PT86707B - Processo para reduzir o teor de no x em gases de escape - Google Patents

Processo para reduzir o teor de no x em gases de escape Download PDF

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Description

MOBIL OIL CORPORATION
PROCESSO PARA REDUZIR O TEOR DE NOX EM GASES
DE ESCAPE
A presente invenção refere-se a um processo controlável para a diminuição do teor de óxidos de azoto que evita a descar ga transiente de concentrações excessivas quer de óxidos de azo to quer de amoníaco como resultado de variações da taxa de alimentação de NO ao reactor.
rf*
Embora se conheçam vários óxidos de azoto que são relativamente estáveis nas condições ambientes, reconhece-se geralmente que dois de entre eles, a saber, o monóxido de azoto (NO) e o dióxido de azoto (NOg), são os principais contribuintes para a formação do smog e de outros efeitos indesejáveis sobre o meio ambiente, quando são descarregados para a atmosfera. 0 monóxido de azoto e o dióxido de azoto, sob condições apropriadas, são transformáveis um no outro:
2N0 + x/2 02 = 2N02
Tal como é usada na presente memória descritiva, a fórmula NO significa monóxido de azoto, dióxido de azoto e suas rfX misturas
A formação de óxidos de azoto sintéticos a partir dos seus elementos ocorre nas zonas de alta temperatura dos processos de combustão. Os motores de combustão interna e as fornalhas, caldeiras e incineradores que queimam carvão ou usam ar, contribuem, todos eles, j>ara as emissões de Ν0χ. Em geral, as
misturas de combustão ricas em combustível produzem gases de escape com menos NO do que as misturas pobres. Muito embora as A concentrações de NO nos gases de escape sejam habitualmente pequenas, as quantidades conjuntas descarregadas em áreas industriais e/ou altamente populosas é suficiente para provocar problemas. Outras fontes industriais de NO incluem as instalações de fabricação de ácido nítrico, de nitração de produtos químicos orgânicos e de reprocessamento de combustível nuclear exausto por dissolução em ácido nítrico para recuperar o nitrato de uranilo, seguido por calcinação para transformar o nitrato em óxido de urânio. Estes gases de escape podem conter níveis relativamente elevados de NO , tais como desde 0,1 até 2 ou 3
A
Os óxidos de azoto”estáveis,‘ são termodinamicamente muito instáveis em relação à decomposição em oxigénio elementar e azoto, mas não se descreveu ainda qualquer método simples e económico para provocar esta decomposição. Adicionando um redutor, como, por exemplo, amoníaco ao gás de escape, é possível transformar NO em azoto elementar e vapor de água.
X
A patente de invenção norte-americana N2 3*900.454, concedida a Lyon, descreve a remoção de Ν0χ de efluentes de combustão mediante adição de 0,4 a 10 moles (preferivelmente 0,5 a 1,5 moles) de amoníaco, seguida de aquecimento a uma temperatura de 1600 a 2000°C. 0 N0 é reduzido a azoto por reacção com amoníaco.
Sabe-se que o método funciona melhor se se adicionar um hidrocarboneto.
A patente de invenção norte-americana N2 4.220.632, concedida a Pence e Col., descreve a redução do N0 de centrais elec tricas accionadas com combustíveis fósseis ou a instalações in-
dustriais que empregam amoníaco como redutor e, como catalisador, uma zeólite sob a forma de hidrogénio ou de sal de sódio, tendo uma abertura dos poros de 3 até 10 Angstroms.
Um problema que está ligado com a te.cpologia· existente reside no facto de os processos que utilizam para remover Ν0χ não responderem rapidamente a alterações da concentração de
H0x.
dor utilizado retém ou absorve NH^ e NO do gás de escape diminuir.
Esses processos de limpeza podem emitir NH^· θ liberta NH^ se o eatalisateor de
A Requerente descobriu agora uma nova maneira de evitar estas dificuldades
Consequentemente, a presente invenção refere-se a um pro cesso para tratar gãs de escape industrial contaminado com NQ
X a 200° até 600°, com amoníaco, sobre um material silicioso cristalino poroso que tem umas dimensões de poros de, pelo menos,
A.U., caracterizado pelo facto de se usar um material cristali no que tem um índice de resposta dinâmica (DRI) superior a 25.
A figura ilustra a recuperação de N02 depois da interrujo ção da adição de NH^.
A expressão gás de escape industrial significa qualquer gás residual formado num processo industrial. A composição desses gases varia. Quando formados na combustão de combustíveis fósseis, os gases residuais geralmente contêm azoto, vapor de água e dióxido de carbono e até 1000 ppm de monóxido de azoto mais dióxido de azoto. Os combustíveis que contêm enxofre produ zem gás de escape que contém algum S02· As misturas ricas em combustível-ar produzem, geralmente, gases de escape com uma pequena quantidade de oxigénio livre e algum monóxido de carbono.
As misturas combustível-ar pobres, isto é, misturas com um exces so de ar, originam um gás residual que contém oxigénio gasoso. Os processos industriais, tais como nitração, recuperação de urânio e calcinação de sólidos que contêm nitrato produzem gases de escape .que podem ser isentos de vapor de água e podem con ter concentrações de azoto e de outros gases inertes muito elevadas.
processo de acordo com a presente invenção requer que
I o gás contaminado com NO seja misturado com amoníaco gasoso a uma temperatura superior a 200°C. A temperatura elevada evita a formação de nitrito de amónio sólido ou de nitrato de amónio sólido que são potencialmente perigosos. A quantidade de amoníaco incluída na mistura deve ser aproximadamente igual à quan tidade necessária para reagir estequiometricamente com o NO presente nos gases residuais. A mistura de amoníaco e gases de escape podem conter algum oxigénio. A invenção pode funcionar mesmo sem oxigénio presente. No entanto, no caso de uma defi| ciência, a estequiometria altera-se, requerendo uma quantidade de amoníaco ligeiramente menor. Isto é ilustrado pelas equações químicas seguintes, que representam a estequiometria no caso de ausência total de oxigénio:
6N02 + 8NH3 7N2 + 12H20
6no + 4-nh3 5¾ + 6h2o
Tal como é utilizada na presente memória descritiva, a expressão quantidade estequiometrica aproximada de amoníaco significa 0,75 θ 1,25 a quantidade molar de amoníaco necessária quando algum oxigénio se encontra presente, sendo essas quantidades ajustadas de maneira a reflectir a exigência ligeiramente
menor quando se opera com uma deficiência de oxigénio.
A mistura gasosa é feita contactar com um catalisador de zeólite. As zeólites são descritas no livro de Breck,
Zeólite Molecular Sieves, John Wiley and Sons, N. Y., N. Y. (1974).
As zeólites cristalinas mais comuns são as que têm estruturas de alumino-silicato tridimensionais robustas e um gran de número delas são descritas por Breck (ibid). Ei possível sintetizar estruturas análogas com gálio em vez de alumínio como hetero-átomo trivalente para formar galo-silicatos. Referiram-se estruturas em que ferro, boro ou outros elementos substituem parte ou a maior parte do alumínio. Foram também descritos mate riais que ton a mesma estrutura cristalina que uma zeólite conhecida, como é evidenciado por difracção de raios X, mas consistin do essencialmente em sílica
Alguns investigadores interpretam o termo ''zeólite” no sentido restrito, restringindo-o a composições de sílica e alumina. Essa definição restrita é indevidamente apertada. A expressão sólido silicioso cristalino poroso é usada na presente memória descritiva para significar um material que tem uma estrutura tridimensional robusta, tendo poros uniformes, tal como foi descrito por Breck, e que têm a sílica como principal elemen to da estrutura, independentemente de quais os outros elementos que possam estar presentes na estrutura. 0 termo zeólite” é usado na presente memória descritiva para descrever estruturas em que a sílica é o principal constituinte da estrutura e em que o alumínio é o hetero-átomo trivalente predominante.
contacto do gás de escape com o catalisador realiza-se a uma temperatura de 200° até 600°C e, preferivelmente,de.s de 250o até 55O°C, e com uma velocidade espacial horária do gás GHSV (volumes de gás a ptn por volume de catalisador por hora) ajustada para proporcionar a conversão pretendida. A GHSV pode variar desde 75θ até 25.000 hora1 e, preferivelmente, de 1.000 a 7.500 hora1.
Em geral, como a reacção é exotérmica mas se encontram presentes concentrações reduzidas de N0 , consegue-se realizar facilmente o controlo adequado da temperatura com um simples leito fixo de catalisador estacionário. No entanto, prevêem-se outras maneiras de realizar o contacto, tais como contacto comum leito fluido fixo,um leito em transporte ou uma estrutura de catalisador monolítica, tal como em forma.de favo de abelha. 0 pro cesso de acordo com a presente invenção pode trabalhar a uma pressão desde um valor inferior à pressão atmosférica até superior à pressão atmosférica, por exemplo, 35 a 35θ° kPa (5 a 500 psia) e, preferivelmente, a 70 até 350 kPa (10 a 50 psia), isto é, a uma pressão próxima da pressão atmosférica.
Um catalisador preferido compreende uma zeólite com o tamanho de poros intermédio que tem uma proporção de sílica para alumina maior do que 12 e um índice de Constrangimento de 1 até 12. Os exemplos incluem ZSM-5, ZSM-11, ZSM-12, Z8M-21, ZSM-23, ZSM-35, ZSM-38 e ZSM-48, algumas vezes referidos como sendo do tipo ZSM-5- Este termo pode ser utilizado para de— signar as zeólites úteis de acordo com a presente invenção.
Estas zeólites proporcionam um acesso constrangido ao espaço livre intracristalino e um egresso constrangido desse esΖ paço em virtude de terem uma dimensão efectiva dos poros intermediária entre os poros de pequenos diâmetros de Linde A e os‘ poros de grandes dimensões de Linde X, isto é, as janelas dos poros da estrutura têm aproximadamente um tamanho que seria pro porcionado pelos anéis decagonais de átomos de oxigénio,.
A proporção de sílica para alumina indicada pode ser determinada por análise convencional. Esta proporção representa a proporção na estrutura aniónica rígida do cristal de zeólite e exclui a alumina existente no ligante ou sob a forma catiónica ou em outra forma dentro dos canais.
As zeólites do tipo ZSM-5 absorvem hexano normal e conferem um acesso constrangido a moléculas maiores.
De preferência a realizar uma tentativa para julgar se uma determinada estrutura cristalina, quer seja de zeólite ou não, possui o necessário acesso constrangido a moléculas maiores do que as parafinas normais, pode fazer-se uma determinação simples do 'índice de Constrangimento, ou C. I., pelos métodos convencio nais.
As zeólites apropriadas para a presente invenção são as que têm um índice de Constrangimento de 1 até 12. Os valores de C. I. para algumas zeólites típicas e as patentes de invenção norte-americanas que as referem são os seguintes:
Qua-
Quadro 1 índice de Constrangimento Patente de invenZçólite ——— - —. çg0 norte-americana
zsm-4 0,5
zsm-5 8,3 3.702.886
ZSM-11 8,7 3.709.979
ZSM-12 2 3.832Λ4-9
ZSM-23 9,1 4.076.842
ZSM-35 05 4.016.245
ZSM-38 2 4.046.859
TMA Offretite 3,7
Beta 0,6
H-Zeolon (mordenite) 0,4
REY 0,4
Sílica-Alumina Amorfa 0,6
Erionite 38
índice de Constrangimento varia com a severidade da operação (conversão) e com a presença ou a ausência de ligantes. 0 índice de Constrangimento é uma medida inclusive em vez de ser uma medida exclusiva, isto é, uma zeólite que tem um índice de Constrangimento de 1 a 12 é incluída mesmo que a mesma zeólite ensaiada sob outras condições possa ter um índice de Constrangimento fora de 1 e 12.
Estas zeólites, quando preparadas na presença de cstioes orgânicos, são substancialmente cataliticamente inactivas, possivelmente porque o espaço livre intracristalino é ocupado por catiões orgânicos da solução de formação. Estes catiões são elimi nados aquecendo numa atmosfera inerte a 538°C (1000°F) durante
L ✓
f uma hora, por exemplo, seguida pelo tratamento de permuta da base com sais de amónio e depois por calcinação a 1000°F (53θ°Ο ao ar.
As zeólites do tipo ZSM-5 referidas na presente memória descritiva têm uma densidade de estrutura cristalina, na forma de hidrogénio seca, não inferior a cerca de 1,6 gramas por centímetro cúbico
As zeólites ZSM-5 podem ser incorporadas numa matriz ou num ligante. Os materiais das matrizes são convencionais, por exemplo, substâncias de origem sintética ou de origem natural, materiais inorgânicos, tais como argila, sílica e/ou óxidos metálicos.
Os materiais da matriz, tais como alumina, sílica-alumi na e sílica magnésia são os preferidos. A matriz pode estar sob a forma de um co-gel. As proporções relativas de zeólite e de matriz de gel de óxido inorgânico numa base anidra podem variar entre limites afastados, sendo o teor de zeólite compreendido desde 5 até 99 % em peso, usualmente entre 10 e 80 % em peso do compósito seco.
As zeólites do tipo ZSM-5, na forma hidrogenada e nas for mas permutadas com catiões de certos metais bivalentes ou poliva lentes, têm actividade catalítica ácida. A expressão actividade catalítica ácida significa a eficácia da zeólite para catali sar reacções promovidas por catalisadores ácidos. 0 craqueamento catalítico, hidrocraqueamento, isomerização da estrutura, des parafinagem catalítica e várias reacções de hidrocarbonetos aromáticos, tais como alquilação, desalquilação, isomerização e desproporcionação, são algumas reacções catalisadas com ácido. Pertencem também a esta classe outras reacções tais como desidra-
tação de álcoois.
A actividade ácida pode ser medida por meio do valor alfa, que é o quociente entre a constante de velocidade de uma amostra de ensaio para o craqueamento do hexano normal e a cons, tante de velocidade de um catalisador de referência padrão.Assim, um valor de alfa=l significa que a amostra de ensaio e o padrão de referência têm aproximadamente a mesma actividade. 0 ensaio alfa encontra-se descrito na patente de invenção norte-americana N° 3.354.078.
No tratamento de gás residual de um regenerador de FCC,a zeólite ZSM-5 sob a forma de hidrogénio é a zeólite preferida, muito embora possam ser vantajosas zeélites em que se faz a per muta de base por um metal bãsido, tal como crómio, manganês, co. balto, níquel ou cobre.
De acordo com uma forma de realização, partículas fluidi. záveis do catalisador de redução de Ν0χ são injectadas na conduta de gás residual do regenerador e o amoníaco necessário para a re dução de NO ê adicionado no mesmo ponto ou a montante do ponto .X.
no qual o catalisador é injectado. Num ponto apropriado a jusan te da injecção do amoníaco, depois da redução do NO , as partícu las são recuperadas por um separador de ciclone ou por um precipitador electrostático e o gás residual é então descarregado.As partículas são deitadas fora ou recirculadas.
De acordo com uma segunda forma de realização, o gás res_i dual proveniente do regenerador passa da conduta de gás residual do regenerador para um leito móvel ou para um 'leito fluido do catalisador.
De acordo com uma terceira forma de realização, o gás residual ê misturado com amoníaco e a.imistura feita passar paralelamente à superfície do catalisador. 0 catalisador tem uma con11 figuração de favo de mel ou de camadas.
Os exemplos 1 a 9 da patente de invenção europeia EP A 0 217 480 demonstram a eficácia da zeólite ZSM-5 para o controlo de NO . Embora eficazes, os catalisadores de ZSM-5 utilizados
A não podiam responder sempre rapidamente a variações do teor de Ν0χ do gás residual.
A Requerente verificou que, para se conseguir um melhor controlo do processo de redução do teor de NO , era essena.
ciai utilizar um catalisador que pudesse ajustar-se rapidamente a alterações do teor de NO .
Resposta Dinâmica do Catalisador
Descreve-se em seguida pormenorizadamente o aparelho e o método utilizados para caracterizar a velocidade de resposta de um catalisador e modificações da taxa de alimentação de um dos reagentes. Essas alterações podem ocorrer lentamente, por exemplo, no caso do funcionamento de um forno ou de um grande aumento na carga do motor de combustão interna estacionário. A velocidade de resposta a uma alteração operacional de entrada de NO , medida como se descreve mais adiante, é o DRI (índice de Resposta Dinâmica) do catalisador.
Aparelhagem
Na Figura 1 da patente de invenção europeia EP A 0 217 480, está representado esquematicamente o aparelho experimental. 0 apa relho consiste num reactor tubular de quartzo aquecido por um forno eléctrico. A temperatura do catalisador é medida usando um termopar. 0 catalisador é moído e peneirado até 1,4 a 2,4 mm
(8 - 14 malhas) e colocado no reactor com lã e aparas de quartzo colocadas antes e depois do reactor como enchimento. 0 N0*2 e o são alimentados ao reactor separadamente. Juntamente com o N02 co-alimenta-se ar. As análises de N02 e de NH^ realizaram-se em contínuo usando tubos de Draeger.
Maneira de Proceder
Todas as determinações de DRI, a menos que se indiquem
I condições diferentes, realizaram-se com 10 centímetros cúbicos de catalisador a um valor de GHSV igual a 6000 (calculada à temperatura ambiente) e a 343°C, com uma concentração de entrada igual a 1000 ppm de N02· Mantiveram-se o NH^ e o 02 em excesso em relação aos níveis estequiomátricos baseados na seguinte equa ção química:
2N02 + 4NH3 + 02 = 3N2 + 6H20
N02 e o NH^ eram misturas e 1 % vamente. Utilizou-se az-oto como diluente e 5 % em em todas
N2, respecti as experiências.
Aqueceu-se o leito de catalisador até à temperatura pretendida, enquanto se mantinha a passagem de Ng. Introduz-se N02 e deixa-se que a sua concentração de saída aumente até ao valor medido à entrada do reactor. Em seguida, introduzem-se ar e NH^ e ajusta-se a temperatura do reactor até ao valor desejado, depois de se ter passado uma reacção ligeiramente exotérmica através do leito de eatalisador. Enquanto o oxigénio era 50 % superior aos níveis estequiomátricos, o NH que entra no catalisador foi ajustado para se manter uma concentração de saída de pelo me
nos 25 ppm. Una vez estabelecidas as condições de funcionamento estacionárias, deixa-se que a reacção prossiga durante trinta mi nutos, intervalo de tempo esse durante o qual se medem as concen trações de N02 θ de frequentemente para se garantir um estado estacionário. Nesse momento, toma-se nota da conversão percentual de NO . Então, interrompe-se a alimentação de NBL para o reactor e mede-se a concentração de NO^, na saída do reactor ate que volte para 0 seu valor inicial. 0 tempo necessário para que a concentração de N02 na saída do reactor atinja 63 % do seu valor final é determinado com a precisão do décimo do minuto mais próximo por interpolação matemática a partir da curva de recuperação de N02 e este valor é considerado como a constante do tempo, tc, para o catalisador em exame. Na Figura, está representada uma cur va de recuperação de NO típica e verificou-se que é aproximadamen -Λ.
te de primeira ordem. A diminuição da conversão de Ν0χ reflecte a reacção com amoníaco adsorvido que segue uma curva que é a imagem simétrica da Figura. Pode mostrar-se matematicamente que a proporção das constantes de tempo para cada duas amostras aproxima-se muito apertadamente da proporção do amoníaco desabsorvido.
uso da constante de tempo para reacções de pseudo primeira ordem encontra-se descrito em Process Control, Peter Harriott, páginas 24 - 25, McGraw Hill Book Co.
índice de Resposta Dinâmica para um catalisador é calcu lado a partir da constante de tempo, tc, por meio da relação,
DRI = 100 x (tref/tc) na qual o símbolo tref representa uma constante de tempo de referência, arbitrariamente correspondente a um valor de 4,0 minutos, para proporcionar uma escala DRI conveniente.
Os Exemplos 1-6 que se seguem ilustram o efeito larga mente favorável obtido por envelhecimento do catalisador antes do contacto com NO no processo de diminuição de NO de acordo com a presente invenção. Os Exemplo 1-6 foram todos realizados com ZSM-J, tendo uma proporção de sílica para alumina igual a 26 : 1. Os tratamentos incluiram o aquecimento com vapor de água a diferentes graus de severidade, a transformação na forma de sal de sódio, cada um dos quais teve como resultado uma diminuição da actividade para as reacções catalisadas com ácido, mas um efeito muito pequeno sobre a actividade do catalisador para a redução de NO por amoníaco. Os resultados obtidos encontram-se resumidos no Quadro seguinte:
Qua15
Quadro 2
Exemplo Nume ro Catalisador Número Tratamento do Catalisador DRI Valor de alfa % de Conversão de Ν0χ
1 1 Permutado com NH^+ e calcinado 6 1357 94
2 2 Cat. N2 1 Aqueci do com vapor de água 14 1006 70
3 3 Cat. N2 2 Aqueci do com vapor de água 33 154 76
4 4 Cat. N2 1 Aqueci do com vapor de água ^9 58 83
5 5 Cat. N2 1 Aqueci do com vapor de água 100 32 90
6 6 Cat. N2 1 Permu- 100 tado com Na+ ate se obter uma proporção NajAlgO^ equimolar 1 69
Exemplo 7
Ensaiou-se uma amostra do catalisador Ni-ZSM-5 fresco usado no Exemplo 7 da patente de invenção europeia EP A 0 21/ 480, relativamente ao seu valor de DRI. 0 catalisador que tinha um valor de alfa igual a 100, verificou-se ter um valor de DRI igual a 24. A conversão de NO notada no ensaio de DRI foi de 90
A
Exemplo 8
Ensaiou-se uma amostra do catalisador Ni-ZSM-5 exausto usado no Exemplo 8 da patente europeia EP A 0 217 480 relativamente ao seu valor de DRI. 0 catalisador tinha um valor de alfa igual a 62 e um valor de DRI igual a 20. A conversão de NO notada no ensaio de DRI foi de 70 % x
Os Exemplos 1-8 mostram o sarnento dramático de DRI pro duzido pela desactivação da forma de hidrogénio da zeólite do Exemplo 1 para reduzir a sua actividade relativamente às reacções catalisadas com ácido. Em particular, os Exemplos 1-6 mostram uma variação do DRI de um valor de 6 para o Exemplo 1, para um valor de 100 para os Exemplos 5 θ 6, o que constitui uma variação de dezassete vezes entre o catalisador de resposta mais rápida e o de resposta mais lenta. Ao mesmo tempo, as seis amos tras mostram uma conversão de NO no ensaio de DRI dentro do intervalo de valores mínimos e máximos de 69 e 94 que é aproximadamente igual a uma variação de 1,4 vezes. Não há uma variação sistemática do nível de conversão de NO , mas mesmo se .X.
ela estivesse sistemática e inversamente relacionada com o DRI, a vantagem de DRI quando se progride do Exemplo 1 para o Exem pio 6, contrabalançaria de longe a perda relativamente pequena de actividade catalítica que poderia ser facilmente compensada, por exemplo, por uma pequena redução da velocidade espacial. Os resultados dos Exemplos 7 e 8 concordam com as observações feitas anteriormente.
declínio da actividade catalítica ácida de 1300 vezes no valor de alfa mostra uma correlação negativa com a velocidade
da resposta (DRI).
Podem obter-se .resultados muito bons com zeólites que* têm um valor de DRI maior do que 25, mais preferivelmente que têm um valor de DRI de 30 ~ 200 e, com maior vantagem, tendo um valor de DRI de 5θ - 100, associado com um valor alfa de 1 até
60.
Os Exemplos referidos antes mostram que um processo de re dução de NO tendo uma resposta dinâmica rápida a alterações de concentração de NO é proporcionado por um catalisador que compre
X ende um sólido silicioso cristalino poroso que tem uma actividade moderada a relativamente baixa para reacções catalisadas com ácidos, tal como é medido por um valor de alfa compreendido dentro do intervalo de 10 a 250 ou de 20 a 150 ou de 20 a 100. Como é indicado pelos Exemplos 1-8, essa actividade ácida moderada poderia ser atingida por aquecimento com vapor de água, por adição de catiões metálicos à zeólite ou pela utilização de um sóli do cristalino acídico que tenha sido envelhecido em uso como catalisador de conversão orgânico acídico ou por combinações desses meios ou por meios sintéticos. 0 vapor e a aquisição de con taminantes metálicos quer sozinhos ou em combinação são muitas vezes responsáveis pela deterioração de comportamento de catalisadores comerciais de conversão de produtos orgânicos ou de hidrocarbonetos.
Para as finalidades da presente invenção, 0 termo ''envelhecido” é usado para incluir um material silicioso cristalino cujo valor de alfa foi diminuído em utilização comercial como um catalisador de conversão de produtos orgânicos ou de hidrocarbotos (isto é, envelhecido naturalmente), e o material que tenha /
sido submetido a tratamento com vapor de água, por exemplo, a 427° até 650°C (800 a 1200o?), e o material a que tenham sido adi. cionados catiões? metálicos que reduzem o valor de alfa, e os materiais ptra os quais o valor de alfa tenha sido reduzido por meio de uma combinação desses meios.
método preferido para introduzir catiões metálicos ê a permuta de iões convencional. Os catiões dos metais alcalinos e dos metais alcalino-terrosos são muito eficazes para controlar a actividade ácida, sendo os catiões dos metais alcali, no-terrosos os preferidos. São particularmente preferidos o cálcio e o magnésio.'
Prefere-se o uso de catalisador virgem com metais alcali, nos ou metais alcalino-terrosos em relação ao uso de catalisado, res utilizados ou envelhecidos naturalmente. A zeólite fresca não tem as incertezas dos contaminantes desconhecidos devido à utilização no processo de refinaria.
catalisador de acordo com a presente invenção, não é usual na medida em que a zeólite utilizada tem uma actividade pe. quena ou nula para as utilizações convencionais na conversão de hidrocarbonetos. E surpreendente que um catalisador que não tem quase actividade de craqueamento, por exemplo o catalisador Núme, ro 6 com quantidades equimolares de Na e Al^O^ ΐθ^-όο uma valor de alfa igual a 1, seja ainda eficaz na conversão de NO .

Claims (6)

  1. Reivindicações
    1. - Processo para reduzir o teor de NO em um gás de escape industrial contaminado, caracterizado pelo facto de se realizar um tratamento com amoníaco a uma temperatura compreendida entre 200° e 600°C na presença de um material silicioso cristalino poroso tendo um tamanho dos poros de pelo menos 5 A. U., utilizando-se um material cristalino tendo un índice de Resposta Dinâmica (DRI) maior do que 25.
  2. 2. - Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo facto de o material cristalino ter uma proporção de sílica para alumina de pelo menos 20 um índice de Confinamento compreendido entre 1 e 12.
  3. 3.- Processo de acordo com a reivindicação 2, caracteriza
    -20' /
    do pelo facto de o material cristalino ter a estrutura de ZSM-5, ZSM-11, ZSM-12, ZSM-21, ZSM-23, ZSM-35, ZSM-38 ou ZSM-48.
  4. 4. - Processo de acordo com a reivindicação 3, caracterizado pelo facto de o material ter a estrutura de ZSM-5.
  5. 5. - Processo de acordo com uma qualquer das reivindicações anteriores, caracterizado pelo facto de se ajustar o DRI do material cristalino mediante aquecimento com vapor de água, incorporação de catiões metálicos, uso numa reacção catalisada por ácido ou por uma associação desses processos.
  6. 6. - Processo de acordo com a reivindicação 5, caracterizado pelo facto de o DRI ser ajustado com catiões metálicos escolhidos entre catiões de metais alcalinos e de metais alcalino-terrosos,
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