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Verfahren zur Herstellung von Formaldehyd
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Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Formaldehyd
durch Zerteilung eines flüssigen Stroms von Methanol und gegebenenfalls Wasser in
Luft unter bestimmten Bedingungen der Temperatur, des Drucks und des Zerteilungsgrades
der FlUssigkeit und Oxidation des erhaltenen Gemisches in Gegenwart eines Metalloxidkatalysators
bei erhöhter Temperatur.
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Bei der Herstellung von Formaldehyd an Metalloxidkatalysatoren ist
eine homogene Verteilung von Methanol, Luft und gegebenenfalls Wasserdampf im Gasstrom
von großer Bedeutung. Denn ein inhomogenes Ausgangsgasgemisch rührt dazu, daß ungleiche
Mengen Methanol im Reaktionsraum, z.B. in den einzelnen Reaktionsrohren eines Rohrbündels,
umgesetzt werden, wodurch sich Lage und Temperatur der aktiven Katalysatorzonen
(hot spots) in den Rohren voneinander unterscheiden. Örtlich erhöhte Temperaturen
führen zu Veränderungen in den Oberflächeneigenschaften des Katalysators bzw. Katalysatorträgers,
zu erhöhtem Verlust von Anteilen der relativ flüchtigen Katalysatorteilchen, frühzeitiger
Alterung, erhöhter Verbrennung von Methanol und unkontrollierten, örtlichen Reaktionen
im Katalysator und damit Ausbeuteverluste. Teilweise können Methanol und gegebenenfalls
Wasser kondensieren. Gelangt das Kondensat auf den Katalysator, so sinkt die Temperatur
und Methanolumsatz und Ausbeute an Endstoff. Infolge der inhomogenen Verteilung
kann die lokale Zusammensetzung des Gasgemisches innerhalb des Explosionsbereiches
liegen und zur Verpuffung bzw. Explosion eines örtlichen Anteils der Reaktionskomponenten
führen. Die Betriebssicherheit des Verfahrens ist so erheblich herabgesetzt. Ein
lokaler Uberschuß an Methanol bzw. Unterschuß an Sauerstoff führt im Falle von Eisenoxid-Molybdänoxid-Katalysatoren
zu einer irreversiblen Schädigung des Katalysators.
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Eine Arbeit in Industrial and Engineering Chemistry, Band 44 (1952),
Seiten 1 508 bis 1 518, zeigt eine übliche Herstellung des Ausgangsgemisches, bei
der Methanol in Form seines über-0 hitzten Dampfes mit Luft von 55 0 gemischt wird.
Die Verteilung des Gas/Dampfgemisches ist mit Bezug auf Gleichmäßigkeit gerade im
großtechnischen Betrieb unbefriedigend. Während diese Arbeit die Formaldehydherstellung
mit Silberkatalysatoren zeigt, lehrt Chem. Ing. Technik, Band 31, Seiten 761 bis
765 (1959), daß auch im Falle von Metalloxiden als Katalysatoren üblicherweise in
einem Verdampfer Methanol verdampft und die eingeleitete erhitzte Luft die Verdampfungswärme
liefert.
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Es ist aus der deutschen Auslegeschrift 1 144 252 und aus Ullmanns
Encyklopädie der technischen Chemie, Band 7, Seiten 662 ff bekannt, Methanol in
Gegenwart von Eisenoxid und Molybdänoxid ohne Trägerstoff zu Formaldehyd zu oxidieren.
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Einen entsprechenden Katalysator, der noch dazu Kobaltoxid enthält,
schildert die deutsche Patentschrift 1 162 344. Die deutsche Auslegeschrift 1 063
141 lehrt die Oxidation in Gegenwart solcher Katalysatoren auf einem Trägerstoff,
wobei Carbid- und/oder Eisenoxid-Träger verwendet werden.
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Es wurde nun gefunden, daß man Formaldehyd durch Oxidation von Methanol
in einem Methanol-Luft-Gemisch in Gegenwart eines Metalloxidkatalysators bei erhöhter
Temperatur vorteilhaft erhält, wenn man Methanol oder ein Gemisch von Methanol und
Wasser von einer Temperatur von 20 bis 1500C und unter einem Druck von 3 bis 20
bar in flüssiger Form zu Tröpfchen von einem durchschnittlichen Durchmesser von
1 bis 1 000 Mikrometern zerteilt, die Tröpfchen in Luft bei einer Temperatur von
140 bis 0 3500C und einem Druck von 1,2 bis 2 bar ganz oder teilweise verdampft
und das so erhaltene Gemisch von Luft und Methanol oder von Luft, Methanol und Wasser
in Gegenwart des Metalloxidkatalysators umsetzt.
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Im Vergleich zu den bekannten Verfahren unter Verwendung von Metalloxiden
liefert das Verfahren nach der Erfindung Formaldehyd
auf einfacherem
und wirtschaftlicherem Wege in besserer Ausbeute, Raum-Zeit-Ausbeute und Reinheit.
Verunreinigungen an z.B. Ameisensäure bzw. an unumgesetztem Methanol treten in geringerem
Umfang bei gleichzeitig besserer Ausbeute an Endstoff auf. Der Katalysator weist
eine höhere Lebensdauer, insbesondere auch bei hohen Durchsätzen, auf. Eine getrennte
Verdampfung von Methanol und entsprechende Anlagen, z.B. auch aufwendige Isolierungen,
Zusatzheizungen oder Flüssigabscheider, und gleichzeitig die umständlichere und
schwierigere homogene Vermischung von Luft und Methanoldampf werden eingespart.
Eine getrennte Erzeugung von überhitztem Methanoldampf und gegebenenfalls Wasserdampf
ist ebenfalls nicht notwendig. Alle diese vorteilhaften Ergebnisse des erfindungsgemäßen
Verfahrens sind überraschend, denn es ist bekannt, daß beim Zerfall von FlUssigkeitsstrahlen
der Strahl in sich so kräftig schwingt, daß die Teile sich an den Einschnürungsstellen
trennen, oder daß der Strahl in der umgebenden Luft ähnlich wie eine Fahne hin-und
herflattert und zerreißt (Trocknungstechnik, 2. Band Springer-Verlag, Berlin/Göttingen/Heidelberg
1959, Seite 305).
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Weiterhin ist bekannt, daß bei der Verdüsung einer FlUssigkeit der
entstehende Nebel selbst nicht in allen parallel zur Strahlachse liegenden Zonen
einheitlich ist (Beiheft zu "Angewandte Chemie" und "Chemie-Ingenieur-Technik" Nur.
57, 1949, Verlag Chemie GmbH, Weinheim/Bergstraße). Man hätte daher vermuten müssen,
daß der zerfallende Flüssigkeitsstrahl in der ungleichmäßig bewegten Luft in diesem
Falle ein besonders heterogenes Dampf/Gasgemisch bildet. Da der entstehende Flüssigkeitsnebel
nicht in allen Zonen einheitlich ist, mußte ebenfalls angenommen werden, daß das
entstandene Dampf/Gasgemisch ebenfalls nicht einheitlich sein würde. Schließlich
entstehen bei der Verdüsung von Flüssigkeiten unterschiedlich große Tropfen und
es war daher bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zu erwarten, daß bei der Verdampfung
dieser unterschiedlich großen Tropfen in Luft auch ein heterogenes Gasgemisch entsteht.
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Die Umsetzung wird mit Methanol und Luft, die gegebenenfalls einen
höheren Anteil an Sauerstoff oder an inerten Gasen enthalten kann, und gegebenenfalls
Wasser durchgeführt. Man verwendet in der Regel eine Menge von 5 bis 15, zweckmäßig
5,3 bis 10,7 Gewichtsprozent Methanol und/oder gegebenenfalls von O bis 5, zweckmäßig
von 0,01 bis 2,1 Gewichtsprozent Wasser, bezogen auf die Gewichtsmenge Luft. Im
kontinuierlichen Betrieb läßt man zweckmäßig von 0,15 bis 0,35, vorzugsweise 0,22
bis 0,28 Kilogramm Methanol Je Stunde und Liter Katalysator in Gegenwart des Katalysators
reagieren. Für das Verfahren geeignete Ausgangsstoffe sind reines Methanol oder
technisches Methanol. Auch Rohmethanol, das zweckmäßig nach den in DAS 1 277 834
und DP 1 235 881 beschriebenen Verfahren durch Behandlung mit Oxidationsmitteln
und/oder Alkalien gereinigt wird, kann, in der Regel wasserfrei oder mit einem Wassergehalt
von 0 bis 10 Gewichtsprozent, verwendet werden. Unter technischem Methanol wird
Methanol, das aus Rohmethanol durch fraktionierte Destillation gewonnen wird, verstanden.
Rohmethanol kann Je nach Herstellungsverfahren (Ullmanns Encyklopädie der technischen
Chemie, Band 12, Seiten 398 ff) in seiner Zusammensetzung variieren und enthält
im allgemeinen kein Wasser oder von 0,01 bis 30 Gewichtsprozent Wasser und von 0,1
bis 6 Gewichtsprozent Verunreinigungen. Als Verunreinigungen kommen z.B. Alkaliverbindungen
wie Natriumformiat, Natriumhydrogencarbonat, Natriumcarbonat, Natriumacetat, Natriumsulfid,
Natriummethylat, Kaliumhydroxid, Natriumhydroxid; Ameisensäure; Aldehyde wie Acrolein,
Glyoxal, Propionaldehyd, Acetaldehyd; Ketone wie Aceton und Butanon-2; Glykol; Hexan;
Dimethyläther; organische oder anorganische Verbindungen, z.B. Formiate oder Sulfide
von Metallen wie Eisen, Chrom, Kupfer, Aluminium, Zink, Magnesium; Schwefelverbindungen
wie Dimethylsulfid; Ester wie z.B. Dimethylterephthalat; Amine wie Monomethylamin,
Dimethylamin, Trimethylamin; Ammoniak in Frage.
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Insbesondere sind alkalische Verunreinigungen in der Regel vorhanden,
da die im Methanol vorhandene Säure bei fast allen Syntheseverfahren mit Alkali
neutralisiert wird. Alle diese Verunreinigungen treten, Je nach Herstellungsverfahren
und Lagerung des Methanols, in unterschiedlicher Menge und Zahl der Komponenten
auf.
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Für die Verwendung von Metalloxiden können die bekannten Verfahren
unter den entsprechenden Bedingungen (Ullmann, loc. cit.
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sowie die zum Stand der Technik aufgeführten Verfahren) durchgeführt
werden. Bevorzugt gelangen Oxide des Eisens und des Molybdäns, ohne Trägermaterialien
oder zweckmäßig auf einem Träger, zur Anwendung. Der Katalysator kann vorteilhaft
von 3 bis 20> vorzugsweise von 4 bis 15 Gewichtsprozent Oxide des Eisens und/oder
des Molybdäns, bezogen auf einen Träger, vorteilhaft einen Silikatträger, enthalten.
Zweckmäßig verwendet man die Oxide in einem Verhältnis von 1 Gewichtsteil Fe203
zu 3 bis 12 Gewichtsteilen MoO3. Gegebenenfalls können noch Kobalt-, Nickel-, Wismuth-,
Chrom-, Wolfram-, Aluminium-, Vanadium-oxid, Phosphortri- bzw. Phosphorpentoxid,
zweckmäßig in einer Menge von 0,5 bis 5, vorzugsweise 0,5 bis 3 Gewichtsprozent,
bezogen auf den Träger, oder im Falle von trägerlosen Katalysatoren in einer Menge
von 0,1 bis 2 Gewichtsprozent, bezogen auf die Gesamtmenge an Oxid, im Katalysator
anwesend sein.
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Als Silikatträger werden im allgemeinen Alkali-, Erdalkalisilikate,
insbesondere Calcium-, Magnesiumsilikat, Zinksilikat, Cersilikat, Zirkonsilikat,
Aluminiumsilikat oder ihre Gemische verwendet. Die Silikate können auch als Alumosilikate,
Borosilikate oder Zeolithe in Frage kommen, bevorzugt sind entsprechende Magnesiumsilikate.
Gegebenfalls enthalten sie Zusätze wie Alkalisulfate bzw. -oxide, z.B. Sodagläser,
Sulfatgläser, Kaligläser, Kalisulfatgläser. Auch Silikate mit verschiedenen Kationen
im Gemisch sind geeignet, z.B. in Gewalt von Silikaten des Typs von Olivin, Phenakit,
Titanit, Chrysolit, Benitoit, Axinit, Cardierit, Milarit, Steatit, Orthoklas, Plagioklas,
Albit.
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Es können aber auch andere Trägermaterialien, z.B. Quarz, Tonerde,
Siliciumcarbid, Porzellan, Magnesiumoxid oder Rutil, verwendet werden. Die Trägermaterialien
können in kristallinem, amorphem oder gesintertem Zustand angewandt werden. Auch
geschmolzenes Aluminiumoxid ist gut geeignet. Vorteilhaft kommen Träger in Betracht,
die eine innere Oberfläche zwischen 0 und
5 m2/g aufweisen. Man
kann sie in Form von Körnern, Pillen, Ringen und vorteilhaft von Kugeln mit einem
Durchmesser von 3 bis 12 Millimeter verwenden.
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Der Katalysator besteht aus Teilchen beliebiger, aber vorzugsweise
kugeliger Form, zweckmäßig mit einem Durchmesser von 4 bis 12, vorzugsweise von
5 bis 8 Millimeter und einer Ober-2 fläche von unterhalb 10, vorzugsweise von 0>01
bis 5 m Je g Katalysator. Vorteilhaft verwendet man einen kugeligen Silikatträger,
der mit einer wässerigen Lösung von Molybdän- und Eisensalzen behandelt wird. Bezüglich
der Katalysatorherstellung wird auf vorgenannte Patentschriften und Veröffentlichungen
verwiesen.
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Man kann Wasser und Methanol getrennt der Zerteilungsvorrichtung zuführen.
Zweckmäßiger wird man aber Gemische von Methanol und Wasser, vorteilhaft in einer
Menge von 0 bis 100, insbesondere von 0,01 bis 39,6 Gewichtsprozent Wasser, bezogen
auf die Gewichtsmenge Methanol, verwenden. Methanol oder das Wasser-Methanolgemisch
wird in flüssiger Form auf eine Temperatur von 20 bis l500C, vorzugsweise von 80
bis 1500C gebracht, zweckmäßig in einem entsprechenden Erhitzer vor der Zerteilungsvorrichtung.
Als Erhitzer kommen vorteilhaft Wärmeaustauscher, die-mit den heißen Reaktionsgasen
beheizt werden, in Frage, z.B. Glattrohr-, Rippenrohr-, Rohrbündel-, Spiral-, Doppelrohr-,
Haarnadel- oder Lamellen-wärmeaustauscher. Die der Umsetzung dienende Luft wird
auf eine Temperatur von 140 bis 35O0C, vorzugsweise 300 bis 3500C gebracht, zweckmäßig
ebenfalls in durch die Reaktionsgase beheizten Wärmeaustauschern.
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Durch diese vorteilhafte Ausführungsform wird das die Katalysatorzone
verlassende gasförmige Reaktionsgemisch rasch abgekUhlt und seine Reaktionswärme
wiederverwertet; so können zweckmäßig die Reaktionsgase beim Eintritt in die Austauscher
eine Temperatur von 280 bis 4000C und beim Austritt von 110 bis 1300C besitzen.
Zweckmäßig wird in den entsprechenden Wärmeaustauschern auch der Druck eingestellt,
bei Methanol bzw.
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Methanol-Wasser-Gemisch auf 3 bis 20, vorzugsweise 10 bis 15 bar,
bei der Luft auf 1,2 bis 2, vorzugsweise 1,5 bis 1,8 bar. Man kann aber gegebenenfalls
auch den Druck vor oder
nach der Erhitzung bzw. vor oder nach dem
Wärmeaustauscher auf vorgenannte Druckwerte einstellen, oder die Erhitzung in mehr
als einer Stufe erzielen, z.B. die Luft über Gebläse, die die Temperatur der Luft
gleichzeitig auf 40 bis 1000C bringen, zum Wärmeaustauscher, wo die endgültige Temperatur
eingestellt wird, führen.
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Nach der Erhitzung bzw. aus dem Wärmeaustauscher wird das flüssige
Methanol bzw. Methanol-Wasser-Gemisch der Zerteilungsvorrichtung zugeführt. Als
Zerteilungsvorrichtungen kommen vorteilhaft Einrichtungen mit Eingangsteil, Zerteilungsteil
und Ausgangsteil in Frage, z.B. Kammern, Strecken, Mischräume, die als Zerteilungsorgan
Mischer, Zerstäuber und vorteilhaft Düsen besitzen, z.B. InJektormischer, Mischkammern
oder Mischstrecken mit InJektoren, Strahlmischer, Anlagen mit Drallkammerdüsen,
Exzenterdüsen, Bündeldüsen, Zentrifugal-DruckdUsen, Schlitzdüsen, Flachstrahldüsen,
HohldUsen, Spiraldüsen und insbesondere Zerstäubungsdüsen, Zweistoffdüsen, Rotationszerstäuber,
Pralldüsen, Vollkegeldüsen, rotierende Zerstäuberscheiben mit Flügeln, rotierende
Zerstäuberscheiben mit Düsen, Schlick-DWsen, Siccatom-Düsen, Hohlkegeldüse. Es können
als Zerteilungsvorrichtung eine oder bevorzugt mehrere, zweckmäßig 3 bis 12 vorgenannte
Einrichtungen, Anlagen bzw. Düsen verwendet werden.
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Das in den Eingangsteil der Zerteilungsvorrichtung, z.B. der Düsenkammer,
eintretende flüssige Methanol bzw. Methanol-Wasser-Gemisch wird im Zerteilungsteil,
z.B. in der Düse, zu Tröpfchen von einem durchschnittlichen Durchmesser von 1 bis
1 000, vorzugsweise 1 bis 200 Mikrometern zerteilt. Die so gebildeten Tröpfchen
treffen hinter der Zerteilung im Ausgangsteil der Zerteilungsvorrichtung, z.B. hinter
der Düse in der Mischkammer, auf die auf 140 bis 3500C erhitzte und auf 1,2 bis
2 bar komprimierte Luft und werden ganz oder teilweise, vorzugsweise von 60 bis
100 Gewichtsprozent, insbesondere von 90 bis 100 Gewichtsprozent, bezogen auf die
der Zerteilung zugeführte Gewichtsmenge Methanol bzw. Methanol-Wasser-Gemisch, verdampft.
Es bilden sich bei der Zerteilung Dampf bzw.
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Dampf/Flüssigkeitsnebel. Das Dampf/Luftgemisch, das vorgenannten Anteil
an Flüssigkeitströpfchen enthalten kann, wird
dann der Reaktion
zugeführt, wobei zweckmäßig das Gemisch vor Eintritt in die Katalysatorzone, z.B.
in einem gesonderten Wärmeaustauscher, auf eine Temperatur von 140 bis 280, vor-0
zugsweise von 200 bis 250 C und auf einen Druck von 1,2 bis 2, vorzugsweise von
1,5 bis 1,8 bar eingestellt wird und in exothermer Reaktion erst in der Katalysatorzone
die Oxidationstemperatur erhält.
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Die Oxidation des Methanols wird bei Verwendung der vorgenannten Oxide
in der Regel bei einer Temperatur zwischen 280 und 4200C, vorzugsweise zwischen
320 und 37O0C, drucklos oder unter Druck, diskontinuierlich oder vorzugsweise kontinuierlich
durchgeführt. Die Reaktion kann wie folgt gestaltet werden: Ein Reaktor wird mit
dem in vorgenannter Weise hergestellten Katalysator gefüllt. Vorteilhaft verwendet
man als Reaktor einen Röhrenreaktor mit äußerer Kühlung und einer beliebigen Anzahl
von Rohren, z.B. bis zu 15 000, die zweckmäßig frei von Einbauten, z.B. Wärmeschächten,
sind. In einer bevorzugten Ausführungsform beträgt der innere Durchmesser der Rohre
mindestens 20 Millimeter, insbesondere 30 bis 34 Millimeter, und die Länge der Rohre
0,5 bis 5 Meter. Die Umsetzung am Katalysator wird im allgemeinen bei Drücken von
1,2 bis 2 bar, vorzugsweise von 1,5 bis 1,8 bar, kontinuierlich durchgeführt.
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Anschließend werden zweckmäßig die die Katalysatorzone verlassenden
Reaktionsgase innerhalb kurzer Zeit, beispielsweise in weniger als einer Minute,
über vorgenannte Austauscher auf Temperaturen von 110 bis 1300C abgekühlt. Das abgekühlte
Gasgemisch wird dann zweckmäßig einem Absorptionsturm zugeführt, in welchem der
Formaldehyd mit Wasser, vorteilhaft im Gegenstrom, aus dem Gasgemisch gewaschen
wird.
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Der nach dem Verfahren der Erfindung herstellbare Formaldehyd ist
Desinfektionsmittel, Gerbstoff, Reduktionsmittel und wertvoller Ausgangsstoff für
die Herstellung von Kunstharzen, Klebmitteln und Kunststoffen. Bezüglich der Verwendung
wird auf den genannten Band von Ullmann, Seite 670, verwiesen.
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Die in den folgenden Beispielen angeführten Teile bedeuten Gewichtsteile.
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Beispiel a) Herstellung des Katalysators: Einer Lösung von 96 Teilen
Ammoniumheptamolybdat in 1 000 Teilen Wasser wird ein Gemisch von 88 Teilen Eisennitrat,
5 Teilen Ammoniumbichromat und 14 Teilen Ammonphosphat in 300 Teilen Wasser unter
guter Durchmischung bei 600C zugegeben. Die gebildete Suspension wird einer Dragiertrommel
während 100 Minuten zugeführt, in der sich 1 000 Teile gebranntes Magnesiumsilikat
in Gestalt von Kugeln von 5,5 mm Durchmesser befinden. Die Kugeln werden zuvor auf
200 bis 250°C erhitzt. Nach Zufuhr der den Katalysator enthaltenden Suspension werden
die Kugeln getrocknet und während 15 Stunden auf 4200C erhitzt.
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Man erhält Katalysatorkugeln mit 10 Gewichtsprozent Metalloxiden.
Der Katalysator besteht aus Teilchen mit einem Durchmesser von 5,5 Millimeter und
einer Oberfläche von 0,8 Quadratmeter je Gramm Katalysator. Die Oxide enthalten
50 Gewichtsprozent Molybdän, 11,7 Gewichtsprozent Eisen und Jeweils 1,9 Gewichtsprozent
Chrom und Phosphor.
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b) Reaktion: Mit Hilfe eines Gebläses werden 1 554 Teile Luft pro
Stunde bei einem Druck von 1,5 bar und einer Temperatur von 600C durch einen Wärmetauscher
(1) geleitet und dabei auf s45 0C erhitzt.
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100 Teile Methanol pro Stunde und 4,6 Teile Wasser pro Stunde werden
in einem weiteren Wärmetauscher (2) auf einen Druck von 10 bar und eine Temperatur
von 95 0C gebracht und in eine Kammer mit einer Zerstäubungsdüse eingeleitet.
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Die aus der Düse austretende Flüssigkeit bildet Tröpfchen mit einem
durchschnittlichen Durchmesser von 20 bis 800 Mikrometern, die mit der vorerhitzten
Luft behandelt werden.
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Das aus der Kammer austretende Gemisch ist homogen und gasförmig.
Die Flüssigkeit ist völlig verdampft. Das Gemisch tritt in einen Rohrreaktor ein,
der mit 700 Rohren vom inneren Durchmesser 20 mm ausgestattet ist und mit 150 Teilen
Oxidkatalysator (a) gefüllt ist. Die Rohre werden mit Ö1 von einem Kp 505°C umspült.
Die Temperatur des Öles wird während des Betriebes auf 3780C gehalten und außerhalb
des Reaktors reguliert. Durch den Katalysatorraum leitet man in der Stunde bei 322
0C das gasförmige Gemisch von 1 554 Teilen Luft, 100 Teilen Methanol und 4,6 Teilen
Wasser.
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Das aus dem Rohrreaktor austretende Reaktionsgas dient zum Erhitzen
der Luft im Wärmeaustauscher (1) und zum Erhitzen des Methanols im Wärmeaustauscher
(2). Das aus den Austauschern austretende, auf 120°C abgekühlte Reaktionsgemisch
wird in einem Absorptionsturm mit Wasser im Gegenstrom gewaschen.
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Stündlich erhält man 91,9 Teile Formaldehyd, berechnet 100 Prozenit,
(98 % der Theorie) neben 1 Teil Methanol und weniger als 0,01 Teilen Ameisensäure.
Die anfallenden 40-bis 60-gewichtsprozentigen Lösungen können durch Destillation
noch konzentriert werden bzw. werden direkt der Weiterverarbeitung zugeführt. Der
Katalysator kann auch nach 60 Wochen im kontinuierlichen Betrieb noch ohne Ausbeuteverlust
weiterverwendet werden.