EP3181314A1 - Verfahren zur herstellung einer osb mit glatter oberfläche - Google Patents

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EP3181314A1
EP3181314A1 EP15003584.8A EP15003584A EP3181314A1 EP 3181314 A1 EP3181314 A1 EP 3181314A1 EP 15003584 A EP15003584 A EP 15003584A EP 3181314 A1 EP3181314 A1 EP 3181314A1
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EP
European Patent Office
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weight
fibers
plastic
mat
wood
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EP15003584.8A
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English (en)
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EP3181314B1 (de
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Jens Siems
Hendrik Hecht
Dirk MÜLLER
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Swiss Krono Tec AG
Original Assignee
Swiss Krono Tec AG
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Priority to PL15003584T priority patent/PL3181314T3/pl
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    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
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    • B27N3/00—Manufacture of substantially flat articles, e.g. boards, from particles or fibres
    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/10—Moulding of mats
    • B27N3/14—Distributing or orienting the particles or fibres
    • B27N3/143—Orienting the particles or fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B27N3/06—Making particle boards or fibreboards, with preformed covering layers, the particles or fibres being compressed with the layers to a board in one single pressing operation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B27N3/08—Moulding or pressing
    • B27N3/10—Moulding of mats
    • B27N3/12—Moulding of mats from fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B27N—MANUFACTURE BY DRY PROCESSES OF ARTICLES, WITH OR WITHOUT ORGANIC BINDING AGENTS, MADE FROM PARTICLES OR FIBRES CONSISTING OF WOOD OR OTHER LIGNOCELLULOSIC OR LIKE ORGANIC MATERIAL
    • B27N7/00—After-treatment, e.g. reducing swelling or shrinkage, surfacing; Protecting the edges of boards against access of humidity
    • B27N7/005—Coating boards, e.g. with a finishing or decorating layer

Definitions

  • the invention relates to a method for producing an OSB in which long, glued with an adhesive wood chips (strands) are oriented in at least three layers scattered, the orientation of the wood chips in adjacent layers offset by preferably 90 ° and then the scattered layers under high Pressure and temperature are pressed to a plate desired thickness, the adhesive hardens.
  • Such a plate is for example from the EP 1 136 636 A1 known.
  • An OSB board is characterized in that it has, from layer to layer, intersecting strands, alternating longitudinally and transversely of the ground plan.
  • the strands have a length of 70 to 200 mm, a width of 6 to 30 mm and a thickness of 0.3 to 1.2 mm.
  • the material used is softwood or hardwood, the wood content in the finished board being between 90% and 98%.
  • the orientation of the chips in the individual layers is realized by successive scattering units.
  • the well-known OSB Oriented Strand Board
  • OSB Oriented Strand Board
  • fibers or chips are sprinkled on the last beach layer, which should compensate for the unevenness of the surface of the core in order to achieve a flat surface as possible.
  • This fine cover layer consists of a wood fines material, which was obtained after a Siebmaschenweite which is smaller than 0.5 mm.
  • the object of the invention is to provide an alternative method for producing an OSB with a smooth surface.
  • the generic method is characterized by the fact that on the last scattered layer of long wood chips a pre-compressed mat of thermolastic plastic fibers and wood fibers is applied and melting the plastic fibers during pressing and the wood fibers (with the molten plastic) into the between the long wood chips ( Strands) formed spaces are pressed so that forms a smooth surface on the plate after pressing.
  • the plastic fibers made of polypropylene (PP) or polyethylene (PE).
  • the synthetic fibers have a core with a first softening temperature and a jacket surrounding the core with a second softening temperature. Then, a mixture of wood fibers and thermoplastic synthetic fibers are first processed into a mat and pretreated in a Thermobondingofen. Then, when the second softening temperature is lower than the first softening temperature, the clad of the plastic fibers (bi-component fibers) melts and creates tie points in the matrix of plastic and between plastic and wood fibers. Such pretreated mats are conventionally used as wood fiber insulating materials.
  • This pretreated mat can then be densified and then preferably has a thickness of 5 mm at a basis weight of 650 to 700 g / m 2 , preferably 675 g / m 2 .
  • the proportion of plastic in the mat is 5 to 15% by weight, preferably 5 to 10% by weight, in particular 5% by weight or 10% by weight.
  • a WPC mat can also be used.
  • WPC wood-plastic compound
  • the plastic content is increased compared to the wood fiber content.
  • the proportion of plastic in the mat is 30 to 70% by weight and preferably 56% by weight.
  • the pretreated mat then preferably has a thickness of 15 mm and a basis weight of 1,400 to 1,600 g / m 2 , preferably 1,500 g / m 2 .
  • a paper layer can be placed, which is preferably impregnated with synthetic resin, wherein the synthetic resin in particular preferably has a phenol content of 50% by weight.
  • the paper layer preferably has a basis weight of 550 g / m 2 .
  • An OSB produced by the process is characterized by at least three layers of oriented spread long wood chips in which the orientation of the wood chips in adjacent layers is different, and at least one of wood fibers and a thermoplastic plastic covering layer forming a smooth top, wherein the layers of long wood chips have hardened adhesive.
  • the adhesive used is preferably polymeric methylene diisocyanate (PMDI), which crosslinks by a polyaddition reaction.
  • the plastic content in the cover layer is 30 to 70% by weight. It is particularly advantageous if the plastic content in the cover layer is 5 to 15% by weight, preferably 5 to 10% by weight, in particular preferably 5 or 10% by weight or 56% by weight.
  • the top layer can be covered by a layer of paper.
  • long wood chips having a length of 70 to 200 mm, a width of 6 to 30 mm and a thickness of 0.3 to 1.2 mm are scattered to a lower cover layer 1.
  • a middle layer 2 of long chips is scattered, wherein the chips are offset in the middle layer 2 with respect to the lower cover layer 1 by substantially 90 °. That is, when the chips are oriented in the lower cover layer 1 in the longitudinal direction (transporting direction T), the strands in the middle layer 2 are oriented transversely thereto, that is, they run in the transverse direction.
  • an upper cover layer 3 of long wood chips is scattered, which have the same orientation as the strands in the lower cover layer 1. The wood chips are glued with an adhesive.
  • PF phenol-formaldehyde binder
  • MF urea-formaldehyde binder
  • MUF melamine-urea-formaldehyde binder
  • MUPF melamine-urea-phenol-formaldehyde binder
  • PDMI is also suitable as an adhesive.
  • two different binders can also be used as an adhesive.
  • the chips can be glued, for example, with PDMI and in the outer layers with MUF or MUPF binder.
  • PMDI is used as the adhesive.
  • a pre-compressed mat 4 is placed from a mixture of wood fibers and thermoplastic synthetic fibers.
  • the mat 4 is preferably wound on a roll which is arranged on a device 5 for unwinding the mat 4.
  • the cake consisting of the layers 1, 2, 3, 4 is transported in a hot press 20, which is designed as a Conti press.
  • a hot press 20 which is designed as a Conti press.
  • the layer structure is pressed to an OSB 10 desired thickness.
  • cavities are formed in the individual layers 1, 2, 3 which leave depressions on the upper side of the upper cover layer into which the fibers and the molten plastic of the mat 4 are pressed, so that the in FIG. 2 shown smooth surface 7 sets.
  • the plastic fibers are so-called bi-component fibers. They consist of a core and a shell surrounding the core, whose softening temperature is lower than that of the core.
  • a mixture of wood fibers and plastic fibers is formed into a mat which is precompressed and treated in a thermobonding furnace.
  • the mantle of the bi-component fibers melts and forms points of attachment in the matrix of plastic and also between plastic and wood fibers.
  • the preparation of such mats is known. These are usually used as wood fiber insulation materials.
  • the treated in the thermobonding mat 4 is post-densified until a thickness of about 5 mm at a basis weight of 650 to 700 g / m 2 , preferably sets 675 g / m 2 .
  • the percentage of plastic in the mat 4 is 5 to 15% by weight.
  • the plastic fraction is preferably 5 to 10% by weight, in particular 5 or 10% by weight.
  • the paper web 6 is preferably impregnated (impregnated) with a phenolic resin, the phenol content in the synthetic resin being about 50% by weight.
  • the paper web 6 has a basis weight of 550 g / m 2 .
  • the structure consisting of the layers 1, 2, 3, 4, 6 is also pressed in a Conti press to an OSB 10 of desired thickness, wherein the smoothness of the top 7 is determined by the fineness of the paper.
  • the paper can be smooth or textured. With a structured surface, for example, when the OSB 10 is to be used as shuttering panel, the visible surfaces of the cast concrete can be optically selectively influenced.
  • the layers 1, 2, 3 are constructed identically to the previously described embodiments.
  • the mat 4 has a plastic content of 30 to 70% by weight, ie 70 to 30% by weight of wood fibers. Preferably, the plastic content is 56% by weight and the wood fiber content is consequently 44% by weight.
  • This mat 4 has a weight per unit area of 1,400 to 1,600 g / m 2 and in particular 1,500 g / m 2 . Its pre-compressed thickness is about 15 mm.
  • the structure of the layers 1, 2, 3, 4 is conveyed through in the transport direction T by a Conti-press 20 and actively cooled down by a cooling device 30 at the end of the Conti-press 20 to a rapid solidification of the plate 10 and a delay of the upper Layer 4 to prevent.
  • a cooling device 30 at the end of the Conti-press 20 to a rapid solidification of the plate 10 and a delay of the upper Layer 4 to prevent.
  • the wood-plastic composite is cooled down so far that the wood-plastic composite dissolves from the steel strip of the Conti press.
  • the bonding of the wood-plastic composite to the OSB becomes active.
  • the OSB board can be used as a tongue and groove plate for industrial floors. If the plastic content is 30 to 70% by weight, it can be used as a roof panel with a water-repellent functional layer and / or an optional slip-resistant effect.
  • the smooth upper side 7 opens up further fields of application for the OSB 10.
  • panels can be used in furniture construction, because further coatings can also be applied to the surface.
  • the further coatings can be lacquer or else melamine resin papers as well as HPL / CPL.
  • such panels can be used in the interior of a roof truss, and the plate can be used as the insulation between the rafters holding panel. Due to the smooth surface of the panels can be painted immediately, so that a previously required plasterboard can be omitted.

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Dry Formation Of Fiberboard And The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer OSB-Platte bei dem lange, mit einem Klebstoff beleimte Holzspäne in mindestens drei Schichten (1, 2, 3) orientiert gestreut werden, wobei die Ausrichtung der Holzspäne in angrenzenden Schichten (1, 2, 3) versetzt erfolgt und anschließend die gestreuten Schichten (1, 2, 3) unter hohem Druck und Temperatur zu einer Platte (10) gewünschter Dicke verpresst werden, wobei der Klebstoff aushärtet, welches sich dadurch auszeichnet, dass auf die letzte gestreute Schicht (3) langer Holzspäne eine vorverdichtete Matte (4) aus thermoplastischen Kunststofffasern und Holzfasern aufgelegt wird und beim Verpressen die Kunststofffasern schmelzen und die Holzfasern in die zwischen den langen Holzspänen ausgebildeten Zwischenräume gepresst werden, sodass sich nach dem Verpressen eine glatte Oberfläche (7) an der Platte (10) ausbildet.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer OSB bei dem lange, mit einem Klebstoff beleimte Holzspäne (Strands) in mindestens drei Schichten orientiert gestreut werden, wobei die Ausrichtung der Holzspäne in angrenzenden Schichten um vorzugsweise 90° versetzt erfolgt und anschließend die gestreuten Schichten unter hohem Druck und Temperatur zu einer Platte gewünschte Dicke verpresst werden, wobei der Klebstoff aushärtet.
  • Eine solche Platte ist beispielsweise aus der EP 1 136 636 A1 bekannt. Eine OSB-Platte zeichnet sich dadurch aus, dass sie von Lage zu Lage sich kreuzende, abwechselnd in Längsrichtung so wie in Querrichtung des Grundrisses verlaufende Strands aufweist. Die Strands weisen eine Länge von 70 bis 200 mm, eine Breite von 6 bis 30 mm und eine Dicke von 0,3 bis 1,2 mm auf. Als Material wird Nadelholz oder Laubholz verwendet, wobei der Holzanteil in der fertigen Platte zwischen 90 % und 98 % liegt. Die Orientierung der Späne in den einzelnen Schichten wird durch hintereinander angeordnete Streuaggregate realisiert.
  • Die bekannte OSB (Oriented Strand Board) wird als Schalungsplatte verwendet. Um eine glatte Oberfläche zu erzielen, werden auf die letzte Strand-Schicht Fasern oder Späne aufgestreut, die die Unebenheiten der Oberfläche des Kerns ausgleichen sollen, um eine möglichst plane Oberfläche zu erzielen. Diese Feindeckschicht besteht aus einem Holz-Feinstmaterial, das nach einer Siebmaschenweite, die kleiner als 0,5 mm ist, erhalten wurde. Auf die Feinspäneschicht wird eine Papierschicht aufgelegt und in einer Kurztaktpresse werden alle Schichten miteinander verpresst, wobei unter Druck und Hitze ein Fließen des Kernes erreicht wird und somit eine Klebung zwischen dem Phenolpapier und dem Kern erfolgt.
  • In der US 4,364,984 A wird eine OSB mit einem fünfschichtigen Aufbau offenbart, wobei die untere und obere Deckschicht gegenüber den Strands des Kernes wesentlich feinere Späne aufweist.
  • Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, ein alternatives Verfahren zur Herstellung einer OSB mit einer glatten Oberfläche zu schaffen.
  • Zur Problemlösung zeichnet sich das gattungsgemäße Verfahren dadurch aus, dass auf die letzte gestreute Schicht langer Holzspäne eine vorverdichtete Matte aus thermolastischen Kunststofffasern und Holzfasern aufgelegt wird und beim Verpressen die Kunststofffasern schmelzen und die Holzfasern (mit dem geschmolzenen Kunststoff) in die zwischen den langen Holzspänen (Strands) ausgebildeten Zwischenräume gepresst werden, sodass sich nach dem Verpressen eine glatte Oberfläche an der Platte ausbildet.
  • Vorzugsweise bestehen die Kunststofffasern aus Polypropylen (PP) oder Polyethylen (PE).
  • Vorteilhaft ist es, wenn die Kunststofffasern einen Kern mit einer ersten Erweichungstemperatur und einen den Kern umgebenden Mantel mit einer zweiten Erweichungstemperatur aufweisen. Dann kann ein Gemisch aus Holzfasern und thermoplastischen Kunststofffasern zunächst zu einer Matte verarbeitet und in einem Thermobondingofen vorbehandelt werden. Wenn dann die zweite Erweichungstemperatur niedriger ist als die erste Erweichungstemperatur, schmilzt der Mantel der Kunststofffasern (Bi-Komponenten-Fasern) an und schafft Verknüpfungspunkte in der Matrix aus Kunststoff und zwischen Kunststoff und Holzfasern. Solche vorbehandelten Matten werden herkömmlicherweise als Holzfaserdämmstoffe eingesetzt.
  • Diese vorbehandelte Matte kann anschließend nachverdichtet werden und hat dann bevorzugt eine Dicke von 5 mm bei einem Flächengewicht von 650 bis 700 g/m2, vorzugsweise 675 g/m2.
  • Der Anteil an Kunststoff in der Matte beträgt 5 bis 15 Gew%, vorzugsweise 5 bis 10 Gew%, insbesondere 5 Gew% oder 10 Gew%.
  • Es kann auch eine WPC-Matte verwendet werden. Bei WPC (wood-plastic-compound) ist der Kunststoffanteil gegenüber dem Holzfaseranteil erhöht. Hierzu beträgt der Anteil an Kunststoff in der Matte 30 bis 70 Gew% und vorzugsweise 56 Gew%.
  • Die vorbehandelte Matte hat dann vorzugsweise eine Dicke von 15 mm und ein Flächengewicht von 1.400 bis 1.600 g/m2, vorzugsweise 1.500 g/m2.
  • Auf die Matte aus vorverdichteten Kunststofffasern und Holzfasern kann eine Papierlage aufgelegt werden, die vorzugsweise mit Kunstharz getränkt ist, wobei das Kunstharz insbesondere vorzugsweise einen Phenolanteil von 50 Gew% aufweist.
  • Die Papierlage hat bevorzugt ein Flächengewicht von 550 g/m2.
  • Vorteilhaft ist es, wenn die gepresste Platte aktiv gekühlt wird.
  • Eine nach dem Verfahren hergestellte OSB zeichnet sich durch mindestens drei Schichten orientiert gestreuter langer Holzspäne aus, bei denen die Ausrichtung der Holzspäne in einander angrenzenden Schichten unterschiedlich ist, und mindestens einer aus Holzfasern und einem thermoplastischen Kunststoff bestehenden Deckschicht, die eine glatte Oberseite ausbildet, wobei die Schichten aus langen Holzspänen ausgehärteten Klebstoff aufweisen. Als Klebstoff wird vorzugsweise polymeres Methylendiisocyanat (PMDI) verwendet, das durch eine Polyadditionsreaktion vernetzt.
  • Der Kunststoffanteil in der Deckschicht beträgt 30 bis 70 Gew%. Insbesondere vorteilhaft ist es, wenn der Kunststoffanteil in der Deckschicht 5 bis 15 Gew%, vorzugsweise 5 bis 10 Gew%, insbesondere vorzugsweise 5 oder 10 Gew% oder 56 Gew% beträgt.
  • Zur weiteren Glättung der Oberseite kann die Deckschicht von einer Papierschicht abgedeckt werden.
  • Mit Hilfe einer Zeichnung soll die Erfindung nachfolgend näher beschrieben werden. Es zeigen:
    • Figur 1 -
    die schematische Darstellung einer OSB-Plattenherstellungsanlage;
    Figur 2 -
    die vergrößerte Darstellung gemäß Sichtpfeil II aus Figur 1;
    Figur 3 -
    die schematische Darstellung einer alternativen OSB-Plattenherstellungsanlage;
    Figur 4 -
    die vergrößerte Darstellung gemäß Sichtpfeil IV aus Figur 3;
    Figur 5 -
    die schematische Darstellung einer weiteren OSB-Plattenherstellungsanlage;
    Figur 6 -
    die vergrößerte Darstellung gemäß Sichtpfeil VI aus Figur 5.
  • Zunächst werden lange Holzspäne (Strands), die eine Länge von 70 bis 200 mm, eine Breite von 6 bis 30 mm und eine Dicke von 0,3 bis 1,2 mm aufweisen zu einer unteren Deckschicht 1 gestreut. Auf diese untere Deckschicht 1 wird eine Mittelschicht 2 langer Späne gestreut, wobei die Späne in der Mittelschicht 2 gegenüber der unteren Deckschicht 1 um im Wesentlichen 90° versetzt sind. Das heißt, wenn die Späne in der unteren Deckschicht 1 in Längsrichtung (Transportrichtung T) orientiert sind, sind die Strands in der Mittelschicht 2 quer dazu orientiert, sie verlaufen also in Querrichtung. Auf die Mittelschicht 2 wird eine obere Deckschicht 3 langer Holzspäne aufgestreut, die dieselbe Ausrichtung wie die Strands in der unteren Deckschicht 1 haben. Die Holzspäne sind mit einem Klebstoff beleimt.
  • Als Klebstoffe kommen Phenol-Formaldehydbindemittel (PF), Harnstoff-Formaldehydbindemittel (MF), Melamin-Harnstoff-Formaldehydbindemittel (MUF) oder Melamin-Harnstoff-Phenol-Formaldehydbindemittel (MUPF) in Betracht. Auch PDMI ist als Klebstoff geeignet. Innerhalb einer OSB können auch zwei verschiedene Bindemittel als Klebstoff eingesetzt werden. In der Mittelschicht können die Späne beispielsweise mit PDMI und in den Deckschichten mit MUF- bzw. MUPF-Bindemittel beleimt werden. Vorzugsweise wird PMDI als Klebstoff verwendet.
  • Auf die obere Deckschicht 3 wird eine vorverdichtete Matte 4 aus einem Gemisch aus Holzfasern und thermoplastischen Kunststofffasern aufgelegt. Die Matte 4 ist bevorzugt auf einer Rolle aufgewickelt, die auf einer Einrichtung 5 zum Abwickeln der Matte 4 angeordnet ist. Der aus den Schichten 1, 2, 3, 4 bestehenden Kuchen wird in eine Heißpresse 20 transportiert, die als Conti-Presse ausgebildet ist. Bei einer Presstemperatur zwischen 190° C - 240° C wird der Schichtaufbau zu einer OSB 10 gewünschte Dicke verpresst.
  • Durch die unterschiedlichen Dicken und Längen beziehungsweise Breiten der Strands bilden sich in den einzelnen Schichten 1, 2, 3 Hohlräume aus, die auf der Oberseite der oberen Deckschicht 3 Vertiefungen hinterlassen, in die die Fasern und der aufgeschmolzene Kunststoff der Matte 4 hineingepresst werden, sodass sich die in Figur 2 gezeigte glatte Oberfläche 7 einstellt.
  • Die Kunststofffasern sind sogenannte Bi-Komponenten-Fasern. Sie bestehen aus einem Kern und einem den Kern umgebenden Mantel, dessen Erweichungstemperatur niedriger ist als die des Kernes. Ein Gemisch aus Holzfasern und Kunststofffasern wird zu einer Matte geformt, die vorverdichtet und in einem Thermobondingofen behandelt wird. Dabei schmilzt der Mantel der Bi-Komponenten-Fasern an und bildet Verknüpfungspunkte in der Matrix aus Kunststoff und auch zwischen Kunststoff und Holzfasern. Die Herstellung solcher Matten ist bekannt. Diese werden üblicherweise als Holzfaserdämmstoffe eingesetzt. Anschließend wird die im Thermobondingofen behandelte Matte 4 nachverdichtet, bis sich eine Dicke von etwa 5 mm bei einem Flächengewicht von 650 bis 700 g/m2, vorzugsweise 675 g/m2 einstellt. Der Anteil an Kunststoff in der Matte 4 beträgt 5 bis 15 Gew%. Vorzugsweise beträgt der Kunststoffanteil 5 bis 10 Gew%, insbesondere 5 oder 10 Gew%.
  • Bei dem in Figuren 3 und 4 dargestellten Ausführungsbeispiele wird auf die Matte 4 aus Kunststoff und Holzfasern noch eine Papierbahn 6 aufgelegt, die ebenfalls von einer in eine Abwickeleinrichtung 8 eingesetzten Rolle abgewickelt wird. Die Papierbahn 6 ist vorzugsweise mit einem Phenolharz getränkt (imprägniert), wobei der Phenolanteil im Kunstharz etwa 50 Gew% beträgt. Die Papierbahn 6 hat ein Flächengewicht von 550 g/m2. Der aus den Schichten 1, 2, 3, 4, 6 bestehende Aufbau wird ebenfalls in einer Conti-Presse zu einer OSB 10 gewünschter Dicke verpresst, wobei die Glätte der Oberseite 7 von der Feinheit des Papiers bestimmt wird. Das Papier kann glatt oder strukturiert sein. Mit einer strukturierten Oberfläche lassen sich beispielsweise dann, wenn die OSB 10 als Schalungsplatte verwendet werden soll, die Sichtflächen des gegossenen Betons optisch gezielt beeinflussen.
  • Bei dem in Figuren 5 und 6 gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Matte 4 aus Holzfasern eine sogenannte WPC-Matte, also ein Holz-Kunststoff-Verbund (WPL = Wood Plastic Compound), bei dem vorzugsweise der Kunststoffanteil gegenüber dem Holzfaseranteil überwiegt. Die Schichten 1, 2, 3 sind identisch zu den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen aufgebaut. Die Matte 4 weist einen Kunststoffanteil von 30 bis 70 Gew%, also 70 bis 30 Gew% Holzfasern auf. Vorzugsweise beträgt der Kunststoffanteil 56 Gew% und der Holzfaseranteil folglich 44 Gew%. Diese Matte 4 weist ein Flächengewicht von 1.400 bis 1.600 g/m2 und insbesondere 1.500 g/m2 auf. Ihre vorverdichtete Dicke beträgt etwa 15 mm. Der Aufbau aus den Schichten 1, 2, 3, 4 wird in Transportrichtung T durch eine Conti-Presse 20 hindurchgefördert und am Ende der Conti-Presse 20 von einer Kühleinrichtung 30 aktiv heruntergekühlt, um ein schnelles Erstarren der Platte 10 und einen Verzug der oberen Schicht 4 zu verhindern. Durch Rückkühlen wird der Holz-Kunststoff-Verbund soweit heruntergekühlt, dass sich der Holz-Kunststoff-Verbund vom Stahlband der Conti-Presse löst. Die Bindung des Holz-Kunststoff-Verbunds zur OSB wird aktiv.
  • Wenn der Kunststoffanteil 10 bis Gew15 % beträgt, kann die OSB-Platte als Nut-Federplatte für Industriefußböden verwendet werden. Beträgt der Kunststoffanteil 30 bis 70 Gew% kann sie als Dachplatte mit wasserabweisender Funktionsschicht und/oder optional rutschhemmender Wirkung verwendet werden. Durch die glatte Oberseite 7 erschließen sich weitere Anwendungsfelder für die OSB 10. So können Platten zum Beispiel im Möbelbau verwendet werden, weil auf der Oberfläche auch weitere Beschichtungen aufgebracht werden können. Die weiteren Beschichtungen können Lack oder auch Melaminharzpapiere sowie HPL/CPL sein. Auch können solche Platten beim Innenausbau eines Dachstuhles verwendet werden, und die Platte als die die Dämmung zwischen den Sparren haltende Verkleidung verwendet werden kann. Aufgrund der glatten Oberfläche können die Platten unmittelbar gestrichen werden, sodass eine bisher notwendige Gipskartonbeplankung entfallen kann.
  • Während des aktiven Kühlens der Platte ist es möglich, in die Oberfläche eine Struktur einzuprägen, um eine Rutschhemmung zu erzeugen, wenn die Platte als Dachplatte Verwendung finden soll.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    untere Deckschicht
    2
    Mittelschicht
    3
    obere Deckschicht
    4
    Schicht/Matte
    5
    Einrichtung
    6
    Schicht/Papierbahn
    7
    Oberseite
    8
    Abwickeleinrichtung
    10
    Platte/OSB
    20
    Conti-Presse
    30
    Kühleinrichtung
    T
    Transportrichtung

Claims (18)

  1. Verfahren zur Herstellung einer OSB-Platte bei dem lange, mit einem Klebstoff beleimte Holzspäne in mindestens drei Schichten (1, 2, 3) orientiert gestreut werden, wobei die Ausrichtung der Holzspäne in angrenzenden Schichten (1, 2, 3) versetzt erfolgt und anschließend die gestreuten Schichten (1, 2, 3) unter hohem Druck und Temperatur zu einer Platte (10) gewünschter Dicke verpresst werden, wobei der Klebstoff aushärtet, dadurch gekennzeichnet, dass auf die letzte gestreute Schicht (3) langer Holzspäne eine vorverdichtete Matte (4) aus thermoplastischen Kunststofffasern und Holzfasern aufgelegt wird und beim Verpressen die Kunststofffasern schmelzen und die Holzfasern in die zwischen den langen Holzspänen ausgebildeten Zwischenräume gepresst werden, sodass sich nach dem Verpressen eine glatte Oberfläche (7) an der Platte (10) ausbildet.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffasern aus Polypropylen oder Polyethylen bestehen.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffasern einen Kern mit einer ersten Erweichungstemperatur und einen den Kern umgebenden Mantel mit einer zweiten Erweichungstemperatur aufweisen.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Erweichungstemperatur niedriger ist als die erste Erweichungstemperatur.
  5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche , dadurch gekennzeichnet, dass die Matte (4) aus Holzfasern und Kunststofffasern eine Dicke von 5 mm aufweist.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Matte (4) ein Flächengewicht von 650 bis 700 g/m2, vorzugsweise 675 g/m2 aufweist.
  7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Kunststoff in der Matte 5 bis 15 Gew%, vorzugsweise 5 bis 10 Gew%, insbesondere vorzugsweise 5 oder 10 Gew% beträgt.
  8. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Kunststoff in der Matte (4) 30 bis 70 Gew%, vorzugsweise 56 Gew% beträgt.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Matte (4) aus Holzfasern und Kunststofffasern eine Dicke von 15 mm aufweist.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die vorverdichtete Matte (4) ein Flächengewicht von 1.400 bis 1.600 g/m2, vorzugsweise 1.500 g/m2 aufweist.
  11. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf die vorverdichtete Matte (4) eine Papierlage (6) aufgelegt wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Papierlage (6) mit Kunstharz getränkt ist, wobei das Kunstharz vorzugsweise einen Phenolanteil von 50 Gew% aufweist.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Papierlage ein Flächengewicht von 550 g/m2 aufweist.
  14. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die gepresste Platte (10) aktiv gekühlt wird.
  15. OSB-Platte bestehend aus mindestens drei Schichten (1, 2, 3) orientiert gestreuter langer mit einem unter Wärme und Druck aushärtbaren Klebstoff beleimten Späne, bei denen die Ausrichtung der Holzspäne in aneinandergrenzenden Schichten (1, 2; 2, 3) unterschiedlich ist, und mindestens einer aus Holzfasern und einem thermoplastischen Kunststoff bestehenden Deckschicht (4), die eine glatte Oberseite ausbildet.
  16. OSB-Platte nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffanteil in der Deckschicht (4) 30 bis 70 Gew% beträgt.
  17. OSB-Platte nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoffanteil in der Deckschicht (4) 5 bis 15 Gew% beträgt.
  18. OSB-Platte nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (4) von einer Papierschicht (6) abgedeckt ist.
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