DE102007063261A1 - Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von bahn- oder plattenförmigen Belägen sowie Anlage hierzu - Google Patents
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Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von bahn- oder plattenförmigen Belägen nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Patentanspruch 16 mit der das Verfahren durchführbar ist.
- Zur Herstellung von Bahnen oder Platten aus Teilchen, wie Schnitzel (Flakes), Krümel (Granulat) o. dgl. zerkleinerten Ausgangsstoffen, z. B. thermoplastischen Polymer-Materialien, ist bekannt, dass die Teilchen oder eine Mischung verschiedener Teilchen fortlaufend zu einer flächigen Ausgangsschicht auf eine Prozessunterlage, z. B. ein Transportband, aufgeschüttet und diese Ausgangsschicht dann unter nacheinander erfolgender oder gleichzeitiger Anwendung von Wärme und Druck zu einer Bahn verpresst und verschweißt werden, die anschließend gleich abgekühlt wird.
- Zum Herstellen von in sich gemusterten Bahnen aus Kunststoff ist zudem weiter bekannt, ein Gemisch von unter sich verschiedenfarbigen Schnitzeln thermoplastischen Materials zu einer Bahn oder in eine einfarbige Bahn eine mehrfarbige thermoplastische Mischung aus- bzw. einzuwalzen und dann eine oder mehrere dieser vorgemusterten Bahnen und eine in der Grundfarbe der vorgemusterten Bahn oder Bahnen gehaltene Bahn aus einer damit verträglichen thermoplastischen Mischung durch Druck- und Wärmeeinwirkung miteinander zu vereinigen und die vereinigte Bahnen in warmen Zustand unter Verringerung der Stärke zu kalandrieren. Eine derartige Herstellung ist beispielsweise in der
DE 19 28 405 A1 beschrieben. - Diesem Verfahren haftet jedoch als wesentlicher Nachteil an, dass nur Bahnen mit verhältnismäßig geringer Dicke von wenigen Millimetern hergestellt werden können, da das Walzen von Bahnen mit größeren Dicken über 5 mm wegen der Gefahr von Lunkerbildung, d. h. Lufteinschlüssen, erhebliche Schwierigkeiten bereitet.
- Des weiteren ergibt sich durch die unter Verringerung der Materialstärke erfolgende Kalandrierung zwangsläufig auch eine gerichtete Struktur des Musters der Bahnen und bei starker Kalandrierung besteht überdies die Gefahr, dass sich die Struktur des Musters durch Bildung von Mischfarben mehr oder weniger verwischt. Dieser Mischfarben- und Vormischungseffekt wird bei Einsatz von Teilchen mit unterschiedlicher Schmelzviskosität noch verstärkt.
- Zur Herstellung von besagten Bahnen mit nicht gerichteter Musterung hat man daher Techniken unter Vermeidung des Walzens bzw. des Kalandrierens als letzten Schritt der Herstellung der Bahnen bzw. Platten entwickelt, wie sie beispielsweise in der
DE 14 79 090 A und derDE 16 79 822 A beschrieben sind. - Bei dem zuletzt genannten Verfahren werden thermoplastische Kunststoffschnitzel gleichmäßig zu einem fortlaufenden Stapel aufgeschichtet und im Stapel erwärmt, worauf der Stapel zu einem Rohblock abgeschnitten und in einer Kastenform verpresst wird. Aus dem verpressten Block werden dann die gewünschten Platten geschnitten. Mit diesen Verfahren ist es möglich, gemusterte Platten aus kompaktem thermoplastischem Kunststoff mit nicht orientierter Musterung auch unter Ausbildung nur geringer Anteile von Mischfarben zu erhalten. Nachteilig bei diesen Verfahren ist jedoch die diskontinuierliche Arbeitsweise, die kostenaufwendig ist, die Bereitstellung vieler Formen und lange Abkühlzeiten der verpressten Blöcke erfordert und damit keine rationellere Fertigung zulässt.
- Ein Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen von Bahnen mit nicht gerichteter Musterung unter Einsatz von thermoplastischen Kunststoffteilchen ist aus der
EP 0 046 526 A2 bekannt, mit dem auch Bahnen größerer kompakter Dicke (1,5 bis 10 mm, vorzugsweise 4 bis 8 mm) unter weitestgehender Vermeidung von Lufteinschlüssen und von Walz- u. Kalandriervorgängen herstellbar sind. Bei diesem Verfahren ist im speziellen vorgesehen, dass die aus den thermoplastischen Kunststoffteilchen aufgeschüttete Rohmaterialschicht eine Heizzone durchläuft und hierbei vorgewärmt und dann kontinuierlich beim Durchlaufen eines Behandlungsbereichs flächig, vorzugsweise unter Einsatz einer Doppelkolbenschwingpresse, in der Weise abgepresst wird, dass sie in einer ersten Phase bei Einwirken eines Druckes von bevorzugt 10–60 bar und Erwärmung auf eine Temperatur im Bereich von 160 bis 200°C verdichtet und verschweißt wird und in einer zweiten, sich direkt anschließenden Phase bei Aufrechterhaltung des Druckes abgekühlt und zugleich auf vorgegebenes Dickenmaß abgepresst wird. - Die bei diesem Verfahren erfolgende kontinuierlich fortlaufende Flächenpressung zum Verdichten und Verschweißen der thermoplastischen Kunststoffteilchen zu einer Bahn, vermeidet zwar die Nachteile der Linienpressung beim Walzen bzw. Kalandrieren von Bahnen und auch das bisher übliche diskontinuierliche abschnittweise Abpressen. Nachteilig bei diesem zuletzt genannten Verfahren ist jedoch einerseits der große anlagentechnische Aufwand und andererseits die elastizitätsmindernde starke Oberflächenverdichtung der gepressten Bahn, die durch die über den gesamten Behandlungsbereich bei hohem Druck erfolgende Flächenpressung erzeugt wird, wobei zudem Oberflächenfehlstellen hier nicht beseitigt werden.
- Daher liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von bahnen- oder plattenförmigen Belägen aus einem Gemisch von Ausgangsstoffen in Form von Pulvern und/oder Granulaten, bei dem entlang einer im Wesentlichen ebenflächig geführten Prozessstrecke in nacheinander folgenden Verfahrensstufen aus den auf eine Unterlage der Prozessstrecke flächig aufgelegten Ausgangsstoffen das Endprodukt erzeugt wird, zu schaffen, mit dem gegenüber bekannten Verfahren eine Qualitätsverbesserung, insbesondere eine weitere Minimierung von Lufteinschlüssen im Produkt erreicht wird sowie der anlagentechnische Aufwand hierzu verhältnismäßig gering gehalten werden kann.
- Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von bahn- oder plattenförmigen Belägen mit den im Patentanspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst; die nachgeordneten Patentansprüche 2 bis 15 zeigen zudem bevorzugte Weiterbildungen und Ausführungsvarianten des neuen Verfahrens auf. Der Patentanspruch 16 offenbart die Merkmale einer erfinderisch ausgestalteten Vorrichtung zur Durchführung des neuen Verfahrens; die weiteren Patentansprüche 17 bis 22 vorteilhafte Weiterbildungen der Vorrichtung.
- Das neue Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Bahn- oder plattenfömigen Belägen aus einem Gemisch von Ausgangsstoffen in Form von Pulvern und/oder Granulaten geht von einem Verfahren aus, bei dem entlang einer im wesentlichen ebenflächig geführten Prozesstrecke nacheinander folgend in einer ersten Verfahrensstufe das Gemisch von Ausgangsstoffen auf einer Unterlage zu einer Substratmatte flächig aufgelegt, vorzugsweise aufgestreut wird, dann in einer zweiten Verfahrensstufe jeweils benachbarte Materialteilchen/Ausgangsstoffe der erzeugten Substratmatte physikalisch und/oder chemisch miteinander verbunden werden und somit ein Flächengebilde entsteht, wobei vorzugsweise wenigstens in dieser zweiten Prozessstufe die Substratmatte und das entstehende Flächengebilde zudem obenseitig durch eine Decklage abgedeckt ist, dann in einer dritten Verfahrensstufe, die in mehrere Unterstufen gegliedert sein kann, eine Veredelung der Oberfläche und/oder der unteren Fläche des Flächengebildes erfolgt und in einer anschließenden vierten Verfahrensstufe eine Abkühlung und/oder Beruhigung des Flächengebildes erfolgt und dann in einer fünften Verfahrensstufe das in der Abkühl- und/oder Beruhigungsphase/-zone des Verfahrens zum Endprodukt/Belag gewordene Flächengebilde von der Prozessstrecke abgenommen und einer Lager- bzw. Zwischenlagervorrichtung übergeben wird, wobei nunmehr im speziellen noch nach der Erzeugung des Flächengebildes in der zweiten Verfahrensstufe und vor der das Flächengebilde kühlenden und/oder beruhigenden vierten Verfahrensstufe in wenigstens einer Zwischenstufe das Flächengebilde gezielt entlüftet wird.
- Das physikalische und/oder chemische Verbinden der Materialteilchen/Ausgangsstoffe erfolgt mit an sich bekannten Stoffverbindungen, zum Beispiel durch die sogenannte Thermofixierung, also das Verschmelzen von Oberflächenbereichen benachbarter, aneinander anliegender Teile, auch Schmelzschweißen genannt, oder zum Beispiel durch Pressschweißen oder durch Kleben.
- Vorzugsweise erfolgt diese erfindungsgemäße Entlüftung des Flächengebildes, wobei gleichzeitig auch Oberflächenfehistellen beseitigt werden, vor der Veredelung der Oberseite und/oder der Unterseite des Flächengebildes. Dies ist insbesondere bei der Herstellung von Belägen und dergleichen Produkten mit dekorativen Oberflächen vorteilhaft, da bei diesen Produkten Oberflächendefekte in Form von Bläschen oder Krater das Produkt zu Ausschuss werden lässt.
- Unter Veredelung im Sinne des angesprochenen Verfahrens wird zumindest eine Glättung der Oberfläche des Flächengebildes vor Erreichen der Endphase des Verfahrens, also des Endzustandes des Produktes, verstanden.
- Die aus einem Gemisch von Ausgangsstoffen in Form von Pulvern und/oder Granulaten eingangs des Herstellungsverfahrens gebildete Substratmatte kann im Sinne der Erfindung in weiteren Ausführungen aufgebaut sein. Nach einer Variante wird vor dem Auflegen des Gemisches von Ausgangsstoffen in Form von Pulvern und/oder Granulaten auf der Unterlage der Prozessstrecke, in der Regel einem Unterband, ein bahn- oder plattenförmiges Trägermaterial fortlaufend aufgelegt, welches bevorzugt eine netz-, gitter- oder lochartige Struktur aufweist oder einporiges Material ist.
- Bei einer anderen Variante der Bildung der Substratmatte wird zuerst eine Schicht Ausgangsstoffe aufgelegt, darauf dann besagtes Trägermaterial und obenauf wiederum eine Schicht von Ausgangsstoffen. Nach einer anderen Variante wird das Trägermaterial oben auf die Schüttung des Gemisches von Ausgangsstoffen aufgelegt. Das neue Verfahren kann somit für die Herstellung von ein- oder mehrlagigen, schichtartig aufgebauten bahn- oder plattenförmigen Belägen und dergleichen Produkten verwendet werden.
- Die als Gemisch bereit gestellten Ausgangsstoffe in Form von Pulvern und/oder Granulaten sind in der Regel thermisch verformbare und/oder Wärme-aktivierbare bzw. Warme-hartbare Stoffe.
- Bei der Bildung der besagten Substratmatte liegt es auch im Rahmen der Erfindung, dass für die Erzeugung des Flächengebildes aus der Substratmatte während der Herausbildung der Substratmatte den Ausgangsstoffen gasige oder flüssige Zusatzstoffe, zum Beispiel für eine Verklebung der Ausgangsstoffe, zugeführt werden; dies kann bei der Herstellung des Gemisches erfolgen oder durch Aufsprühen während der Formung der Substratmatte.
- Durch das neue Verfahren werden für den Hersteller/Anlagenbetreiber die Freiheitsgrade im Herstellungsverfahren wesentlich erhöht. Da die Positionierung der Zwischenstufe innerhalb der nacheinander folgenden Verfahrensstufen innerhalb eines relativ großen Streckenbereiches der Prozessstrecke erfolgen kann, kann der Anlagenbetreiber auch wesentlich feinfühliger/optimaler die durch die eingesetzten Ausgangsstoffe teils vorgegebenen Verfahrensparameter – z. B. bei einem Thermofix-Verfahren die Temperatur- und Viskositätsverläufe – berücksichtigen, sodass auch Qualitätsschwankungen bei den eingesetzten Ausgangsstoffen berücksichtigbar sind.
- Nach einer Ausführung der Erfindung werden in der neuen Zwischenstufe des Verfahrens unter Beibehaltung der unteren und oberen Abdeckung zur Entlüftung des Flächengebildes Schichten von selbigen in Förderrichtung und/oder in einer unter einem Winkel zur Förderrichtung liegenden Richtung relativ zueinander verschoben, sodass im Flächengebilde noch vorhandene Lufteinschlüsse seitwärts und/oder nach oben und/oder nach unten aus dem Flächengebilde herausgeführt werden. Auch in der oberen oder unteren äußeren Fläche vorhandene kraterförmige Defekte werden eliminiert.
- Bevorzugt erfolgt die relative Verschiebung von Schichten des Flächengebildes zueinander in der Zwischenstufe reversibel und wenigstens zweimal, stets entgegengesetzt gerichtet in nacheinander folgenden Zwischenstufenzonen. Diese relative Verschiebung zueinander erfolgt so, dass die jeweilige Längs- oder Querkraft zwischen den betreffenden, aneinander gleitenden Schichten des Flächengebildes wesentlich unter dem Betrag der an dem betreffenden Ort der Prozessstrecke zulässigen Scherkraft liegt.
- Nach einer weiteren Ausführung der Erfindung erfolgt die relative Verschiebung von Schichten des Flächengebildes durch Auslenkung von selbigen aus der im Wesentlichen ebenflächig geführten Prozesstrecke.
- Nach einer speziellen Ausführung des neuen Verfahrens erfolgt diese relative Verschiebung zueinander in Höhenschichten des Flächengebildes, wobei auf einen bestimmten Streckenabschnitt der Zwischenstufenzonen bezogen die relative Verschiebung in den einen Höhenschichten streckend und den zugehörigen gegenüberliegenden Höhenschichten stauchend ist.
- Nach einer weiteren speziellen Ausführung des Verfahrens erfolgt diese relative Verschiebung zueinander in seitlich liegenden Schichten des Flächengebildes, wobei auf einen bestimmten Streckenabschnitt der Zwischenstufenzone bezogen die relative Verschiebung in den einen seitlichen Schichten streckend und den zugehörigen gegenüberliegenden Schichten stauchend ist.
- Eine andere Ausführung des neuen Verfahrens sieht vor, dass mit der aus dem Flächengebilde abgeführten Luft jeweils ein Luftkissen zwischen dem Flächengebilde und der Unterlage und/oder der Decklage gebildet wird, quasi ein Gleitfilm. Dies wirkt ebenfalls positiv auf die Qualität der Oberfläche, da das in der Regel erzeugte sehr dünne Luftkissen die Verkrallung zwischen dem Oberband und/oder Unterband und der äußeren Flächen des Flächengebildes stark herabsetzt, weil ja kein Druck dem Kissen entgegen wirkt, wie das zum Beispiel bei Anlagen nach dem Prinzip der Doppelband-Presse oder sonstigen Pressprozessen der Fall ist, da das erzeugte Luftkissen in der Regel fließend ist, also durch die kontinuierliche Fortbewegung des Flächengebildes ständig erzeugt als auch ständig abgeführt ist.
- Die Vorteile des neuen Verfahrens bestehen auch darin, dass Einlaufwirbel im Bereich der formgebenden Veredelungsstufe verhindert werden, dass Fließlinien vermieden werden, Lufteinschlüsse vermieden bzw. verringert werden, dass der Gesamtverbund, Transportband und Material, eine Lockerung erfährt sowie eine beschleunigte Entlüftung stattfindet.
- Eine Anlage zur Herstellung von bahn- oder plattenfömigen Belägen aus einem Gemisch von Ausgangsstoffen in Form von Pulvern und/oder Granulaten nach dem neuen Verfahren ist z. B. eine neue Anlage gemäß folgender Beschreibung, bei der entlang einer im Wesentlichen geradlinig in einer Ebene geführten Prozesstrecke für die Auflage und für die Führung der Ausgangsstoffe während des Herstellungsprozesses eine Unterlage, vorzugsweise ein um zueinander beabstandete Umlenkungen geführtes Unterband, und ein fortlaufend auf die Unterlage aufgeschütteten Ausgangsstoffe abdeckende Decklage, vorzugsweise ein um zueinander beabstandete Umlenkungen geführtes endloses Oberband, vorgesehen sind und die Prozessstrecke entsprechend den Verfahrensstufen in mehrere nacheinander folgende Anlagenabschnitte unterteilt ist, wobei der erste Anlagenabschnitt für die Aufnahme der Ausgangsstoffe und der letzte Anlagenabschnitt für die Übergabe des Endproduktes an eine Lagerstelle vorgesehen und die zwischen diesen beiden Anlagenabschnitten angeordneten weiteren Anlagenabschnitte für die Herstellung der Stoffverbindung zwischen den Ausgangsstoffen, der Veredelung von zumindest der Oberfläche und/oder der Unterfläche des Flächengebildes und der Abkühlung und/oder der Beruhigung des hergestellten und oberflächenbeeinflussten Flächengebildes dient, wobei erfindungsgemäß zwischen den die Stoffverbindung erzeugenden Anlagenabschnitt und dem Abschnitt der Kühlung bzw. Beruhigung des Flächengebildes dienenden Anlagenabschnittes ein weiterer zusätzlicher Anlagenabschnitt vorgesehen ist, wobei innerhalb dieses weiteren Zusatzabschnittes der Anlage die im Wesentlichen ebenflächig geführte Förderstrecke wenigstens eine Auslenkung mit wenigstens zwei Richtungsänderungen erfährt, sodass die die Prozessstrecke zumindest teilweise bildenden Unterlage und Decklage parallel versetzt zur eingangsseitigen Teilstrecke als ausgangsseitige Teilstrecke bis in den letzten Anlagenabschnitt weit Ausführungsvarianten zu dieser Anlage/Vorrichtung sind in den Ansprüchen 17 bis 22 aufgezeigt.
- Der Ablauf des neuen Verfahrens als auch Varianten einer neuen Anlage zur vorteilhaften Durchführung des neuen Verfahrens werden nachstehend anhand von in Zeichnungen schematisiert gezeigten Darstellungen im Weiteren und in Details weiter erläutert.
- Dabei zeigen die Figuren:
-
1 schematisch eine Anlage für ein Verfahren zur Herstellung von bahn- oder plattenförmigen Belägen aus einem Gemisch von Ausgangsstoffen nach dem Stand der Technik; -
2a ,2b ,3a ,3b in schematischer Darstellung je eine Anlage nach1 mit erfindungsgemäßen Verbesserungen; -
4a ,4b ,5a ,5b Details der Anlage nach2a ,2b ,3a und3b bezüglich des neuen Anlagenabschnittes; -
6 ,7 und7a weitere Details zum neuen Anlagenabschnitt; -
8a ,8b ,8c ,8c und8e Varianten der in dem neuen Anlagenabschnitt eingesetzten Umlenkmittel. - Die vorstehend identifizierten Zeichnungsmerkmale zeigen zwar mehrere bevorzugte Ausführungsformen, jedoch werden auch andere erfindungsgemäßen Ausführungsformen wie in der Diskussion erwähnt, erwogen. Diese Offenbarung bietet veranschaulichende erfindungsgemäße Ausführungsformen als Beispiele und nicht als Einschränkungen. Der Fachmann kann zahlreiche andere Modifikationen und Ausführungsformen ersinnen, welche in den Rahmen und den Geist der erfindungsgemäßen Prinzipien fallen.
- In der
1 ist eine Anlage1 für die Durchführung eines Verfahrens zur kontinuierlichen Herstellung von bahn- oder plattenförmigen Belägen nach dem Stand der Technik schematisiert dargestellt. Bei dieser Anlage1 ist entlang einer Prozessstrecke2 als Unterlage, Aufnahme und Führung für die Ausgangsstoffe ein um zueinander beabstandet angeordnete Umlenkungen5 und6 geführtes endloses Unterband3 vorgesehen. - Diese Anlage
1 als auch deren Prozessstrecke2 sind in mehrere Abschnitte unterteilt. Von der Eingangsseite bis zur Ausgangsseite folgen nacheinander ein erster Anlagenabschnitt A, ein zweiter Anlagenabschnitt B, ein dritter Anlagenabschnitt C, ein vierter Anlagenabschnitt D und ein fünfter Anlagenabschnitt E. - In diesen Anlagenabschnitten A bis E werden jeweils die entsprechend den weiter vorn genannten Verfahrensstufen notwendigen Arbeitsvorgänge an und mit den Ausgangsstoffen vollzogen. In der
1 sowie in den weiteren Figuren ist der betreffenden Verfahrensstufe und dem dazugehörigen Anlagenabschnitt die gleiche Bezugsziffer zugeordnet. - Auf den Anfang der eingangsseitig liegenden Teilstrecke
2a der Prozessstrecke2 wird auf das dort nach oben hin frei liegende Unterband3 fortlaufend das Gemisch von Ausgangsstoffen so aufgelegt bzw. aufgeschüttet, dass eine Substratmatte9 entsteht. Diese Substratmatte9 wird entsprechend der Förderrichtung R von dem Unterband3 in die nacheinander folgenden Verfahrensstufen A bis E, d. h. in die nacheinander folgenden Anlagenabschnitte A bis E transportiert. Wenigstens im zweiten Anlagenabschnitt B ist die Substratmatte9 und das daraus entstehende Flächengebilde10 von einer Decklage, hier von einem um zueinander beabstandeten Umlenkungen7 und8 geführten endlosen Oberband4 , abgedeckt. Bei der gezeigten Anlage1 reicht das Oberband4 bevorzugt bis zu dem Anfangsbereich des letzten Anlagenabschnittes E hin. - Die auf die Unterlage
3 zu einer Substratmatte9 aufgelegten Ausgangsstoffe werden in dem zweiten Anlagenabschnitt, der zweiten Verfahrensstufe B durch physikalisch und/oder chemische Verbindung von zumindest den Oberflächenbereichen jeweils benachbarter Ausgangsstoffteile zu einem in sich relativ festen Flächengebilde10 umgewandelt. In dem danach folgenden, dritten Anlagenabschnitt, der dritten Verfahrensstufe C, erfolgt eine Veredelung der Oberseite10a und/oder der Unterseite10b des Flächengebildes10 . - In dem anschließenden vierten Anlagenabschnitt, der vierten Verfahrensstufe D wird das Flächengebilde
10 abgekühlt und/oder beruhigt, wobei das bereits mehrfach behandelte Flächengebilde10 zum Endprodukt13 finalisiert wird und in dem letzten Anlagenabschnitt, der fünften Verfahrensstufe E von der ausgangsseitigen Teilstrecke2b der Prozessstrecke2 abgenommen und einer Lager- bzw. Zwischenlagervorrichtung übergeben wird. Die Prozessstrecke2 ist bei dieser bekannten Anlage im Wesentlichen von der Eingangsseite bis zur Ausgangsseite der Anlage ebenflächig geführt. - Die neue, erfindungsgemäße Anlage
16 ,17 ,18 oder19 geht von einer solchen Anlage gemäß der1 aus. Die2a ,2b ,3a und3b zeigen verschiedene Varianten der Gestaltung einer neuen Anlage zur kontinuierlichen Herstellung von bahn- oder plattenförmigen Belägen aus einem Gemisch von Ausgangsstoffen in Form von Pulvern und/oder Granulaten, mit der das weiter vorn bereits beschriebene neue Verfahren vorteilhaft durchführbar ist. - Bei der in
2a gezeigten neuen Anlage16 ist die Prozessstrecke2 mit ihrer eingangsseitigen Teilstrecke2a bis zum Ende des dritten Anlagenabschnittes C in bekannter Bauart im Wesentlichen ebenflächig geführt. Mit R wird die Förderrichtung des zu bearbeitenden Materials angezeigt. Das Unterband3 und das Oberband4 bilden über den größten Teil der Prozessstrecke2 einen Spalt11 , welcher im Wesentlichen der Dicke12 des Endproduktes13 entspricht. Hier ist in neuer Ausführung, vorzugsweise nach dem dritten Anlagenabschnitt, der Verfahrensstufe C "Veredelung", eine Auslenkung20 der Materialführung aus der Ebene der Prozessstrecke2 vorgesehen. Diese Auslenkung20 wird dadurch erreicht, dass das Unterband3 und das Oberband4 – hierzu3a mit analoger Führung der Prozessstrecke2 – in eine erste krummflächige Strecke21 , sodann in eine erste geradflächige Strecke22 und darauf folgend in entgegengesetzter Richtung der Umlenkung zur ersten krummflächigen Strecke21 in eine zweite krummflächige Strecke23 geführt werden und dann beide Bänder3 ,4 wieder in eine geradlinig und ebenflächig geführte Prozessstrecke übergehen, in die ausgangsseitige Teilstrecke2ba der Prozessstrecke2 . Diese ausgangsseitige Teilstrecke2ba ist parallel versetzt zur eingangsseitigen Teilstrecke2a geführt. - Bei der in
2b schematisch gezeigten Anlage17 zur Herstellung von bahn- oder platttenförmigen Belägen erfolgt die erfindungsgemäße Auslenkung24 der das Flächengebilde10 führenden Elemente3 und4 im betreffenden Anlagenabschnitt, dem Zusatzabschnitt F, mit einer weiteren, also drei Umlenkungen, wobei die Auslenkung24 hier in der Vertikalen nach unten gerichtet ist. Die ausgangsseitige Teilstrecke2b der Prozessstrecke2 liegt hier in gleicher Ebene wie die erste Teilstrecke2a . Wie bei der neuen Anlage16 nach2a wird die erste Umlenkung aus der geradlinigen Führung heraus auch hier durch eine erste krummflächige Strecke21 eingeleitet, an der sich eine erste geradflächige Strecke22 anschließt. An diese erste geradflächige Strecke22 schließt hier dann eine dritte krummflächige Strecke25 an, deren Bogen derart geführt ist, dass vorzugsweise ein so genannter 90°-Bogen entsteht, wodurch, in Förderrichtung gesehen, der Endbereich dieser Strecke25 wieder zur Ausgangsebene hin zeigend geführt ist. An diese krummflächige Strecke25 schließt dann eine zweite geradflächige Strecke27 an, die in eine vierte krummflächige Strecke28 übergeht, deren Endbereich dann an den Anfang der ausgangsseitigen, geradlinig geführten Teilstrecke2b der Prozessstrecke2 heran geführt ist. - Die in den
3a und3b gezeigten weiteren Ausführungsvarianten einer neuen Anlage18 und19 entsprechen in ihrem Aufbau grundsätzlich den neuen Anlagen16 und17 gemäß den2a und2b , wobei bei diesen Anlagen18 und19 die Auslenkungen20 bzw.24 in der Vertikalen nach oben, gerichtet sind. Bei der Anlage18 mündet die Auslenkung20 in die ausgangsseitige Teilstrecke2bc der Prozessstrecke2 ein, die parallel zu letzter 2 angeordnet ist. - In den
4a ,4b ,5a und5b sind Details zu der Führung der Prozessstrecke2 in dem erfindungsgemäß vorgesehenen Zusatzabschnitt F der neuen Anlagen16 ,17 ,18 und19 gezeigt. Dieser neue Zusatzabschnitt F ist in Zwischenstufenzonen F1 und F2 bzw. F1, F3 und F2 unterteilt. In diesem Zusatzabschnitt F mit seinen Zwischenstufenzonen F1 und F2 bzw. F1, F3 und F2 erfolgt die gezielte Entlüftung und/oder Entspannung des in der zweiten Verfahrensstufe B, dem zweiten Anlagenabschnitt B erzeugten Flächengebildes10 . Durch die bogenartige Auslenkung20 oder24 der Prozessstrecke2 aus einer geradlinig ebenflächigen Führung2a und somit gleichzeitiger Auslenkung des Flächengebildes erfolgt – im Materialfluss gesehen – in der ersten Umlenkung, der krummflächigen Strecke21 im Streckenbereich S2 in den oberen Schichten eine Streckung und in den gegenüberliegenden unteren Schichten des Flächengebildes10 im Streckenbereich S1 eine Stauchung. Die Schichten des Flächengebildes10 werden also in dem Streckenbereich S1/S2 relativ zueinander gleitend verschoben. - Diese Stauchung und Streckung wird dann in der zweiten krummflächigen Strecke
23 reversiert, d. h., dass in den oben liegenden Schichten im Streckenbereich S4 nunmehr eine Stauchung und in den unten liegenden Schichten des Flächengebildes10 im Streckenbereich S3 eine Streckung erfolgt. Wenn der betreffende Abschnitt des erzeugten Flächengebildes10 in die ausgangsseitige Teilstrecke2ba (Anlage16 ) bzw.2bc (Anlage18 ) eintritt, sind zumindest größere Lufteinschlüsse im Flächengebilde10 , insbesondere in den oberen und unteren Schichten des Flächengebildes10 eliminiert. - Vornehmlich bei nahezu druckloser Führung des Unterbandes
3 und des Oberbandes4 , also zum Beispiel einem Thermofix-Verfahren gemäß derDE 100 97 51 516 C2 , verbleiben in den oberen und unteren Schichten des Flächengebildes10 – wenn überhaupt – lediglich mikroskopische Lufteinschlüsse und sodann im Endprodukt13 . Diese mikroskopisch kleinen Lufteinschlüsse sind nicht störend für eine strukturfeste Ober- und/oder Unterseite/fläche des Endproduktes13 . Dies ist bei Belägen von Vorteil, bei denen die Qualität/Optik der Oberfläche des Belages einen hohen Nutzungswert bzw. Verkaufswert hat. - Bei den neuen Anlagen
17 und19 gemäß den2b und3b wird die geradlinige, ebenflächige Führung der Prozessstrecke2 /2a in dem Zusatzabschnitt F der jeweiligen Anlage mit einer Auslenkung24 , die drei bogenförmig geführte Streckenabschnitte enthält, umgelenkt. Im ersten Bogen erfolgt im Streckenbereich S2 eine Streckung der oberen Schichten und im Streckenbereich S1 eine Stauchung der unteren Schichten des dort entlang geführten Flächengebildes10 . Diese Streckung und Stauchung wird dann im nächsten bogenförmigen Streckenabschnitt, den Streckenbereichen S4 und S3 reversiert, wobei hier anders als bei den neuen Anlagen16 und18 das reversible Zurückführen der Streckung und Stauchung überzogen wird, sodass nach Rückführung der Streckung bzw. Stauchung die oberen Schichten gestaucht und die unteren Schichten des hier entlang geführten Flächengebildes10 gestreckt werden. Am dritten bogenförmigen Streckenabschnitt wird dann im Streckenbereich S6 die Stauchung in den oberen Schichten des Flächengebildes10 wieder gestreckt, also zurückgesetzt, und in den unteren Schichten wird im Streckenbereich S5 die Streckung durch Stauchung zurückgesetzt, sodass bei Einlauf des betreffenden Flächengebildes10 in die ausgangsseitige Teilstrecke2b das Unterband3 und das Oberband und das zwischen beiden geführte Flächengebilde10 entspannt und zudem zusätzlich entlüftet in die vierte Verfahrensstufe D, den vierten Anlagenabschnitt D zur Abkühlung und/oder Beruhigung übergeben wird, sodass zum Ausgang dieser Verfahrensstufe, des Anlagenabschnittes D dann der fertige Belag/Endprodukt13 vorliegt, der dann in dem letzten, dem fünften Anlagenabschnitt, der fünften Verfahrensstufe E entnommen und einer hier nicht dargestellten Lager- bzw. Zwischenlagervorrichtung zugeführt wird. Diese Lager- bzw. Zwischenlagervorrichtung kann auch integrierter Bestandteil der Anlage16 ,17 ,18 oder19 sein. Dies sind jedoch bekannte Gestaltungen, die daher nicht weiter erläutert werden müssen. - Für die Realisierung der bogenförmigen Umlenkungen der Auslenkungen
20 bzw.24 sind bevorzugt Umlenkwalzen vorgesehen. Schematisch wird dies in der7 betreffend den neuen Anlagen17 und19 gezeigt. Das zwischen dem Unterband3 und dem Oberband4 geführte Flächengebilde10 erfährt in der Auslenkung24 drei bogenförmige Richtungsänderungen. - Diese Auslenkung
24 wird mittels drei Umlenkwalzen31 realisiert. Hierzu werden zwei Umlenkwalzen31 mit seitlichem Abstand zueinander unterhalb des Unterbandes3 angeordnet und in der zwischen diesen liegenden Strecke von oben her die dritte Umlenkwalze31 gegen das Oberband4 so weit geführt, dass das zwischen dem Unterband3 und dem Oberband4 geführte Flächengebilde10 samt letzteren3 ,4 kurvenartig aus der durch die eingangsseitige Teilstrecke2a und die ausgangsseitige Teilstrecke2b definierte geradlinig geführte ebenflächige Prozessstrecke kurvenförmig ausgelenkt ist. Bevorzugt ist dabei vorgesehen, dass die dritte, die obere Umlenkwalze31 in ihrer Höhenposition H bezüglich den beiden zueinander beabstandeten und unterhalb des Unterbandes3 angeordneten Umlenkwalzen31 verstell- und festlegbar angeordnet ist. Je nachdem, welcher Art der herzustellende Belag ist, kann hiermit die Auslenkung und somit auch die Länge der Streckenbereiche S1 bis S6 und somit der Betrag der jeweiligen relativen Verschiebung der Schichten des hier entlang geführten Flächengebildes10 variiert werden. - Bei den neuen Anlagen
16 und18 gemäß den2a und3a sind nur zwei Umlenkwalzen31 nötig. Es wird jeweils eine unterhalb des Unterbandes3 und seitlich zu selbiger ausgangsseitig versetzt von oben gegen das Oberband4 derart geführt, dass die zwei Umlenkungen21 und23 entstehen. Auch hier ist eine der Umlenkwalzen, die in Förderrichtung ausgangsseitig liegend angeordnete Umlenkwalze, in ihrer Höhenstellung bezüglich der Prozessstrecke2 variabel einstellbar und festlegbar. - In den
8a ,8b ,8c ,8d und8e sind Ausführungsvarianten der Umlenkwalzen in Draufsicht gezeigt. Die Umlenkwalzen31 besitzen eine zylindrische Mantelfläche, die Umlenkwalzen32 eine konvexe Mantelfläche, die Umlenkwalzen33 eine konkave Mantelfläche und die Umlenkwalzen34 eine kegelstumpfförmige Mantelfläche. - Durch die Verwendung von Umlenkwalzen
32 ,33 und/oder34 einzeln oder in Kombination wird während den bogenförmigen Umlenkungen in den Streckenbereichen S2 bis S5 zusätzlich zu den gleitenden relativen Verschiebungen zwischen Höhenschichten des Flächengebildes10 auch noch relative Verschiebungen quer zur Förderrichtung R in dem Flächengebilde10 erzeugt. Dies ist schematisch in der7a dargestellt. Auch hier sind, wie in7 , die Bereiche, in denen eine Streckung erfolgt, mit dem Bezugszeichen 's' markiert und Bereiche, in denen eine vorübergehende Stauchung erfolgt, mit dem Bezugszeichen 'st'. - Alle in der vorstehenden Beschreibung erwähnten sowie auch die allein aus den Zeichnungen entnehmbaren Merkmale sind weitere Bestandteile der Erfindung auch wenn sie nicht besonders hervorgehoben und in den Ansprüchen erwähnt sind.
- Die Erfindung ist nicht auf das Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern im Rahmen der Offenbarung vielfach variabel.
-
- 1
- Anlage
- 2
- Prozessstrecke
- 2a
- eingangsseitige
Teilstrecke (von Pos.
2 ) - 2b, 2ba, 2bc
- ausgangsseitige
Teilstrecke (von Pos.
2 ) - 3
- Unterlage (Unterband)
- 4
- Abdeckung (Decklage, Oberband)
- 5, 6, 7, 8
- Umlenkungen
- 9
- Substratmatte
- 10
- Flächengebilde
- 10a
- Oberseite
- 10b
- Unterseite
- 11
- Spalt
(zwischen Pos.
3 und4 ) - 12
- Dicke
(von Pos.
13 ) - 13
- Endprodukt
- 16
- neue Anlage
- 17
- neue Anlage
- 18
- neue Anlage
- 19
- neue Anlage
- 20, 24
- Auslenkungen
- 21
- erste krummflächige Strecke
- 22
- erste geradflächige Strecke
- 23
- zweite krummflächige Strecke
- 25
- dritte krummflächige Strecke
- 27
- zweite geradflächige Strecke
- 28
- vierte krummflächige Strecke
- 31
- Umlenkwalze, zylindrisch
- 32
- Umlenkwalze, konvex
- 33
- Umlenkwalze, konkav
- 34
- Umlenkwalze, keglig
- A
- erste Verfahrensstufe; erster Anlagenabschnitt
- B
- zweite Verfahrensstufe; zweiter Anlagenabschnitt
- C
- dritte Verfahrensstufe; dritter Anlagenabschnitt
- D
- vierte Verfahrensstufe; vierter Anlagenabschnitt
- E
- fünfte Verfahrensstufe; fünfter Anlagenabschnitt
- F
- Zwischenstufe; Zusatzabschnitt
- F1, F2, F3
- Zwischenstufenzonen
- H
- verstellbare Höhenposition
- R
- Förderrichtung
- S1, S2, S3, S4, S5, S6
- Streckenbereiche
- s
- gestreckter Bereich
- st
- gestauchter Bereich
- ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
- Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
- Zitierte Patentliteratur
-
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Claims (22)
- Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von bahn- oder plattenfömigen Belägen aus einem Gemisch von Ausgangsstoffen in Form von Pulvern und/oder Granulaten, bei dem • entlang einer im wesentlichen ebenflächig geführten Prozesstrecke (
2 ) nacheinander folgend • in einer ersten Verfahrensstufe (A) das Gemisch auf einer Unterlage (3 ) zu einer Substratmatte (9 ) flächig aufgelegt, vorzugsweise aufgestreut wird, dann • in einer zweiten Verfahrensstufe (B) jeweils benachbarte Ausgangsstoff-Teile der erzeugten Substratmatte (9 ) physikalisch und/oder chemisch miteinander verbunden werden und so ein Flächengebilde (10 ) entsteht, wobei vorzugsweise wenigstens in dieser zweiten Prozessstufe (B) die Substratmatte (9 ) und das entstehende Flächengebilde (10 ) zudem obenseitig durch eine Decklage (4 ) abgedeckt sind, dann • in einer dritten Verfahrensstufe (C) eine Veredelung der Oberseite (10a ) und/oder der Unterseite (10b ) des Flächengebildes (10 ) erfolgt und • in einer anschließenden vierten Verfahrensstufe (D) eine Abkühlung und/oder Beruhigung des Flächengebildes (10 ) erfolgt und dann • in einer fünften Verfahrensstufe (E) das in der Abkühl- und/oder Beruhigungsphase (D) des Verfahrens zum Endprodukt (13 ) gewordene Flächengebilde (10 ) von der Prozessstrecke (2 ) abgenommen und einer Lager- bzw. Zwischenlagervorrichtung übergeben wird, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Erzeugung des Flächengebildes10 in der zweiten Verfahrensstufe und vor der vierten, das Flächengebilde (10 ) kühlenden und/oder beruhigenden Verfahrensstufe (D) in wenigstens einer Zwischenstufe (F) das Flächengebilde (10 ) entlüftet wird. - Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Entlüftung des Flächengebildes (
10 ) vor einer ersten Veredelung der Oberseite (10a ) und/oder der Unterseite (10b ) des Flächengebildes (10 ) erfolgt. - Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Entlüftung des Flächengebildes (
10 ) nach der Veredelung der Oberseite (10a ) und/oder der Unterseite (10b ) des Flächengebildes (10 ) erfolgt. - Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass in der Zwischenstufe (F) unter Beibehaltung der unteren (
3 ) und oberen (4 ) Abdeckung zur Entlüftung des Flächengebildes (10 ) Schichten (10c ,10d ,10f ) von selbigen (10 ) in Förderrichtung (R) und/oder in einer unter einem Winkel zur Förderrichtung liegenden Richtung relativ zueinander verschoben werden, sodass im Flächengebilde (10 ) noch vorhandene Lufteinschlüsse seitwärts und/oder nach oben und/oder nach unten aus dem Flächengebilde (10 ) herausgeführt werden. - Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die relative Verschiebung von Schichten des Flächengebildes (
10 ) zueinander in der Zwischenstufe (F) reversibel und wenigstens zweimal sowie stets nacheinander folgend entgegengesetzt gerichtet erfolgt. - Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die relative Verschiebung von Schichten des Flächengebildes (
10 ) durch Auslenkung von selbigen (10 ) aus der ebenflächig geführten Prozesstrecke (2 ) erfolgt. - Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die relative Verschiebung von Höhenschichten (
10c ,10d ,10f ) des Flächengebildes (10 ) zueinander auf einen bestimmten Streckenabschnitt der Zwischenstufe (F) bezogen in der einen Höhenschichten (10f ) streckend und den zugehörigen gegenüberliegenden Höhenschichten (10c ) stauchend ist. - Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die relative Verschiebung von seitlichen Schichten des Flächengebildes (
10 ) zueinander auf einen bestimmten Streckenabschnitt der Zwischenstufe (F) bezogen in den einen Schichten streckend und den zugehörigen gegenüberliegenden Schichten stauchend ist. - Verfahren nach Anspruch 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass mit der aus dem Flächengebilde (
10 ) abgeführten Luft jeweils ein Luftkissen zwischen dem Flächengebilde (10 ) und der Unterlage (3 ) und/oder der Decklage (4 ) gebildet wird. - Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Bildung der Substratmatte
9 unter, zwischen oder auf das aufgestreute Gemisch von Ausgangsstoffen wenigstens ein Trägermaterial gelegt wird. - Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägermaterial netz-, gitter- oder lochartig ist und/oder aus starrem Material besteht.
- Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass beim Herstellen der Substratmatte (
9 ) Zusatzstoffe, wie Kleber oder Katalysatoren, in fester, flüssiger oder gasförmiger Konsistenz dem Gemisch von Ausgangsstoffen beigegeben oder auf die sich bildenen Substratmatte aufgebracht werden, die bei der Erzeugung des Flächengebildes (10 ) aktiv sind. - Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren zur Herstellung von thermofixierten Bahnen verwendet wird.
- Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren zur Herstellung von ein- oder mehrschichtigen elastischen oder starren Flächengebilden mit dekorativen Oberflächen verwendet verwendet wird.
- Verfahren nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren zur Herstellung von mehrschichtigen Flächengebilden mit unterschiedlichen Dichten oder Dichtegradienten verwendet wird.
- Anlage (
1 ) zur Herstellung von bahn- oder plattenfömigen Belägen (13 ) aus einem Gemisch von Ausgangsstoffen in Form von Pulvern und/oder Granulaten, mit einer • im Wesentlichen geradlinig in einer Ebene geführten Prozesstrecke (2 ), die von einer Unterlage (3 ), vorzugsweise ein um zueinander beabstandete Umlenkungen (5 und6 ) geführtes Unterband, und einer zumindest abschnittsweise mit vertikalem Abstand (11 ) zur Unterlage (3 ) geführte Decklage (4 ), vorzugsweise ein um zueinander beabstandete Umlenkungen (7 und8 ) geführtes endloses Oberband, gebildet ist, • die Prozessstrecke (2 ) entsprechend den Verfahrensstufen (A, B, C, D und E) in mehrere nacheinander folgende, den Verfahrensstufen der Herstellung entsprechenden Anlagenabschnitte (A, B, C, D und E) unterteilt ist, wobei • der erste Anlagenabschnitt (A) für die Aufnahme der Ausgangsstoffe und der letzte Anlagenabschnitt (E) für die Übergabe des Endproduktes an eine Lagerstelle vorgesehen und die zwischen diesen beiden Anlagenabschnitten (A und E) angeordneten weiteren Anlagenabschnitte (B, C und D) für die Herstellung der Stoffverbindung zwischen den Ausgangsstoffen, der Veredelung von zumindest der Oberfläche und/oder der Unterfläche des Flächengebildes und der Abkühlung und/oder der Beruhigung des hergestellten und oberflächenbeeinflussten Flächengebildes dienen, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den die Stoffverbindung erzeugenden Anlagenabschnitt (B) und dem Abschnitt der Kühlung bzw. Beruhigung des Flächengebildes (10 ) dienenden Anlagenabschnittes (D) wenigstens ein weiterer zusätzlicher Anlagenabschnitt (F) vorgesehen ist, wobei innerhalb dieses weiteren Zusatzabschnittes (F) die ansonsten ebenflächig geführte Förderstrecke (2 ,2a ) wenigstens eine Auslenkung mit wenigstens zwei Richtungsänderungen erfährt, sodass die die Prozessstrecke (2 ) zumindest teilweise bildenden Unterlage (3 ) und Decklage (4 ) parallel versetzt zur eingangsseitigen Teilstrecke (2 ,2a ) als ausgangsseitige Teilstrecke (2ba ,2bc ) bis in den letzten Anlagenabschnitt weiter geführt sind. - Anlage (
1 ) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Auslenkung eine erste Auslenkung (20 ) ist, die von einer ersten krummflächigen Strecke (21 ), einer ersten geradflächigen Strecke (22 ) und einer zweiten krummflächigen Strecke (23 ) gebildet ist. - Anlage (
1 ) nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass in der Vertikalen gesehen die erste Auslenkung (20 ) nach unten geführt ist. - Anlage (
1 ) nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Auslenkung (20 ) in der Vertikalen gesehen nach oben geführt ist. - Anlage (
1 ) nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Auslenkung eine zweite Auslenkung (24 ) ist, die drei Richtungsänderungen erfährt, wobei diese von einer ersten krummflächigen Strecke (21 ), einer ersten geradflächigen Strecke (22 ), einer dritten krummflächigen Strecke (25 ), einer zweiten geradflächigen Strecke (27 ) und einer vierten krummflächigen Strecke (28 ) gebildet ist, so dass die ausgangsseitige Teilstrecke (2b ) wieder in gleicher Ebene wie die eingangseitige Teilstrecke (2a ) liegt. - Anlage (
1 ) nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass in der Vertikalen gesehen die zweite Auslenkung (24 ) nach unten geführt ist. - Anlage (
1 ) nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Auslenkung (24 ) in der Vertikalen gesehen nach oben geführt ist.
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