmotnostných, vzťahujúc na celkové množstvo účinnej zložky, nosiča a spojiva.
Výhodne tvorí aktívny materiál na nosiči 80 až 90 % hmotnostných, vzťahujúc na celkové množstvo aktívneho materiálu, nosiča a spojiva.
Podstatu vynálezu tvorí rovnako použitie zlepšeného katalyzátora uvedeného typu na oxidáciu alkoholov na zodpovedajúce aldehydy, výhodne na oxidáciu metanolu na formaldehyd.
Zlepšený katalyzátor podľa vynálezu je možné pripraviť nasledujúcim postupom, ktorý spočíva v tom, že sa listy vláknitého inertného nosiča zvlnia, zvlnené listy sa opatria povlakom zo suspenzie, obsahujúcej aktívny katalytický materiál a prípadne spojivo, suspenzia sa usuší a zvlnené a povlečené listy výsledného materiálu sa podrobia kalcinácii.
Vhodným vláknitým nosným materiálom na účely vynálezu je akýkoľvek materiál odolný proti pôsobeniu tepla a inertného za podmienok premeny alkoholov na aldehydy, napríklad vláknité plošné útvary z oxidu kremičitého so stredným priemerom vlákien v rozmedzí 50 až 250 mikrometrov a s priemernou dĺžkou vlákien 2 až 30 mm.
Vláknité plošné útvary sa zvlnia na bežnom zariadení na tieto účely a spracujú sa na monolitický štruktúrny útvar tak, že sa jednotlivé zvlnené plošné útvary stočia na valcové útvary s obsahom priamych kanálikov. Výhodne sa monolitický štruktúrny útvar spracuje na štruktúru s priečnymi prepážkami tak, že sa na seba uloží väčší počet zvlnených plošných útvarov za vzniku rovnobežných vrstiev s rôznou orientáciou zvlnenia medzi jednotlivými vrstvami.
Vo všetkých prípadoch sa na tento monolitický útvar nanesie ponorením alebo natrením vodnou suspenziou obsahujúcou katalytický aktívny materiál a prípadne spojivo na stabilizáciu celej štruktúry.
Katalytický aktívny materiál na účely vynálezu je možné získať súčasným zrážaním z vodného roztoku, ktorý’ obsahuje rozpustné zlúčeniny molybdénu a zložku má v molámom pomere Mo : M v rozmedzí 1 až 5, výhodne 1, 5 až
3. Zrazenina sa suší a kalcinuje na prevedenie zložiek na účinnú oxidovanú formu. Je tiež možné postupovať tak, že sa oxidy molybdénu a zložka M spoločne melú a kalcinujú. V každom z týchto prípadov má získaný katalytický aktívny materiál špecifický povrch 1 až 7 m^/g.
Vhodným spojivom na spevnenie nosičov s monolitickou štruktúrou sú akékoľvek známe spojivové materiály, ktoré sú inertné za podmienok oxidácie alkoholu, napríklad oxid kremičitý, oxid titaničitý a podobne.
Takto získaný katalyzátor s monolitickou štruktúrou je možné použiť v adiabatických a chladených reaktoroch na parciálnu oxidáciu alkoholu, obsiahnutého v privádzanom plyne na zodpovedajúci aldehyd.
Parciálna oxidácia napríklad metanolu na formaldehyd môže byť vykonávaná v rade adiabatických vrstiev katalyzátora, ktoré obsahujú monolitický katalyzátor podľa vynálezu a sú zapojené do série, pričom chladenie a vstrekovanie metanolu sa uskutoční medzi týmito vrstvami.
Vynález bude ďalej opísaný v nasledujúcich príkladoch, ktoré majú slúžiť na podrobné osvetlenie výhodných vyhotovení vynálezu.
Príklady vyhotovenia vynálezu
Príklad 1
160 ml vodného roztoku s obsahom 130 g Fe(NO3)3. .9H2O a 43 g Cr(NO3)3 . 9H2O a 140 ml vodného roztoku s obsahom 96 ml 25 % hydroxidu amónneho a 131 g oxidu molybdénového sa zmieša za miešania v reakčnej nádobe. Zmiešaný roztok sa odparí do sucha a potom sa podrobí tepelnému rozkladu pri teplote 250 až 300 °C kvôli odstráneniu dusičnanu amónneho. Získaná pevná látka sa 1 hodinu kalcinuje pri teplote 525 °C a potom sa melie v gulôčkovom mlyne.
Príklad 2
1377 ml vodného roztoku s obsahom 772 g A1(NO3)3.9H2O a 768 g Cr(NC>3)3 . 9H2O sa zmieša s 2150 ml vodného roztoku s obsahom 869 ml 25 % amoniaku a 873 g oxidu molybdénového.
Zmiešaný roztok sa sfiltruje a získaná pevná látka sa premyje destilovanou vodou kvôli odstráneniu dusičnanu amónneho.
Príklad 3
Tento príklad ilustruje spôsob výroby katalyzátora s obsahom molybdenanu železa a chrómu s monolitickou štruktúrou a s obsahom priamych kanálikov v monolitickej štruktúre podľa vynálezu na použitie pri parciálnej oxidácii metanolu na formaldehyd.
List papiera s obsahom oxidu kremičitého, odolného proti pôsobeniu tepla, s hrúbkou 0,25 mm, tvoreného vláknami oxidu kremičitého s priemerom približne 250 mikrometrov a dĺžkou približne 2 mm sa zvlní na bežnom zariadení na tento účel za vzniku zvlneného plošného útvaru s výškou vlniek približne 2,5 mm. Zvlnený plošný útvar sa potom zvinie na monolitický útvar s priamymi kanálikmi, s vonkajším priemerom 50 mm a výškou rovnako 50 mm.
Suspenzia na ponorenie takto vytvoreného monolitu sa pripraví zmiešaním 1 200 g katalytický účinného materiálu, pripraveného spôsobom podľa príkladu 1 a 845 g spojiva s obsahom stabilizovaného oxidu kremičitého a amoniaku Syton T40 (Monsanto Co., Ruabon, Veľká Británia) a 250 g demineralizovanej vody.
Suspenzia sa melie 24 hodín v gulôčkovom mlyne pri teplote miestnosti a potom sa do suspenzie opakovane ponorí monolitický nosič, ktorý sa potom suší pri teplote miestnosti, postup sa vykonáva tak dlho, až konečný obsah katalytický aktívneho materiálu a spojiva dosiahne 90 % hmotnostných, vzťahujúc na celkové množstvo aktívneho materiálu, spojiva a monolitického nosiča. Monolitický nosič sa potom suší 24 hodín pri teplote 20 °C a kalcinuje sa 2 hodiny pri teplote 450 °C.
Príklad 4
Tento príklad popisuje výrobu monolitického katalyzátora s priamymi kanálikmi podľa vynálezu na báze molybdenanu hlinitého.
Suspenzia na ponorenie takto získaného monolitického katalyzátora sa pripraví tak, že sa zmieša 360 g katalytický aktívneho materiálu, pripraveného spôsobom podľa príkladu 2 a 90 g spojiva s obsahom stabilizovaného oxidu kremičitého a amoniaku Syton T40 (Monsanto Co., Ruabon, Veľká Británia) a 818 g demineralizovanej vody.
Suspenzia sa melie 24 hodín na gulôčkovom mlyne pri teplote miestnosti, potom sa do získanej suspenzie ponorí monolitický katalyzátor, ktorý sa potom suší pri teplote miestnosti a potom kalcinuje 30 minút pri teplote 420 °C. Tento postup sa dvakrát opakuje, čím sa získa nosič s obsahom katalytický aktívneho materiálu a spojiva 77 % hmotnostných, vzťahujúc na celkové množstvo aktívneho materiálu, spojiva a monolitu. Monolitický katalyzátor sa nakoniec kalcinuje 90 minút pri teplote 600 °C.
Príklad 5
Tento príklad osvetľuje výrobu monolitického katalyzátora podľa vynálezu s priečnymi priečkami na použitie pri oxidácii metanolu na formaldehyd.
Väčší počet zvlnených plošných útvarov, opísaných v príklade 3, z ktorých každý je opatrený plochou podložkou z toho istého materiálu, sa uloží na seba vo forme paralelných vrstiev tak, žc zvlnenie medzi jednotlivými vrstvami je uložené v pravom uhle, čím sa získa monolitický nosič s vnútornými priečkami.
Takto vytvorený monolit sa raz premyje suspenziou, pripravenou spôsobom podľa príkladu 3 a obsahujúcou aktívny materiál spojivo, potom sa suší 24 hodín pri teplote 20 °C a kalcinuje 2 hodiny pri teplote 450 °C.
Z takto vytvoreného monolitu sa oddelia valcové telieska s priemerom 21 mm a výškou 50 mm.
Takto získané telieska sa znova premyjú tou istou suspenziou tak, aby konečný obsah aktívneho materiálu bol 80 % hmotnostných, vzťahujúc na celkové množstvo aktívneho materiálu, spojiva a monolitu.
Takto získaný katalyzátor na monolitickom nosiči sa nakoniec suší a potom kalcinuje uvedeným spôsobom.
Príklad 6
Tento príklad sa vykonáva so vzorkou katalyzátora na zvlnenom monolitickom nosiči, ktorý bol pripravený spôsobom podľa príkladu 5.
Monolitický katalyzátor vo forme valcového telieska sa uloží do trubicového reaktora s vnútorným priemerom 21 mm a výškou 1200 mm. Výška, vyplnená monolitickým katalyzátorom, je 900 mm.
Stena trubicového reaktora sa udržiava pomocou chladiaceho kúpeľa na teplote 271 °C. Trubicovým reaktorom sa nechá prechádzať plyn, ktorý obsahuje 6,5 % objemových metanolu, 19,6 % objemových kyslíka a 74,2 % objemových dusíka pri priestorovej rýchlosti 6000 h’l.
Priechodom cez monolitický katalyzátor sa premení 99,3 % metanolu v privádzanom plyne na formaldehyd, selektivita je 96,2 %. Výťažok formaldehydu je teda 95,6 %.
Príklad 7
Porovnávacia výkonnosť peliet a monolitického katalyzátora
Tri kusy monolitického katalyzátora podľa príkladu 5 s vonkajším priemerom 50 mm a výškou 50 mm s celkovým množstvom 77 g aktívneho materiálu sa uložia do adiabatického reaktora s vnútorným priemerom 50 mm.
Adiabatický reaktor sa pripojí na výstup reaktora s chladenými stenami tak, ako bol opísaný v príklade 6 s tým rozdielom, že do reaktora s chladenými stenami sa uloží 177 g drvených peliet bežného katalyzátora na výrobu formaldehydu (Haldor Topsoe, Lyngby, Dánsko), katalyzátor je tvorený molybdenanom železitým a oxidom molybdénovým a chrómom ako promótorom.
Reaktorom s chladenými stenami sa nechá prechádzať plyn, ktorý obsahuje 8 % objemových metanolu, 9 % objemových kyslíka, zvyšok tvorí dusík. Plyn sa privádza rýchlosťou 1 900 Nl/h, pri teplote 271 °C dôjde k premene 95,5 % metanolu. Plyn, vystupujúci z chladeného reaktora, sa nechá ďalej prechádzať monolitickým katalyzátorom, uloženým v adiabatickom reaktore.
Vstupná teplota plynu privádzaného do diabatického reaktora sa mení tak, aby teplota výstupu plynu z reaktora bola 300, 350 a 400 °C. Výsledky, získané pri tomto pokuse sú znázornené v nasledujúcej tabuľke 1. Pokles tlaku pri priechode monolitickým katalyzátorom je 4 kPa.
Pri ďalšom pokuse bola porovnávaná výkonnosť monolitického katalyzátora s výkonnosťou bežného katalyzátora na výrobu formaldehydu tak, ako bol opísaný. Monolitický katalyzátor v adiabatickom reaktore bol nahradený 77 g bežného katalyzátora, drveného na veľkosť častíc v rozmedzí 1,0 až 1,7 mm.
Pri rovnakom zložení privádzaného plynu a za porovnateľných podmienok ako pri vykonávaní prvého pokusu bolo možné dosiahnuť porovnateľné premeny metanolu a porovnateľné selektivity až na to, že pokles tlaku pri použití bežného časticového katalyzátora bol vyšší o 20 % v porovnaní s použitím monolitického katalyzátora a stúpol na 5 kPa. Výsledky pokusu budú ďalej uvedené v tabuľke
2.
Tabuľka 1
Výkonnosť monolitického katalyzátora na výrobu formaldehydu v adiabatickom reaktore, zaradenom za chladeným reaktorom
| Premena % | HCHO C% | V ý r CO C% | a ž o DME C% | k | ΔΤ ’C | ΔρΠ kPa | ||
| COj C% | HCOOH ppm*) | |||||||
| Výstup z chladeného | 95.6 | 91 8 | 1.8 | 1.9 | 0.1 | 226 | ||
| reaktora | ||||||||
| Výstup z adiabatického reaktora °C | ||||||||
| 300 'C | 99.1 | 94,2 | 2.5 | 1.8 | o.e | 150 | 23 | 4 |
| 350 C | 99.6 | 93.Θ | 3.7 | 1.5 | o.e | 105 | 34 | 4 |
| 400 ’C | 99.5 | 91.9 | 5.3 | 1.5 | 0.9 | 95 | 52 | 42 |
*) Údaje sú uvedené ako ppm HCOOH vo vodnom roztoku s obsahom HCHO 37 % hmotnostných.
**) Vrátane poklesu tlaku približne 3 kPa v prázdnom reaktorovom systéme.
Tabuľka 2
Výkonnosť bežného katalyzátora na výrobu formaldehydu, drveného na častice s priemerom 1 až 1,7 mm v adiabatickom reaktore, zaradenom za chladeným reaktorom
Premena Výťažok ΔΤ Δρ”) % HCHO CO DME CO2 HCOOH ‘C kPa C% C% C% C% ppm*)
95.6 91.9 2.2
1.4 0.1
220
Výstup z chladeného reaktora
Výstup Z adiabatického reaktora ’C
| 300’C | 99.3 | 94.4 | 2.7 | 1.6 | 0.5 | 152 | 18 | 5 |
| 350 “C | 99.8 | 93.8 | 3.9 | 1.5 | 0.7 | 103 | 24 | 5 |
| 400 ‘C | 99.9 | 93.0 | 4.3 | 1.3 | 1.3 | 94 | 35 | 5.S |
*) Údaje sú uvedené ako ppm HCOOH vo vodnom roztoku s obsahom HCHO 37 % hmotnostných.
**) Vrátane poklesu tlaku približne 3 kPa v prázdnom reaktorovom systéme.
Príklad 8
Monolitický katalyzátor z príkladu 4 s priamymi kanálikmi bol skúšaný v priebehu výroby formaldehydu parciálnou oxidáciou metanolu v postupe, podobnom postupu z príkladu 7. Do adiabatického rektora s vnútorným priemerom 50 mm boli uložené tri kusy monolitického katalyzátora z príkladu 4 s vonkajším priemerom 50 mm a s výškou rovnako 50 mm, použitých bolo celkovo 72 g aktívneho katalytického materiálu.
Premena bola vykonávaná pri priestorovej rýchlosti 6700 h'1, pri výstupnej teplote z adiabatického reaktora 350 °C stúpla premena metanolu na formaldehyd z 95 % na výstupe reaktora s chladenými stenami na 99,3 % vo výstupe z adiabatického reaktora, takže výťažok formaldehydu bol 92,5 %. Pokles tlaku pri použití monolitického katalyzátora bol približne 4 kPa vrátane poklesu tlaku približne 3 kPa v prázdnom reaktorovom systéme.
Príklad 9
V tomto príklade bol podrobený monolitický katalyzátor s priamymi kanálikmi, opísanými v príklade 3 pri simulovanom postupe parciálnej oxidácii metanolu na formaldehyd skúškam na výkonnosť. Parciálna oxidácia metanolu bola vykonávaná v štyroch adiabatických vrstvách katalyzátora, zapojených do série za súčasného chladenia pri vstrekovaní metanolu medzi vrstvy. Bolo použitých 12 500 NrrA'h plynu s obsahom 9,1 % objemových metanolu a 10 % objemových kyslíka, zvyšok tvoril dusík. Tento plyn bol zmiešaný a privádzaný rýchlosťou 336 Nnú/h prj celkovej rýchlosti prietoku 12 836 Nml/h k prvej vrstve katalyzátora. Na výstupe z vrstiev 1 a 2 bolo vždy pridaných ďalších 336 Nm^/h plynu s obsahom metanolu pred vstupom plynu do ďalšej vrstvy. Za výstupom z vrstvy 3 bolo pridaných ďalších 247 Nnú/h plynu s obsahom metanolu pred vstupom do vrstvy 4.
Teplota na vstupe do každej vrstvy katalyzátora sa upraví výmenou tepla na približne 250 °C. Obsah účinného katalytického materiálu je uvedený v nasledujúcej tabuľke 3 spolu s parametrami celého postupu. Celková premena metanolu na výstupe z vrstvy 4 katalyzátora bola 98,4 %.
| Tabuľka 3 | ||||
| Vrstva katalyzátora | Celkový prietok na vstupe | % obj. metanolu v pridanom plyne | Teplota “C na vstupe | Katalytický aktívny materiál kg |
| 1 | 12 836 | 2.6 | 250 | 410 |
| 2 | 13 338 | 2.5 | 249 | 480 |
| 3 | 13 837 | 2.6 | 251 | 480 |
| 4 | 14 229 | 2.2 | 248 | 780 |
Pri lineárnej rýchlosti 0,27 Nm/s pri poklese tlaku približne 5,8 kPa je tento pokles prepočítaný pri použití 8,5 katalyzátora pri sypnej hustote 0,27 g/cnA
Aby bolo možné dosiahnuť premenu metanolu 98,4 % tak, ako to bolo v prípade pokusu s vrstvami monolitického katalyzátora, bolo by nutné použiť celkom 2,2 m3 bežného drveného katalyzátora na výrobu formaldehydu so stredným priemerom častíc 1,5 mm a sypnou hustotou 1 g/cm3, čo by spôsobilo pokles tlaku pri priechode katalyzátorom približne sedemkrát vyšší a pokles by teda mal pri ekvivalentnej lineárnej rýchlosti hodnotu približne 42 kPa.
Vynález bol opísaný v súvislosti s niektorými výhodnými vyhotoveniami, je však zrejmé, že by bolo možné navrhnúť ešte ďalšie vyhotovenia a zmeny, ktoré by rovnako spadali do rozsahu vynálezu. Nie je teda možné vynález obmedziť na jeho opísané vyhotovenia.
Claims (14)
- PATENTOVÉ NÁROKY1. Katalyzátor na výrobu aldehydov premenou alkoholu na zodpovedajúci aldehyd parciálnou oxidáciou alkoholu, pričom katalyzátor je tvorený aktívnym katalytickým materiálom zo zmesných oxidov molybdénu a ďalšou zložkou M, zvolenou z oxidov chrómu, vanádu, hliníka, železa, wolfrámu, mangánu a zmesou tých látok pri molámom pomere Mo : M v rozmedzí 1 až 5, vyznačujúci sa tým, že katalytický aktívny materiál je uložený na inertnom nosiči s monolitickou štruktúrou.
- 2. Katalyzátor podľa nároku 1,vyznačujúci sa t ý m , že monolitický nosič obsahuje vo svojej štruktúre priame kanáliky.
- 3. Katalyzátor podľa nároku 1,vyznačujúci sa t ý m , že monolitický nosič má priečne zvlnenú štruktúru.
- 4. Katalyzátor podľa nároku 2 alebo 3, v y z n a čujúci sa tým, že monolitický nosič je tvorený vláknitým materiálom, bohatým na oxid kremičitý, so stredným priemerom vlákien v rozmedzí 50 až 250 mikrometrov a s priemernou dĺžkou vlákien v rozmedzí 2 až 30 mm.
- 5. Katalyzátor podľa nároku 4, vyznačujúci sa t ý m , že monolitický nosič je zosilnený spojivom.
- 6. Katalyzátor podľa nárokov laž 5, vyznačujúci sa tým, že obsahuje 1 až 90, výhodne 80 až 90 % hmotnostných aktívneho katalytického materiálu vzťahujúc na celkové množstvo aktívneho materiálu, spojiva a monolitického nosiča.
- 7. Použitie katalyzátora podľa ľubovoľného z predchádzajúcich nárokov 1 až 6 na parciálnu oxidáciu plynu s obsahom alkoholu na zodpovedajúci aldehyd.
- 8. Použitie podľa nároku 7, pri ktorom plyn s obsahom alkoholu obsahuje metanol.
- 9. Použitie podľa nároku 8, pri ktorom metanol tvorí 3 až 10 % objemových plynu s obsahom alkoholu.
- 10. Použitie podľa nároku 7, pri ktorom sa parciálna oxidácia vykonáva v reaktore s chladeným plášťom.
- 11. Použitie podľa nároku 7, pri ktorom sa parciálna oxidácia vykonáva v adiabatickom reaktore.
- 12. Použitie podľa nároku 7, pri ktorom sa parciálna oxidácia vykonáva v reaktore s chladeným plášťom napojeným na adiabatický reaktor.
- 13. Použitie podľa nároku 7 a 11, pri ktorom sa parciálna oxidácia vykonáva v prinajmenšom dvoch adiabatických reaktoroch zapojených do série.
- 14. Použitie podľa nároku 13, pri ktorom sa plyn obsahujúci alkohol pridáva ešte medzi reaktory.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DK513989A DK513989A (da) | 1989-10-16 | 1989-10-16 | Aldehyd katalysator |
| DK609389A DK609389A (da) | 1989-12-04 | 1989-12-04 | Aldehyd katalysator |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| SK496890A3 SK496890A3 (en) | 1998-10-07 |
| SK279333B6 true SK279333B6 (sk) | 1998-10-07 |
Family
ID=26067754
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SK4968-90A SK279333B6 (sk) | 1989-10-16 | 1990-10-12 | Katalyzátor na výrobu aldehydov |
Country Status (13)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US5118868A (sk) |
| EP (1) | EP0423692B1 (sk) |
| JP (1) | JPH075501B2 (sk) |
| KR (1) | KR930004039B1 (sk) |
| AT (1) | ATE141185T1 (sk) |
| CA (1) | CA2027621C (sk) |
| CZ (1) | CZ286616B6 (sk) |
| DE (1) | DE69028062T2 (sk) |
| DK (1) | DK0423692T3 (sk) |
| ES (1) | ES2093007T3 (sk) |
| FI (1) | FI102249B1 (sk) |
| NO (1) | NO300310B1 (sk) |
| SK (1) | SK279333B6 (sk) |
Families Citing this family (22)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1044339C (zh) * | 1993-09-24 | 1999-07-28 | 化学工业部北京化工研究院 | 用于甲醇氧化制甲醛的催化剂的制法 |
| US6331503B1 (en) * | 1998-04-15 | 2001-12-18 | Lehigh University | In-situ formation of metal-molybdate catalysts |
| DE19844758C1 (de) * | 1998-09-29 | 2000-07-06 | Siemens Ag | Verfahren zur Herstellung eines Katalysatorkörpers |
| US6417376B1 (en) * | 1998-10-09 | 2002-07-09 | Abb Lummus Global Inc. | Selective oxidation process and catalyst therefor |
| AU2001290754A1 (en) * | 2000-09-14 | 2002-03-26 | Lehigh University | Dual catalyst bed reactor for methanol oxidation |
| US6552233B2 (en) | 2000-09-14 | 2003-04-22 | Lehigh University | Vanadia-titania/metal-molybdate dual catalyst bed system and process using the same for methanol oxidation to formaldehyde |
| US6518463B2 (en) | 2000-09-14 | 2003-02-11 | Lehigh University | Metal molybdate/iron-molybdate dual catalyst bed system and process using the same for methanol oxidation to formaldehyde |
| US20020085975A1 (en) * | 2001-01-04 | 2002-07-04 | Wambaugh James Allen | Method to equalize heat distribution in reactor tube |
| AU2002360681A1 (en) * | 2001-12-20 | 2003-07-09 | Lehigh University | Methanol oxidation over bulk metal vanadate catalysts |
| US20050142049A1 (en) * | 2003-12-31 | 2005-06-30 | Amsden Jeffrey M. | Multi-tubular reactors with monolithic catalysts |
| JP4781642B2 (ja) * | 2004-06-07 | 2011-09-28 | 花王株式会社 | アルデヒドの製造方法 |
| ITMI20042456A1 (it) * | 2004-12-22 | 2005-03-22 | Sued Chemie Mt Srl | Catalizzatori per l'ossidazione del metanolo a formaldeide |
| EP1792651A1 (de) * | 2005-11-23 | 2007-06-06 | Süd-Chemie Ag | Schalenkatalysator, insbesondere zur Oxidation von Methanol zu Formaldehyd sowie Verfahren zu dessen Herstellung |
| DK1965911T3 (da) * | 2005-11-23 | 2013-09-16 | Sued Chemie Ip Gmbh & Co Kg | Skal-katalysator, især til oxidation af methanol til formaldehyd, og fremgangsmåde til produktion deraf |
| DE102008048698A1 (de) | 2008-09-24 | 2010-04-08 | Süd-Chemie AG | Katalysator zur Oxidation von Methanol zu Formaldehyd |
| DE102008052712A1 (de) | 2008-10-22 | 2010-05-20 | Süd-Chemie AG | Verfahren zur Aktivierung eines Katalysators |
| DE102009014541A1 (de) | 2009-03-24 | 2010-09-30 | Süd-Chemie AG | Katalysatoranordnung zur Oxidation von Methanol zu Formaldehyd |
| DE102011083079A1 (de) | 2011-09-20 | 2013-03-21 | Wacker Chemie Ag | Vanadium-Antimon-Mischoxid Katalysator seine Herstellung und Verfahren zur Partialoxidation von Alkoholen zu Aldehyden |
| DE102014204628A1 (de) | 2014-03-13 | 2015-09-17 | Technische Universität Darmstadt | Vanadium-Antimon-Mischoxid Katalysator seine Herstellung und Verfahren zur Partialoxidation von Alkoholen zu Aldehyden |
| CN112619657A (zh) * | 2019-10-08 | 2021-04-09 | 中国石油化工股份有限公司 | 一种甲醇制甲醛的催化剂、制备方法和应用 |
| CN113457690A (zh) * | 2020-03-30 | 2021-10-01 | 中石化南京化工研究院有限公司 | 用于甲醇氧化制甲醛的催化剂及其制备方法和应用 |
| CN112827496B (zh) * | 2020-12-29 | 2022-04-12 | 上海华谊新材料有限公司 | 负载型复合氧化物催化剂及其制备和应用 |
Family Cites Families (18)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US1693092A (en) * | 1927-08-17 | 1928-11-27 | Accurate Gasoline Recording Co | Recording and sales-check mechanism for fluid-dispensing pumps |
| US2320253A (en) * | 1940-03-08 | 1943-05-25 | Du Pont | Process for the production of formaldehyde |
| US2504402A (en) * | 1945-10-27 | 1950-04-18 | Du Pont | Formaldehyde synthesis |
| JPS5069012A (sk) * | 1973-10-26 | 1975-06-09 | ||
| IT1001979B (it) * | 1973-11-28 | 1976-04-30 | Sir Soc Italiana Resine Spa | Procedimento per la produzione di formaldeide mediante ossidazione catalitica del metanolo |
| JPS52122293A (en) * | 1976-04-08 | 1977-10-14 | Nippon Shokubai Kagaku Kogyo Co Ltd | Catalyst for purifying nox |
| DE2630928A1 (de) * | 1976-07-09 | 1978-01-19 | Basf Ag | Verfahren zur herstellung von formaldehyd |
| GB1603821A (en) * | 1977-04-15 | 1981-12-02 | Johnson Matthey Co Ltd | Catalysts for the production of formaldehyde |
| DE2747581A1 (de) * | 1977-10-24 | 1979-04-26 | Basf Ag | Verfahren zur herstellung von formaldehyd |
| JPS55159842A (en) * | 1979-06-01 | 1980-12-12 | Nichias Corp | Denitrification catalyst structure body and production thereof |
| JPS5915028B2 (ja) * | 1980-03-26 | 1984-04-07 | ニチアス株式会社 | 触媒担体の製造法 |
| US4421938A (en) * | 1982-04-05 | 1983-12-20 | Uop Inc. | Preparation of aldehydes |
| CH653917A5 (de) * | 1982-04-07 | 1986-01-31 | Alusuisse | Katalysatortraeger und seine verwendung. |
| US4471141A (en) | 1983-02-22 | 1984-09-11 | Uop Inc. | Preparation of aldehydes |
| IT1214489B (it) * | 1985-04-24 | 1990-01-18 | Ausind Spa | Catalizzatori ad alta resa e ad elevata resistenza meccanica, particolarmente adatto perl'ossidazione del metanolo a formaldeide. |
| JPS63240948A (ja) * | 1987-03-26 | 1988-10-06 | Asahi Chem Ind Co Ltd | ホルムアルデヒド製造触媒の再生方法 |
| DE3737248A1 (de) * | 1987-11-03 | 1989-05-18 | Basf Ag | Monolithischer katalysatorkoerper |
| NZ228084A (en) * | 1988-02-24 | 1990-11-27 | Kawasaki Steel Co | Catalysts and their use in catalytic production of pyromellitic dianhydride |
-
1990
- 1990-10-12 SK SK4968-90A patent/SK279333B6/sk not_active IP Right Cessation
- 1990-10-12 CZ CS19904968A patent/CZ286616B6/cs not_active IP Right Cessation
- 1990-10-12 US US07/596,677 patent/US5118868A/en not_active Expired - Lifetime
- 1990-10-15 CA CA002027621A patent/CA2027621C/en not_active Expired - Lifetime
- 1990-10-15 DE DE69028062T patent/DE69028062T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1990-10-15 DK DK90119761.6T patent/DK0423692T3/da active
- 1990-10-15 ES ES90119761T patent/ES2093007T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1990-10-15 AT AT90119761T patent/ATE141185T1/de not_active IP Right Cessation
- 1990-10-15 NO NO904438A patent/NO300310B1/no not_active IP Right Cessation
- 1990-10-15 FI FI905064A patent/FI102249B1/fi active IP Right Grant
- 1990-10-15 EP EP90119761A patent/EP0423692B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1990-10-16 JP JP2275507A patent/JPH075501B2/ja not_active Expired - Fee Related
- 1990-10-16 KR KR1019900016473A patent/KR930004039B1/ko not_active IP Right Cessation
-
1992
- 1992-03-12 US US07/850,266 patent/US5217936A/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0423692B1 (en) | 1996-08-14 |
| FI102249B (fi) | 1998-11-13 |
| NO300310B1 (no) | 1997-05-12 |
| DE69028062T2 (de) | 1996-12-19 |
| CZ496890A3 (cs) | 1999-08-11 |
| CA2027621A1 (en) | 1991-04-17 |
| DE69028062D1 (de) | 1996-09-19 |
| EP0423692A1 (en) | 1991-04-24 |
| JPH075501B2 (ja) | 1995-01-25 |
| KR910007571A (ko) | 1991-05-30 |
| CA2027621C (en) | 2000-04-11 |
| US5217936A (en) | 1993-06-08 |
| SK496890A3 (en) | 1998-10-07 |
| ES2093007T3 (es) | 1996-12-16 |
| CZ286616B6 (cs) | 2000-05-17 |
| NO904438D0 (no) | 1990-10-15 |
| NO904438L (no) | 1991-04-17 |
| US5118868A (en) | 1992-06-02 |
| FI102249B1 (fi) | 1998-11-13 |
| ATE141185T1 (de) | 1996-08-15 |
| JPH03137936A (ja) | 1991-06-12 |
| DK0423692T3 (da) | 1996-09-09 |
| KR930004039B1 (ko) | 1993-05-19 |
| FI905064A0 (fi) | 1990-10-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| SK279333B6 (sk) | Katalyzátor na výrobu aldehydov | |
| RU1792344C (ru) | Способ приготовлени катализатора дл газофазного окислени пропилена, изобутилена или третичного бутанола | |
| Wachs et al. | Redox properties of niobium oxide catalysts | |
| US6878847B2 (en) | Catalyst for preparation of unsaturated aldehyde and unsaturated carboxylic acid | |
| US7414008B2 (en) | Catalyst for synthesis of unsaturated aldehyde, production process for said catalyst, and production process for unsaturated aldehyde using said catalyst | |
| EP1052017B1 (en) | Process for producing a catalyst containing Mo, Bi, Fe, Ce and Zr for use in the production of unsaturated aldehyde and unsaturated carboxylic acid | |
| US4859642A (en) | Fixed-bed catalyst structure obtained using honeycomb elements | |
| EP1452227B1 (en) | Process for production of acrylic acid using a composite oxide catalyst | |
| US5506273A (en) | Catalyst for hydrogenation and method for hydrogenation therewith | |
| US7351866B2 (en) | Method for manufacturing tertiary amine | |
| GB1600857A (en) | Process for producing unsaturated aldehydes | |
| EP2329880B1 (en) | Catalyst for producing acrolein and/or acrylic acid and process for producing acrolein and/or acrylic acid using the catalyst | |
| JP2005342675A (ja) | アルデヒドの製造方法 | |
| US9073845B2 (en) | Method for producing acrolein and acrylic acid with a fixed-bed multitubular reactor | |
| EP1951650A1 (de) | Verfahren zur herstellung von acrolein, oder acrylsäure, oder deren gemisch aus propan | |
| EP2647429B1 (en) | Catalyst for producing unsaturated carboxylic acids and unsaturated carboxylic acid production method using said catalyst | |
| EP2347823B1 (en) | Catalyst for producing acrylic acid and process for producing acrylic acid using the catalyst | |
| DE19533665A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Alkylphenolen | |
| US20050261520A1 (en) | Process for producing catalyst for production of unsaturated carboxylic acid | |
| CN100577285C (zh) | 包括将丙烷部分氧化成丙烯的制备丙烯酸的方法 | |
| US20230271910A1 (en) | Process for formaldehyde manufacture | |
| JP2022155470A (ja) | アクロレインおよびアクリル酸製造用触媒の製造方法ならびに該触媒を用いたアクロレインおよびアクリル酸の製造方法 | |
| JP2509049C (sk) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MK4A | Patent expired |
Expiry date: 20101012 |