PL194963B1 - Sposób wytwarzania części maszyn wyposażonych w co najmniej jedną powierzchnię ślizgową - Google Patents

Abstract

1. Sposób wytwarzania czesci maszyn wypo- sazonych, w co najmniej jedna powierzchnie sli- zgowa, zwlaszcza tlokowych pierscieni, tloków lub tulei cylindrów do silników, korzystnie duzych dwusuwowych silników wysokopreznych, które w obszarze swej powierzchni slizgowej maja na- lozona przez napylanie termiczne na materiale podstawowym, powloke, utworzona przez agre- gacje brazu aluminiowego i nie tworzacego z nim stopu co najmniej jednego dalszego materialu, przy czym powloka zawiera twardsze w porówna- niu z innymi materialami powloki wtopienia, które w postaci proszku, nie stapiajacego sie podczas operacji napylania, sa napylane wraz z innymi materialami powloki roztopionymi do napylania, znamienny tym, ze w celu utworzenia strumienia napylajacego, tworzacego powloke (4, 22), rozta- pia sie co najmniej jeden drut (20) wykonany jako wydrazony drut, którego wnetrze zawiera proszek tworzacy wtopienia (23). PL PL PL

Description

Opis wynalazku

Wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania części maszyn wyposażonych w co najmniej jedną powierzchnię ślizgową. Rozwiązanie jest przeznaczone w szczególności do wytwarzania warstw odpornych na ścieranie.

Znana jest z opisu JP 01116326 A tarcza hamulcowa, która ma powłokę w obszarze powierzchni ślizgowych. Do utworzenia tej powłoki stosuje się mieszaninę proszkową, która zawiera wszystkie materiały powłoki w postaci proszku, w tym przypadku zawierającego brąz aluminiowy, stop chromu oraz węgliki i/lub tlenki itd., przy czym mieszaninę tę w procesie napylania termicznego nakłada się na materiał podstawowy.

W opisie patentowym US-A 3941903 przedstawiono sposób wytwarzania odpornej na ścieranie warstwy części łożyskowej. Do utworzenia powłoki również tu stosuje się mieszaninę proszkową, która zawiera wszystkie materiały powłoki w postaci proszku, w tym przypadku zawierającego brąz aluminiowy oraz tlenki, węgliki itp., przy czym mieszanina ta nakładana jest na materiał nośny w procesie napylania plazmowego, przez napylanie płomieniowe lub przez detonację.

Ponadto w opisie WO 9825017 A tego samego zgłaszającego jest przedstawiony element cylindryczny, taki jak tuleja cylindra, tłok, pierścienie tłokowe itd., stosowane w silnikach wysokoprężnych, które w obszarze swej powierzchni ślizgowej mają powłokę napyloną sposobem napylania termicznego, przy czym powłoka ta wykonana jest z brązu aluminiowego, w którym mogą być umieszczone twarde cząstki w postaci tlenków, węglików itp. Z wymienionej publikacji WO 9825017 nie wynika, jak należy przeprowadzić mieszanie materiału topiącego się podczas operacji napylania z materiałem nie topiącym się podczas operacji napylania.

W związku z tym zadaniem niniejszego wynalazku jest takie ulepszenie sposobu wytwarzania części maszyn, aby powłoka zawierająca wtopienia, w postaci proszku nie topiącego się podczas operacji napylania, twardsze od innych materiałów powłoki topiących się podczas operacji napylania, była wytwarzana łatwo i tanio.

Sposób według wynalazku charakteryzuje się tym, że w celu utworzenia strumienia napylającego, tworzącego powłokę, roztapia się co najmniej jeden drut wykonany jako wydrążony drut, którego wnętrze zawiera proszek tworzący wtopienia.

Korzystnym jest, że powłoka oprócz brązu aluminiowego zawiera dodatkowy materiał, roztapiający się podczas operacji napylania, który jest twardszy niż stosowany brąz aluminiowy. Dodatkowym materiałem roztapianym podczas operacji napylania jest stop chromu, zwłaszcza taki stop, który zawiera co najmniej następujące pierwiastki: Cr, C i Fe, korzystnie stop chromu zawiera 10-15% Cr, 0,20,5% C i resztę Fe, korzystniej 13% Cr, 0,35% C i resztę Fe. Stop chromu może zawierać również 2535% Cr, 2-7% C, 0,5-3% Mn i resztę Fe, korzystniej 28% Cr, 5% C, 1% Mn i resztę Fe. Inny stop chromu zawiera 25-35% Cr, 2% Mn, 3,7% B, 1,7% Si i resztę Fe, a korzystniej zawartość Cr wynosi 28%. Jeszcze inny stop chromu zawiera 40-50% Cr, 6-12% Mo, 2-5% C, 2-5% Fe i resztę Ni, korzystniej 45% Cr, 9% Mo, 3,5% C, 3,5% Fe i resztę Ni. Brąz aluminiowy zawiera co najmniej następujące pierwiastki: Al, Fe i Cu, korzystnie 7-12% Al, 0,5-2% Fe i resztę Cu, a korzystniej 9% Al, 1% Fe i resztę Cu. Inny brąz aluminiowy zawiera 13-18% Al, 2-8% Fe, 0,5-5% Mn i resztę Cu, a korzystniej 14% Al, 4% Fe, 2% Mn i resztę Cu. Udział brązu aluminiowego w powłoce wynosi co najmniej 50%. Przy czym wtopienia nie roztapiające się podczas operacji napylania tworzy się z węglików i/lub tlenków. W celu utworzenia strumienia napylającego dwa druty roztapia się w określonej odległości od materiału podstawowego i doprowadza się za pomocą co najmniej jednego strumienia gazu skierowanego na materiał podstawowy, przy czym jeden drut zawiera przynajmniej brąz aluminiowy, a drugi drut co najmniej jeden dodatkowy materiał. Roztapianie drutów przeprowadza się poprzez wytwarzanie co najmniej jednego elektrycznego łuku w tym celu druty łączy się do różnych biegunów źródła prądu, przy czym korzystnie drut zawierający brąz aluminiowy łączy do bieguna dodatniego, a drugi drut łączy do bieguna ujemnego. Średnica drutu zawierającego brąz aluminiowy jest większa niż średnica drugiego drutu, zaś strumień gazu wytwarzany w celu napylania zawiera powietrze i/lub azot i/lub argon i/lub hel i/lub wodór. Powłokę napyla się wielowarstwowo, przy czym warstwy zewnętrzne wykonuje się grubsze niż warstwa wewnętrzna, a ponadto warstwy zewnętrzne wykonuje się twardsze niż warstwa wewnętrzna. Korzystnie powłokę napyla się jednowarstwowo. Również korzystnie powłokę po napylaniu dogniata się.

Zastosowanie wydrążonego drutu, którego wnętrze zawiera proszek tworzący wtopienia, zapewnia, że proszek ten przy topieniu wydrążonego drutu automatycznie jest usytuowany w roztopioPL 194 963 B1 nym materiale i przez to w strumieniu napylającym, dzięki czemu jest napylany wraz z innymi roztopionymi materiałami. Ponadto, przy tym korzystnym sposobie, nie ponosi się dodatkowych kosztów mieszania. Dalsza zaleta polega na tym, że w prosty sposób uzyskuje się niezawodne dozowanie i równomierne rozprowadzanie wtopień.

Przedmiot wynalazku jest przedstawiony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 przedstawia przykład zastosowania w postaci wycinka cylindra dużego silnika, fig. 2 schemat urządzenia do przeprowadzania sposobu według wynalazku, zaś fig. 3 szczegół innej postaci urządzenia według fig. 2.

Wynalazek ma zastosowanie w dużych silnikach, takich jak przykładowo duże dwusuwowe silniki wysokoprężne używane do napędu statków, zwłaszcza do części posiadających powierzchnie bieżne, takie jak tuleje cylindrów, tłoki, pierścienie tłokowe itd. W przykładzie z fig. 1 przedstawiono tuleję 1 cylindra z umieszczonym w niej tłokiem 2, który jest wyposażony w tłokowe pierścienie 3. Są one tu w obszarze swej obwodowej powierzchni bieżnej wyposażone w powłokę 4, która powinna przedłużać żywotność. Oczywiście do pomyślenia byłoby również równocześnie lub alternatywnie pokrywać również powierzchnię bieżną tulei 1 cylindra i/lub płaszcz tłoka itd.

Urządzenie przedstawione na fig. 2 zawiera urządzenie przyjmujące, tu w postaci stołu 6, do mocowania powlekanego materiału podstawowego, tu pierścienia tłokowego 3. W pewnym odstępie nad stołem 6 przewidziana jest głowica napylająca. Ma ona rurową obudowę 9 zwężającą się stożkowo przy swym przednim końcu zwróconym do stołu oraz wyposażoną w wylotowy otwór 8. Obudowa ta może być zamocowana przesuwnie na umieszczonym na stole 6 stojaku lub jest wyposażona w niepokazany bliżej uchwyt do przemieszczania ręcznego. Oczywiście byłoby również możliwe nieruchome umieszczenie głowicy natryskowej 7 i wyposażenie stołu 6 w przesuwny uchwyt przedmiotu obrabianego.

Wylotowemu otworowi 8 przyporządkowane są dwa przewody 10, 11 doprowadzania drutu, które są zakończone w niewielkim odstępie od wylotowego otworu 8. Do tych przewodów 10, 11 doprowadzany jest drut 14 lub 15 ściągany w każdym przypadku z przyporządkowanej szpuli 12, 13. Dosuw drutu realizowany jest w każdym przypadku za pomocą urządzenia 16 dosuwu.

Szpule 12, 13, a zatem również ściągane z nich druty 14, 15, są dołączone do różnych biegunów źródła prądu 17. Natężenie prądu ze źródła 17 jest tak dobrane, że pomiędzy końcami drutów wychodzących z przewodów 10, 11 powstaje elektryczny łuk 18, który powoduje, że przednie końce drutów 14, 15 topią się również w przypadku różnych temperatur topnienia materiałów podstawowych drutów 14 lub 15. Temperatury topnienia materiałów podstawowych drutów 14 lub 15 mogą być zatem różne. Z reguły temperatura topnienia brązu aluminiowego jest niższa niż temperatura topnienia wspomnianych stopów chromu.

Ponieważ druty 14, 15 są nieprzerwanie przesuwane, roztopiony materiał wytwarzany jest w sposób ciągły. Jest on za pomocą strumienia gazu skierowanego na stół 6 wydmuchiwany w postaci kropelek. Tak utworzony rozpylony strumień 5 tworzy przy padaniu na powlekany materiał podstawowy powłokę 4, która zawiera przy tym zarówno materiał drutu 14 jak i materiał drutu 15. Do wytwarzania wymienionego strumienia gazu przewidziana jest zakończona dyszowo powyżej roztapianych końców drutów 14, 15 strumieniowa rurka 24, która jest dołączona do odpowiedniego nie przedstawionego źródła sprężonego gazu.

W przykładzie wykonania na fig. 2 przewidziana jest jedynie głowica napylająca 7 na dwa druty, pomiędzy którymi powstaje łuk elektryczny 18. Byłoby również możliwe przyporządkowanie każdemu drutowi własnej głowicy napylającej, przy czym zawsze pomiędzy dwiema częściami głowicy napylającej, np. pomiędzy dyszą wyprowadzania drutu a otaczającą ją rurką płaszczową powstaje łuk elektryczny, który jest wyrzucany przez strumień gazu doprowadzanego z rurki płaszczowej.

W prostych przypadkach wystarczy, jeśli powłoka 4 jest jednowarstwowa, ponieważ wielokrotnie już przez jedną odpowiednią mieszankę materiałów uzyskuje się pożądane właściwości. Tego rodzaju powłokę można w korzystny sposób nałożyć w jednej operacji. Możliwe jest jednak i często korzystne wykonywanie wielowarstwowej, np. dwuwarstwowej powłoki 4.

W przypadku wielowarstwowej powłoki korzystnie można przewidzieć pierwszą stosunkowo miękką warstwę i na niej warstwę stosunkowo twardą. Pierwsza warstwa zapewnia przy tym dobre spojenie zewnętrznej warstwy na materiale podstawowym. Na zewnętrzną warstwę można zatem zastosować mieszankę materiałową zapewniającą bardzo dużą twardość, która bez miękkiej pierwszej warstwy wiązałaby się z dużym ryzykiem odwarstwienia. Zewnętrzna warstwa może być przy tym bez przeszkód 3-5 razy twardsza niż materiał podstawowy, co zapewnia dobrą wytrzymałość. Mieszanka

PL 194 963 B1 materiałowa na pierwszą warstwę jest korzystnie wybierana tak, że otrzymuje się twardość pomiędzy twardością materiału podstawowego a twardością warstwy zewnętrznej, czyli inaczej mówiąc, niewielkie skoki twardości. Przez odpowiedni wybór materiału można również odpowiednio wpływać na odporność na korozję.

W przypadku wielowarstwowej powłoki w korzystny sposób daje się osiągnąć stosunkowo dużą całkowitą grubość powłoki. Tego rodzaju powłoka po operacji nakładania może być nieznacznie dogniatana, co w korzystny sposób prowadzi do zwiększenia twardości. Pożądane w związku z tym dogniatanie można osiągnąć przez obróbkę, np. przez szlifowanie, albo powstaje ona sama podczas eksploatacji, zwłaszcza w fazie docierania. W przypadku powłoki jednowarstwowej wymienione dogniatanie może być również stosowane, ale w mniejszym stopniu ze względu na mniejszą grubość.

Powłoka 4 złożona jest z agregacji brązu aluminiowego i co najmniej jednego dalszego materiału nie stapiającego się z brązem aluminiowym doprowadzanym w postaci roztopionej. W każdym przypadku przewidziane są przy tym twarde wtopienia nie roztapiające się podczas napylania. Dodatkowo można przewidzieć co najmniej jeden dalszy roztapiający się, ale nie tworzący stopu z brązem aluminiowym, na przykład stop chromu, który jest twardszy niż brąz aluminiowy. Przy powłoce wielowarstwowej poszczególne warstwy mogą być przy tym wykonane z tej samej mieszanki materiałów lub z różnych mieszanin materiałów. Brąz aluminiowy stanowi przy tym praktycznie osnowę, która przyjmuje dalszy materiał lub dalsze materiały.

Drut 14 w przedstawionym przykładzie powinien być wykonany z brązu aluminiowego. Drugi drut 15 może zawierać dalszy materiał stosowany do wytworzenia powłoki 4, który nie tworzy stopu z brązem aluminiowym. Przez agregację materiałów nie stapiających się ze sobą można polepszyć w każdym żądanym kierunku cechy jakościowe brązu aluminiowego stanowiącego materiał osnowy. Brąz aluminiowy ma z reguły dobre właściwości docierania. Przez dodatkowe zastosowanie dalszego materiału topiącego się przy nakładaniu, który jest twardszy niż brąz aluminiowy, przykładowo stopu chromu, można dodatkowo osiągnąć większą twardość, a przez to dobrą odporność na ścieranie i na korozję. Również na odporność na korozję można wpływać przez odpowiedni wybór materiału. Działanie to jest jeszcze zwiększane przez wspomniane już powyżej jeszcze twardsze wtopienia.

Wybór składników stopowych brązu aluminiowego umożliwia oddziaływanie na właściwości osnowy tworzonej przez brąz aluminiowy. Brązy aluminiowe o zawartości 7-12%, korzystnie 9% Al, 0,5-2%, korzystnie 1% Fe, przy czym resztę stanowi Cu, tworzą stosunkowo miękką osnowę. Jeżeli potrzebna jest stosunkowo twarda osnowa, można zastosować brąz aluminiowy o zawartości 14% Al, 2-8%, korzystnie 4% Fe, 0,5-5%, korzystnie 2% Mn, przy czym resztę stanowi Cu.

Korzystny cenowo stop chromu może zawierać 10-15%, korzystnie 13% Cr, 0,2-0,5%, korzystnie 0,35% C i resztę Fe.

W celu zwiększenia twardości można zmieniać zawartości i wprowadzać lub zamieniać dalsze pierwiastki. Przykładowo, ze stopem chromu o zawartości 25-35%, korzystnie 28% Cr, 2-7%, korzystnie 5% C, 0,5-3%, korzystnie 1% Mn, przy czym resztę stanowi żelazo, otrzymuje się większą twardość niż w przypadku wymienionego wyżej stopu chromu. Dalsze zwiększenie uzyskuje się stosując stop chromu o zawartości 25-35%, korzystnie 28% Cr, 2% Mn, 3,7% B, 1,7% Si, przy czym resztę stanowi Fe, a zawartości Mn, B i Si mogą zmieniać się o ±1%. Szczególnie dużą twardość powoduje stop chromu o zawartości 40-50% Cr, 6-12% Mo, 2-5% C, 2-5% Fe, gdzie resztę stanowi Ni. Korzystnie można przy tym zastosować 45% Cr, 9% Mo, 3,5% C, 3,5% Fe, przy czym resztę stanowi Ni.

Każdy ze wspomnianych wyżej stopów chromu można łączyć z każdym z wymienionych wyżej brązów aluminiowych. W połączeniu z twardszymi brązami aluminiowymi otrzymuje się przy tym większe twardości powłoki i odwrotnie. W ten sposób w każdym przypadku można wytworzyć korzystne powłoki. Badania wykazały, że połączenie wymienionych wyżej brązów aluminiowych z pierwszym, wymienionym na wstępie stopem chromu, zawierającym korzystnie 13% Cr, 0,2-0,5% C i resztę Fe zapewnia dobrą powłokę płaszcza tłoka, przy czym na jej twardość można wpływać przez stosowanie jednego lub innego brązu aluminiowego. Połączenie jednego lub innego brązu aluminiowego rodzaju wymienionego powyżej z drugim lub trzecim stopem chromu, zawierającym korzystnie 28% Cr, 5% C, 1% Mn i resztę Fe lub 28% Cr, 2% Mn, 3,7% B, 1,7% Si i resztę Fe daje powłokę szczególnie dobrze nadającą się na pierścienie tłokowe.

Połączenie jednego lub innego brązu aluminiowego rodzaju wymienionego powyżej ze stopem chromu zawierającym 40-50% Cr, 6-12% Mo, 2-5% C, 2-5% Fe i resztę Ni lub korzystnie 45% Cr, 9% Mo, 3,5% C, 3,5% Fe i resztę Ni daje szczególnie dobrą powłokę tulei cylindra, przy czym znów, podobnie jak w innych przypadkach, całkowitą twardość można zmniejszyć przez stosowanie brązu aluPL 194 963 B1 miniowego zawierającego korzystnie 9% Al, 1% Fe i resztę Cu, albo zwiększyć przez stosowanie brązu aluminiowego zawierającego 14% Al, 4% Fe, 2% Mn i resztę Cu.

Dalsze możliwości oddziaływania na właściwości powłoki polegają na wyborze stosowanego gazu wydmuchowego. W prostych przypadkach można do tego celu stosować powietrze. Byłoby jednak również do pomyślenia stosowanie azotu, argonu, helu lub wodoru, albo połączenia tych gazów. Przy stosowaniu powietrza korzystne jest powstawanie tlenków, co polepsza odporność na ścieranie. Przy stosowaniu azotu powstaje mniej tlenków, co pozwala oczekiwać stosunkowo dużej twardości. Przy stosowaniu argonu i/lub helu i/lub wodoru można stosować stosunkowo wysokie temperatury, co pozwala oczekiwać szczególnie dużej podatności wytworzonej powłoki na dogniatanie. W związku z połączeniem jednego z wymienionych wyżej brązów aluminiowych ze stopem chromu zawierającym korzystnie 13% Cr, 0,2-0,5% C i resztę Fe, szczególnie korzystne okazało się stosowanie powietrza jako gazu wydmuchowego. W związku ze stopem chromu zawierającym korzystnie 28% Cr, 5% C, 1% Mn i resztę Fe szczególnie korzystne okazało się stosowanie azotu jako gazu wydmuchowego. W związku ze stopem chromu zawierającym korzystnie 28% Cr, 2% Mn, 3,7% B, 1,7% Si i resztę Fe zgodnie z doświadczeniami jako gaz wydmuchowy korzystny jest argon. W związku ze stopem chromu zawierającym korzystnie 45% Cr, 9% Mo, 3,5% C, 3,5% Fe i resztę Ni korzystne jest stosowanie helu lub połączenia helu i/lub argonu i/lub azotu w charakterze gazu wydmuchowego.

Dalsze odmiany polegają na wyborze prędkości dosuwu drutów 14, 15 i/lub grubości drutów 14,

15. Wielkości te korzystnie wybiera się tak, że udział brązu aluminiowego w powłoce wynosi co najmniej 50%, korzystnie więcej niż 50%, tak że otrzymuje się przestrzenną osnowę dla dalszego, dochodzącego jeszcze materiału.

To, co podano powyżej ogólnie dla powłoki, obowiązuje w przypadku powłoki wielowarstwowej oczywiście również wobec poszczególnych warstw.

Na fig. 3 pokazane są przednie końce dwóch drutów 19, 20, które są stapiane, przy czym jeden drut 19 stanowi lity drut z brązu aluminiowego rodzaju wymienionego powyżej. Drugi drut 20 jest wykonany jako drut wydrążony ze stopu chromu rodzaju wymienionego powyżej, korzystnie ze stopu chromu zawierającego 40-50% Cr, 6-12% Mo, 2-5% C, 2-5% Fe, przy czym resztę stanowi Ni, przy czym stop ten ma największą twardość spośród wymienionych stopów chromu. Wnętrze wydrążonego drutu 20 zawiera wypełnienie 21, które jest utworzone przez sproszkowany węglik lub tlenek, przykładowo WoC, CrC, NiC lub CrO. Proszek ten jest uwalniany przy roztopieniu drutów 19, 20, przy czym sam nie topi się, a jest wraz z kropelkami roztopionych materiałów zabierany przez doprowadzany strumień gazu.

Węgliki lub tlenki w postaci proszku są zatem wraz z roztopionymi materiałami napylane w celu utworzenia powłoki na materiał podstawowy i tworzą przy tym w powłoce 22 wtopienia 23 w postaci ziaren, które są twardsze niż pozostałe materiały powłoki w postaci brązu aluminiowego i stopu chromu. Gdy podczas eksploatacji powleczonej części maszyny węgliki lub tlenki występujące w postaci proszku, napylone wraz z roztopionymi materiałami tworzącymi drut 19 i wydrążony drut 20, zostają uwolnione, powodują one pewne gładzenie, na skutek którego usuwane są resztki znajdujące się po fazie docierania na powierzchni współpracującego elementu, równocześnie powstają wnęki olejowe, które zapewniają niezawodne smarowanie.

Powyżej objaśniono wprawdzie dokładniej korzystne przykłady realizacji wynalazku, jednakże nie powinno to wiązać się z ograniczeniem. W wielu przypadkach fachowiec ma do dyspozycji szereg możliwości dopasowania ogólnej idei rozwiązania do warunków konkretnego zastosowania. Do pomyślenia byłoby przykładowo, by powłoka lub jedna warstwa powłoki była wytworzona tylko z brązu aluminiowego i wtopień 23 w postaci wymienionych powyżej ziaren. Do wytworzenia tego rodzaju powłoki można by przykładowo stosować wydrążony drut z żądanego brązu aluminiowego, który byłby wypełniony proszkiem przeznaczonym do tworzenia wtopień.

Claims (29)

1. Sposób wytwarzania części maszyn wyposażonych, w co najmniej jedną śllzgową, zwłaszcza tłokowych pierścieni, tłoków lub tulei cylindrów do silników, korzystnie dużych dwusuwowych silników wysokoprężnych, które w obszarze swej powierzchni ślizgowej mają nałożoną przez napylanie termiczne na materiale podstawowym, powłokę, utworzoną przez agregację brązu aluminiowego i nie tworzącego z nim stopu co najmniej jednego dalszego materiału, przy czym powło6

PL 194 963 B1 ka zawiera twardsze w porównaniu z innymi materiałami powłoki wtopienia, które w postaci proszku, nie stapiającego się podczas operacji napylania, są napylane wraz z innymi materiałami powłoki roztopionymi do napylania, znamienny tym, że w celu utworzenia strumienia napylającego, tworzącego powłokę (4, 22), roztapia się co najmniej jeden drut (20) wykonany jako wydrążony drut, którego wnętrze zawiera proszek tworzący wtopienia (23).

2. Sppsóó weeług zzstrz. 1, zznmieenn tym, że ppwłoka (4, 22) ooróóc brązu aluminioweeg zawiera dodatkowy materiał, roztapiający się podczas operacji napylania, który jest twardszy niż stosowany brąz aluminiowy.

3. Sppsób weeług zzstrz. 2, znnmiennn tym, że doOdtkawem materiałem 1zoUaai<^sym ppclczas operacji napylania jest stop chromu.

4. Sppsóówedługzzstrz.3,zznmieenntym. że stoochroma zzwieracc nałmuiejnastęęujηzc pierwiastki: Cr, C i Fe.

5. Spooób według zastrą. 3 albo 4, znamiennn tym, że ssop chromu zawiera 10-15% Cl 0,2-0,5% C i resztę Fe.

6. Sposób według zzstez. 5, znnmiennn tym, że sstp chromu zawiera 13% Cl 0,35% C i resztę Fe.

7. Sapośb w^r^ług zzstez. 3, zznmieenn tym, że stop chromm zzwiera 22-33% Cl 2-7% C, 0,5-3% Mn i resztę Fe.

8. Sppsóó weeług zzstιz. 2, zznmieenntym. be otoo zhromu zzwiera (korzenie 22% Cl 2% C, 1% Mn i resztę Fe.

9. Saposb weeług zzstez. 3, zznmieenn tym, żet stoo chromu zzwiera 22^-1^i^% Cl 2% Mn, 3,7% B, 1,7% Pi i resztę Fe.

10 Pposób według zastrz. 9, znaieenny ty,, ee zawartość Cr wynosi 28%.

11. Pposób według zastrz. 3, znaieenny ty,, ee stop chromu zawiera 40-50% Cr, 6-12% Mo, 2-5% C, 2-5% Fe i resztę Ni.

12. Sppsóó weeług zzstez. 2, zznmieenntym. be otoo zzwiera 24% Cl 2% Mn, 2,,%

C, 3,5% Fe i resztę Ni.

13. Sppsóó we^r^^^u zzstez. 2 zlbo 2, zznmieenn tym, ze z^z aluminiowi zzwiera zo najmniej następujące pierwiastki: Al, Fe i Cu.

14. Sppsób wedhu zzasi-ą. 1 albo 2, zznmieenn ty^yrn, żet brąz alL.ιmiaiawe zzwiera 7--2% AA 0,5-2% Fe i resztę Cu.

15. Sppsóówedług zza^l aa^ zznmieenntym. żżbrązaluminiowezzwiera9% Al, 11o Fe i resztę Cu.

16. Sppsóó we^d^^u zzstιą. 2 alt>o 2, zznmieenn tym, że brąz zluminiowe zzwiera 21--1% Al, 2-8% Fe, 0,5-5% Mn i resztę Cu.

17. Sppsób według zzstez. 11, zznmieenn tym. żet brąz aluminiawe zzwiera 11% AA 4% Fe, 2% Mn i resztę Cu.

18. Sppsóó według zzstrz. 2 albb2, z znmieenntym. że ugdiał Zrązu zluminiowedg w zpwłooc wynosi co najmniej 50%.

19. Sppsóó we^d^^u zzstιz. D zznmieenn tym, 2e witoienia 143- nie rooUeaiajηzc zię pp0dczs operacji napylania tworzy się z węglików i/lub tlenków.

20. Spłc^^i^t) we^r^łr^g zzstez. 1, zznmieenn tym, ze w cclu utweszznia stezmienia (5) dwa druty (14, 15, 19, 20) roztapia się w określonej odległości od materiału podstawowego i doprowadza się za pomocą co najmniej jednego strumienia gazu skierowanego na materiał podstawowy, przy czym jeden drut (14, 19) zawiera przynajmniej brąz aluminiowy, a drugi drut (15, 20) co najmniej jeden dodatkowy materiał.

21. Sppsóó weeług zzstrz. 1 albb 200 z znmieenn yyy^, że w cclurooUaaiasia d łutów i 1141 15 1 1, 200 wytwarza się co najmniej jeden elektryczny łuk (18).

22. Sppsóó we^r^^^g zzstez. zznmieenn tym, 2e 2rr^^^ 2(1, H, 21, 2C0 łązcz 2o 1Zóżyyh biegunów źródła prądu (17), przy czym korzystnie drut (14, 19) zawierający brąz aluminiowy łączy się do bieguna dodatniego, a drugi drut (15, 20) łączy się do bieguna ujemnego.

23. Sppsóó wedłuu zzstez. 20 albo 22, zznmieenn tym, 2e 0rzeoica Zrzte 2(1, H) zzwierałηcego brąz aluminiowy jest większa nie średnica drugiego drutu (15, 20).

24. Sppsóówedługzzstrz.20, z znmieenn ty^y^, że strzmied ggaz wetweszzsyw cctunaaplasia zawiera powietrze i/lub azot i/lub argon i/lub hel i/lub wodór.

25. Pposób według zastrz. 1, znaieenny yy,, ee powłokę (4, 22) napyla się wielowarstwowo.

PL 194 963 B1

26. Sposób według zastrz. 25, znamienny tym, że w pizypadku wielowarstwowej powłoki (4, 22) warstwy zewnętrzne wpUsngjd tię grubsze nie wsrttws wewnętrzna.

27. Spokóbwedługzasóz.22albb22,znnmienna tym, żew przypodkuwielowerstwewejpok włsUi (4, 22) warstwy zewnętrzne wyUsngjd się jsUw twardsze nie warstwa wewnętrzna.

28. Powsbb według zastrz. 1, nnaminnny tym, ee aswłsUę (4, 22) nsopls się jeknwwarstwwww.

29. Powsbb według zastrz. 1, nnaminnny tym, ee aswłsUę (4, 22) ow naoplanig ksgniata się.