PL199111B1 - Urządzenie do prasowania przeznaczone do sprasowywania systemu warstwowego do wytwarzania paneli oraz sposób wytwarzania panelu - Google Patents

Abstract

Przedmiotem wynalazku jest urz adzenie do prasowania przeznaczone do sprasowywania sys- temu warstwowego do wytwarzania paneli, zw laszcza do podlogi, zawieraj ace dwie ogrzewane p lyty, które s a ustawione wzajemnie równolegle, tak ze mog a one prasowa c pomi edzy sob a panel, srodki chwytaj ace i transportowe, za pomoc a których system warstwowy o grubo sci 5 mm do 12 mm do wy- twarzania paneli mo ze by c uchwycony i przenoszony mi edzy p lytami urz adzenia do prasowania, oraz srodki wprawiaj ace w ruch, za pomoc a których ogrzane p lyty mog a by c dosuwane do systemu war- stwowego w celu sprasowania go. Urz adzenie wed lug wynalazku charakteryzuje si e tym, ze po lo zenie ogrzanych p lyt w stosunku do po lo zenia srodków chwytaj acych jest dobrane w taki sposób, ze srodki chwytaj ace (2) znajduj a si e obok p lyt prasuj acych (4), a przy tym srodki (5) wprawiaj ace w ruch s a tak ustawione, ze obydwie ogrzane p lyty prasuj ace (4) mog a jednocze snie dociera c do systemu war- stwowego (1) oraz mog a by c ponownie odsuwane od systemu warstwowego. Przedmiotem wynalazku jest tak ze sposób wytwarzania panelu. PL PL PL PL

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest urządzenie do prasowania przeznaczone do sprasowywania systemu warstwowego do wytwarzania paneli, zwłaszcza do podłogi, oraz sposób wytwarzania panelu.

Panel, na przykład znany z europejskiego opisu patentowego EP 090 6994 A1 jest podłużną, cienką płytą, która z boku może być połączona z innymi panelami, na przykład za pomocą wpustów i piór. Połączone w taki sposób panele są stosowane przede wszystkim jako wykł adzina podł ogowa.

Według stanu techniki panele są wytwarzane za pomocą krótkotaktowego procesu prasowania, który przebiega jak następuje. Na warstwę podobną do folii nasyconej żywicą, która jest nazywana „papierem przeciwciągowym nakłada się płytę nośną. Na nią nakłada się następną, nasyconą żywicą warstwę podobną do folii zaopatrzoną w ornament. Taka warstwa jest znana pod nazwą „papier dekoracyjny.

Na warstwie dekoracyjnej umieszcza się następną warstwę podobną do folii, zawierającą korund oraz żywicę. Ta warstwa jest znana pod nazwą Overlay (powłoka). Dzięki warstwie Overlay uzyskuje się pożądaną twardość powierzchni panelu. Wspomniany wyżej system warstwowy za pomocą środków chwytających chwyta się razem za brzegi i przenosi na prasę. Prasa składa się zasadniczo z dwóch umieszczonych równolegle do siebie płyt, które ogrzewa się do około 200°C. System warstwowy kładzie się na dolnej z dwóch płyt. Następnie górną płytę opuszcza się w taki sposób, że system warstwowy zostaje sprasowany. Na skutek ciepła doprowadzonego za pomocą płyt żywice ulegają stopieniu. Potem górna płyta zostaje podniesiona. Chwytaki z przyssawkami umieszcza się nad sprasowanym systemem warstwowym i zostają opuszczone. Przyssawki nakłada się na system warstwowy i przysysa się je mocno. System warstwowy podnosi się za pomocą mocno przyssanych przyssawek i przenosi się na zewnątrz prasy. Z tego systemu warstwowego za pomocą odpowiednich urządzeń przycina się panele, które zwykle mają długość około 1200 do 1300 mm, grubość pięć do dwunastu milimetrów i szerokość około 200 mm. Poza tym panele posiadają zwykle wpusty i pióra w wyniku procesu frezowania. Panele łączy się ze sobą za pomocą wpustu i pióra. Wtedy tworzą one wykładziny podłogowe lub osłony ścian.

Połączone panele są układane, na przykład w wykładzinę podłogową, która jest znana pod nazwą posadzki laminatowej.

Taka podłoga niekorzystnie posiada stosunkowo dużo miejsc połączeń lub szczelin między panelami. Z jednej strony, te miejsca połączeń są niemile widziane ze względów estetycznych. Z drugiej strony, z biegiem czasu pozostają lub powstają szczeliny lub szpary, przez które może wnikać wilgoć i zanieczyszczenia. Zanieczyszczenia wpływają niekorzystnie na wyglą d oraz higienę.

Liczba miejsc połączeń mogłaby być znacznie zmniejszona, gdyby panele posiadały większą szerokość, znacznie powyżej 200 mm. Jednakże obecnie, ze względów technologicznych, nie mogą być produkowane panele, które posiadają wymaganą jakość.

Przy wytwarzaniu problem stanowi doprowadzanie ciepła w różnym czasie. Jeśli wspomniany na wstępie system warstwowy położy się na dolnej gorącej płycie prasującej, to ciepło doprowadza się od dołu i sąsiadująca żywica ulega stopieniu. W tym czasie żywica na górnej stronie pozostaje twarda. Ponadto doprowadzanie ciepła od góry, po procesie prasowania jest przerywane wcześniej, ponieważ system warstwowy pozostaje najpierw jeszcze na dolnej płycie. Żywica na górnych obszarach utwardza się w takim razie odpowiednio szybciej. Reasumując, te różnice prowadzą do nieznacznych wybrzuszeń, które system warstwowy posiada po opuszczeniu prasy.

Wspomniane wyżej wybrzuszenia w przypadku podłogi są nadzwyczaj wyraźnie widoczne, jeśli panele są szczególnie szerokie. Aby zapobiec tym niepożądanym wrażeniom wzrokowym, zwykle produkowane są panele odpowiednio wąskie.

Celem wynalazku jest uniknięcie dużej liczby szczelin w podłodze ułożonej z paneli.

Urządzenie do prasowania przeznaczone do sprasowywania systemu warstwowego do wytwarzania paneli, zwłaszcza do podłogi, zawierające dwie ogrzewane płyty, które są ustawione wzajemnie równolegle, tak że mogą one prasować pomiędzy sobą panel, środki chwytające i transportowe, za pomocą których system warstwowy o grubości 5 mm do 12 mm do wytwarzania paneli może być uchwycony i przenoszony między płytami urządzenia do prasowania, oraz środki wprawiające w ruch, za pomocą których ogrzane płyty mogą być dosuwane do systemu warstwowego w celu sprasowania go, według wynalazku charakteryzuje się tym, że położenie ogrzanych płyt w stosunku do położenia środków chwytających jest dobrane w taki sposób, że środki chwytające znajdują się obok płyt prasujących, a przy tym ponadto środki wprawiające w ruch są tak ustawione, że obydwie ogrzane płyty

PL 199 111 B1 prasujące mogą jednocześnie docierać do systemu warstwowego oraz mogą być ponownie odsuwane od systemu warstwowego.

Korzystnie, ogrzane płyty prasujące za pomocą środka grzejnego są nagrzewane do temperatury od 150°C do 250°C.

Korzystnie, powierzchnia płyty prasującej, za pomocą której jest wywierany nacisk na przeznaczony do sprasowania system warstwowy ma wielkość wynoszącą co najmniej 1 metr kwadratowy.

Korzystnie, urządzenie zawiera środki sterujące, za pomocą których płyty mogą być doprowadzane do ustalonych z góry różnych temperatur.

Sposób wytwarzania panelu według wynalazku charakteryzuje się tym, że przygotowuje się urządzenie prasujące przeznaczone do sprasowywania systemu warstwowego, przemieszcza się zaopatrzony w topliwy klej system warstwowy pomiędzy dwiema ogrzanymi płytami prasującymi urządzenia do prasowania, oddziałuje się jednocześnie na system warstwowy obustronnie naciskiem i temperaturą tak, że skleja się system warstwowy, a następnie z systemu warstwowego wykonuje się panele, których szerokość wynosi co najmniej 300 mm, długość wynosi co najmniej 800 mm i których grubość nie jest większa niż 15 mm.

Korzystnie, podczas prasowania na górną stronę panelu oddziałuje się inną temperaturą w porównaniu z jego dolną stroną, przy czym różnica temperatur wynosi co najmniej 10°C.

Korzystnie, system warstwowy przeznaczony do sprasowania zawiera płytę nośną.

Urządzenie posiada środek chwytający służący do uchwycenia systemu warstwowego i umieszczenia go między dwiema płytami prasy. Prasy są doprowadzane do temperatury roboczej za pomocą środków grzejnych. Ponadto są przewidziane środki wprawiające w ruch służące do jednoczesnego dosunięcia obydwu płyt do systemu warstwowego i jego sprasowania. Przy tym położenie płyt dociskowych w stosunku do położenia środków chwytających jest tak dobrane, że środki chwytające nie mogą dostać się między pyty dociskowe. Po wystarczająco długim prasowaniu płyty dociskowe są jednocześnie odsuwane od systemu warstwowego. Ostatecznie, już teraz sprasowany system warstwowy jest następnie dalej obrabiany w znany sposób.

W urządzeniu według wynalazku ciepło jest doprowadzane jednocześ nie. Nie występuje stopienie lub utwardzenie żywic w różnym czasie. Tym samym zapobiega się odpowiednim odkształceniom. Jest także możliwe produkowanie paneli o bardzo dobrej jakości, które są znacznie szersze niż panele konwencjonalne.

Panele, które teraz mogą być produkowane z wymaganą jakością, mają wymiar szerokości powyżej 300 mm. A nawet wymiary powyżej 600 mm jeszcze wykazują pożądaną jakość. Jednak tymi szerokościami, przy stosowanych zwykle długościach do około 2000 mm, nie można już dostatecznie łatwo manipulować. Dlatego wymiary powyżej 600 mm nie są już korzystne, jeśli grupę docelową stanowią przeciętni użytkownicy. Korzystne są wymiary od 380 mm do 400 mm, ponieważ odpowiadają one podwójnej szerokości używanych paneli.

Przedstawiony na wstępie problem wybrzuszeń dotyczy wyłącznie cienkich paneli. Należy rozumieć przez nie w szczególności panele, które mają grubość do 12 mm. Im grubsze są panele, tym mniej wyginają się podczas wytwarzania powierzchnie, w których doprowadzenie ciepła z jednej strony następuje kilka sekund wcześniej niż doprowadzenie ciepła z drugiej strony. Panele, które są cieńsze niż 5 mm są za kruche. Dlatego korzystne jest zapewnienie jako dolnej granicy grubości, co najmniej grubości 5 mm.

Temperatura, która oddziałuje na górną stronę systemu warstwowego podczas prasowania może różnić się od temperatury, która oddziałuje na dolną stronę. W celu uzyskania dobrych wyników tak właśnie jest zawsze wtedy, gdy są używane różne żywice o odmiennych temperaturach topnienia. Każdorazową temperaturę roboczą, która oddziałuje od dołu lub od góry należy każdorazowo dostosować do temperatury topnienia. W celu uzyskania pożądanego dobrego wyniku, zawsze są wymagane różnice temperatur wynoszące co najmniej 10 procent. Typowe są różnice temperatur wynoszące ponad 10°C, zwłaszcza ponad 20°C. W każdorazowych, poszczególnych wypadkach optymalne temperatury mogą być wyznaczone za pomocą niewielu prób.

Oczywiście do wytwarzania szerokich paneli jest nieodzownie wymagane, żeby urządzenie według wynalazku posiadało opisane cechy konstrukcyjne. Istotne jest to, że zwykłe obustronne doprowadzenie ciepła nie jest przeprowadzone z kilkusekundowym przesunięciem w czasie. Obowiązuje to nie tylko dla początku, lecz także dla końca doprowadzania ciepła. Unika się tego w taki sposób, że żywice w różnym czasie topią się lub utwardzają się. W wielu wypadkach podczas prasowania jest

PL 199 111 B1 ponadto wskazane przewidywanie różnych temperatur na dolnej i górnej stronie panelu. Powstające w wyniku produkcji wybrzuszenia ulegają znacznemu zmniejszeniu.

Przy kombinowanym doprowadzaniu ciepła i ciśnienia zwykle temperatury kształtują się między 150°C i 220°C. Temperatura panująca na górnej stronie może się różnić od temperatury panującej na dolnej stronie, na przykład o 20°C.

Jeśli panele są układane na podłodze, wtedy nierówności podłogi przenoszą się posadzkę utworzoną przez panele. Tego rodzaju nierówności mogą występować z powodu ziarenek piasku lub małych kamyczków, które niepożądanie dostają się między podłogę i ułożone na niej panele. W takich wypadkach miejsca połączeń, a więc szczeliny między panelami, są przesuwane dużymi siłami rozciągającymi. Im szerszy jest panel, tym większe są takie siły rozciągające wywoływane przez siły powodowane działaniem dźwigniowym. Toteż panele wyprodukowane według wynalazku o szerokości większej niż 300 mm, żeby sprostać wyżej wspomnianym siłom rozciągającym, muszą być połączone ze sobą w szczególnie stabilny sposób.

Dlatego w ukształtowaniu według wynalazku panele o szerokości co najmniej 300 mm - zwłaszcza co najmniej 380 mm - posiadają podwójne układy wpust-pióro, za pomocą których dwa panele z boku są ze sobą łączone lub połączone. Tego rodzaju podwójne układy wpust-pióro według wynalazku - to znaczy, brzegi panelu posiadają po jednym wpuście i piórze umieszczonym jeden nad drugim- są wprawdzie znane z europejskiego opisu patentowego EP 090 699 4, jednakże nie w kombinacji z panelami, które posiadają szerokość większą niż 300 mm.

Panele wyprodukowane według tego sposobu, alternatywnie lub dodatkowo posiadają dalsze środki ryglujące, które ryglują panele ze sobą bez użycia kleju. Tego rodzaju dodatkowe środki ryglujące służące do połączenia bez użycia kleju są znane na przykład z opisów patentowych EP 0 877 130 A2, EP 0 855 482 B1, US 5,295,341 lub US 4,426,820. Jednak praktyka wykazała, że za pomocą dotychczasowych technik wytwarzania nie jest możliwa produkcja wystarczająco dokładna, aby można było zapobiec, na przykład luzowi Delta w znaczeniu według europejskiego opisu patentowego EP 0 855 482 B1. Dopiero wytwarzanie bez wybrzuszeń według wynalazku umożliwia wytwarzanie tak dokładne, że dwa panele mogą być niezawodnie, bez luzu i dokładnie, połączone ze sobą.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony i objaśniony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia schemat urządzenia do prasowania systemu warstwowego, a fig. 2 - połączone ze sobą panele.

Na fig. 1 jest pokazany schemat urządzenia do prasowania systemu warstwowego służącego do wytwarzania paneli na posadzkę. System warstwowy 1 składa się z pyty nośnej oraz umieszczonych na niej i pod nią folii, pasm papieru lub temu podobnych, które są nasycone żywicami. Za pomocą środków chwytających 2 i środków transportowych system warstwowy - jak zaznaczono za pomocą strzałki 3 - zostaje umieszczony między dwiema płytami 4 urządzenia do prasowania. W tym położeniu środki chwytające 2 znajdują się z boku, obok płyt prasujących 4. Środki chwytające 2 są więc umieszczone w taki sposób, że podczas prasowania nie mogą dostać się między płyty prasujące 4. Płyty prasujące 4, za pomocą nie przedstawionych elementów grzejnych, są doprowadzone do temperatury blisko 200°C. Dokładna każdorazowa temperatura jest dostosowana do temperatury topnienia żywicy, która ma być w danym wypadku stopiona.

Gdy system warstwowy 1 znajduje się między płytami prasującymi 4, wtedy płyty prasujące 4 są przesuwane w kierunku strzałki przy odnośniku 5, którym są oznaczone środki wprawiające w ruch, a więc w kierunku systemu warstwowego 1. Ruch płyt prasujących 4 następuje w taki sposób, że opadają one jednocześnie na system warstwowy 1 i sprasowują go. Wobec tego na system warstwowy jednocześnie, z góry i z dołu (obustronnie), oddziałuje temperatura i ciśnienie. Żywice z obydwu stron płyt nośnych topią się jednocześnie i nie jest to, jak we wspomnianym na wstępie stanie techniki, przesunięte w czasie o kilka sekund.

Jeśli system warstwowy został dostatecznie sprasowany, wtedy płyty prasujące 4 są jednocześnie odsuwane od systemu warstwowego, a więc przeciwnie do kierunku strzałki 5. Wobec tego jednocześnie zostaje zahamowane doprowadzanie ciepła. Jednocześnie utwardzają się żywice, a więc kleje.

Dzięki sposobowi objaśnionemu za pomocą fig. 1 względnie za pomocą urządzenia do prasowania powstaje nadzwyczaj płaski, sprasowany system warstwowy, który w znany sposób jest przycinany na panele o szerokości co najmniej 300 mm i o długości co najmniej 800 mm. Na koniec zostają wyfrezowane wpusty i pióra lub porównywalne elementy służące do połączenia paneli w wykładzinę podłogową.

PL 199 111 B1

Na fig. 2 są pokazane dwa połączone ze sobą z boku panele 6, między którymi znajduje się szczelina 7. Na ogół to połączenie jest dokonywane za pomocą nie przedstawionych wpustów i piór, które z boku zostały odpowiednio wyfrezowane na panelach. Korzystnie są przewidziane na brzegach podwójne układy wpusty-pióra. Pióro jednego panelu jest wsuwane razem z klejem w odpowiadający mu wpust sąsiedniego panelu. Po wyschnięciu kleju dwa panele są ze sobą połączone.

Jeśli od dołu, w kierunku strzałki 8, z powodu nierówności jest wywierana siła, wtedy szczelina 1 jest silnie obciążona mechanicznie. Obciążenie to zależy od działania dźwigniowego. Jest ono tym większe, im szerszy jest panel. Dzięki zastosowaniu podwójnego układu wpust-pióro są stworzone zdolne do przenoszenia obciążeń, nadzwyczaj stabilne połączenia.

Jako dodatkowy środek ryglujący, dzięki któremu dwa panele mogą być połączone bez użycia kleju, jest przewidziany co najmniej jeden rowek na dolnej stronie panelu i co najmniej jeden nosek na drugim panelu. Nosek jest przewidziany w taki sposób, że w połączonym stanie dwóch paneli jest zaczepiony w rowku na dolnej stronie.

Claims (7)

1. Urządzenie do prasowania przeznaczone do sprasowywania systemu warstwowego do wytwarzania paneli, zwłaszcza do podłogi, zawierające dwie ogrzewane płyty, które są ustawione wzajemnie równolegle, tak że mogą one prasować pomiędzy sobą panel, środki chwytające i transportowe, za pomocą których system warstwowy o grubości 5 mm do 12 mm do wytwarzania paneli może być uchwycony i przenoszony między płytami urządzenia do prasowania, oraz środki wprawiające w ruch, za pomocą których ogrzane pł yty mogą być dosuwane do systemu warstwowego w celu sprasowania go, znamienne tym, że położenie ogrzanych płyt w stosunku do położenia środków chwytających jest dobrane w taki sposób, że środki chwytające (2) znajdują się obok płyt prasujących (4), a przy tym ponadto ś rodki (5) wprawiają ce w ruch są tak ustawione, ż e obydwie ogrzane pł yty prasujące (4) mogą jednocześnie docierać do systemu warstwowego (1) oraz mogą być ponownie odsuwane od systemu warstwowego.

2. Urządzenie według zastrz. 1, znamienne tym, że ogrzane płyty prasujące (4) za pomocą środka grzejnego są nagrzewane do temperatury od 150°C do 250°C.

3. Urządzenie według zastrz. 1 albo 2, znamienne tym, że powierzchnia płyty prasującej (4), za pomocą której jest wywierany nacisk na przeznaczony do sprasowania system warstwowy ma wielkość wynoszącą co najmniej 1 metr kwadratowy.

4. Urządzenie według zastrz. 1 albo 2, znamienne tym że zawiera środki sterujące, za pomocą których płyty (4) mogą być doprowadzane do ustalonych z góry różnych temperatur.

5. Sposób wytwarzania panelu, znamienny tym, że przygotowuje się urządzenie prasujące przeznaczone do sprasowywania systemu warstwowego, przemieszcza się zaopatrzony w topliwy klej system warstwowy pomiędzy dwiema ogrzanymi płytami prasującymi urządzenia do prasowania, oddziałuje się jednocześnie na system warstwowy obustronnie naciskiem i temperaturą tak, że skleja się system warstwowy, a następnie z systemu warstwowego wykonuje się panele, których szerokość wynosi co najmniej 300 mm, długość wynosi co najmniej 800 mm i których grubość nie jest większa niż 15 mm.

6. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że podczas prasowania na górną stronę panelu oddziałuje się inną temperaturą w porównaniu z jego dolną stroną, przy czym różnica temperatur wynosi co najmniej 10°C.

7. Sposób według zastrz. 5, znamienny tym, że system warstwowy przeznaczony do sprasowania zawiera płytę nośną.