WO2001021366A1 - Vorrichtung sowie verfahren zur herstellung von fussbodenpaneelen - Google Patents

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WO2001021366A1
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Maik Moebus
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Kronospan Technical Company
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Definitions

  • the invention relates to a device and a method for pressing a layer system for the production of panels.
  • the invention further relates to panels produced according to the method.
  • a panel for example known from the document EP 090 6994 AI, is an elongated, thin plate which can be connected laterally to other panels, for example via grooves and tongues. Panels connected in this way are used in particular as floor coverings.
  • panels are manufactured by a short-cycle pressing process as follows.
  • a carrier plate is placed on a film-like layer impregnated with resin, which is called “counter-tension paper”.
  • a further layer impregnated with resin, film-like and provided with a decor is placed thereon.
  • Such a layer is known under the name “decorative paper”
  • a next layer of corundum and resin-containing film is applied to the decorative layer.
  • This layer is known under the name "overlay”.
  • the desired hardness of the surface of a panel is achieved by the overlay.
  • the aforementioned layer system is gripped together at the edge with gripping means and transported into a press.
  • the press essentially consists of two arranged parallel to one another Plates heated to approximately 200 ° C.
  • the layer system is placed on the lower of the two Plates put on.
  • the upper plate is then lowered so that the layer system is pressed together.
  • the resins melt due to the heat supplied through the plates.
  • the top plate is raised.
  • Grippers with suction cups are brought over the compressed layer system and lowered.
  • the suction cups are placed on the layer system and suck themselves firmly. With the help of the suction cups that are sucked in, the layer system is raised and transported out of the press.
  • panels are cut using appropriate devices, which are usually approximately 1200 to 1300 mm long, five to twelve millimeters thick and approximately 200 mm wide.
  • the panels generally have grooves and tongues as a result of a milling process. Panels are connected using tongue and groove. They then form floor coverings or wall cladding.
  • the connected panels are assembled, for example, to form a floor covering, which is known under the name laminate floor.
  • connection points or joints between the panels have a relatively large number of connection points or joints between the panels.
  • these connection points are undesirable for aesthetic reasons.
  • gaps or cracks remain or develop over time, through which moisture and contaminants can penetrate. Moisture damages the panels. Contamination disturbs the appearance as well as the hygiene.
  • connection points could be significantly reduced if the panels had a larger width significantly above the 200 mm. Due to the manufacturing process, however, panels that are of the required quality cannot currently be manufactured.
  • the invention has for its object to avoid the number of joints in a floor composed of panels.
  • the object is achieved with the aid of a device with the features of the first claim.
  • a method for solving the problem comprises the features of the subclaim.
  • the product manufactured according to the method comprises the features of the claim directed to the panel.
  • the device comprises gripping means for gripping a layer system of the type mentioned in the introduction and for bringing two plates of a press.
  • the presses are brought to operating temperature via heating medium. Movement means are also provided in order to move both plates towards the layer system and to compress it at the same time.
  • the position of the pressing plates relative to the position of the gripping means is selected so that the gripping means cannot get between the pressing plates.
  • the press plates are removed from the layer system at the same time.
  • the layer system that is now pressed is then processed in a known manner.
  • the heat is supplied at the same time. There is no need to melt or solidify the resins at different times. The corresponding deformations are thus avoided. It is thus possible to manufacture panels of very good quality, which are considerably wider than conventional panels.
  • the dimensions of the panels which can now be manufactured with the required quality, are over 300 mm wide. Dimensions above 600 mm still have the desired quality. This However, widths can no longer be handled with sufficient ease with the usual lengths of up to 2000 mm. Dimensions above 600 mm are therefore no longer useful if the average consumer is the target group. Dimensions from 380 to are appropriate
  • the problem of the curvatures described at the beginning relates only to thin panels. These include panels that are up to 12 mm thick. The thicker the panels, the less the surfaces bend in a production where the heat input from one side starts a few seconds earlier than the supply from the other side. Panels that are thinner than 5 mm are too fragile. It is therefore expedient to maintain a thickness of at least 5 mm as the lower limit.
  • the temperature with which the upper side of the layer system is applied during the pressing can differ from the temperature which is applied from the underside. To achieve good results, this is always the case when different resins with different ones
  • the device according to the invention has the features described in terms of construction. It is essential that the usual two-sided heat supply is not carried out for a few seconds with a time lag. This applies to both the beginning and the end of the feed. This prevents the resins from melting or solidifying at different times. In many cases, it is also necessary to provide different temperatures on the top and bottom when pressing a panel. Production-related curvatures are significantly reduced.
  • the temperatures are usually between 150 and 220 ° C during the combined supply of heat and pressure.
  • the temperature prevailing on the top can differ from the temperature prevailing on the bottom by, for example, 20 ° C.
  • the panels with a width of at least 300 mm - in particular at least 380 mm - have double groove springs with which two panels are or are laterally connected to one another.
  • double groove springs according to the claims - that is, the edges of a panel each have a groove and a tongue arranged one above the other - are known from the document EP 090 699 4, but not in combination with panels that are more than 300 mm wide exhibit.
  • panels produced in accordance with the method comprise further locking means which lock the panels together without glue.
  • additional locking means for glueless connection are for example from the
  • EP 0 877 130 A2 EP 0855482 B1, US 5,295,341 or US 4,426,820 are known.
  • practice has shown that with previous manufacturing techniques it is hardly possible to produce precisely enough, for example, to be able to avoid a delta game in the sense of the publication EP 0855482 B1.
  • Only the curvature-free production according to the invention enables such an exact production that two panels can be connected to one another reliably, free of play and exactly.
  • FIG. 1 outlines a device for pressing a layer system for the production of panels for a floor.
  • a layer system 1 comprises a carrier plate and foils, paper webs or the like arranged above and below and which are impregnated with resins.
  • the layer system - as indicated by arrow 3 - is brought between two plates 4 of a pressing device.
  • the gripping means 2 are located on the side next to the pressing plates 4.
  • the gripping means are thus arranged in such a way that they cannot get between the pressing plates 4 during pressing.
  • the plates 4 are brought to a temperature close to 200 ° C. by heating elements, not shown. The exact temperature is adapted to the melting point of the resin to be melted.
  • the plates 4 are moved in the direction of the arrows 5, that is to say in the direction of the layer system 1.
  • the plates 4 move in such a way that they simultaneously strike the layer system 1 and compress it.
  • the layer system is subjected to the same temperature and pressure from above and from below (on both sides).
  • the resins on both sides of the carrier plates melt at the same time and are not delayed by a few seconds as in the prior art mentioned at the beginning.
  • the plates 4 are removed from the layer system at the same time, that is to say opposite to the direction of the arrows 5. As a result, the supply of the temperature is stopped at the same time. At the same time, the resins, i.e. the adhesives, solidify.
  • the method illustrated in FIG. 1 or by means of the pressing device creates a particularly flat pressed layer system which is cut in a known manner into panels with a width of at least 300 mm and a length of at least 800 mm. Finally, grooves and tongues or similar elements to connect panels to a floor covering are milled.
  • FIG. 2 shows two panels 6 which are laterally connected to one another and between which a joint 7 is located.
  • this connection is effected via grooves and tongues, not shown, which have been suitably milled on the side of the panels.
  • Double groove springs are advantageously provided on the edges. A tongue of a panel is pushed into a corresponding groove of an adjacent panel together with glue. After the glue has dried, two panels are joined together.
  • At least one groove on the underside of one panel and at least one nose on another panel are provided as additional locking means by means of which two panels can be connected without glue.
  • the nose is provided so that it snaps into the groove on the underside when two panels are assembled.

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Preßvorrichtung zum Verpressen eines Schichtsystems zur Herstellung von Paneelen insbesondere für einen Fußboden mit zwei beheizten Platten; mit Greif- und Transportmitteln, mit denen ein 5 bis 12 mm dickes Schichtsystem für die Herstellung von Fußbodenpaneelen gegriffen und zwischen die Platten der Preßvorrichtung transportiert werden kann; mit Bewegungsmitteln, um die beheizten Platten an das Schichtsystem heranzufahren und es zu verpressen, wobei die Lage der beheizten Platten relativ zur Position der Greifmittel so gewählt ist, daß sich die Greifmittel neben den Preßplatten befinden; mit einer Steuerung der Bewegungsmittel derart, dass beide beheizten Platten zeitgleich zum Schichtsystem gelangen sowie vom Schichtsystem wieder entfernt werden. Mit der Vorrichtung können besonders breite Paneelen in hoher Qualität gefertigt werden.

Description

Vorrichtung sowie Verfahren zur Herstellung von Fußbodenpaneelen
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zum Verpressen eines Schichtsystems für die Herstellung von Paneelen. Ferner betrifft die Erfindung verfahrensgemäß hergestellte Paneele.
Ein Paneel, zum Beispiel bekannt aus der Druckschrift EP 090 6994 AI, ist eine längliche, dünne Platte, die seitlich zum Beispiel über Nuten und Federn mit weiteren Paneelen verbunden werden kann. So miteinander ver- bundene Paneele werden insbesondere als Fußbodenbelag eingesetzt.
Paneele werden gemäß dem Stand der Technik durch ein Kurztakt-Pressverfahren wie folgt hergestellt. Auf eine mit Harz getränkte folienartige Schicht, welche „Gegen- zugpapier" genannt wird, wird eine Trägerplatte gelegt. Hierauf wird eine weitere mit Harz getränkte, folienartige, mit einem Dekor versehene Schicht gelegt. Eine solche Schicht ist unter der Bezeichnung „Dekorpapier" bekannt. Eine nächste korund- sowie harzhaltige folienartige Schicht wird auf die Dekorschicht gebracht. Diese Schicht ist unter der Bezeichnung „Overlay" bekannt. Durch das Overlay wird die gewünschte Härte der Oberfläche eines Paneels erzielt. Das vorgenannte Schichtsystem wird mit Greifmitteln am Rand zusammen gegriffen und in eine Presse transportiert. Die Presse besteht im wesentlichen aus zwei parallel zueinander angeordneten Platten, die auf ungefähr 200 °C erhitzt sind. Das Schichtsystem wird auf die untere der beiden Platten aufgelegt. Anschließend wird die obere Platte so abgesenkt, dass das Schichtsystem zusammengepreßt wird. Die Harze schmelzen aufgrund der über die Platten zugeführten Wärme. Anschließend wird die obere Platte angehoben. Greifer mit Saugnäpfen werden über das zusammengepreßte Schichtsystem gebracht und abgesenkt. Die Saugnäpfe werden auf dem Schichtsystem aufgesetzt und saugen sich fest. Mit Hilfe der festgesaugten Saugnäpfe wird das Schichtsystem angehoben und aus der Presse heraustransportiert. Aus diesem Schichtsystem werden mit entsprechenden Vorrichtungen Paneele zugeschnitten, die üblicherweise circa 1200 bis 1300 mm lang, fünf bis zwölf Millimeter dick und circa 200 mm breit sind. Ferner weisen die Paneele zum Schluss in der Regel Nuten und Federn als Folge eines Fräsvorgangs auf. Über Nut und Feder werden Paneele miteinander verbunden. Sie bilden dann Fußbodenbeläge oder Wandverschalungen.
Die verbundenen Paneele werden beispielsweise zu einem Fußbodenbelag zusammengesetzt, der unter der Bezeichnung Laminatfußboden bekannt ist.
Nachteilhaft weist ein solcher Fußboden relativ viele Verbindungsstellen bzw. Fugen zwischen den Paneelen auf. Diese Verbindungsstellen sind einerseits aus ästhetischen Gründen unerwünscht. Andererseits verbleiben oder entstehen im Laufe der Zeit Spalte oder Ritzen, über die Feuchtigkeit und Verunreinigungen eindringen können. Feuchtigkeit schädigt die Paneele. Verunreinigungen stören das Aussehen sowie die Hygiene.
1 Die Zahl der Verbindungsstellen könnte erheblich verringert werden, wenn die Paneele eine größere Breite wesentlich oberhalb der 200 mm aufweisen würden. Herstellungsbedingt können derzeit jedoch keine Paneele gefertigt werden, die über die erforderliche Qualität verfügen.
Problematisch bei der Herstellung ist die Wärmezufuhr zu unterschiedlichen Zeiten. Wird das eingangs genannte Schichtsystem auf die untere heiße Preßplatte aufgelegt, so wird von unten Wärme zugeführt und das benachbarte Harz schmilzt. In dieser Zeit bleibt das Harz auf der Oberseite fest. Ferner wird die Wärmezufuhr nach dem Preßvorgang von oben eher unterbrochen, da das Schichtsystem auf der unteren Platte zunächst noch verweilt. Das Harz in oberen Bereichen der Paneele verfestigt sich entsprechend schneller. Insgesamt führen diese Unterschiede zu leichten Wölbungen, die das Schichtsystem nach Verlassen der Presse aufweist.
Die vorgenannten Wölbungen sind beim Fußboden dann besonders stark sichtbar, wenn die Paneele besonders breit ist. Um diese unerwünschte Optik zu vermeiden, werden Paneele üblicherweise entsprechend schmal ge- fertigt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Zahl der Fugen in einem aus Paneelen zusammengesetzten Fußboden zu vermeiden. Die Aufgabe wird mit Hilfe einer Vorrichtung mit den Merkmalen des ersten Anspruchs gelöst. Ein Verfahren zur Lösung der Aufgabe umfaßt die Merkmale des Nebenanspruchs. Das verfahrensgemäß hergestellte Produkt um- faßt die Merkmale des auf das Paneel gerichteten Anspruchs .
Die Vorrichtung umfaßt Greifmittel, um ein Schichtsystem der eingangs genannten Art zu greifen und z i- sehen zwei Platten einer Presse zu bringen. Die Pressen sind über Heizmittel auf Betriebstemperatur gebracht. Ferner sind Bewegungsmittel vorgesehen, um beide Platten zeitgleich an das Schichtsystem heranzufahren und es zu verpressen. Dabei ist die Lage der Preßplatten relativ zur Position der Greifmittel so gewählt, dass die Greifmittel nicht zwischen die Preßplatten gelangen können. Nach hinreichend langem Pressen werden die Preßplatten zeitgleich vom Schichtsystem entfernt. Anschließend wird das nun verpresste Schichtsystem in be- kannter Weise weiter verarbeitet.
Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird die Wärme zeitgleich zugeführt. Das Aufschmelzen bzw. Verfestigen der Harze zu unterschiedlichen Zeiten entfällt. Damit werden die entsprechenden Verformungen vermieden. Es ist so möglich, Paneele mit sehr guter Qualität zu fertigen, die erheblich breiter sind als herkömmliche Paneele.
Die Maße der Paneele, die nun mit der erforderlichen Qualität gefertigt werden können, liegen bei einer Breite oberhalb von 300 mm. Maße oberhalb von 600 mm weisen zwar noch die gewünschte Qualität auf. Diese Breiten können jedoch bei den üblichen Längen von bis zu 2000 mm nicht mehr hinreichend einfach gehandhabt werden. Maße oberhalb von 600 mm sind daher nicht mehr sinnvoll, wenn der Durchschnittsverbraucher die Ziel- gruppe darstellt. Zweckmäßig sind Maße von 380 bis
400 mm, da dies der doppelten Breite üblicher Paneelen entspricht.
Das eingangs geschilderte Problem der Wölbungen be- trifft ausschließlich dünne Paneelen. Hierunter sind insbesondere Paneele zu verstehen, die bis zu 12 mm dick sind. Je dicker die Paneelen sind, desto weniger verbiegen sich die Flächen bei einer Herstellung, bei denen die Wärmezufuhr von einer Seite einige Sekunden früher einsetzt als die Zufuhr von der anderen Seite. Paneele, die dünner sind als 5 mm, sind zu zerbrechlich. Zweckmäßig ist daher als Untergrenze eine Dicke von wenigstens 5 mm einzuhalten.
Die Temperatur, mit der die Oberseite des Schichtsystems während des Pressen beaufschlagt wird, kann sich von der Temperatur, die von der Unterseite aus beaufschlagt wird, unterscheiden. Dies ist zur Erzielung guter Ergebnisse stets dann der Fall, wenn unterschiedliche Harze mit unterschiedlichen
Schmelzpunkten eingesetzt werden. Die jeweilige Betriebstemperatur, die von unten oder oben beaufschlagt wird, ist auf den jeweiligen Schmelzpunkt abzustimmen. Temperaturunterschiede von wenigstens 10% sind regelmäßig erforderlich, um das gewünschte gute Ergebnis zu erhalten. Typisch sind
Temperaturunterschiede oberhalb von 10 °C, insbesondere oberhalb von 20 °C. Optimale Temperaturen können im jeweiligen Einzelfall durch wenige Versuche ermittelt werden.
Natürlich ist es zur Herstellung der breiten Paneele nicht zwingend erforderlich, dass die erfindungsgemäße Vorrichtung die konstruktiv beschrieben Merkmale aufweist. Wesentlich ist, dass die übliche zweiseitige Wärmezufuhr nicht einige Sekunden lang zeitverschoben durchgeführt wird. Dies gilt sowohl für den Beginn als auch für das Ende der Zufuhr. Es wird so vermieden, dass die Harze zu unterschiedlichen Zeiten aufschmelzen oder sich wieder verfestigen. In vielen Fällen ist es darüber hinaus geboten, unterschiedliche Temperaturen an der Ober- und Unterseite beim Verpressen eines Paneels vorzusehen. Produktionsbedingte Wölbungen werden erheblich reduziert.
Die Temperaturen liegen während der kombinierten Zufuhr von Wärme und Druck in der Regel zwischen 150 und 220 °C. Die auf der Oberseite herrschende Temperatur kann sich von der auf der Unterseite herrschenden Temperatur um beispielsweise 20 °C unterscheiden.
Werden Paneele auf einem Boden verlegt, so übertragen sich Unebenheiten des Bodens auf den durch die Paneele gebildeten Fußboden. Derartige Unebenheiten können aufgrund von Sandkörnern oder kleinen Steinchen auftreten, die unerwünscht zwischen den Boden und hierauf verlegten Paneele gelangt sind. In solchen Fällen werden die Verbindungsstellen, also die Fugen zwischen den Paneelen starken Zugkräften ausgesetzt. Je breiter ein Paneel ist, desto stärker sind aufgrund von Hebelkräften solche Zugkräfte. Erfindungsgemäß hergestellte Paneele mit einer Breite von mehr als 300 mm müssen daher besonders stabil miteinander verbunden sein, um den vorgenannten Zugkräften gewachsen zu sein.
In einer Ausgestaltung der Erfindung weisen daher die Paneele mit einer Breite von wenigstens 300 mm - insbesondere von wenigstens 380 mm - Doppelnutfedern auf, mit denen zwei Paneele seitlich miteinander verbunden werden bzw. sind. Derartige anspruchsgemäße Doppelnut- federn - das heißt, die Kanten einer Paneele weisen je eine übereinander angeordnete Nut und eine Feder auf - sind aus der Druckschrift EP 090 699 4 zwar bekannt, jedoch nicht in Kombination mit Paneelen, die eine Breite von mehr als 300 mm aufweisen.
Alternativ oder ergänzend umfassen verfahrensgemäß hergestellte Paneele weitere Verriegelungsmittel, die Paneele leimlos miteinander verriegeln. Derartige zusätzliche Verriegelungsmittel zur leimlosen Verbindung sind zwar beispielsweise aus den
Druckschriften EP 0 877 130 A2 , EP 0855482 Bl, US 5,295,341 oder US 4,426,820 bekannt. Allerdings hat die Praxis gezeigt, dass mit bisherigen Herstellungstechniken es kaum möglich ist, exakt genug herzustellen, um zum Beispiel ein Spiel Delta im Sinne der Druckschrift EP 0855482 Bl vermeiden zu können. Erst die erfindungsgemäße wölbungsfreie Herstellung ermöglicht eine so exakte Herstellung, dass zwei Paneele zuverlässig, spielfrei und exakt miteinander verbunden werden können.
Die Erfindung wird anhand der beiden Figuren näher dargestellt. In Figur 1 wird eine Vorrichtung zum Verpressen eines Schichtsystems für die Herstellung von Paneelen für einen Fußboden skizziert. Ein Schichtsystem 1 umfaßt eine Trägerplatte sowie darüber und darunter angeordnete Folien, Papierbahnen oder ähnlichem, die mit Harzen getränkt sind. Mit Hilfe von Bewegungs- und Greifmittein 2 wird das Schichtsystem - wie durch Pfeil 3 angedeutet - zwischen zwei Platten 4 einer Preßvorrichtung ge- bracht. In dieser Stellung befinden sich die Greif ittel 2 seitlich neben den Preßplatten 4. Die Greifmittel sind also so angeordnet, dass sie beim Verpressen nicht zwischen die Preßplatten 4 gelangen können. Die Platten 4 sind durch nicht dargestellte Heizelemente auf eine Temperatur nahe 200 °C gebracht. Die exakte jeweilige Temperatur ist an den Schmelzpunkt des jeweils zu schmelzenden Harzes angepasst.
Befindet sich das Schichtsystem 1 zwischen den Platten 4, so werden die Platten 4 in Richtung der Pfeile 5, also in Richtung des Schichtsystems 1 bewegt. Die Bewegung der Platten 4 erfolgt so, dass diese zeitgleich auf das Schichtsystem 1 auftreffen und dieses verpressen. Folglich wird das Schichtsystem von oben und von unten (beidseitig) zeitgleich mit Temperatur und Druck beaufschlagt. Die Harze zu beiden Seiten der Trägerplatten schmelzen zeitgleich und nicht wie beim eingangs genannten Stand der Technik um wenige Sekunden zeitlich versetzt.
Ist das Schichtsystem hinreichend verpreßt worden, so werden die Platten 4 zeitgleich von dem Schichtsystem entfernt, also entgegengesetzt zur Richtung der Pfeile 5. Folglich wird die Zufuhr der Temperatur zeitgleich gestoppt. Zeitgleich verfestigen sich die Harze, also die Klebstoffe.
Durch das anhand der Figur 1 verdeutlichte Verfahren bzw. mittels der Preßvorrichtung entsteht ein besonders ebenes verpresstes Schichtsystem, welches in bekannter Weise zu Paneelen mit einer Breite von wenigstens 300 mm und einer Länge von wenigstens 800 mm zugeschnitten wird. Nuten und Federn oder vergleichbare Elemente, um Paneelen zu einem Fußbodenbelag zu verbinden, werden abschließend gefräst.
In Figur 2 werden zwei miteinander seitlich verbundene Paneelen 6 gezeigt, zwischen denen sich eine Fuge 7 befindet. Im allgemeinen wird diese Verbindung über nicht dargestellte Nuten und Federn bewirkt, die geeignet seitlich an den Paneelen gefräst worden sind. Vorteilhaft sind Doppelnutfedern an den Kanten vorgesehen. Eine Feder einer Paneele wird in eine korrespondiere Nut einer benachbarten Paneele zusammen mit Leim geschoben. Nach dem Trocknen des Leims sind zwei Paneelen miteinander verbunden.
Wird eine Kraft von unten in Richtung des Pfeils 8 aufgrund einer Unebenheit ausgeübt, so wird die Fuge 7 mechanisch stark belastet. Die Belastung hängt von der Hebelwirkung ab. Diese ist umso größer, je breiter die Paneele ist. Durch Vorsehen der Doppelnutfeder werden besonders s-tabile, belastungsfähige Verbindungen geschaffen. Als zusätzliche Verriegelungsmittel, durch die zwei Paneele leimlos verbunden werden können, ist wenigstens eine Nut an der Unterseite eines Paneels und wenigstens eine Nase bei einem weiteren Paneel vorgesehen. Die Nase ist so vorgesehen, dass diese in die Nut an der Unterseite im zusammengefügten Zustand zweier Paneele einrastet.

Claims

Ansprüche
1. Pressvorrichtung zum Verpressen eines Schichtsystems zur Herstellung von Paneelen insbesondere für einen Fußboden
- mit zwei beheizten Platten (4),
- mit Greif- und Transportmitteln (2), mit denen ein 5 bis 12 mm dickes Schichtsystem (1) für die Herstellung von Fußbodenpaneelen gegriffen und zwischen die Platten (4) der Preßvorrichtung transportiert werden kann,
- mit Bewegungsmitteln, um die beheizten Platten (4) an das Schichtsystem (1) heranzufahren und es zu verpressen, wobei die Lage der beheizten Platten relativ zur Position der Greifmittel so gewählt ist, dass sich die Greifmittel (2) neben den Preßplatten (4) befinden, dadurch gekennzeichnet, dass eine Steuerung der Bewegungsmittel (5) so vorgesehen ist, dass beide beheizten Platten (4) zeitgleich zum Schichtsystem (1) gelangen sowie vom Schichtsystem wieder entfernt werden.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, bei der die beheizten Platten (4) durch Heizmittel auf eine Temperatur zwischen 150 bis 250 °C aufheizbar sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2 , bei der die Fläche einer Platte (4), mit der Druck auf ein zu verpressendes Schichtsystem ausgeübt wird, wenigstens 1 Quadratmeter groß ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2 , bei der Steuermittel vorgesehen sind, mit denen die Platten (4) auf vorgegebene unterschiedliche Temperaturen gebracht werden können.
5. Verfahren zur Herstellung eines Paneels mit den Schritten:
- ein mit einem schmelzbaren Klebstoff versehenes Schichtsystem wird in einer Preßvorrichtung mit
Druck und Temperatur beidseitig derart beaufschlagt, dass das Schichtsystem hierdurch verklebt wird,
- die beidseitige Beaufschlagung der Temperatur für das Schmelzen des Klebstoffes erfolgt zeitgleich,
- aus dem Schichtsystem werden Paneelen gefertigt, die wenigstens 300 mm breit, wenigstens 800 mm lang und nicht dicker als 15 mm sind.
6. Verfahren nach Anspruch 5, bei dem ein Paneel beim Verpressen auf der Oberseite mit einer anderen Temperatur im Vergleich zur Unterseite beaufschlagt wird, wobei der Temperaturunterschied wenigstens 10 °C beträgt.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, bei dem das zu verpressende Schichtsystem eine Trägerplatte umfasst.
8. Paneel, hergestellt durch ein Verfahren nach dem
Verfahrensanspruch 4, 5 oder 6, das wenigstens 300 mm breit, wenigstens 800 mm lang und nicht dicker als 15 mm ist .
9. Paneel nach Anspruch 8, das an wenigstens einer äußeren Kante sowohl mit einer Nut als auch mit einer Feder versehen ist, die übereinander angeordnet sind.
10. Paneel nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweils tiefer liegende Nut bzw. Feder größer als die höher angeordnete Feder oder
Nut ausgebildet ist.
11. Paneel nach Anspruch 8, 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuten und Federn im Querschnitt konisch ausgebildet sind.
12. Paneel nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweils höher liegende Nut und Feder keilförmig ausgebildet sind.
13. Paneel nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzliche
Verriegelungsmittel vorgesehen sind, durch die zwei Paneele leimlos verbunden werden können.
14. Paneel nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzliche
Verriegelungsmittel vorgesehen sind, durch die zwei Paneele leimlos verbunden werden können, wobei als zusätzliches Verriegelungsmittel wenigstens eine
Nut an der Unterseite des Paneels und wenigstens eine Nase vorgesehen ist, die in die Nut an der Unterseite im zusammengefügten Zustand zweier Paneele einrastet.
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