FR2798615A1 - Dispositif et procede pour produire des panneaux de parquet - Google Patents

Dispositif et procede pour produire des panneaux de parquet Download PDF

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Abstract

La présente invention concerne un dispositif pour comprimer un système de couches pour produire des panneaux en particulier de parquet, ayant deux plaques chauffées (4), des moyens (2) avec lesquels un système de couches (1) ayant une épaisseur de 5 à 12 mm est transporté entre les plaques (4), et des moyens de déplacement pour déplacer les plaques chauffées (4) jusqu'au contact avec le système de couches (1) et le comprimer, la position des plaques par rapport aux moyens de saisie (2) étant sélectionnée pour que les moyens de saisie soient adjacents aux plaques, la commande des moyens de déplacement étant telle que les deux plaques chauffées (4) arrivent simultanément au niveau du système de couches (1) et s'éloignent simultanément du système de couches. On peut produire des panneaux particulièrement larges de grande qualité.

Description

La présente invention concerne un dispositif et un procédé pour comprimer
un système de couches pour la production de panneaux. La présente invention concerne aussi des panneaux produits conformément à
ce procédé.
Un panneau, connu par la publication du document EP 0 906 994
A1, par exemple, est une mince plaque allongée qui peut être reliée latéra-
lement à d'autres panneaux, par exemple par l'intermédiaire de languettes et de gorges. Des panneaux reliés ensemble de cette manière sont utilisés
en particulier en tant que revêtement de sol.
Des panneaux sont produits conformément à la technique anté-
rieure par l'intermédiaire d'un traitement de compression à cycle court comme suit. Une plaque de base est disposée sur la partie supérieure d'une couche analogue à un film imprégnée d'une résine, qui est appelée "papier de contre-réaction". Une autre couche analogue à un film imprégnée d'une
résine et munie d'un motif est disposée sur la partie supérieure de celleci.
Une couche de ce type est connue par le nom de "papier décoratif'. Une couche suivante analogue à un film contenant du corindon et de la résine est appliquée sur la couche décorative. Cette couche est connue par le nom de "recouvrement". Le recouvrement permet d'obtenir la dureté voulue pour la surface d'un panneau. Le système de couches mentionné ci-dessus est saisi ensemble au niveau du bord à l'aide de moyens de saisie et transporté jusque dans une presse. La presse est constituée essentiellement de deux plaques agencées parallèlement l'une à l'autre qui sont chauffées à environ C. Le système de couches est agencé sur la partie supérieure de la plaque inférieure parmi les deux plaques. La plaque supérieure est ensuite abaissée de sorte que le système de couches est comprimé. La résine fond du fait de la chaleur alimentée via les plaques. La plaque supérieure est ensuite relevée. Des dispositifs des saisies ayant des coupelles d'aspiration sont déplacés au-dessus du système de couches comprimé et abaissés. Les coupelles d'aspiration sont placées sur le système de couches et deviennent
fermement fixées par aspiration. À l'aide descoupelles d'aspiration ferme-
ment fixées, le système de couches est levé et transporté à l'extérieur de la presse. Les panneaux sont découpés à partir de ce système de couches en utilisant des dispositifs appropriés, les panneaux ayant habituellement une longueur d'environ 1200 à 1300 mm, une épaisseur de 5 à 12 millimètres et une largeur d'environ 200 mm. Enfin, les panneaux ont aussi généralement des languettes et des gorges réalisés par une opération de fraisage. Les panneaux sont reliés ensemble via une languette et une gorge. Ils forment alors des revêtements de sol et des plaquages de paroi. Les panneaux reliés sont agencés ensemble, par exemple pour
former un revêtement de sol qui est connu sous le nom de parquet stratifié.
Un inconvénient d'un parquet de ce type est qu'il a un nombre relativement grand de joints ou de jonctions entre les panneaux. D'une part, ces joints sont indésirables pour des raisons esthétiques. D'autre part, au cours du temps, des espaces ou des craquelures sont laissés ou se forment, via lesquels de l'humidité et de la saleté peut pénétrer. L'humidité détériore les panneaux. La poussière détériore l'aspect et les rend aussi antihygiéniques. Le nombre de joints peut être considérablement réduit si les
panneaux ont une largeur plus grande, nettement au-dessus de 200 mm.
Pour des raisons de production, cependant, il n'est pas possible à l'heure
actuelle de produire des panneaux qui ont la qualité requise.
Le problème lors de la production est l'alimentation de chaleur à des
moments différents. Lorsque le système de couches spécifié dans l'introduc-
tion est agencé sur la partie supérieure de la plaque de compression chaude inférieure, de la chaleur est envoyée à partir du dessous et la résine contiguë fond. Pendant ce temps, la résine située sur la surface supérieure reste solide. Également, après l'opération de compression, l'alimentation de chaleur à partir du dessus est interrompue plus tôt alors que le système de couches est encore pour l'instant en appui sur la plaque inférieure. En conséquence, la résine existant dans les zones supérieures du panneau durcit plus rapidement. Au total, ces différences ont pour résultat de légers renflements que le système de couches présente après avoir quitté la
presse.
Les renflements mentionnés ci-dessus sont en particulier clairement visibles dans le parquet si le panneau est particulièrement large. Pour éviter cet effet visuel non-voulu, les panneaux sont habituellement réalisés, de
manière appropriée, en étant étroits.
Le but sous-jacent de la présente invention est d'éviter le nombre
de joints dans un parquet composé de panneaux.
Le but est atteint à l'aide d'un dispositif de compression destiné à comprimer un système de couches pour la production de panneaux destinés en particulier à un parquet, comportant deux plaques chauffées, des moyens de saisie et de transport avec lesquels un système de couches ayant une épaisseur de 5 à 12 mm destiné à produire des panneaux de parquet peut être saisi et transporté entre les plaques du dispositif de compression, et des moyens de déplacement pour déplacer les plaques chauffées jusqu'au contact avec le système de couches et le comprimer, la position des plaques chauffées par rapport à la position des moyens de saisie étant sélectionnée de telle sorte que les moyens de saisie sont positionnés adjacents aux plaques de compression, caractérisé en ce que la commande des moyens de déplacement est assurée de telle sorte que les deux plaques chauffées arrivent simultanément au niveau du système de couches et sont éloignées à nouveau simultanément du système de couches. Un procédé pour atteindre le but comporte les étapes dans lesquelles: - un système de couches muni d'un adhésif fusible est soumis, dans un dispositif de compression, à une pression et une température sur les deux côtés, de telle manière que le système de couches est ainsi réuni par collage, I'action de la température est réalisée simultanément sur les deux côtés pour faire fondre l'adhésif, - les panneaux sont produits à partir du système de couches en ayant une largeur d'au moins 300 mm, une longueur d'au moins 800 mm et
une épaisseur plus petite que 15 mm.
Un produit obtenu conformément au procédé est un panneau ayant une largeur d'au moins 300 mm, une longueur d'au moins 800 mm et une
épaisseur plus petite que 15 mm.
Le dispositif comporte des moyens de saisie pour saisir un système de couches du type spécifié dans l'introduction et le transporter entre deux plaques d'une presse. Les plaques sont amenées à une température de fonctionnement via des moyens de chauffage. Des moyens de déplacement
sont aussi fournis pour déplacer les deux plaques jusqu'au contact simulta-
né avec le système de couches et le comprimer. La position des plaques de compression par rapport à la position des moyens de saisie est sélectionnée de sorte que les moyens de saisie ne peuvent pas passer entre les plaques de compression. Après une compression suffisamment longue, les plaques
de compression sont déplacées simultanément loin du système de couches.
Le système de couches maintenant comprimé est de plus ensuite traité
d'une manière connue.
Dans le dispositif selon la présente invention, la chaleur est fournie en même temps. Une fusion ou un durcissement des résines à des moments différents ne s'applique pas. Les déformations correspondantes sont ainsi évitées. Il est donc possible de produire des panneaux de très bonne qualité
qui sont considérablement plus larges que les panneaux habituels.
Les dimensions des panneaux qui peuvent maintenant être produits
en ayant la qualité requise ont une largeur de l'ordre d'environ 300 mm.
Des dimensions au-dessus de 600 mm ont encore la qualité voulue.
Cependant, ces largeurs ne peuvent plus être manipulées de manière suffi-
samment facile, les longueurs habituelles allant jusqu'à 2000 mm. Des dimensions au-dessus de 600 mm ne sont par conséquent plus sensibles si le consommateur moyen représente le groupe cible. Des dimensions de 380 à 400 mm peuvent être conçues si ceci correspond au double de la largeur
de panneaux habituels.
Le problème des renflements décrits dans l'introduction concerne uniquement les panneaux minces. Par ceux-ci on indique des panneaux particuliers qui ont une épaisseur allant jusqu'à 12 mm. Plus les panneaux sont épais, moins les surfaces se déforment pendant la production dans laquelle l'alimentation en chaleur à partir d'un premier côté démarre quelques secondes plus tôt que l'alimentation à partir de l'autre côté. Des panneaux qui sont plus minces que 5 mm sont trop fragiles. Une épaisseur
d'au moins 5 mm doit par conséquent être observée, de manière conve-
nable, en tant que limite inférieure.
La température appliquée sur le côté supérieur du système de couches pendant la compression peut être différente de la température appliquée à partir du côté inférieur. Ceci est généralement le cas lorsqu'on utilise des résines différentes ayant des points de fusion différents. La température de fonctionnement particulière qui est appliquée à partir du dessous ou du dessus doit être adaptée au point de fusion particulier. Les températures optimales peuvent être obtenues dans chaque cas individuel par l'intermédiaire de quelques essais.
Naturellement, il n'est pas absolument nécessaire pour la produc-
tion des panneaux larges que les panneaux selon la présente invention aient les caractéristiques de construction spécifiées. Le point essentiel est que l'alimentation de chaleur habituelle sur deux côtés ne soit pas effectuée avec un retard de quelques secondes. Ceci s'applique à la fois au début et à la fin de l'alimentation. La fusion ou la resolidification des résines à des moments différents est donc évitée. Les renflements provoqués par la
production sont considérablement réduits.
Les températures pendant l'alimentation combinée de chaleur et de pression sont généralement comprises entre 150 et 220 C. La température prédominante sur le côté supérieur peut être différente de 20 C à partir de
la température prédominante sur le côté inférieur, par exemple.
Lorsque des panneaux sont agencés sur un sol, toute irrégularité du sol est transférée au plancher constitué des panneaux. Une irrégularité de ce type peut survenir en résultat de grains de sable ou de petites pierres qui sont passés de manière indésirable entre le sol et les panneaux disposés au-dessus. Dans de tels cas, les joints, c'est-à-dire les joints entre les panneaux, sont soumis à des forces de traction importantes. Plus le panneau est large, plus de telles forces de traction sont fortes du fait des forces de levier. Des panneaux fabriqués selon la présente invention ayant une largeur de plus de 300 mm doivent par conséquent être reliés ensemble d'une manière particulièrement stable pour surmonter les forces de traction
mentionnées ci-dessus.
Dans un développement de la présente invention, les panneaux ayant une largeur d'au moins 300 mm, plus particulièrement d'au moins 380 mm, comportent par conséquent une double caractéristique de languette et de gorge par lesquelles deux panneaux deviennent ou sont reliés l'un à l'autre latéralement. De telles doubles languettes et gorges munissant le panneau sur chaque bord extérieur, sont telles que les bords d'un panneau ont chacun une gorge et une languette agencées l'une au-dessus de l'autre, sont certainement connues par la publication du document EP 0 906 994 mais pas en combinaison avec des panneaux ayant une largeur supérieure à
300 mm.
La présente invention va maintenant être décrite, à titre d'exemple, en référence aux dessins annexés, sur lesquels:
- la Figure 1 est une vue schématique d'un dispositif de compres-
sion de système de couches selon la présente invention, - la Figure 2 représente deux panneaux selon la présente invention,
reliés latéralement l'un à l'autre, un joint existant entre eux.
Sur la Figure 1, on a représenté un dispositif pour comprimer un système de couches pour produire des panneaux destinés à un parquet. Un système de couche 1 comporte une plaque de base et des films, des bandes de papier ou analogue agencées au-dessus et en dessous de ladite plaque de base, qui sont imprégnées de résine. À l'aide de moyens de déplacement et de saisie 2, le système de couches est amené entre deux plaques 4 d'un dispositif de compression, comme indiqué par la flèche 3. Dans cette position, les moyens de saisie 2 sont positionnés latéralement adjacents aux plaques de compression 4. Les moyens de saisie sont donc agencés de telle sorte qu'ils ne peuvent pas passer entre les plaques de compression 4 pendant l'opération de compression. Les plaques 4 sont amenées à une température proche de 200 C par l'intermédiaire d'éléments chauffants qui
ne sont pas représentés.
Lorsque le système de couches 1 est positionné entre les plaques 4, les plaques 4 sont déplacées dans la direction des flèches 5, c'est-à-dire en direction du système de couches 1. Le déplacement des plaques 4 est effectué de telle sorte qu'elles viennent au même moment en contact avec le système de couches 1 et le compriment. En conséquence, le système de couches est simultanément soumis, à partir du dessus et du dessous (des deux côtés), à une température et une pression. Les résines situées sur les deux côtés de la plaque de base fondent simultanément et non pas avec un retard de quelques secondes comme dans la technique antérieure
mentionnée dans l'introduction.
Lorsque le système de couches a été suffisamment comprimé, les
plaques 4 sont éloignées au même moment du système de couches c'est-à-
dire dans la direction opposée à la direction des flèches 5. En conséquence, l'alimentation en température est arrêtée simultanément. Les résines, c'est-à-dire les adhésifs, se solidifient simultanément. Par l'intermédiaire du procédé représenté à l'aide de la Figure 1 ou par l'intermédiaire du dispositif de compression, un système de couches comprimé particulièrement plat est produit qui est découpé de la manière connue en panneaux ayant une largeur d'au moins 300 mm et une longueur d'au moins 800 mm. Enfin, des languettes et des gorges ou des éléments comparables sont fraisés pour relier les panneaux pour former un
revêtement de sol.
On a représenté sur la Figure 2 deux panneaux 6, reliés latérale-
ment ensemble, entre lesquels existe un joint 7. En général, ce joint est produit par l'intermédiaire de languettes et de gorges (non-représentées) qui ont été fraisées de manière appropriée sur le côté des panneaux. De manière avantageuse, de doubles languettes et gorges sont agencées sur les bords. Une languette d'un premier panneau est insérée dans une gorge
correspondante d'un panneau adjacent, en association avec de la colle.
Lorsque la colle a séché, les deux panneaux sont reliés ensemble.
Si une force est exercée à partir du dessous dans la direction de la flèche 8 du fait d'une irrégularité, le joint 7 est soumis à une charge mécanique importante. La charge est fonction de l'effet de levier. Plus le panneau est large, plus l'effet de levier est grand. En fournissant les doubles languettes et gorges, on obtient des joints particulièrement stables
capables de supporter une charge.
RE V ENDICATIONS
1. Dispositif de compression destiné à comprimer un système de couches (1) pour la production de panneaux destinés en particulier à un parquet, comportant deux plaques chauffées (4), des moyens de saisie et de transport (2) avec lesquels un système de couches ayant une épaisseur de 5 à 12 mm destiné à produire des panneaux de parquet peut être saisi et transporté entre les plaques (4) du dispositif de compression, et des moyens de déplacement pour déplacer les plaques chauffées jusqu'au contact avec le système de couches (1) et le comprimer, la position des plaques chauffées (4) par rapport à la position des moyens de saisie (2) étant sélectionnée de telle sorte que les moyens de saisie sont positionnés adjacents aux plaques de compression, caractérisé en ce que la commande des moyens de déplacement est assurée de telle sorte que les deux plaques chauffées (4) arrivent simultanément au niveau du système de couches (1)
et sont éloignées à nouveau simultanément du système de couches.
2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que les
plaques chauffées (4) peuvent être chauffées par l'intermédiaire de disposi-
tifs de chauffage jusqu'à une température comprise entre 150 et 250 C.
3. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la surface d'une plaque avec laquelle une pression est exercée sur un système
de couches à comprimer a une dimension d'au moins un mètre carré.
4. Procédé pour produire un panneau, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes dans lesquelles: - un système de couches (1) muni d'un adhésif fusible est soumis, dans un dispositif de compression, à une pression et une température sur les deux côtés, de telle manière que le système de couches est ainsi réuni par collage, - I'action de la température est réalisée simultanément sur les deux côtés pour faire fondre l'adhésif, les panneaux sont produits à partir du système de couches (1) en ayant une largeur d'au moins 300 mm, une longueur d'au moins 800 mm et
une épaisseur plus petite que 15 mm.
5. Panneau produit par l'intermédiaire du procédé selon la revendi-
cation 4, caractérisé en ce que le panneau a une largeur d'au moins 300 mm,
une longueur d'au moins 800 mm et une épaisseur plus petite que 15 mm.
6. Panneau selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il est muni sur chaque bord extérieur à la fois d'une gorge et également d'une languette
agencées l'une au-dessus de l'autre.
7. Panneau selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce que la gorge ou languette particulière positionnée en dessous est plus grande que
la languette ou gorge positionnée au-dessus.
8. Panneau selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, carac-
térisé en ce que les gorges et languettes ont une coupe transversale conique.
9. Panneau selon l'une quelconque des revendications 5 à 8, carac-
térisé en ce que la gorge et la languette situées respectivement plus haut
ont une forme de coin.
10. Panneau selon la revendication 5, 6 ou 7, caractérisé en ce que
les languettes et gorges ont une coupe transversale triangulaire.
11. Panneau selon la revendication 5, 6 ou 7, caractérisé en ce que
les languettes et gorges ont une coupe transversale parabolique.
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