ES2203520T3 - Procedimiento para la fabricacion de piezas de maquinas provistas con al menos una superficie de deslizamiento. - Google Patents
Procedimiento para la fabricacion de piezas de maquinas provistas con al menos una superficie de deslizamiento.Info
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Abstract
Procedimiento para la fabricación de piezas de máquinas provistas con al menos una superficie de deslizamiento, especialmente segmentos de pistón(3) y/o pistones (2) y/o casquillos cilíndricos (1) de motores, con preferencia de motores Diesel de dos tiempos de tamaño grande, que están provistos en la región de su superficie de deslizamiento con un revestimiento (4 y 22, respectivamente) aplicado en la región de su superficie de deslizamiento en el procedimiento de pulverización térmica, cuyo revestimiento se forma a través de una agregación de aluminio-bronce y al menos otro material no aleado con ellos, donde el revestimiento (22) contiene inclusiones (23) más duras con respecto a los otros materiales del revestimiento, que son pulverizadas en forma de un polvo no fundido durante el proceso de pulverización con los otros materiales del revestimiento fundidos para la pulverización, caracterizado porque para la formación del chorro de pulverización se funde al menos un alambre (20) configurado como alambre hueco, cuya cavidad contiene el polvo que forma las inclusiones (23).
Description
Procedimiento para la fabricación de piezas de
máquinas provistas con al menos una superficie de deslizamiento.
La invención se refiere a un procedimiento según
el preámbulo de la reivindicación 1.
Se conoce ya un procedimiento de este tipo. El
documento JO 01 1163 26 A muestra un disco de freno, que está
recubierto en la región de las superficies de deslizamiento. Para
la formación del revestimiento se emplea una mezcla de polvo, que
contiene todos los materiales de revestimiento en forma de polvo,
aquí una porción que está constituida por un
aluminio-bronce, una porción que está constituida
por una aleación de cromo y una porción que está constituida por
carburos y/u óxidos, etc., y que se aplica en el procedimiento de
pulverización térmica sobre el material de base.
El documento US-A 3941 903
contiene un procedimiento para la fabricación de un revestimiento
resistente al desgaste de una pieza de cojinete. Para la formación
del revestimiento se emplea aquí también una mezcla de polvo, que
contiene todos los materiales de revestimiento en forma de polvo,
aquí una porción que está constituida por
aluminio-bronce y una porción formada por óxidos,
carburos o similares y que se aplica en el procedimiento de
pulverización por plasma, por pulverización a la llama o por
detonación sobre el material de soporte.
El documento WO 98 25 017 A de la Firma
solicitante contiene un elemento cilíndrico, como un casquillo
cilíndrico, un pistón, segmentos de pistón, etc. de motores Diesel,
que están provistos con un revestimiento pulverizado en el
procedimiento de pulverización térmica, que está constituido por
aluminio-bronce, en el que pueden estar insertadas
partículas duras en forma de óxidos, carburos y similares. No se
puede deducir del WO-A mencionado cómo debe
realizarse aquí una mezcla de los materiales fundidos durante el
proceso de pulverización y de los materiales no fundidos durante el
proceso de pulverización.
Partiendo de aquí, el cometido de la invención es
mejorar un procedimiento del tipo mencionado al principio de tal
forma que el revestimiento, que contiene inclusiones más duras, con
respecto a los otros materiales del revestimiento, que se funden
durante el proceso de pulverización, en forma de un polvo no fundido
durante el proceso de pulverización, se puede fabricar de forma
sencilla y de coste favorable.
El cometido se soluciona a través de la parte de
caracterización de la reivindicación 1.
La utilización de un alambre hueco, cuya cavidad
contiene un polvo que forma las inclusiones, asegura que este polvo
llegue durante la fundición del alambre hueco de forma automática a
la colada y, por lo tanto, al chorro de pulverización y de esta
manera sea pulverizado junto con los demás materiales fundidos. En
este caso no es necesario de manera ventajosa un gasto de mezcla
adicional. Otra ventaja se puede ver en que se puede conseguir de
una manera sencilla una dosificación fiable y una distribución
uniforme de las inclusiones.
Las configuraciones ventajosas se indican en las
reivindicaciones dependientes.
A continuación se explican algunos ejemplos con
la ayuda del dibujo.
En el dibujo descrito a continuación:
La figura 1 muestra un ejemplo de aplicación en
forma de un fragmento de un cilindro de un motor grande.
La figura 2 muestra una representación
esquemática de un dispositivo para la realización del procedimiento
según la invención y
La figura 3 muestra una configuración del
dispositivo según la figura 2.
El campo principal de aplicación de la presente
invención son los motores grandes, como por ejemplo los motores
Diesel de dos tiempos de tamaño grande que encuentran aplicación
como accionamientos para barcos y allí especialmente las piezas
provistas con superficies de deslizamiento, como los casquillos
cilíndricos, pistones, segmentos de pitón, etc. El ejemplo se basa
en la figura 1 muestra un casquillo cilíndrico 1 con un pistón 2
dispuesto en el mismo, que está provisto con segmentos de pistón 3.
Éstos están provistos aquí en la región de su superficie de rodadura
circunferencial con un revestimiento 4, que debe prolongar la
duración de vida. Evidentemente, también sería concebible recubrir
al mismo tiempo o de forma alternativa la superficie de rodadura
del casquillo cilíndrico 1 y/o la camisa del pistón, etc.
El dispositivo que se basa en la figura 2
contiene una instalación de alojamiento, aquí en forma de una mesa
6, para el alojamiento del material de base a revestir, aquí un
segmento de pistón 3. A distancia por encima de la mesa 6 está
prevista una cabeza de pulverización 7. Ésta posee una carcasa 9 en
forma de tubo, que se estrecha cónicamente en su extremo delantero,
dirigido hacia la mesa y que está provista con un orificio de
salida 8. Esta carcasa puede estar provista con un mango no
representado aquí en detalle para una activación manual o puede
estar recibida de manera desplazable sobre un bastidor asociado a
la mesa 6. Evidentemente, también sería concebible disponer la
cabeza de pulverización 7 de forma estacionaria y proveer la mesa 6
con un soporte de piezas de trabajo desplazable.
Al orificio de salida 8 están asociados dos
conductos de alimentación de alambre 10, 11, que terminan a poca
distancia del orificio de salida 8. A los orificios de alimentación
de alambre 10, 11 se puede alimentar, respectivamente, un alambre
14 y 15, que se puede extraer desde un tambor 12, 13 asociado. El
avance del alambre se lleva a cabo a través de una instalación de
avance 16 respectiva.
Los tambores 12, 13 y, por lo tanto, también los
alambres 14, 15 extraídos desde ellos están conectados en polos
diferentes de una fuente de corriente 17. La intensidad de la
corriente de la fuente de corriente 17 está dimensionada de tal
forma que entre los extremos de los alambres que salen desde los
conductos de alimentación de alambres 10, 11 se forma un arco de
luz eléctrica 18, que conduce a que los extremos delanteros de los
alambres 14,15 se fundan también en el caso de diferentes
temperaturas de los materiales de los que están constituidos los
alambres 14 y 15, respectivamente. Por lo tanto, las temperaturas
de fusión de los materiales de los que están constituidos los
alambres 14 y 15, respectivamente, pueden ser diferentes. En
general, la temperatura de fusión del
aluminio-bronce es menor que la temperatura de
fusión de las aleaciones de cromo mencionadas.
Puesto que los alambres 14, 15 son avanzados de
forma continua, se produce constantemente colada. Ésta es retirada
por soplado por medio de un chorro de gas, dirigido sobre la mesa
6, en forma de gotitas pequeñas. El chorro de pulverización 5
formado de esta manera forma, cuando incide sobre el material de
base a recubrir, el revestimiento 4, que contiene en este caso
tanto el material del alambre 14 como también el material del
alambre 15. Para la generación del chorro de gas mencionado está
previsto un tubo de chorro 14 que termina en forma de tobera por
encima de los extremos de los alambres a fundir, que está conectado
en una fuente de gas comprimido adecuada no representada.
En el ejemplo según la figura 2, solamente está
prevista una cabeza de pulverización 7 para dos alambres, entre los
cuales se enciende el arco eléctrico 18. Pero también sería
concebible asociar a cada alambre una cabeza de pulverización
propia, pudiendo encenderse en cada caso entre dos piezas de cabeza
de pulverización, por ejemplo entre una tobera de salida de alambre
y un tubo envolvente que la abarca, un arco eléctrico, que puede
ser impulsado a través de un chorro de gas de un gas alimentado por
el tubo envolvente.
En los casos sencillos es suficiente que el
revestimiento 4 tenga una sola capa; puesto que a veces ya a través
de una matriz de material adecuada se pueden conseguir las
propiedades deseadas. Un revestimiento de este tipo se puede aplicar
de manera ventajosa en una etapa de trabajo. Pero también es
posible y con frecuencia ventajosa una configuración de varias
capas, por ejemplo de dos capas del revestimiento 4.
En el caso de un revestimiento de varias capas,
se pueden prever de manera ventajosa una primera capa
comparativamente blanda y encima una capa comparativamente dura. La
primera capa proporciona en este caso una buena adherencia de la
capa exterior en el material de base. Por lo tanto, para la capa
exterior puede encontrar aplicación una matriz de material que
proporciona una dureza muy grande, que estaría sometida a un alto
peligro de reventón si la aplicación de una primera capa más
blanda. La capa exterior puede ser sin problemas de 3 a 5 veces más
dura que el material de base, lo que proporciona una buena
estabilidad. La matriz de material para la primera capa es
seleccionada de una manera conveniente de tal forma que se consigue
una dureza que está entre las durezas del material de base y de la
capa exterior y se obtienen saltos de dureza correspondientemente
pequeños. También se puede influir sobre la resistencia a la
corrosión a través de la selección correspondiente del
material.
En el caso de un revestimiento de varias capas,
se puede conseguir de manera ventajosa un espesor general
comparativamente grande del revestimiento. Un revestimiento de este
tipo se puede comprimir ligeramente después del proceso de
aplicación, lo que conduce de una manera ventajosa a una elevación
de la dureza. La compresión deseada a este respecto se puede
conseguir a través de un proceso de mecanización, por ejemplo un
proceso de rectificado, o bien resulta por sí mismo durante el
funcionamiento, especialmente durante la fase inicial. En el caso de
un revestimiento de una capa, es posible igualmente la compresión
mencionada, aunque en menor medida con respecto al espesor
reducido.
El revestimiento 4 está constituido en cada caso
por una agregación de aluminio-bronce y al menos
otro material no aleado con el aluminio-bronce
aplicado en forma de una colada. En cualquier caso, a este
respecto, están previstas inclusiones durante que no se funden
durante el proceso de pulverización. Adicionalmente, puede estar
previsto al menos otro material que se funde, pero que no entra en
aleación con el aluminio-bronce, por ejemplo una
aleación de cromo, que es más dura que el
aluminio-bronce. En el caso de un revestimiento de
varias capas, las capas individuales pueden estar constituidas en
cada caso por la misma matriz de material o por mezclas diferentes
de materiales. El aluminio-bronce funciona en este
caso prácticamente como matriz, que recibe el otro material o bien
los otros materiales.
El alambre 14 debe estar constituido en el
ejemplo representado por un aluminio-bronce. El otro
alambre 15 puede contener el otro material utilizado para la
formación del revestimiento 4, que no entra en aleación con el
aluminio-bronce. A través de una agregación de
materiales no aleados entre sí se pueden mejorar las calidades del
aluminio-bronce que forma el material de la matriz
en cualquier dirección deseada. El aluminio-bronce
posee, en general, buenas propiedades iniciales. A través de la
utilización adicional de otro material que se funde durante la
aplicación, que es más duro que el aluminio-bronce
por ejemplo una aleación de cromo, se pueden conseguir
adicionalmente una mayor dureza y, por lo tanto, una buena
resistencia al desgaste y a la corrosión. También se puede influir
sobre la resistencia a la corrosión a través de una selección
adecuada del material. A través de las inclusiones todavía más duras
ya mencionadas anteriormente se refuerzan todavía los efectos
mencionados.
A través de la selección de los componentes de la
aleación del aluminio-bronce se puede influir sobre
las propiedades de la matriz formada a través del
aluminio-bronce. Así, por ejemplo, un
aluminio-bronce con 7% a 12%, con preferencia de 9%
de Al, de 0,5% a 2%, con preferencia 1% de Fe y el resto Cu forma
una matriz comparativamente blanda. Si se desea una matriz
comparativamente dura, puede encontrar aplicación un
aluminio-bronce con 14% de Al, de 2% a 8%, con
preferencia 4% de Fe, de 0,5% a 5%, con preferencia 2% de Mn y el
resto Cu.
Una aleación de cromo de coste favorable puede
contener de 10% a 14%, con preferencia 13% de Cr, de 0,2% a 0,5%,
con preferencia 0,35% de C y el resto Fe. Para la elevación de la
dureza se pueden modificar los porcentajes y se pueden añadir o
substituir elementos más blandos. De esta manera, con una aleación
de cromo con 25 % a 35%, con preferencia 28% de Cr, de 2% a 7%, con
preferencia 5% de C, de 0,5% a 3%, con preferencia 1% de Mn y el
resto Fe se consigue una dureza mayor que con la aleación de cromo
mencionada anteriormente. Se puede conseguir una elevación adicional
con una aleación de cromo con 25% a 35%, con preferencia 28% de Cr,
2% de Mn, 3,7% de B, 1,7% de Si y resto Fe, pudiendo variarse las
porciones de Mn, B y Si en torno a \pm 1%. Se consigue una dureza
especialmente grande con una aleación de cromo con 40% a 50% de Cr,
de 6% a 12% de Mo, de 2% a 5% de C, de 2% a 5% de Fe y el resto Ni.
Con preferencia pueden estar previstos en este caso 45% de Cr, 9%
de Mo, 3,5% de C, 3,5% de Fe y el resto Ni.
Cada una de las aleaciones de cromo mencionadas
anteriormente se puede combinar con cualquiera de los otros
aluminios-bronces mencionados anteriormente. En
este caso, con una combinación con el
aluminio-bronce más duro se consigue también una
dureza mayor del revestimiento y a la inversa. De este modo, se
generan revestimientos favorables para cada caso individual. Los
ensayos han mostrado que una combinación de uno de los
aluminios-bronces mencionados anteriormente con la
primera aleación de cromo mencionada anteriormente con preferencia,
respectivamente, con 13% de Cr, 0,2% a 0,5% de C y el resto Fe
proporciona un revestimiento especialmente bueno para una camisa de
pistón, pudiendo influirse en su dureza a través de la utilización
de uno u otro aluminio-bronce. Una combinación de
uno u otro aluminio-bronce del tipo mencionado
anteriormente con la segunda o tercera aleación de cromo, con
preferencia, con 28% de Cr, 5% de C, 1% de Mn y el resto Fe y con
28% de Cr, 2% de Mn, 3,7% de B, 1,7% de Si y el resto Fe,
respectivamente, proporciona un revestimiento especialmente adecuado
para segmentos de pistón.
La combinación de uno u otro
aluminio-bronce del tipo mencionado anteriormente
con una aleación de cromo con 40% a 50% de Cr, de 6% a 12% de Mo, de
2% a 5% de C, de 2% a 5% de Fe y el resto Ni o con preferencia 45%
de Cr, 9% de Mo, 3,5% de C, 3,5% de Fe y el resto Ni proporciona un
revestimiento especialmente bueno de los casquillos cilíndricos,
donde de nuevo, como también en los otros casos, la dureza general
se puede reducir a través de la utilización del
aluminio-bronce preferentemente con 9% de Al, 1% de
Fe y el resto Cu, respectivamente, y se puede elevar a través de la
utilización del aluminio-bronce con preferencia con
14% de Al, 4% de Fe, 2% de Mn y el resto Cu, respectivamente.
Otras posibilidades para ejercer una influencia
sobre las propiedades del revestimiento consisten en la selección
del gas de soplado utilizado. A tal fin, en los casos sencillos se
puede utilizar aire. Pero también sería concebible utilizar
N_{2}, argón, helio o hidrógeno o combinaciones de estos gases. En
el caso de utilización de aire es favorable la formación de óxidos,
lo que mejora la resistencia al desgaste. En el caso de utilización
de N_{2} se producen menos óxidos, lo que permite esperar una
dureza comparativamente grande. En el caso de utilización de argón
y/o helio y/o hidrógeno se pueden aplicar temperaturas
comparativamente altas, lo que permite esperar una compacidad
especialmente alta del revestimiento fabricado.
Con relación a la combinación de uno de los
aluminios-bronces mencionados anteriormente con la
aleación de cromo con preferencia con 13% de Cr, de 0,2% a 0,5% de
C y el resto Fe, respectivamente, se ha revelado especialmente
conveniente la utilización de aire como gas de soplado. Con relación
a la aleación de cromo con preferencia con 28% de Cr, 5% de C, 1% de
Mn y el resto Fe, respectivamente, se ha revelado especialmente
conveniente la utilización de N_{2} como gas de soplado. Con
relación a la aleación de cromo con preferencia con 28% de Cr, 2% de
Mn, 3,7% de N, 1,7% de Si y el resto Fe, respectivamente, se
prefiere según la experiencia argón como gas de soplado. Con
relación a la aleación de cromo con preferencia con 45% de Cr, 9%
de Mo, 3,5% de C, 3,5% de Fe y el resto Ni, respectivamente, se
prefiere helio o una combinación de helio y/o argón y/o N_{2}
como gas de soplado.
Otras posibilidades de variación consisten en la
selección de la velocidad de avance de los alambres 14, 15 y/o del
espesor de los alambres 14, 15. Estas variables son seleccionadas
de una manera conveniente de tal forma que el porcentaje del
aluminio-bronce en el revestimiento es al menos 50%,
de manera preferida mayor que 50%, de manera que se consigue una
matriz espacial para el otro material que debe añadirse
todavía.
Lo que se ha indicado anteriormente, en general,
con relación al revestimiento, se aplica evidentemente también para
las capas individuales en el caso de un revestimiento de varias
capas.
A partir de la figura 3 se deducen los extremos
delanteros de dos alambres 19 y 20, que son fundidos, estando
configurado aquí uno de los alambres 19 como alambre macizo, que
está constituido por un aluminio-bronce del tipo
mencionado anteriormente. El otro alambre 20 está configurado como
alambre hueco, que está constituido por una aleación de cromo del
tipo mencionado anteriormente con preferencia de aleación de cromo
con 40% a 50% de Cr, de 6% a 12% de Mo, de 2% a 5% de C, de 2% a 5%
de Fe y el resto Ni, que presenta la dureza máxima de las aleaciones
de cromo mencionadas. La cavidad del alambre hueco 20 contiene un
relleno 21, que se forma a través de carburos u óxidos que están
presentes en forma de polvo, por ejemplo WoC, CrC, NiC o CrO. Este
polvo es liberado durante la fusión de los alambres 19, 20, sin que
se funda él mismo y se desplaza con las gotitas de los materiales
fundidos a través del chorro de gas alimentado.
Los carburos o bien los óxidos que están
presentes en forma de polvo son pulverizados de una manera
correspondiente junto con los materiales fundidos para la formación
de un revestimiento 22 sobre el material de base, aquí sobre el
casquillo cilíndrico 1 y forman en este caso granos 23 insertados en
el revestimiento 22, que son más duros que los materiales de
revestimiento habituales en forma de
aluminio-bronce y de la aleación de cromo. Tan
pronto como durante el funcionamiento de la pieza de la máquina
revestida, se liberan los carburos u óxidos presentes en forma de
polvo, pulverizados con los materiales fundidos que forman el
alambre 19 y el alambre hueco 20, aquéllos conducen a un cierto
efecto Hon, a través del cual después de la fase inicial se
eliminan los residuos de entrada que se encuentran en la superficie
de la pieza de trabajo opuesta. Al mismo tiempo, se forman bolsas
de aceite, que garantizan una lubricación fiable.
Anteriormente se han explicado en detalle algunos
ejemplos de realización preferidos de la invención, sin que ello
implique, sin embargo, ninguna limitación. En su lugar, están a la
disposición del técnico una serie de posibilidades para adaptar la
idea general de solución a las relaciones del caso individual, Así,
por ejemplo, sería concebible que el revestimiento o bien una capa
del revestimiento se formara solamente a través de
aluminio-bronce e inclusiones en forma de los granos
23 mencionados anteriormente. Para la fabricación de un
revestimiento de este tipo podría encontrar aplicación, por
ejemplo, un alambre hueco, que está constituido a partir del
aluminio-bronce deseado, que está lleno con el
material en polvo previsto para la formación de las
inclusiones.
Claims (29)
1. Procedimiento para la fabricación de piezas de
máquinas provistas con al menos una superficie de deslizamiento,
especialmente segmentos de pistón(3) y/o pistones (2) y/o
casquillos cilíndricos (1) de motores, con preferencia de motores
Diesel de dos tiempos de tamaño grande, que están provistos en la
región de su superficie de deslizamiento con un revestimiento (4 y
22, respectivamente) aplicado en la región de su superficie de
deslizamiento en el procedimiento de pulverización térmica, cuyo
revestimiento se forma a través de una agregación de
aluminio-bronce y al menos otro material no aleado
con ellos, donde el revestimiento (22) contiene inclusiones (23)
más duras con respecto a los otros materiales del revestimiento, que
son pulverizadas en forma de un polvo no fundido durante el proceso
de pulverización con los otros materiales del revestimiento
fundidos para la pulverización, caracterizado porque para la
formación del chorro de pulverización se funde al menos un alambre
(20) configurado como alambre hueco, cuya cavidad contiene el polvo
que forma las inclusiones (23).
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el revestimiento (4, 22) contiene,
además de aluminio-bronce, otro material que se
funde durante el proceso de pulverización, que es más duro que el
aluminio-bronce utilizado.
3. Procedimiento según la reivindicación 2,
caracterizado porque el otro material que se funde durante
el proceso de pulverización es una aleación de cromo.
4. Procedimiento según la reivindicación 3,
caracterizado porque la aleación de cromo contiene al menos
los elementos Cr, C y Fe.
5. Procedimiento según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la aleación
de cromo contiene de 10% a 15% de Cr, de 0,2% a 0,5% de C y el
resto Fe.
6. Procedimiento según la reivindicación 5,
caracterizado porque la aleación de cromo contiene 13% de
Cr, 0,35% de C y el resto Fe.
7. Procedimiento según una de las
reivindicaciones anteriores 1 a 4, caracterizado porque la
aleación de cromo contiene de 25% a 35% de Cr, de 2% a 7% de C, de
0,5% a 3% de Mn y el resto Fe.
8. Procedimiento según la reivindicación 7,
caracterizado porque la aleación de cromo contiene 28% de
Cr, 5% de C, 1% de Mn y el resto Fe.
9. Procedimiento según una de las
reivindicaciones anteriores 1 a 3, caracterizado porque la
aleación de cromo contiene de 25% a 35% de Cr, 2% de mn, 3,7% de B,
1,7% de Si y el resto Fe.
10. Procedimiento según la reivindicación 9,
caracterizado porque el porcentaje de Cr es 28%.
11. Procedimiento según una de las
reivindicaciones anteriores 1 a 3, caracterizado porque la
aleación de cromo contiene de 40% a 50% de Cr, de 6% a 12% de Mo,
de 2% a 5% de C, de 2% a 5% de Fe y el resto Ni.
12. Procedimiento según la reivindicación 11,
caracterizado porque la aleación de cromo contiene 45% de
Cr, 9% de Mo, 3,5% de C, 3,5% de Fe y el resto Ni.
13. Procedimiento según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el
aluminio-bronce con tiene al menos los elementos Al,
Fe y Cu.
14. Procedimiento según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el
aluminio-bronce contiene de 7% a 12% de Al, de 0,5%
a 2% de Fe y el resto Cu.
15. Procedimiento según la reivindicación 14,
caracterizado porque el aluminio-bronce
contiene 9% de Al, 1% de Fe y el resto Cu.
16. Procedimiento según una de las
reivindicaciones anteriores 1 a 13, caracterizado porque el
aluminio-bronce contiene de 13% a 18% de Al, de 2% a
8% de Fe, de 0,5% a 5% de Mn y el resto Cu.
17. Procedimiento según la reivindicación 16,
caracterizado porque el bronce-aluminio
contiene 14% de Al, 4% de fe, 2% de Mu y el resto Cu.
18. Procedimiento según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el
porcentaje de aluminio-bronce en el revestimiento es
al menos 50%.
19. Procedimiento según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las
inclusiones (23) no fundidas durante el proceso de pulverización se
forman por carburos y/u óxidos.
20. Procedimiento según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque para la
formación de un chorro de pulverización (5) se funden dos alambres
(14, 15; 19, 20) a una distancia predeterminada del material de base
y se impulsan a través de al menos un chorro de gas dirigido sobre
el material de base, estando asociado un alambre (14, 19) al menos
al aluminio-bronce y un alambre (15, 20) al menos a
otro material.
21. Procedimiento según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque para la
fusión de los alambres (14, 15; 19, 20) se genera al menos un arco
de luz eléctrica (18).
22. Procedimiento según la reivindicación 21,
caracterizado porque los alambres (14, 15; 19, 20) están
conectados en polos diferentes de una fuente de corriente (17),
estando conectado con preferencia el alambre (14, 19) asociado al
aluminio-bronce al polo positivo y estando conectado
el otro alambre (15, 20) al polo negativo.
23. Procedimiento según una de las
reivindicaciones anteriores 20 a 22, caracterizado porque el
diámetro del alambre (14, 19) asociado al
aluminio-bronce es mayor que el diámetro del otro
alambre (15, 20).
24. Procedimiento según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el chorro
de gas generado para la pulverización es aire y/o nitrógeno y/o
argón y/o helio y/o hidrógeno.
25. Procedimiento según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el
revestimiento (4, 22) es pulverizado en varias capas.
26. Procedimiento según la reivindicación 25,
caracterizado porque en el caso de un revestimiento de
varias capas (4, 22), la (s) capa8(s) exterior(es)
es(tán) configurada(s) más gruesa(s) que la
capa interior.
27. Procedimiento según la reivindicación 25 ó
26, caracterizado porque en el caso de un revestimiento de
varias capas (4, 22), la(s) capa(s)
exterior(es) es(tán) configurada(s) más
dura(s) que la capa interior.
28. Procedimiento según una de las
reivindicaciones anteriores 1 a 24, caracterizado porque el
revestimiento (4, 22) se pulveriza en una sola capa.
29. Procedimiento según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el
revestimiento (4, 22) se comprime después de la pulverización.
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