RU2351658C2 - Способ и установка для получения стальной продукции с высоким качеством поверхности - Google Patents

Способ и установка для получения стальной продукции с высоким качеством поверхности Download PDF

Info

Publication number
RU2351658C2
RU2351658C2 RU2005141563/02A RU2005141563A RU2351658C2 RU 2351658 C2 RU2351658 C2 RU 2351658C2 RU 2005141563/02 A RU2005141563/02 A RU 2005141563/02A RU 2005141563 A RU2005141563 A RU 2005141563A RU 2351658 C2 RU2351658 C2 RU 2351658C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
furnace
steel
electric arc
installation
winding
Prior art date
Application number
RU2005141563/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2005141563A (ru
Inventor
Фритц-Петер ПЛЕШИУЧНИГГ (DE)
Фритц-Петер Плешиучнигг
Карл-Эрнст ХЕНСГЕР (DE)
Карл-Эрнст Хенсгер
Дитер РОЗЕНТАЛЬ (DE)
Дитер РОЗЕНТАЛЬ
Райнер ТЕВОРТЕ (DE)
Райнер ТЕВОРТЕ
Дитер ТЕМБЕРГЕН (DE)
Дитер ТЕМБЕРГЕН
Original Assignee
Смс Демаг Акциенгезелльшафт
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Смс Демаг Акциенгезелльшафт filed Critical Смс Демаг Акциенгезелльшафт
Publication of RU2005141563A publication Critical patent/RU2005141563A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2351658C2 publication Critical patent/RU2351658C2/ru

Links

Images

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/10—Handling in a vacuum
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/52—Manufacture of steel in electric furnaces
    • C21C5/5264—Manufacture of alloyed steels including ferro-alloys
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/52—Manufacture of steel in electric furnaces
    • C21C5/5294—General arrangement or layout of the electric melt shop
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/22—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length
    • B21B1/24—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process
    • B21B1/26—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling plates, strips, bands or sheets of indefinite length in a continuous or semi-continuous process by hot-rolling, e.g. Steckel hot mill
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/466—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a non-continuous process, i.e. the cast being cut before rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B2201/00—Special rolling modes
    • B21B2201/14—Soft reduction
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B3/00—Rolling materials of special alloys so far as the composition of the alloy requires or permits special rolling methods or sequences ; Rolling of aluminium, copper, zinc or other non-ferrous metals
    • B21B3/02—Rolling special iron alloys, e.g. stainless steel
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/74—Temperature control, e.g. by cooling or heating the rolls or the product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/74—Temperature control, e.g. by cooling or heating the rolls or the product
    • B21B37/76—Cooling control on the run-out table
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/004—Heating the product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/04—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing
    • B21B45/08—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for de-scaling, e.g. by brushing hydraulically
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
    • C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/51—Plural diverse manufacturing apparatus including means for metal shaping or assembling
    • Y10T29/5184—Casting and working

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

Изобретение относится к области металлургии, в частности к получению стальных продуктов с высоким качеством поверхности. Способ включает технологический процесс, выбранный в соответствии с желаемой конечной структурой на базе электродуговой печи. Далее осуществляют отливку тонких слябов, удаление с них окалины, резку на отрезки, если требуется, повторное удаление окалины, после выравнивающей печи дополнительное удаление окалины и прокатку на стане чистовой прокатки. Затем осуществляют намотку на следующей за последней клетью чистового прокатного стана наматывающей станции или намотку производят за участком охлаждения. На участке охлаждения с помощью охлаждения на выходном рольганге осуществляют формирование конечной структуры в соответствии с желаемой маркой стали. Продукцию прокатки в готовом виде наматывают на второй наматывающей станции. Использование изобретения обеспечивает получение продукции с лучшим качеством поверхности при экстремально низком содержании углерода, азота, серы, кислорода, а также сниженном количестве вредных примесей. 12 з.п. ф-лы, 6 ил.

Description

Изобретение касается способа и установки для получения стальной продукции с высоким качеством поверхности, в частности с предельно низким содержанием углерода (ULC- или IF-стали), азота, общего кислорода, из высокопрочных и/или нержавеющих марок стали, посредством расплавления, обработки расплава методами вторичной металлургии, непрерывной разливки в виде слябов, прокатки, охлаждения и, как правило, наматывания прокатной продукции.
Подобную стальную продукцию из различных марок стали до сих пор получают путем плавки в конвертерах, последующей обработки методами вторичной металлургии с удалением газов на вакуумной установке, отливкой толстых слябов на установке непрерывной разливки стали и последующей прокаткой на черновых и чистовых прокатных станах. Изготовление с помощью других технологических процессов, как, например, с помощью плавки в электродуговых печах металлического лома не рассматривалось в качестве возможного, так как в этом случае совсем не удавалось достичь экстремально низкого содержания таких элементов, как С, N, S,
Figure 00000001
<O>, а также снизить количество таких вредных элементов, как, например, Cu и Zn, или это было связано с большими затратами. Такие технологические процессы не позволяли получить желаемое высокое качество поверхности. Также не удается получить требуемых геометрических, физических и производственных свойств горячекатаной ленты из ULC и IF стали в качестве необходимой предпосылки для эффективного управления структурой и направленного достижения свойств продукта.
Задача изобретения - развитие известного из Stahl und Eisen, vol 117, №11, 10.11.1997 способа с обеспечением получения продукции с лучшим качеством поверхности при требуемом экстремально низком содержании С, N, S,
Figure 00000001
<O>, а также сниженном количестве вредных примесей, например Cu и Zn.
Согласно изобретению поставленная задача решается с помощью того, что в зависимости от желаемой конечной структуры выбирают технологический процесс производства стали, включающий получение жидкой стали в электродуговой печи, последующее изготовление на установке непрерывной разливки тонких слябовых заготовок, удаление окалины, частичное придание формы, резку на заготовки определенной длины, затем, как правило, удаление окалины, нагревание и выравнивание температуры в выравнивающей печи перед прокаткой с последующим удалением окалины и чистовую прокатку, наматывание на первой, следующей непосредственно за последней клетью чистового прокатного стана, наматывающей станции или осуществление альтернативной намотки позади участка охлаждения, и регулирование конечной структуры на участке охлаждения с помощью охлаждения на выходном рольганге в соответствии с желаемой маркой стали, и в итоге наматывание прокатного продукта на второй наматывающей станции. Благодаря этому на базе тонких слябовых заготовок с помощью методов вторичной металлургии может быть получена стальная продукция, которая при высоком качестве поверхности имеет желательную структуру и готовый вид в виде рулона ленты, отрезков ленты или в форме другой плоской и имеющей продольную протяженность продукции.
Такая поддающаяся точному регулированию в плане конечной структуры стальная продукция может изготавливаться с помощью других этапов в различных технологических процессах. Согласно первой альтернативе предлагается, что в качестве последовательных этапов технологического процесса осуществляют обработку:
- в электродуговой печи,
- на участке вторичной металлургической обработки,
- на по меньшей мере одной вакуумной установке для удаления газов с предусмотренной печью-ковшом для осуществления обезуглероживания, раскисления и присадки легирующих материалов,
на печи-ковше для шлакообразования, шлакового рафинирования,
контроль температуры и заключительная регулировка конечного состава, а также промывка с целью повышения степени чистоты на содержание Δ<Al>.
Преимущества заключаются в конечных характеристиках упомянутых ULC-, IF сталей, высокопрочных сталей и нержавеющих марок стали, которые после вакуумной обработки содержат С<20-30 млн-1,
Figure 00000002
<O><15 млн-1, N 20-30 млн-1 и S от <100 млн-1 на установке непрерывной разливки.
После выпуска из электродуговой печи перед вакуумной обработкой сталь содержит С=400-600 млн-1, S<150 млн-1, N<35 млн-1 и свободный кислород <600 млн-1. После дегазации эти величины падают до значений С<15 млн-1, S<150 млн-1, N<35 млн-1 и
Figure 00000003
При этом преимуществами являются умеренное пенообразование во время шлакообразования (100% DRI в завалке), свободный от шлаков выпуск, возможные присадки шлакообразующих и предварительное раскисление с помощью ФМн, высокоуглеродистого.
Эти величины после обработки на печи-ковше перед разливкой на установке непрерывной разливки стали изменяются до: С<25 млн-1, S<50 млн-1, N<35 млн-1,
Figure 00000004
и <O><15 млн-1.
Во время вакуумной обработки стали по способу порционного вакуумирования происходит обезуглероживание и раскисление части расплава (процессы DH и RH и т.д.), а также осуществляется присадка ферросплавных материалов. Необходимое рафинирование шлаков, полученных на печи-ковше, удаление серы и конечная регулировка химического состава жидкой стали осуществляется во время обработки на печи-ковше. Она заканчивается обработкой для повышения степени чистоты.
Посредством добавления шлакообразующих осуществляют шлаковое рафинирование стали, нагревание, удаление серы, регулировку конечного анализа, а также повышение степени чистоты, благодаря чему конечные результаты достигают значительной точности. Перед разливкой жидкой стали могут быть достигнуты следующие показатели: С<25 млн-1, S<50 млн-1, N<35 млн-1 и
Figure 00000004
а также <O><15 млн-1.
По второму альтернативному варианту предлагается, что в качестве следующих друг за другом этапов второго технологического процесса выполняют обработку:
- с помощью электродуговой печи или установки с электродуговой печью,
- с помощью методов вторичной металлургии,
- на печи-ковше для образования шлака,
- для нагревания,
- для предварительного раскисления стали углеродистым ферромарганцем,
- с помощью вакуумной установки для удаления газов,
- для обезуглероживания и очистки от азота,
- для раскисления шлаков на поверхности стали,
-для удаления серы при уменьшенном давлении,
- для регулировки конечного состава,
- для достижения степени частоты на Δ<Al> при атмосферном давлении.
Преимущества заключаются в том, что в электродуговые печи может загружаться до 100% DRI (железа прямого восстановления) или твердый или жидкий чугун, а также металлолом в любом соотношении. После этого может проводиться полное удаление шлака. Во время обработки на печи-ковше образовываются дополнительные шлаки; общее количество шлаков достигает 8 кг/т. Затем имеет место нагревание и формирование восстановительных шлаков (с ФМн). Во время обработки на вакуумной установке производится обезуглероживание, раскисление и шлаковое рафинирование, удаление серы и азота при уменьшенном давлении, регулировка конечного состава и перемешивание для повышения степени чистоты при атмосферном давлении.
По третьему альтернативному варианту предлагается, что в качестве следующих друг за другом этапов технологического процесса выполняют следующую обработку:
- с помощью электродуговой печи или установки с электродуговой печью,
- с помощью методов вторичной металлургии,
- на печи-ковше,
- для контроля температуры,
- для предварительного раскисления углеродистым ферромарганцем,
- с помощью по меньшей мере установки удаления газов с дифференцированным давлением для обезуглероживания,
удаления серы (под давлением) и удаления азота,
раскисления и добавления легирующих добавок из ферросплавов и заключительной корректировки,
конечного состава,
- для промывки при атмосферном давлении до концентрации до содержания связанного <Al> в <Al2О3> <15 млн-1 или <O><15 млн-1.
Преимущества заключаются в том, что в стали, выплавленной в электродуговой печи, достигают следующих величин:
С 500-800 млн-1;
О 500-700 млн-1;
N 60-100 млн-1;
S 160-300 млн-1.
После чего в вакуумной установке для удаления газов достигают следующих величин:
С<40 млн-1;
О<3 млн-1;
N<40 млн-1;
S<50 млн-1;
<Al><15 млн-1.
Сталь в последовательно включенной установке непрерывной разливки (CSP) имеет следующие показатели:
С<50 млн-1;
О<3 млн-1;
N<40 млн-1;
S<50 млн-1;
<Al><15 млн-1.
По четвертому альтернативному варианту предлагается, что в качестве следующих друг за другом этапов технологического процесса выполняют следующую обработку:
- с помощью электродуговой печи или в установке с электродуговой печью,
- методами вторичной металлургии,
на печи-ковше,
для контроля температуры и последующего обезуглероживания и удаления азота и серы,
с помощью ковшового вакуумирования,
для заключительной регулировки конечного анализа,
для промывки до степени частоты по содержанию <Al>.
Преимущества заключаются в достижении очень низких содержаний примесей железа перед установкой непрерывной разливки стали для получения тонких слябовых заготовок и получения конечной структуры.
Осуществление способа предусматривает, что непосредственно под кристаллизатором для разливки осуществляют удаление окалины. Этот этап служит для подготовки обеспечения более высокого качества поверхности с помощью управления процессом образования окалины в установке непрерывной разливки стали, при этом могут применяться специальные способы для удаления окалины.
Другой шаг в этом направлении заключается в том, что в выравнивательной печи осуществляют с помощью управления атмосферой контролируемое образование окалины.
Другим признаком является наличие за уравнительной печью индуктивного нагрева мерных длин заготовки. Благодаря этому осуществляется быстрый и равномерный нагрев заготовки.
Более благоприятный уровень температуры достигается за счет того, что перед первой клетью чистого прокатного стана мерные длины заготовки охлаждаются под управлением.
Конечная структура среди прочих этапов может быть достигнута с помощью того, что заготовка, намотанная на второй намоточной станции, охлаждается под контролем.
Другое улучшение заключается в том, что в качестве установки с электродуговой печью применяется печь с двумя металлоприемниками и с вращающимся электродным устройством и вращающимся навстречу кислородным дутьевым устройством, которые работают на чугуне, прямо восстановленных материалах, металлическом ломе, при этом процесс осуществляют с подводом электроэнергии и/или химической энергии (так называемая печь CONARC).
Способ может осуществляться таким образом, что может быть получена сталь с многофазной структурой (двухфазная сталь или Trip-сталь).
Установка для получения стальной продукции с высоким качеством поверхности, в частности с предельно низким содержанием углерода (ULC или IF-сталь), азота, общего кислорода, продукции из высокопрочных и/или нержавеющих марок стали, исходя из уровня техники содержит по меньшей мере одну установку для плавки и установки вторичной металлургии, установку для непрерывной разливки стали с получением слябовых заготовок, прокатный стан, выходной рольганг и наматывающую станцию.
Согласно изобретению поставленная задача решается за счет того, что установка для плавки состоит из установки с электродуговой печью с расположенным за ней по движению материала оборудованием вторичной металлургии, установки для непрерывной разливки стали, снабженной разливочным кристаллизатором для получения тонкостенных заготовок, из по меньшей мере одной установки для удаления окалины, ножниц, выравнивающей печи, по меньшей мере одного выходного рольганга, установленного перед или после наматывающей станции, из участка охлаждения. Благодаря этому достигается желательная конечная структура горячекатаной ленты, листовой продукции и т.п., которая требуется для ULC-, IF-, высокопрочных или нержавеющих сталей.
Особый признак, обеспечивающий более высокое качество поверхности готовой стальной продукции, заключается в том, что в установке для непрерывной разливки стали непосредственно под кристаллизатором предусмотрена установка для удаления окалины.
Качество поверхности стальной продукции может быть обеспечено еще за счет того, что кроме установки для удаления окалины, расположенной позади разливочного кристаллизатора и ножниц, предусмотрена другая установка для удаления окалины перед первой клетью чистового прокатного стана.
Другой вариант исполнения заключается в том, что перед ножницами в клети опорных роликов установки для непрерывной разливки стали расположен участок обжатия с жидкой сердцевиной (LCR) или участок мягкого обжатия SR.
Другим мероприятием для создания благоприятных предпосылок конечной обработки стальной продукции является то, что кристаллизатор установки непрерывной разливки выполнен в воронкообразной форме.
Предпочтительное нагревание заготовки для проката осуществляется согласно другому усовершенствованию благодаря тому, что по направлению потока между выравнивающей печью и первой прокатной клетью чистового прокатного стана или установкой для удаления окалины предусмотрена установка индукционного нагрева.
Другой вариант исполнения предусматривает, что участок охлаждения образован из участка ламинарного охлаждения в комбинации с несколькими зонами интенсивного охлаждения.
На чертежах представлены примеры исполнения установки, с помощью которых более подробно поясняется и сам способ.
Фиг.1 - альтернативные технологические процессы, представленные в виде блок-схем, которые предшествуют литейно-прокатной установке.
Фиг.2A - технологические процессы 1 и 2 в увеличенном изображении.
Фиг.2В - технологические процессы 3 и 4 в увеличенном изображении.
Фиг.3 - литейно-прокатная установка, следующая за плавлением и обработкой методами вторичной металлургии, с регулировкой конечной структуры.
Фиг.4 - диаграмма преобразования в координатах время - температура для структуры охлаждения, полученной после последней клети чистового прокатного стана при охлаждении прокатанного материала (аустентичная, мягкий перлит, бейнит и мартенсит).
Фиг.5 - диаграмма прочности/растяжения для мультифазных марок стали (двухфазные стали, Trip-стали).
Согласно фиг.1 и 2А, 2В стальная продукция 1 может изготавливаться в виде горячекатаной ленты, подлежащей дальнейшей переработке (например, стального листа для кузовов автомобилей, стального листа для сварных труб и т.п.).
Этап 2 плавления металла, а именно жидкой стали 1b, осуществляется в плавильной установке 2а, которая представляет собой не конвертер, а электродуговую печь 2b. Выпущенная сталь потом подвергается обработке на этапе 3 вторичной металлургии, этапу 4 непрерывной разливки стали на установке 4а. Отлитая там заготовка 5 имеет вид не имеющего большой толщины сляба и представляет собой заготовку 5а с обычной толщиной <100 мм. После этого следует прокатка 6 в чистовом прокатном стане 6а. Продукт прокатки 1а в форме полосового продукта 1с (стальной лист, лента, продольный продукт и т.п.) охлаждается под управлением на выходном рольганге 22. Этап 7 охлаждения осуществляют по основным критериям, которые требуют дополнительного пояснения. Полосовой продукт 1с, как правило, с конечной структурой 9 наматывается 8 на наматывающей станции.
Плавильная установка 2а состоит из электродуговой печи 2b, которая, когда речь идет о печи CONARC, может быть выполнена в виде электродуговой печи с двумя емкостями 35. На последующем этапе 3 вторичной металлургии идет подготовка к получению стали с экстремально низким содержанием углерода (ULC-сталь - сталь с экстремально низким содержанием углерода) или стали с контролируемым выделением (IF-сталь - сталь без растворенных примесных атомов внедрения в смеси кристаллов), высокопрочных и/или нержавеющих сталей.
Жидкая сталь 1b в установке непрерывной разливки стали 4а с помощью разливочного кристаллизатора 14 отливается в тонкие слябовые заготовки 5а. По направлению подачи потока 36 для удаления окалины 28 предусмотрены по меньшей мере одна установка 28а для удаления окалины, одни ножницы 15 для получения отрезков заготовки, выравнивающая печь 16 (дополнительная выравнивающая печь 16а), чистовой прокатный стан 6а, по меньшей мере одна наматывающая станция 20, установленный впереди или позади первой наматывающей станции выходной рольганг 22 с участком охлаждения 21.
В установке 4а непрерывной разливки стали для удаления окалины 28 непосредственно под разливочным кристаллизатором 14 предусмотрена установка 28а для удаления окалины, в которой применяются водяные струи.
Кроме установки 28а для удаления окалины по направлению 36 подачи позади разливочного кристаллизатора 14 и следом за ножницами 38 предусмотрена другая установка 28а для удаления окалины, которая расположена перед первой прокатной клетью 17 чистового прокатного стана 6а. В выравнивающей печи 16 (в данном случае 16а) предусмотрен контроль 37 за температурой с защитой от окисления.
Перед ножницами 38 в клети с опорными роликами 39 установки непрерывной прокатки стали 4а может быть предусмотрено нахождение участка 41 мягкого обжатия или обжатия с жидкой сердцевиной.
Разливочный кристаллизатор 14 может быть выполнен в воронкообразном виде, как это принято на CSP-установках.
По направлению 36 потока между выравнивающей печью 16 и первой клетью 17 чистовой прокатки на нескольких клетях 18 чистовой прокатки и следом за последней клетью 19 чистовой прокатки или установкой 28а для удаления окалины может быть установлена установка 42 индукционного нагрева.
Участок 21 охлаждения может быть образован из участка 21а с ламинарным охлаждением в комбинации с несколькими боксами 21b интенсивного охлаждения.
Способ получения стальных продуктов 1 (фиг.1) предусматривает предварительную обработку жидкой стали 1b с помощью альтернативных технологических процессов 10, 11, 12 или 13, разливку с помощью разливочного кристаллизатора 14 в тонкие слябовые заготовки 5а, затем удаление окалины, при необходимости, частичное деформирование, нарезку мерных длин 15 заготовки, многократное удаление окалины 28, подогревание до температуры прокатки и выравнивание температуры по меньшей мере в одной уравнительной печи 16 (или в дополнительной уравнительной печи 16а), как правило, (за несколькими исключениями) еще производится удаление окалины и прокатка на стане 6а чистовой прокатки, затем намотка рулона на наматывающей станции 20, непосредственно за последней клетью 19 чистовой прокатки или это происходит, в качестве альтернативы, позади участка 21 охлаждения и осуществляется регулировка конечной структуры 9 в соответствии с желаемой маркой стали на участке 21 охлаждения путем охлаждения на выходном рольганге 22, и затем полученный продукт 1а прокатки, как правило, проходит окончательное наматывание на второй наматывающей станции 23.
Если с первого по четвертый технологические процессы 10, 11, 12 и 13 представлены на фиг.1 в общем виде, то на фиг.2А и 2В технологические процессы поясняются детальным образом.
Первый технологический процесс 10 (фиг.2А) в качестве загрузочного материала для электродуговой печи 2b предусматривает DRI/HBI (окатыши или брикеты напрямую восстановленного железа) или металлолом с очень низким начальным содержанием серы. На следующем этапе 24 обработки при применении способа порционного вакуумирования 27а внутри вакуумной установки 27 имеет место снижение содержания углерода и азота до более низких величин. На следующем этапе обработки 24 на печи-ковше 25 температура повышается на ΔТ и устанавливается степень чистоты с помощью уменьшения содержания <Al>.
При втором технологическом процессе 11 (фиг.2А) загрузочные материалы, представленные DRI/HBI, металлоломом, жидким чугуном или чугуном в чушках с низким содержанием серы, загружаются в установку 35 с электродуговой печью. Установка 35 с электродуговой печью может состоять как из электродуговой печи 2b, так и из такой установки 35, в которой осуществляется способ CONARC. Следующий этап 24 обработки осуществляется на печи-ковше 25, где имеет место повышение температуры. На этом технологическом этапе 24 в вакуумной установке 27 для удаления газов производится удаление углерода, серы, азота и осуществляется повышение степени чистоты путем снижения содержания <Al> до более низкого уровня.
В третьем технологическом процессе 12 (фиг.2В) предусматривается загрузка DRI/HBI, металлолома, жидкого чугуна или чугуна в чушках с низким начальным содержанием серы в установку 35 с электродуговой печью или в электродуговую печь 2b. На следующем этапе 24 на печи-ковше осуществляется повышение температуры ΔТ. На этом этапе обработки 24 предусмотрено удаление газов на вакуумной установке 43 под дифференцированным давлением, в которой осуществляется снижение до более низких величин содержания углерода С, серы S, азота N и повышение степени чистоты путем снижения содержания Al2O3 (Δ<Al>).
Четвертый технологический процесс 13 (фиг.2В) предусматривает загрузку в установку 35 с электродуговой печью или в отдельную электродуговую печь 2b материалов с низким первоначальным содержанием серы, таких как DRI/HBI, металлолом, жидкий чугун или чугун в чушках. Далее на следующем этапе обработки 24 на печи-ковше 25 производится повышение температуры ΔТ и сразу же следом на установке 27а порционного вакуумирования удаление газов, при этом осуществляется снижение содержания углерода С и азота N до более низких величин. Далее на этапе обработки 24 на вакуумной установке 27 проводится дегазация в ковше для снижения до более низких значений содержания серы S и повышения степени чистоты путем снижения Al2O3 (Δ<Al>).
Выбор благоприятного или желаемого технологического процесса 10, 11, 12 или 13 осуществляется на основе экономических соображений, в частности стоимости загрузочного материала и качества конечной продукции, при этом должно учитываться производство тонких или толстых слябов, затраты на энергию и соответственно инвестиции на оборудование.
После поступления (фиг.3) обработанной стали 1b под разливочным кристаллизатором 14 производится удаление окалины 28.
В выравнивающей печи 16 происходит контролируемое образование окалины 29 при управлении температурой.
Далее, после выравнивающей печи 16 отрезки заготовки 15 могут подвергаться нагреванию с помощью индукционного способа. Кроме того, следом за установкой 42 индукционного нагрева может проводиться выравнивание температуры в другой выравнивающей печи 16а. Отрезки 15 заготовки позади выравнивающей печи снова нагреваются с помощью индукции в установке 42 индукционного нагрева. Печь-ковш 25 работает с электродным устройством 31 и/или с фурмой 32 для кислородного дутья.
За первой клетью 17 чистовой прокатки и между клетями 18, 19 чистовой прокатки чистового прокатного стана 6а может производиться под управлением охлаждение отрезков 15 заготовки. Для этого между клетями 17, 18, 19 чистовой прокатки, смотря по обстоятельствам, могут быть расположены боксы 21b интенсивного охлаждения. Перед первой клетью 17 чистовой прокатки может быть расположено устройство 44 для обжима.
Намотанная продукция 1с под контролем охлаждается на второй наматывающей станции 23.
На участке 21 охлаждения или на станции 23 осуществляется формирование многофазной структуры.
На фиг.4 схематически изображено изменение температуры в зависимости от времени. Кривая охлаждения твердого материала позади последней клети прокатного стана 19 во время наматывания катаной продукции 1а на второй наматывающей станции 23 изменяется в точке перехода АСЗ. Возникающая конечная структура 9 может быть представлена аустенитом, мягким перлитом, бейнитом или мартенситом. Таким образом конечная структура 9 создается во время прокатки и охлаждения.
На фиг.5 представлено изменение прочности (Н/мм2) при изменении относительного удлинения (I/I0) для многофазной стали, например, у двухфазной стали 33 и Trip-стали 34.
Нижняя кривая показывает нормальное поведение стали с высокой прочностью и низким удлинением.
Перечень позиций
1 Стальной продукт
1a Продукт прокатки
1b Жидкая сталь
1с Полосовой продукт
2 Плавление
2а Установка для плавления
2b Электродуговая печь
3 Вторичная металлургия
4 Заготовка для литья
4а Установка для непрерывной разливки стали
5 Сляб
5а Тонкий сляб
6 Прокатка
6а Стан чистовой прокатки
7 Охлаждение
8 Наматывание
9 Конечная структура
10 Первый технологический процесс
11 Второй технологический процесс
12 Третий технологический процесс
13 Четвертый технологический процесс
14 Разливочный кристаллизатор
15 Отрезки заготовки (мерные длины)
16 Выравнивающая печь
16а Дополнительная выравнивающая печь
17 Первая клеть чистовой прокатки
18 Клеть чистовой прокатки
19 Последняя клеть чистовой прокатки
20 Наматывающая станция (карусельная моталка)
21 Участок охлаждения
21а Участок ламинарного охлаждения
21b Боксы интенсивного охлаждения
22 Выходной рольганг:
23 Наматывающая станция
23а Контролируемое устройство охлаждения для рулона
24 Этап обработки
25 Печь-ковш
26 Легирующие материалы
27 Вакуумная установка для удаления газов
27а Порционное вакуумирование
28 Удаление окалины
28а Устройство для удаления окалины
29 Контролируемое образование окалины
30 Металлоприемник в печи (конвертер или электродуговая печь)
31 Электродное устройство
32 Кислородная фурма
33 Двухфазная сталь
34 Trip-сталь
35 Установка с электродуговой печью
36 Поток материала
37 Контролируемое охлаждение и защита от окисления
38 Ножницы
39 Клеть с опорными роликами
40 Участок обжатия с жидкой сердцевиной
41 Участок мягкого обжатия
42 Установка индукционного нагрева
43 Вакуумная установка для удаления газа под дифференцированным давлением
44 Обжимное устройство

Claims (13)

1. Способ получения стальных продуктов (1) с высоким качеством поверхности, в частности, стального листа для изготовления кузовов автомобилей или стального листа для сварных труб, в частности, с экстремально низким содержанием углерода ULC- или IF-сталь, азота, общего кислорода, продукта из высокопрочных и/или нержавеющих марок стали, включающий выплавку жидкой стали (1b) с использованием электродуговой печи (2b), или двойной печи CONARC, или отдельной печи с металлоприемником (30), обработку жидкой стали (1b) на установках вторичной металлургии (3), включающую обработку на по меньшей мере одной вакуумной установке и на установке печь-ковш, получение методом литья в разливочном кристаллизаторе (14) тонкого сляба (5а), удаление окалины, частичное деформирование, а также резку заготовки на отрезки (15), при необходимости, удаление окалины (28), нагрев в выравнивающей печи (16) до температуры прокатки, затем повторное удаление окалины и прокатку на стане (6а) чистовой прокатки, далее наматывание на первой, расположенной за последней клетью (19) чистовой прокатки, наматывающей станции (20) или наматывание за участком охлаждения (21) и регулирование конечной структуры (9) на участке охлаждения (21) посредством охлаждения на выходном рольганге (22) в соответствии с желаемой маркой стали и наматывание продукции прокатки (1а) на второй наматывающей станции (23) или наматывание за участком охлаждения (21) и регулирование конечной структуры (9) в соответствии с желаемой маркой стали на участке охлаждения (21) путем охлаждения на выходном рольганге (22) и наматывание продукции (1а) прокатки на второй наматывающей станции (23) в готовом виде, отличающийся тем, что жидкую сталь (1b) выплавляют по выбранному в соответствии с желаемой конечной структурой (9) технологическому процессу (10; 11; 12; 13), в котором:
10) жидкую сталь (1b), полученную в электродуговой печи (2b), обрабатывают на вакуумной установке (27) и затем на установке печь-ковш (25) или
11) жидкую сталь (1b), полученную в электродуговой печи (2b) или в двойной печи CONARC, обрабатывают на установке печь-ковш (25), оснащенной электродным устройством (31), и на вакуумной установке (27), или
12) жидкую сталь (1b), полученную в электродуговой печи (2b) или двойной печи CONARC, или в отдельной печи с металлоприемником (30), обрабатывают на установке печь-ковш (25) и на вакуумной установке (43) для удаления газов под дифференцированным давлением, или
13) жидкую сталь (1b), полученную в электродуговой печи (2b) при присадке легирующих материалов (26), обрабатывают на установке печь-ковш (25) для частичного удаления газов или на вакуумной установке (27) для удаления газов и на вакуумной установке для ковшового удаления газов.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в первом технологическом процессе (10) выполняют следующие друг за другом этапы обработки (24): на электродуговой печи (2b) по меньшей мере одну обработку на вакуумной установке (27) для удаления газов, дополненную обработкой на установке печь-ковш (25) для обезуглероживания, восстановления и присадки легирующих материалов (26), и обработку на установке печь-ковш (25) для образования шлаков, для шлакового рафинирования, для контроля температуры и заключительной регулировки конечного состава, а также продувки для повышения степени чистоты относительно содержания алюминия.
3. Способ по п.1, отличающийся тем, что во втором технологическом процессе (11) выполняют следующие друг за другом этапы обработки (24): на электродуговой печи или установке (35), содержащей электродуговую печь, обработку на установке печь-ковш (25) для шлакообразования, нагрева и предварительного раскисления углеродистым ферромарганцем, обработку на вакуумной установке (27) для удаления газов, углерода и азота, для восстановления шлаков на поверхности стали, для удаления серы при уменьшенном давлении, для заключительной регулировки конечного состава, а также продувки при атмосферном давлении для повышения степени чистоты относительно содержания алюминия.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что в третьем технологическом процессе (12) выполняют следующие друг за другом этапы обработки (24): на электродуговой печи (2b) или на установке (35), содержащей электродуговую печь, обработку на установке печь-ковш (25) для контроля за температурой и предварительного раскисления углеродистым ферромарганцем и по меньшей мере одну вакуумную обработку на вакуумной установке (43) для удаления газа под дифференцированным давлением для обезуглероживания, удаления серы и азота, раскисления и присадки легирующих материалов из ферросплавов и заключительной регулировки конечного состава, а также продувки для получения содержания связанного в (Al2О3) алюминия <15 млн-1.
5. Способ по п.1, отличающийся тем, что в четвертом технологическом процессе (13) выполняют следующие друг за другом этапы обработки (24): на электродуговой печи (2b) или на установке (35), содержащей электродуговую печь, обработку на установке печь-ковш (25) для контроля за температурой, последующую порционную дегазацию на установке порционного вакуумирования (27а) для удаления углерода, азота, серы, дегазацию на вакуумной установке (27) для заключительного регулирования конечного состава, а также продувки для повышения степени чистоты относительно содержания алюминия.
6. Способ по п.1, отличающийся тем, что удаление окалины (28) осуществляют непосредственно под разливочным кристаллизатором (14).
7. Способ по п.1, отличающийся тем, что в выравнивающей печи (16) проводят контролируемое образование окалины (29) посредством управления атмосферой в печи.
8. Способ по любому из пп.1-7, отличающийся тем, что после выравнивающей печи (16) отрезки заготовки (15) нагревают индуктивным способом.
9. Способ по п.1, отличающийся тем, что отрезки заготовки (15) контролируемо охлаждают перед первой клетью (17) чистовой прокатки стана (6а) чистовой прокатки.
10. Способ по п.1, отличающийся тем, что намотанный на второй наматывающей станции (23) продукт (1с) в виде ленты или листа охлаждают контролируемо.
11. Способ по любому из пп.1-5, отличающийся тем, что в качестве установки с электродуговой печью (35) попеременно работают два металлоприемника (30) с поворачиващимся электродным устройством (31) и поворачивающейся в противоположную сторону кислородной фурмой (32), при этом в качестве материалов завалки используют чугун, материалы, полученные прямым восстановлением, металлолом и в процесс подводят электроэнергию и/или химическую энергию.
12. Способ по п.1, отличающийся тем, что получают двухфазную сталь 33 или Trip-сталь 34.
13. Способ по п.1, отличающийся тем, что на участке охлаждения (21) осуществляют ламинарное охлаждение на участке ламинарного охлаждения (21а) в комбинации с интенсивным охлаждением посредством боксов интенсивного охлаждения (21b).
RU2005141563/02A 2003-06-07 2004-05-25 Способ и установка для получения стальной продукции с высоким качеством поверхности RU2351658C2 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10325955.4 2003-06-07
DE10325955A DE10325955A1 (de) 2003-06-07 2003-06-07 Verfahren und Anlage zum Erzeugen von Stahlprodukten mit bester Oberflächenqualität

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2005141563A RU2005141563A (ru) 2006-06-27
RU2351658C2 true RU2351658C2 (ru) 2009-04-10

Family

ID=33482701

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2005141563/02A RU2351658C2 (ru) 2003-06-07 2004-05-25 Способ и установка для получения стальной продукции с высоким качеством поверхности

Country Status (8)

Country Link
US (2) US7998237B2 (ru)
EP (1) EP1631691A2 (ru)
CN (1) CN1820084A (ru)
DE (1) DE10325955A1 (ru)
MY (1) MY146928A (ru)
RU (1) RU2351658C2 (ru)
TW (1) TW200516154A (ru)
WO (1) WO2004108971A2 (ru)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2623525C1 (ru) * 2016-03-28 2017-06-27 Анатолий Аркадьевич Злобин Способ нагрева полосовой заготовки и устройство для его осуществления
RU2799885C2 (ru) * 2018-09-14 2023-07-13 Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд. Способ изготовления сверхтонкой горячекатаной стальной полосы

Families Citing this family (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US7955413B2 (en) * 2007-04-23 2011-06-07 United States Steel Corporation Method of producing transformation induced plasticity steels having improved castability
US8105415B2 (en) * 2008-08-04 2012-01-31 Nucor Corporation Low cost making of a low carbon, low sulfur, and low nitrogen steel using conventional steelmaking equipment
UA104595C2 (ru) * 2008-08-04 2014-02-25 Ньюкор Корпорейшн СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА низкоуглеродистой низкосернистой НИЗКОАЗОТИСТОй СТАЛИ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ОБЫЧНОГО СТАЛЕПЛАВИЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИя
US8562713B2 (en) * 2011-05-27 2013-10-22 A. Finkl & Sons Co. Flexible minimum energy utilization electric arc furnace system and processes for making steel products
US20210331222A1 (en) * 2017-01-24 2021-10-28 Primetals Technologies Austria GmbH Casting-rolling installation and method for treating a workpiece by means of such an installation
US11047015B2 (en) 2017-08-24 2021-06-29 Nucor Corporation Manufacture of low carbon steel
CN110026433B (zh) * 2019-03-20 2021-07-23 首钢集团有限公司 一种提高含p高强if钢连退板表面质量的方法
SE544345C2 (en) * 2019-03-22 2022-04-12 Ovako Sweden Ab A method for manufacturing a steel ingot
DE102020209299A1 (de) * 2020-07-23 2022-01-27 Sms Group Gmbh Verfahren zum Herstellen von Stahlband
EP3954786A1 (de) * 2020-08-12 2022-02-16 ThyssenKrupp Steel Europe AG Verfahren zur herstellung von rohstahl und aggregat zu dessen herstellung
CN112195303B (zh) * 2020-10-30 2024-04-19 中冶京诚工程技术有限公司 含有水平连续加料电炉的炼钢车间工艺布置结构
EP4361545A1 (de) 2022-10-25 2024-05-01 ThyssenKrupp Steel Europe AG Anlagenverbund und verfahren zum herstellen von roheisen

Family Cites Families (29)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3533261A (en) * 1967-06-15 1970-10-13 Frans Hollander Method and a device for cooling hot-rolled metal strip on a run-out table after being rolled
US3523785A (en) * 1968-05-20 1970-08-11 Gero Metallurg Corp Method for vacuum degassing and casting molten metal with electromagnetic control
US4390362A (en) * 1981-11-09 1983-06-28 Khusnutdinov Gil D Method and apparatus for out-of-furnace treatment of cast iron
JPS59229268A (ja) 1983-06-08 1984-12-22 Nippon Steel Corp 連続鋳造鋳片のデスケ−リング方法
US4612043A (en) * 1984-03-29 1986-09-16 Pennsylvania Engineering Corporation Steel making method
JPS6178544A (ja) * 1984-09-26 1986-04-22 Kawasaki Steel Corp 連鋳鋳片の過冷却防止方法
JPS61194108A (ja) 1985-02-22 1986-08-28 Daido Steel Co Ltd 極低炭素鋼の製造方法
US5307864A (en) * 1988-05-26 1994-05-03 Mannesmann Aktiengesellschaft Method and system for continuously producing flat steel product by the continuous casting method
IT1244295B (it) 1990-07-09 1994-07-08 Giovanni Arvedi Processo ed impianto per l'ottenimento di nastri di acciaio avvolti, aventi caratteristiche di laminati a freddo ottenuti direttamente in linea di laminazione a caldo
DE4133899A1 (de) * 1991-10-10 1993-04-15 Eko Stahl Ag Verfahren und vorrichtung zur herstellung von warmbreitband aus duennen brammen
JPH06100949A (ja) * 1992-09-21 1994-04-12 Sumitomo Metal Ind Ltd 均熱炉の鋼片加熱方法
DE4312277A1 (de) 1993-04-15 1994-10-20 Schloemann Siemag Ag Anlage zum Herstellen eines Stahlbandes aus einem gegossenen Stahlstrang
US5520718A (en) * 1994-09-02 1996-05-28 Inland Steel Company Steelmaking degassing method
EP0804300B1 (de) * 1994-10-20 1999-05-06 MANNESMANN Aktiengesellschaft Verfahren und vorrichtung zur herstellung von stahlband mit kaltwalzeigenschaften
DE19529049C1 (de) * 1995-07-31 1997-03-20 Mannesmann Ag Hochgeschwindigkeits-Dünnbrammenanlage
DE19621143A1 (de) * 1996-01-31 1997-08-07 Mannesmann Ag Verfahren zur Erzeugung nichtrostender Stähle
JP3752740B2 (ja) * 1996-09-09 2006-03-08 住友金属工業株式会社 取鍋内溶鋼の昇熱方法
DE19650498C2 (de) 1996-09-27 1999-07-01 Vacmetal Gmbh Verfahren zum Vakuumbehandeln von Stahlschmelzen
KR100464580B1 (ko) * 1997-03-03 2005-02-28 가부시끼가이샤 히다치 세이사꾸쇼 산세정플랜트의제어방법과그산세정플랜트
DE19731124C1 (de) * 1997-07-19 1999-01-21 Schloemann Siemag Ag Verfahren und Vorrichtung zur Erzeugung von beschichtetem Warm- und Kaltband
DE19750817C2 (de) * 1997-11-17 2003-03-20 Sms Demag Ag Verfahren zur Verbesserung der Oberflächenqualität einer stranggegossenen Bramme
US6520245B2 (en) * 1998-03-09 2003-02-18 Sms Schloemann-Siemag Aktiengesellschaft Guide element of a continuous casting plant
JP4055260B2 (ja) * 1998-09-08 2008-03-05 Ｊｆｅスチール株式会社 溶鋼の二次精錬方法
DE19860570C1 (de) * 1998-12-22 2000-10-05 Sms Demag Ag Verfahren zur Erzeugung von runden Knüppeln
BE1013359A3 (fr) * 2000-03-22 2001-12-04 Centre Rech Metallurgique Procede pour la fabrication d'une bande en acier multiphase laminee a chaud.
DE10137944A1 (de) * 2001-08-07 2003-02-20 Sms Demag Ag Warmwalzanlage
US20030230163A1 (en) * 2002-06-18 2003-12-18 Fritz-Peter Pleschiutschnigg Method of and plant for producing products from carbon or stainless steel
EP1428894A1 (de) * 2002-12-13 2004-06-16 SMS Mevac GmbH Entgasungsverfahren von Flüssigstahl
JP5014876B2 (ja) * 2007-05-16 2012-08-29 株式会社神戸製鋼所 真空脱ガス工程における復硫現象を抑制する低硫鋼の二次精錬方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Stahl und Eisen. Vol. 117, №11, 1997, pages 81-93. Stahl und Eisen. Vol. 121, №3, 2001, pages 63-71. *

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2623525C1 (ru) * 2016-03-28 2017-06-27 Анатолий Аркадьевич Злобин Способ нагрева полосовой заготовки и устройство для его осуществления
RU2799885C2 (ru) * 2018-09-14 2023-07-13 Баошан Айрон Энд Стил Ко., Лтд. Способ изготовления сверхтонкой горячекатаной стальной полосы

Also Published As

Publication number Publication date
MY146928A (en) 2012-10-15
US7998237B2 (en) 2011-08-16
RU2005141563A (ru) 2006-06-27
TW200516154A (en) 2005-05-16
US8021599B2 (en) 2011-09-20
EP1631691A2 (de) 2006-03-08
DE10325955A1 (de) 2004-12-23
WO2004108971A3 (de) 2005-03-31
TWI323286B (ru) 2010-04-11
US20070272054A1 (en) 2007-11-29
CN1820084A (zh) 2006-08-16
WO2004108971A2 (de) 2004-12-16
US20100000062A1 (en) 2010-01-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP7416543B2 (ja) 超高強度スチールコード用線材の製造方法
US8021599B2 (en) Method and installation for producing steel products with optimum surface quality
CN109136738B (zh) 一种高强度耐低温船体结构钢板及其制备方法
CN104233064B (zh) 一种170MPa级冷轧加磷IF高强钢及其生产方法
CN106048390A (zh) 一种薄板坯连铸连轧生产无取向电工钢50w800的生产方法
CN111218617A (zh) 一种低屈服强度，无屈服平台的冷轧低碳钢带spcc及其生产方法
CN109487165B (zh) 一种提高q345b热轧窄带钢生产效率的方法
CN100560773C (zh) 一种高强度耐疲劳钢材及其制造方法
CN114318154A (zh) 一种高洁净度焊丝钢l-s3及其制备方法
CN112210725A (zh) 抗拉强度1900MPa级热成形用钢带及其生产方法
CN113549808A (zh) 一种稀土微合金化q355b低合金高强度结构钢的生产方法
Guthrie et al. Steel processing technology
US8419870B2 (en) Method for making strain aging resistant steel
CN103225009A (zh) 高洁净度钢的熔炼方法
CZ297122B6 (cs) Zpusob výroby vysocecistých ocelí
CN112609035A (zh) 一种抗严寒的汽车结构管用钢的生产方法
RU2818560C1 (ru) Способ изготовления стальной полосы
CN115679221B (zh) 钎具钢的制备方法
JP5131727B2 (ja) ステンレス鋼の溶製方法
CN116411226B (zh) 一种超低碳软线钢swrm6及其制备方法
Arnold et al. Secondary metallurgy for BOF steelmaking
RU2369643C1 (ru) Способ получения сорбитизированной катанки ответственного назначения
KR100238014B1 (ko) 용접봉용 선재의 제조방법
SU926028A1 (ru) Способ рафинировани малоуглеродистой стали
US20030230163A1 (en) Method of and plant for producing products from carbon or stainless steel

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A The patent is invalid due to non-payment of fees

Effective date: 20190526