AT4012U1 - Vorrichtung und verfahren zur herstellung von fussbodenpaneelen - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Preßvorrichtung zum Verpressen eines Schichtsystems zur Herstellung von Paneelen insbesondere für einen Fußboden - mit zwei beheizten Platten, - mit Greif- und Transportmitteln, mit denen ein 5 bis 12 mm dickes Schichtsystem für die Herstellung von Fußbodenpaneelen gegriffen und zwischen die Platten der Preßvorrichtung transportiert werden kann, - mit Bewegungsmitteln, um die beheizten Platten an das Schichtsystem heranzufahren und es zu verpressen, wobei die Lage der beheizten Platten relativ zur Position der Greifmittel so gewählt ist, daß sich die Greifmittel neben den Preßplatten befinden, mit einer Steuerung der Bewegungsmittel derart, daß beide beheizten Platten zeitgleich zum Schichtsystem gelangen sowie vom Schichtsystem wieder entfernt werden. Mit der Vorrichtung können besonders breite Paneelen in hoher Qualität gefertigt werden.

Description

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  Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung sowie ein Ver- fahren zum Verpressen eines Schichtsystems für die Her- stellung von Paneelen. Ferner betrifft die Erfindung verfahrensgemäss hergestellte Paneelen. 



  Eine Paneele, zum Beispiel bekannt aus der Druckschrift EP 090 6994 A1 ist eine längliche, dünne Platte, die seitlich zum Beispiel über Nuten und Federn mit weite- ren Paneelen verbunden werden kann. So miteinander ver- bundene Paneelen werden insbesondere als Fussbodenbelag eingesetzt. 



  Paneelen werden gemäss dem Stand der Technik durch ein Kurztakt-Pressverfahren wie folgt hergestellt. Auf eine mit Harz getränkte folienartige Schicht, welche "Gegen- zugpapier" genannt wird, wird eine Trägerplatte gelegt. 



  Hierauf wird eine weitere mit Harz getränkte, folienar- tige, mit einem Dekor versehene Schicht gelegt. Eine solche Schicht ist unter der Bezeichnung   "Dekorpapier"   bekannt. Eine nächste korund- sowie harzhaltige foli- enartige Schicht wird auf die Dekorschicht gebracht. 



  Diese Schicht ist unter der Bezeichnung   &num;Overlay"   be- kannt. Durch das Overlay wird die gewünschte Härte der Oberfläche einer Paneele erzielt. Das vorgenannte Schichtsystem wird mit Greifmitteln am Rand zusammen gegriffen und in eine Presse transportiert. Die Presse besteht im wesentlichen aus zwei parallel zueinander angeordneten Platten, die auf ungefähr 200  C erhitzt sind. Das Schichtsystem wird auf die untere der beiden 

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 Platten aufgelegt. Anschliessend wird die obere Platte so abgesenkt, dass das Schichtsystem zusammengepresst wird. Die Harze schmelzen aufgrund der über die Platten zugeführten Wärme. Anschliessend wird die obere Platte angehoben. Greifer mit Saugnäpfen werden über das zu- sammengepresste Schichtsystem gebracht und abgesenkt. 



  Die Saugnäpfe werden auf dem Schichtsystem aufgesetzt und saugen sich fest. Mit Hilfe der festgesaugten Saug- näpfe wird das Schichtsystem angehoben und aus der Presse heraustransportiert. Aus diesem Schichtsystem werden mit entsprechenden Vorrichtungen Paneelen zuge- schnitten, die üblicherweise circa 1200 bis 1300 mm lang, fünf bis zwölf Millimeter dick und circa 200 mm breit sind. Ferner weisen die Paneelen zum Schluss in der Regel Nuten und Federn als Folge eines Fräsvorgangs auf. Über Nut und Feder werden Paneelen miteinander verbunden. Sie bilden dann Fussbodenbeläge oder Wandver- schalungen. 



  Die verbundenen Paneelen werden beispielsweise zu einem Fussbodenbelag zusammengesetzt, der unter der Bezeich- nung Laminatfussboden bekannt ist. 



  Nachteilhaft weist ein solcher Fussboden relativ viele Verbindungsstellen bzw. Fugen zwischen den Paneelen auf. Diese Verbindungsstellen sind einerseits aus äs- thetischen Gründen unerwünscht. Andererseits verbleiben oder entstehen im Laufe der Zeit Spalte oder Ritzen, über die Feuchtigkeit und Verunreinigungen eindringen können. Feuchtigkeit schädigt die Paneelen. Verunreini- gungen stören das Aussehen sowie die Hygiene. 

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  Die Zahl der Verbindungsstellen könnte erheblich ver- ringert werden, wenn die Paneelen eine grössere Breite wesentlich oberhalb der 200 mm aufweisen würden. Her- stellungsbedingt können derzeit jedoch keine Paneelen gefertigt werden, die über die erforderliche Qualität verfügen. 



  Problematisch bei der Herstellung ist die Wärmezufuhr zu unterschiedlichen Zeiten. Wird das eingangs genannte Schichtsystem auf die untere heisse Pressplatte aufge- legt, so wird von unten Wärme zugeführt und das benach- barte Harz schmilzt. In dieser Zeit bleibt das Harz auf der Oberseite fest. Ferner wird die Wärmezufuhr nach dem Pressvorgang von oben eher unterbrochen, da das Schichtsystem auf der unteren Platte zunächst noch ver- weilt. Das Harz in oberen Bereichen der Paneele ver- festigt sich entsprechend schneller. Insgesamt führen diese Unterschiede zu leichten Wölbungen, die das Schichtsystem nach Verlassen der Presse aufweist. 



  Die vorgenannten Wölbungen sind beim Fussboden dann be- sonders stark sichtbar, wenn die Paneele besonders breit ist. Um diese unerwünschte Optik zu vermeiden, werden Paneelen üblicherweise entsprechend schmal ge- fertigt. 



  Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Zahl der Fugen in einem aus Paneelen zusammengesetzten Fussboden zu vermeiden. 

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  Die Aufgabe wird mit Hilfe einer Vorrichtung mit den Merkmalen des ersten Anspruchs gelöst. Ein Verfahren zur Lösung der Aufgabe umfasst die Merkmale des Nebenan- spruchs. Das verfahrensgemäss hergestellte Produkt um- fasst die Merkmale des auf die Paneele gerichteten An- spruchs. 



  Die Vorrichtung umfasst Greifmittel, um ein Schicht- system der eingangs genannten Art zu greifen und zwi- schen zwei Platten einer Presse zu bringen. Die Pressen sind über Heizmittel auf Betriebstemperatur gebracht. 



  Ferner sind Bewegungsmittel vorgesehen, um beide Plat- ten zeitgleich an das Schichtsystem heranzufahren und es zu verpressen. Dabei ist die Lage der Pressplatten relativ zur Position der Greifmittel so gewählt, dass die Greifmittel nicht zwischen die Pressplatten gelangen können. Nach hinreichend langem Pressen werden die Pressplatten zeitgleich vom Schichtsystem entfernt. An- schliessend wird das nun verpresste Schichtsystem in be- kannter weise weiter verarbeitet. 



  Bei der erfindungsgemässen Vorrichtung wird die Wärme zeitgleich zugeführt. Das Aufschmelzen bzw. Verfestigen der Harze zu unterschiedlichen Zeiten entfällt. Damit werden die entsprechenden Verformungen vermieden. Es ist so möglich, Paneelen mit sehr guter Qualität zu fertigen, die erheblich breiter sind als herkömmliche Paneelen. 



  Die Masse der Paneelen, die nun mit der erforderlichen Qualität gefertigt werden können, liegen bei einer Breite oberhalb von 300 mm. Masse oberhalb von 600 mm weisen zwar noch die gewünschte Qualität auf. Diese 

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 Breiten können jedoch bei den üblichen Längen von bis zu 2000 mm nicht mehr hinreichend einfach gehandhabt werden. Masse oberhalb von 600 mm sind daher nicht mehr sinnvoll, wenn der Durchschnittsverbraucher die Ziel- gruppe darstellt. Zweckmässig sind Masse von 380 bis 400 mm, da dies der doppelten Breite üblicher Paneelen entspricht. 



  Das eingangs geschilderte Problem der Wölbungen be- trifft ausschliesslich dünne Paneelen. Hierunter sind insbesondere Paneelen zu verstehen, die bis zu 12 mm dick sind. Je dicker die Paneelen sind, desto weniger verbiegen sich die Flächen bei einer Herstellung, bei denen die Wärmezufuhr von einer Seite einige Sekunden früher einsetzt als die Zufuhr von der anderen Seite. 



  Paneelen, die dünner sind als 5 mm, sind zu zerbrech- lich. Zweckmässig ist daher als Untergrenze eine Dicke von wenigstens 5 mm einzuhalten. 



  Die Temperatur, mit der die Oberseite des Schicht- systems während des Pressen beaufschlagt wird, kann sich von der Temperatur, die von der Unterseite aus be- aufschlagt wird, unterscheiden. Dies ist in der Regel dann der Fall, wenn unterschiedliche Harze mit unter- schiedlichen Schmelzpunkten eingesetzt werden. Die je- weilige Betriebstemperatur, die von unten oder oben be- aufschlagt wird, ist auf den jeweiligen Schmelzpunkt abzustimmen. Optimale Temperaturen können im jeweiligen Einzelfall durch wenige Versuche ermittelt werden. 



  Natürlich ist es zur Herstellung der breiten Paneelen nicht zwingend erforderlich, dass die erfindungsgemässe die konstruktiv beschrieben Merkmale aufweist. Wesent- 

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 lich ist, dass die übliche zweiseitige Wärmezufuhr nicht einige Sekunden lang zeitverschoben durchgeführt wird. 



  Dies gilt sowohl für den Beginn als auch für das Ende der Zufuhr. Es wird so vermieden, dass die Harze zu un- terschiedlichen Zeiten aufschmelzen oder sich wieder verfestigen. Produktionsbedingte Wölbungen werden er- heblich reduziert. 



  Die Temperaturen liegen während der kombinierten Zufuhr von Wärme und Druck in der Regel zwischen 150 und   220  C.   Die auf der Oberseite herrschende Temperatur kann sich von der auf der Unterseite herrschenden Tem- peratur um beispielsweise 20  C unterscheiden. 



  Werden Paneelen auf einem Boden verlegt, so übertragen sich Unebenheiten des Bodens auf den durch die Paneelen gebildeten Fussboden. Derartige Unebenheiten können auf- grund von Sandkörnern oder kleinen Steinchen auftreten, die unerwünscht zwischen den Boden und hierauf verleg- ten Paneelen gelangt sind. In solchen Fällen werden die Verbindungsstellen, also die Fugen zwischen den Panee- len starken zugkräften ausgesetzt. Je breiter eine Pa- neele ist, desto stärker sind aufgrund von Hebelkräften solche Zugkräfte. Erfindungsgemäss hergestellte Paneelen mit einer Breite von mehr als 300 mm müssen daher be- sonders stabil miteinander verbunden sein, um den vor- genannten Zugkräften gewachsen zu sein. 



  In einer Ausgestaltung der Erfindung weisen daher die Paneelen mit einer Breite von wenigstens 300 mm - ins- besondere von wenigstens 380 mm - Doppelnutfedern auf, mit denen zwei Paneelen seitlich miteinander verbunden werden bzw. sind. Derartige anspruchsgemässe Doppelnut- 

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 federn - das heisst, die Kanten einer Paneele weisen je eine übereinander angeordnete Nut und eine Feder auf - sind aus der Druckschrift EP 090 699 4 zwar bekannt, jedoch nicht in Kombination mit Paneelen, die eine Breite von mehr als 300 mm aufweisen. 



  Die Erfindung wird anhand der beiden Figuren näher dar- gestellt. 



  In Figur 1 wird eine Vorrichtung zum Verpressen eines Schichtsystems für die Herstellung von Paneelen für ei- nen Fussboden skizziert. Ein Schichtsystem 1 umfasst eine Trägerplatte sowie darüber und darunter angeordnete Fo- lien, Papierbahnen oder ähnlichem, die mit Harzen ge- tränkt sind. Mit Hilfe von Bewegungs- und Greifmitteln 2 wird das Schichtsystem - wie durch Pfeil 3 angedeutet - zwischen zwei Platten 4 einer Pressvorrichtung ge- bracht. In dieser Stellung befinden sich die Greifmit- tel 2 seitlich neben den Pressplatten 4. Die Greifmittel sind also so angeordnet, dass sie beim Verpressen nicht zwischen die Pressplatten 4 gelangen können. Die Platten 4 sind durch nicht dargestellte Heizelemente auf eine Temperatur nahe 200  C gebracht. 



  Befindet sich das Schichtsystem 1 zwischen den Platten 4, so werden die Platten 4 in Richtung der Pfeile 5, also in Richtung des Schichtsystems 1 bewegt. Die Bewe- gung der Platten 4 erfolgt so, dass diese zeitgleich auf das Schichtsystem 1 auftreffen und dieses verpressen. 



  Folglich wird das Schichtsystem von oben und von unten (beidseitig) zeitgleich mit Temperatur und Druck beauf- schlagt. Die Harze zu beiden Seiten der Trägerplatten 

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 schmelzen zeitgleich und nicht wie beim eingangs ge- nannten Stand der Technik um wenige Sekunden zeitlich versetzt. 



  Ist das Schichtsystem hinreichend verpresst worden, so werden die Platten 4 zeitgleich von dem Schichtsystem entfernt, also entgegengesetzt zur Richtung der Pfeile 5. Folglich wird die Zufuhr der Temperatur zeitgleich gestoppt. Zeitgleich verfestigen sich die Harze, also die Klebstoffe. 



  Durch das anhand der Figur 1 verdeutlichte Verfahren bzw. mittels der Pressvorrichtung entsteht ein besonders ebenes verpresstes Schichtsystem, welches in bekannter Weise zu Paneelen mit einer Breite von wenigstens 300 mm und einer Länge von wenigstens 800 mm zugeschnitten wird. Nuten und Federn oder vergleichbare Elemente, um Paneelen zu einem Fussbodenbelag zu verbinden, werden abschliessend gefräst. 



  In Figur 2 werden zwei miteinander seitlich verbundene Paneelen 6 gezeigt, zwischen denen sich eine Fuge 7 be- findet. Im allgemeinen wird diese Verbindung über nicht dargestellte Nuten und Federn bewirkt, die geeignet seitlich an den Paneelen gefräst worden sind. Vorteil- haft sind Doppelnutfedern an den Kanten vorgesehen. 



  Eine Feder einer Paneele wird in eine korrespondiere Nut einer benachbarten Paneele zusammen mit Leim ge- schoben. Nach dem Trocknen des Leims sind zwei Paneelen miteinander verbunden. 



  Wird eine Kraft von unten in Richtung des Pfeils 8 auf- grund einer Unebenheit ausgeübt, so wird die Fuge 7 me- 

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 chanisch stark belastet. Die Belastung hängt.von-der Hebelwirkung ab. Diese ist umso grösser, je breiter die Paneele ist. Durch Vorsehen der Doppelnutfeder werden besonders stabile, belastungsfähige Verbindungen ge- schaffen.

Claims (9)

1. Ansprüche: 1. Pressvorrichtung zum Verpressen eines Schichtsystems zur Herstellung von Paneelen insbesondere für einen Fussboden - mit zwei beheizten Platten (4), - mit Greif- und Transportmitteln (2), mit denen ein 5 bis 12 mm dickes Schichtsystem (1) für die Herstellung von Fussbodenpaneelen gegriffen und zwi- schen die Platten (4) der Pressvorrichtung transpor- tiert werden kann, - mit Bewegungsmitteln, um die beheizten Platten (4) an das Schichtsystem (1) heranzufahren und es zu verpressen, wobei die Lage der beheizten Platten relativ zur Position der Greifmittel so gewählt ist, dass sich die Greifmittel (2) neben den Press- platten (4) befinden, dadurch gekennzeichnet, dass eine Steuerung der Bewegungsmittel (5) so vorgese- hen ist, dass beide beheizten Platten (4) zeitgleich zum Schichtsystem (1)

   gelangen sowie vom Schicht- system wieder entfernt werden.
2. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der die beheizten Platten (4) durch Heizmittel auf eine Temperatur zwischen 150 bis 250 C aufheizbar sind.
3. 3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, bei der die Fläche einer Platte (4), mit der Druck auf ein zu verpressendes Schichtsystem ausgeübt wird, wenig- stens 1 Quadratmeter gross ist. <Desc/Clms Page number 11>
4. 4. Verfahren zur Herstellung einer Paneele mit den Schritten : - ein mit einem schmelzbaren Klebstoff versehenes Schichtsystem wird in einer Pressvorrichtung mit Druck und Temperatur beidseitig derart beauf- schlagt, dass das Schichtsystem hierdurch verklebt wird, - die beidseitige Beaufschlagung der Temperatur für das Schmelzen des Klebstoffes erfolgt zeitgleich, - aus dem Schichtsystem werden Paneelen gefertigt, die wenigstens 300 mm breit, wenigstens 800 mm lang und nicht dicker als 15 mm sind.
5. 5. Paneele, hergestellt durch ein Verfahren nach dem Verfahrensanspruch 4, die wenigstens 300 mm breit, wenigstens 800 mm lang und nicht dicker als 15 mm ist.
6. 6. Paneele nach Anspruch 5, die an jeder äusseren Kante sowohl mit einer Nut, als auch mit einer Feder ver- sehen ist, die übereinander angeordnet sind.
7. 7. Paneele nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekenn- zeichnet, dass die jeweils tiefer liegende Nut bzw.

   Feder grösser als die höher angeordnete Feder oder Nut ausgebildet ist.
8. 8. Paneele nach Anspruch 5,6 oder 7, dadurch gekenn- zeichnet, dass die Nuten und Federn im Querschnitt konisch ausgebildet sind.
9. 9. Paneele nach Anspruch 5,6, 7 oder 8, dadurch ge- kennzeichnet, dass die jeweils höher liegende Nut <Desc/Clms Page number 12> und Feder keilförmig ausgebildet sind.