RU2008107949A - Способ получения электротехнической полосовой стали с ориентированным зерном - Google Patents

Abstract

1. Способ получения электротехнической полосовой стали с ориентированным зерном из непрерывно-литых тонких слябов, включающий в себя следующие этапы: ! а) выплавка стали, содержащей наряду с железом и неизбежными примесями (в мас.%): ! Si2,5-4,0%С0,01-0,10%Mn0,02-0,50% ! S и Se с суммарным содержанием 0,005-0,04%, ! по выбору: ! до 0,07% А1, ! до 0,015% N, ! до 0,035% Ti, ! до 0,3% Р, ! один или несколько элементов из группы As, Sn, Sb, Те, Bi при содержании до 0,2%, ! один или несколько элементов из группы Cu, Ni, Cr, Co, Mo при содержании до 0,3%, ! один или нескольких элементов из группы В, V, Nb при содержании до 0,012%, ! б) внепечное рафинирование расплава в вакуумной установке и/или ковше-печи, ! в) непрерывная разливка расплава для получения заготовки, ! г) резка заготовки на тонкие слябы, ! д) нагрев тонких слябов в находящейся в линии печи до температуры 1050-1300°С, причем продолжительность выдержки в печи составляет не более 60 мин, ! е) непрерывная горячая прокатка тонких слябов в линии многоклетьевых станов горячей прокатки с получением горячекатаной ленты толщиной от 0,5 до 4,0 мм, причем ! при первом пропуске горячей прокатки с температуры 900-1200°С обжатие составляет более 40%, ! при втором пропуске обжатие составляет более 30%, ! при последнем пропуске горячей прокатки обжатие составляет не более 30%, ! ж) охлаждение горячекатаной ленты, ! з) намотка горячекатаной ленты в рулон, ! и) по выбору: отжиг горячекатаной ленты после ее намотки или перед холодной прокаткой, ! к) холодная прокатка горячекатаной ленты с получением холоднокатаной ленты с конечной толщиной от 0,15 до 0,50 мм, ! л) рекристаллизационный и обезуглероживающий отжиг холоднокатаной ленты, ! м) нанесение отжигательного сепаратора на пове

Claims (11)

1. Способ получения электротехнической полосовой стали с ориентированным зерном из непрерывно-литых тонких слябов, включающий в себя следующие этапы:

а) выплавка стали, содержащей наряду с железом и неизбежными примесями (в мас.%):

Si 2,5-4,0% С 0,01-0,10% Mn 0,02-0,50%

S и Se с суммарным содержанием 0,005-0,04%,

по выбору:

до 0,07% А1,

до 0,015% N,

до 0,035% Ti,

до 0,3% Р,

один или несколько элементов из группы As, Sn, Sb, Те, Bi при содержании до 0,2%,

один или несколько элементов из группы Cu, Ni, Cr, Co, Mo при содержании до 0,3%,

один или нескольких элементов из группы В, V, Nb при содержании до 0,012%,

б) внепечное рафинирование расплава в вакуумной установке и/или ковше-печи,

в) непрерывная разливка расплава для получения заготовки,

г) резка заготовки на тонкие слябы,

д) нагрев тонких слябов в находящейся в линии печи до температуры 1050-1300°С, причем продолжительность выдержки в печи составляет не более 60 мин,

е) непрерывная горячая прокатка тонких слябов в линии многоклетьевых станов горячей прокатки с получением горячекатаной ленты толщиной от 0,5 до 4,0 мм, причем

при первом пропуске горячей прокатки с температуры 900-1200°С обжатие составляет более 40%,

при втором пропуске обжатие составляет более 30%,

при последнем пропуске горячей прокатки обжатие составляет не более 30%,

ж) охлаждение горячекатаной ленты,

з) намотка горячекатаной ленты в рулон,

и) по выбору: отжиг горячекатаной ленты после ее намотки или перед холодной прокаткой,

к) холодная прокатка горячекатаной ленты с получением холоднокатаной ленты с конечной толщиной от 0,15 до 0,50 мм,

л) рекристаллизационный и обезуглероживающий отжиг холоднокатаной ленты,

м) нанесение отжигательного сепаратора на поверхность ленты,

н) заключительный отжиг прошедшей рекристализационный и обезуглероживающий отжиг холоднокатаной ленты для образования текстуры Госса,

о) по выбору: после заключительного отжига холоднокатаной ленты нанесение на нее электрической изоляции и последующий отжиг этой ленты с покрытием для снятия внутренних напряжений,

п) по выбору: улучшение доменов холоднокатаной ленты с покрытием.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что жидкую сталь подвергают внепечному рафинированию (этап б)) сначала в вакуумной установке и затем в ковше-печи, при этом в качестве альтернативы может также выбираться последовательность: рафинирование сначала в ковше-печи и затем в вакуумной установке, или только в вакуумной установке или только в ковше-печи.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что расплав при внепечном рафинировании (этап б)) подвергают рафинированию попеременно в ковше-печи и в вакуумной установке.

4. Способ по одному из пп.1-3, отличающийся тем, что внепечное рафинирование (этап б)) расплава проводят до тех пор, пока содержание водорода при разливке (этап в)) не составит макс.10 ч/млн.

5. Способ по одному из пп.1-3, отличающийся тем, что жидкую сталь разливают для получения заготовки (этап с)) с помощью кристаллизатора, снабженного электромагнитным тормозом.

6. Способ по одному из пп.1-3, отличающийся тем, что на этапе в) проводят в поточной линии уменьшение толщины отлитой из стали заготовки с жидкой сердцевиной.

7. Способ по одному из пп.1-3, отличающийся тем, что отлитую из стали заготовку изгибают и правят на этапе в) при температуре 700-1000°С (предпочтительно 850-950°С).

8. Способ по одному из пп.1-3, отличающийся тем, что заготовку подают в миксер при температуре свыше 650°С.

9. Способ по одному из пп.1-3, отличающийся тем, что ускоренное охлаждение горячекатаной ленты проводят не позднее пяти секунд после ее выхода из последней прокатной клети.

10. Способ по одному из пп.1-3, отличающийся тем, что холоднокатаную ленту азотируют во время обезуглероживания или после него отжигом в содержащей аммиак атмосфере.

11. Способ по одному из пп.1-3, отличающийся тем, что в отжигательный сепаратор добавляют одно или несколько химических соединений для азотирования холоднокатаной ленты на этапе нагрева для заключительного отжига до момента вторичной рекристаллизации.