DE19956622A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von mit wenigstens einer Gleitfläche versehenen Maschinenteilen - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von mit wenigstens einer Gleitfläche versehenen MaschinenteilenInfo
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Abstract
Bei der Herstellung von mit wenigstens einer Gleitfläche versehenen Maschinenteilen, insbesondere Kolbenringen (3) und/oder Kolben und/oder Zylinderbüchsen von Motoren, vorzugsweise Zweitakt-Großdieselmotoren, die im Bereich ihrer Gleitfläche mit einer auf das Grundmaterial aufgebrachten, eine Aluminium-Bronze enthaltenden Beschichtung (4) versehen sind, lassen sich dadurch die Eigenschaften der Beschichtung gegenüber einer aus reiner Aluminium-Bronze bestehenden Beschichtung in jeder gewünschten Richtung verbessern, dass die Beschichtung (4) durch eine Aggregation von Aluminium-Bronze und wenigstens einem weiteren, hiermit nicht legierten Material gebildet wird, und dass die Beschichtung (4) als ein- oder mehrlagige Beschichtung im Thermosprühverfahren auf das Grundmaterial aufgesprüht wird.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur
Herstellung von mit wenigstens einer Gleitfläche versehenen
Maschinenteilen, insbesondere Kolbenringen und/oder Kolben
und/oder Zylinderbüchsen von Motoren, vorzugsweise Zweitakt-
Großdieselmotoren, die im Bereich ihrer Gleitfläche mit einer auf
das Grundmaterial aufgebrachten Beschichtung versehen sind.
Maschinenteile mit aufgeschweißter, z. B. aus Aluminum-Bronze
bestehender, ein- oder mehrlagiger Beschichtung wurden bereits
vorgeschlagen. Durch Schweißen kann jeweils nur ein in sich
einheitliches Material aufgetragen werden. Die erzielbaren
Eigenschaften der Beschichtung sind daher im Wesentlichen
durch die Eigenschaften dieses aufgeschweißten Materials
festgelegt. Eine aus mehreren Materialien bestehende
Materialmischung ist nicht möglich.
Hiervon ausgehend ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung,
ein Verfahren und eine Vorrichtung eingangs erwähnter Art zu
schaffen, wobei die Eigenschaften der Beschichtung gegenüber
einer reinen Aluminium-Bronze-Beschichtung verbessert werden
können.
Diese Aufgabe wird in Verbindung mit dem gattungsgemäßen
Verfahren dadurch gelöst, dass die Beschichtung durch eine
Aggregation von Alumium-Bronze und wenigstens einem weiteren,
hier mit nicht legierten Material gebildet wird und dass die
Beschichtung im Thermosprühverfahren auf das Grundmaterial
aufgesprüht wird.
Hierbei ist es in vorteilhafter Weise möglich, dem Sprühstralil
mehrere Materialien zuzuführen. Die im Thermosprühverfahren
aufgesprühte Beschichtung kann daher in vorteilhafter Weise aus
einem mehrere, nicht miteinander legierte Materialien
umfassenden Materialmix bestehen. Auf diese Weise ist es
möglich, die Eigenschaften der Aluminium-Bronze, die als
Matrixmaterial für das andere Material dient, durch Beigabe eines
anderen Materials beziehungsweise anderer Materialien in der
einen oder anderen Richtung zu beeinflussen. Auf diese Weise läßt
sich eine Beschichtung erreichen, deren Qualitäten gegenüber
einer nur aus Alumium-Bronze bestehenden Beschichtung sowohl
hinsichtlich der Verschleißfestigkeit als auch hinsichtlich der
Korossionsfestigkeit und dergleichen wesentlich verbessert werden
können.
Vorteilhafte Ausgestaltungen und zweckmäßige Fortbildungen der
übergeordneten Maßnahmen sind in den Unteransprüchen
angegeben. So kann die Beschichtung neben einer Aluminium-
Bronze zweckmäßig ein Material, das härter als die verwendete
Aluminium-Bronze ist, enthalten. In diesem Zusammenhang
bietet sich vielfach die Verwendung einer Chromlegierung an.
Aluminium-Bronze besitzt vergleichsweise gute
Einlaufeigenschaften. Durch Zugabe einer Ghromlegierung
können die Verschleiß- und Korossionsfestigkeit sowie
Freßsicherheit erheblich gesteigert werden. Zweckmäßig sollte die
Chromlegierung zumindest die Elemente Cr, C und Fe enthalten.
Dies führt zu einer für die meisten Einsatzfälle gut geeigneten
Verbesserung der Standzeiten gegenüber einer nur aus
Aluminium-Bronze bestehenden Beschichtung, wobei durch
Zugabe bzw. Austausch von einzelnen Elementen noch Variation
möglich sind.
Auch durch Variation der Legierungsbestandteile der Aluminium-
Bronze, die zweckmäßig zumindest die Elemente Al, Fe und Cu
enthalten sollte, können die endgültigen Eigenschaften der
Beschichtung beeinflußt werden. So ergibt eine Aluminium-
Bronze mit 9% Al, 1% Fe und Rest Cu eine vergleichsweise weiche
Matrix mit besonders guten Einlaufeigenschaften. Andererseits
ergibt eine Aluminium-Bronze mit 14% Al, 4% Fe, 2% Mn und
Rest Cu eine vergleichsweise harte Matrix, wobei durch
Kombination mit bestimmten Ghromlegierungen eine besonders
große Härte der gesamten Beschichtung erzielbar ist.
Gemäß einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der
übergeordneten Maßnahmen kann die Beschichtung gegenüber
den sonstigen Beschichtungsmaterialien härtere Einlagerungen
enthalten, die in Form eines beim Sprühvorgang nicht
geschmolzenen Pulvers mit den sonstigen, zum Sprühen
geschmolzenen Beschichtungsmaterialien aufgesprüht werden.
Bei den sonstigen Beschichtungsmaterialien kann es sich dabei
ausschließlich um Aluminium-Bronze oder eine Mischung von
Aluminium-Bronze und einem weiteren, beim Sprühvorgang
geschmolzenen Material, wie einer Chromlegierung oben
erwähnter Art, handeln. Die in Form eines Pulvers beigegebenen
Einlagerungen, die zweckmäßig durch Carbide und/oder Oxide
z. B. von Wolfram, Nickel oder Chrom etc. gebildet werden können,
ergeben eine besonders große Erhöhung der erzielbaren Härte. Die
genannten Einlagerungen fungieren dabei vielfach als eine Art
Schleifkorn, was zu einem gewissen Hon-Effekt führt. Auf diese
Weise entstehen nach dem Einlauf Öltaschen, in denen
Schmiermittel gespeichert werden kann, was sich vorteilhaft auf
die erzielbare Gesamtlebensdauer auswirkt.
Vorteilhaft können zur Bildung eines Sprühstrahls zwei Drähte in
einer vorgegebenen Entfernung vom Grundmaterial
abgeschmolzen und durch einen auf das Grundmaterial
gerichteten Gasstrahl beaufschlagt werden, wobei ein Draht aus
Aluminium-Bronze besteht und der weitere Draht wenigstens
einem weiteren Material zugeordnet ist. Dabei kann die
Zusammensetzung der Beschichtung durch die
Vorschubgeschwindigkeit der Drähte und ebenso durch die Dicke
der Drähte beeinflußt werden.
Eine weitere Beeinflussungsmöglichkeit besteht dabei auch in der
Wahl eines bestimmten Gases. So begünstigt die Verwendung von
Luft die Bildung von Oxiden, was die Verschleißfestigkeit erhöht.
Die Verwendung von Stickstoff führt zu einer weitgehenden
Unterdrückung von Oxiden, was eine hohe Härte erreichen läßt.
Die Verwendung von Argon und/oder Helium und/oder
Wasserstoff ermöglicht die Anwendung besonders hoher
Temperaturen, was eine besonders kompakte Beschichtung ergibt.
Zum Abschmelzen der Drähte wird zweckmäßig ein elektrischer
Lichtbogen zwischen diesen Drähten erzeugt. Hierzu werden die
Drähte einfach an unterschiedliche Pole einer entsprechend
starken Stromquelle angeschlossen, wobei durch die Zuordnung
von Plus und Minus zum einen oder anderen Draht eine weitere
Variation der Eigenschaften der herzustellenden Beschichtung
möglich ist. Vielfach ist es zweckmäßig, wenn der aus Aluminium-
Bronze bestehende Draht mit dem Pluspol verbunden.
Eine vorteilhafte Maßnahme zur Herstellung einer mit nicht
geschmolzenen Einlagerungen versehenen Beschichtung kann
darin bestehen, dass ein als Hohldraht ausgebildeter Draht
abgeschmolzen wird, dessen Hohlraum das die Einlagerungen
bildende Pulver enthält.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Durchführung des
Verfahrens enthält zweckmäßig einen Sprühkopf mit einer
Auslaßöffnung, mit einer der Auslaßöffnung zugeordneten, mit
einem Druckgas beaufschlagbaren Düse und mit zwei der
Auslaßöffnung zugeordneten Drahtzuleitungen für an
unterschiedliche Pole einer elektrischen Stromquelle
angeschlossene, das Beschichtungsmaterial bildende Drähte, die
durch einen im Bereich der Auslaßöfinung gebildeten Lichtbogen
abschmelzbar sind. Eine derart aufgebaute Vorrichtung erweist
sich als sehr einfach und robust.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und zweckmäßige
Fortbildungen der übergeordneten Maßnahmen sind in den
restlichen Unteransprüchen angegeben und aus der
nachstehenden Beispielsbeschreibung an Hand der Zeichnung
näher entnehmbar.
In der nachstehend beschriebenen Zeichnung zeigen:
Fig. 1 ein Anwendungsbeispiel in Form eines Ausschnitts aus
einem Zylinder eines Großmotors,
Fig. 2 eine schematische Darstellung einer Vorrichtung zur
Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens und
Fig. 3 eine Variante zu Fig. 2.
Hauptanwendungsgebiet der vorliegenden Erfindung sind
Großmotoren, wie beispielsweise als Schiffsantriebe Verwendung
findende Zweitakt-Großdieselmotoren, und dort insbesondere die
mit Laufflächen versehenen Teile wie die Zylinderbüchsen, Kolben,
Kolbenringe etc. . Das der Fig. 1 zu Grunde liegende Beispiel zeigt
eine Zylinderbüchse 1 mit einem hierin angeordneten Kolben 2,
der mit Kolbenringen 3 versehen ist. Diese sind hier im Bereich
ihrer umfangsseitigen Lauffläche mit einer Beschichtung 4
versehen, welche die Lebensdauer verlängern soll.
Selbstverständlich wäre es auch denkbar, gleichzeitig oder
alternativ auch die Lauffläche der Zylinderbüchse 1 und/oder das
Kolbenhemd etc. zu beschichten.
Die Beschichtung 4 kann als einiagige oder mehrlagige
Beschichtung ausgebildet sein, und besteht jeweils aus einer
Aggregation, d. h. einem Materialmix, von Aluminium-Bronze und
wenigstens einem weiteren, nicht mit der Aluminium-Bronze
legierten Material. Bei einer mehrlagigen Beschichtung können die
einzelnen Lagen jeweils aus demselben Materialmix oder
unterschiedlichen Materialmischungen bestehen. Die Aluminium-Bron
ze fungiert dabei praktisch als Matrix, die das weitere
Material aufnimmt. Die verschiedenen Materialien werden, wie am
besten aus Fig. 2 hervorgeht, mittels eines gemeinsamen
Sprühstahls 5 im Thermosprühverfahren auf das Grundmaterial
des zu beschichtenden Bauteils aufgesprüht. Dabei wird die aus
den verschiedenen Materialien gebildete Schmelze mit einem auf
das zu beschichtende Grundmaterial ausgerichteten Gasstrahl
beaufschlagt. Beim zu beschichtenden Grundmaterial kann es
sich um Guß- oder Stahlmaterial handeln.
Die der Fig. 2 zu Grunde liegende Vorrichtung enthält eine
Aufnahmeeinrichtung, hier in Form eines Tisches 6, zur
Aufnahme des zu beschichtenden Grundmaterials, hier eines
Kolbenrings 3. Mit Abstand oberhalb des Tisches 6 ist ein
Sprühkopf 7 vorgesehen. Dieser besitzt ein rohriörmiges, an
seinem dem Tisch zugewandten, vorderen Ende konisch verengtes
und mit einer Auslaßöffnung 8 versehenes Gehäuse 9. Dieses
kann mit einem hier nicht näher dargestellten Griff für eine
manuelle Betätigung versehen oder auf einem dem Tisch 6
zugeordneten Gestell verschiebbar aufgenommen sein.
Selbstverständlich wäre es auch denkbar, den Sprühkopf 7
stationär anzuordnen und den Tisch 6 mit einer verschiebbaren
Werkstückaufnahme zu versehen.
Der Auslaßöffnung 8 sind zwei Drahtzuleitungen 10, 11
zugeordnet, die mit geringem Abstand von der Auslaßöffnung 8
enden. Den Drahtzuleitungen 10, 11 ist jeweils ein von einer
zugeordneten Trommel 12, 13 abziehbarer Draht 14 bzw. 15
zuführbar. Der Drahtvorschub wird durch jeweils eine
Vorschubeinrichtung 16 bewerkstelligt.
Die Trommeln 12, 13 und damit auch die hiervon abgezogenen
Drähte 14, 15 sind an unterschiedliche Pole einer Stromquelle 17
angeschlossen. Die Stromstärke der Stromquelle 17 ist so
bemessen, dass sich zwischen den Enden der aus den
Drahtzuleitungen 10, 11 austretenden Drähte ein elektrischer
Lichtbogen 18 ergibt, der dazu führt, dass die vorderen Enden der
Drähte 14, 15 auch im Falle unterschiedlicher
Schmelztemperaturen der den Drähten 14 bzw. 15 zu Grunde
liegenden Materialien abschmelzen. Die Schmelztemperaturen der
den Drähten 14 bzw. 15 zu Grunde liegenden Materialien können
daher unterschiedlich sein. In der Regel liegt die
Schmelztemperatur von Aluminium-Bronze niedriger als die
Schmelztemperatur der erwähnten Chromlegierungen.
Da die Drähte 14, 15 kontinuierlich vorgeschoben werden, wird
laufend Schmelze produziert. Diese wird mittels eines auf den
Tisch 6 gerichteten Gasstrahls in Form kleiner Tröpfchen
weggeblasen. Der so gebildete Sprühstrahl 5 bildet beim Auftreffen
auf das zu beschichtende Grundmaterial die Beschichtung 4, die
dabei sowohl das Material des Drahts 14 als auch das Material
des Drahts 15 enthält. Zur Erzeugung des erwähnten Gasstrahls
ist ein oberhalb der abschmelzenden Enden der Drähte 14, 15
düsenförmig endendes Strahlrohr 24 vorgesehen, das an eine
geeignete, nicht dargestellte Druckgasquelle angeschlossen ist.
Beim Beispiel gemäß Fig. 2 ist lediglich ein Sprühkopf 7 für zwei
Drähte vorgesehen, zwischen denen der Lichtbogen 18 gezündet
wird. Es wäre aber auch denkbar, jedem Draht einen eigenen
Sprühkopf zuzuordnen, wobei jeweils zwischen zwei
Sprühkopfteilen, z. B. zwischen einer Drahtauslassdüse und einem
diese umfassenden Mantelrohr, ein Lichtbogen gezündet werden
kann, der durch einen Gasstrahl eines vom Mantelrohr
zugeführten Gases ausgetrieben werden kann.
In einfachen Fällen genügt es, wenn die Beschichtung 4 einiagig
ist, da vielfach bereits durch einen geeigneten Materialmix die
gewünschten Eigenschaften erzielbar sind. Eine derartige
Beschichtung kann in vorteilhafter Weise in einem Arbeitsgang
aufgebracht werden. Es ist aber auch eine mehrlagige, z. B.
zweilagige Ausgestaltung der Beschichtung 4 möglich und oft
vorteilhaft.
Bei einer mehrlagigen Beschichtung können zweckmäßig eine
erste, vergleichsweise weiche Lage und darauf eine vergleichsweise
harte Lage vorgesehen werden. Die erste Lage ergibt dabei eine
gute Anbindung der äußeren Lage an das Grundmaterial. Für die
äußere Lage kann daher ein eine sehr große Härte ergebender
Materialmix Verwendung finden, der ohne die weichere erste Lage
einer hohen Abplatzgefahr unterläge. Die äußere Lage kann dabei
ohne Weiteres 3 bis 5 mal härter als das Grundmaterial sein, was
eine gute Standfestigkeit ergibt. Der Materialmix für die erste Lage
wird zweckmäßig so gewählt, dass sich eine zwischen den Härten
des Grundmaterials und der äußeren Lage liegende Härte und
dementsprechend geringe Härtesprünge ergeben. Auch die
Korossionsbeständigkeit lässt sich durch entsprechende
Materialwahl beeinflussen.
Bei einer mehrlagigen Beschichtung lässt sich in vorteilhafter
Weise eine vergleichsweise große Gesamtdicke der Beschichtung
erreichen. Eine derartige Beschichtung kann nach dem
Auftragvorgang etwas komprimiert werden, was in vorteilhafter
Weise zu einer Erhöhung der Härte führt. Die in dieser Hinsicht
erwünschte Komprimierung kann durch einen
Bearbeitungsvorgang, z. B. Schleifvorgang, erreicht werden, bzw.
ergibt sich während des Betriebs, insbesondere während der
Einlaufphase, von selbst. Bei einer einlagigen Beschichtung ist die
genannte Komprimierung ebenfalls möglich, wenn auch im
Hinblick auf die geringere Dicke in geringerem Maße.
Die Beschichtung 4 enthält, wie oben schon erwähnt wurde,
einerseits eine Aluminium-Bronze und andererseits wenigstens
ein weiteres, mit der verwendeten Aluminium-Bronze nicht
legiertes Material. Dementsprechend besteht ein Draht, z. B. der
Draht 14, aus einer Aluminium-Bronze und der andere Draht,
z. B. der Draht 15, aus dem weiteren zur Bildung der
Beschichtung 4 verwendeten Material. Die Aluminium-Bronze
bildet dabei eine Matrix, die das weitere Material aufnimmt. Durch
eine derartige Aggregation von nicht miteinander legierten
Materialien lassen sich die Qualitäten der das Matrixmaterial
bildenden Aluminium-Bronze in jeder gewünschten Richtung
verbessern. Die Aluminium-Bronze besitzt in der Regel gute
Einlaufeigenschaften. Durch Verwendung eines weiteren
Materials, das härter als Aluminium-Bronze ist, beispielsweise
eine Chromlegierung, lassen sich zusätzlich eine größere Härte
und damit eine gute Verschleiß- und Korossionsfestigkeit
erreichen. Auch die Korossionsbeständigkeit lässt sich durch eine
geeignete Wahl des Materials beeinflussen.
Durch Wahl der Legierungsbestandteile der Aluminium-Bronze
lassen sich die Eigenschaften der durch die Aluminium-Bronze
gebildeten Matrix beeinflussen. So bildet eine Aluminium-Bronze
mit 7% bis 12%, vorzugsweise 9% Al, 0,5% bis 2%, vorzugsweise
1% Fe und Rest Cu eine vergleichsweise weiche Matrix. Sofern
eine vergleichsweise harte Matrix erwünscht ist, kann eine
Aluminium-Bronze mit 14% Al, 2% bis 8%, vorzugsweise 4%Fe,
0,5% bis 5%, vorzugsweise 2% Mn und Rest Cu Verwendung
finden. Eine kostengünstige Chromlegierung kann 10% bis 15%,
vorzugsweise 13% Cr, 0,2% bis 0,5%, vorzugsweise 0,35% C und
Rest Fe enthalten. Zur Steigerung der Härte können die Anteile
geändert und weitere Elemente hzzzugenommen bzw.
ausgetauscht werden. So ergibt sich mit einer Chromlegierung mit
25% bis 35%, vorzugsweise 28% Cr, 2% bis 7%, vorzugsweise 5%
C, 0,5% bis 3%, vorzugsweise 1% Mn und Rest Fe eine größere
Härte als mit der oben erwahnten Chromlegierung. Eine weitere
Steigerung läßt sich mit einer Chromlegierung mit 25% bis 35%,
vorzugsweise 28% Cr, 2% Mn, 3,7% B, 1,7% Si und Rest Fe
erreichen, wobei die Anteile von Mn, B und Si um ±1% variieren
können. Eine besonders große Härte ergibt eine Chromlegierung
mit 40% bis 50% Cr, 6% bis 12% Mo, 2% bis 5% C, 2% bis 5% Fe
und Rest Ni. Vorzugsweise können dabei 45% Cr, 9% Mo, 3,5% C,
3,5% Fe und Rest Ni vorgesehen sein.
Jede der vorstehend erwähnten Chromlegierungen kann mit jeder
der weiter oben erwähnten Aluminium-Bronzen kombiniert
werden. Dabei ergibt sich bei einer Kombination mit der härteren
Aluminium-Bronze auch eine größere Härte der Beschichtung und
umgekehrt. Auf diese Weise können für jeden Einzelfall günstige
Beschichtungen erzeugt werden. Versuche haben ergeben, dass
eine Kombination einer der oben genannten Aluminium-Bronzen
mit der ersten, vorstehend genannten Chromlegierung mit jeweils
vorzugsweise 13% Cr, 0,2% bis 0,5% C und Rest Fe eine
besonders gute Kolbenhemd-Beschichtung ergibt, wobei deren
Härte durch Verwendung der einen oder anderen Aluminium-
Bronze beeinflußt werden kann. Eine Kombination der einen oder
anderen Aluminium-Bronze oben genannter Art mit der zweiten
oder dritten Ghromlegierung mit jeweils vorzugsweise 28% Cr, 5%
C, 1% Mn und Rest Fe bzw. 28% Cr, 2% Mn, 3,7% B, 1,7% Si und
Rest Fe ergibt eine für Kolbenringe besonders gut geeignete
Beschichtung.
Die Kombination der einen oder anderen Aluminium-Bronze oben
genannter Art mit einer Chromlegierung mit 40% bis 50% Cr, 6%
bis 12% Mo, 2% bis 5% C, 2% bis 5% Fe und Rest Ni oder
vorzugsweise 45% Cr, 9% Mo, 3,5% C, 3,5% Fe und Rest Ni ergibt
eine besonders gute Zylinderbüchsen-Beschichtung, wobei
wiederum, wie auch in den anderen Fällen die Gesamthärte durch
Verwendung der Aluminium-Bronze mit jeweils vorzugsweise 9%
Al, 1% Fe und Rest Cu nach unten geführt und durch
Verwendung der Aluminium-Bronze mit jeweils vorzugsweise 14%
Al, 4% Fe, 2% Mn und Rest Cu angehoben werden kann.
Weitere Möglichkeiten zur Einflußnahme auf die Eigenschaften
der Beschichtung bestehen in der Wahl des verwendeten
Ausblasgases. In einfachen Fällen kann hierfür Luft Verwendung
finden. Es wäre aber auch denkbar N2, Argon, Helium oder
Wasserstoff oder Kombinationen dieser Gase zu verwenden. Bei
der Verwendung von Luft ist die Bildung von Oxiden begünstigt,
was die Verschleißfestigkeit verbessert. Bei der Verwendung von
N2 entstehen weniger Oxide, was eine vergleichsweise große Härte
erwarten läßt. Bei der Verwendung von Argon und/oder Helium
und/oder Wasserstoff können vergleichsweise hohe Temperaturen
zur Anwendung kommen, was eine besonders hohe Kompaktheit
der hergestellten Beschichtung erwarten läßt.
Im Zusammenhang mit der Kombination einer der oben
genannten Aluminium-Bronzen mit der Chromlegierung mit
jeweils vorzugsweise 13% Cr, 0,2% bis 0,5% C und Rest Fe hat
sich die Verwendung von Luft als Ausblasgas als besonders
zweckmäßig erwiesen. Im Zusammenhang mit der Chromlegierung
mit jeweils vorzugsweise 28% Cr, 5% C, 1% Mn und Rest Fe hat
sich die Verwendung von N2 als Ausblasgas als besonders
zweckmäßig erwiesen. Im Zusammenhang mit der Chromlegierung
mit jeweils vorzugsweise 28% Cr, 2% Mn, 3,7% B, 1,7% Si und
Rest Fe ist erfahrungsgemäß Argon als Ausblasgas zu bevorzugen.
Im Zusammenhang mit der Chromlegierung mit jeweils
vorzugsweise 45% Cr, 9% Mo, 3,5% C, 3,5% Fe und Rest Ni ist
Helium oder eine Kombination von Helium und/oder Argon
und/oder N2 als Ausblasgas zu bevorzugen.
Weitere Variationsmöglichkeiten bestehen in der Wahl der
Vorschubgeschwindigkeit der Drähte 14, 15 und/oder der Dicke
der Drähte 14, 15. Diese Größen werden zweckmäßig so gewählt,
dass der Anteil der Aluminium-Bronze an der Beschichtung
zumindest 50%, zweckmäßig über 50% beträgt, so dass sich eine
geräumige Matrix für das weitere, noch hinzukommende Material
ergibt.
Was oben allgemein zur Beschichtung ausgeführt wurde, gilt bei
einer mehrlagigen Beschichtung selbstverständlich auch für die
einzelnen Lagen.
Bei dem der Fig. 3 zu Grunde liegenden Beispiel werden
ebenfalls zwei Drähte 19, 20 abgeschmolzen, wobei der eine
Draht 19 als massiver, aus einer Aluminium-Bronze oben
genananter Art bestehender Draht ausgebildet ist. Der andere
Draht 20 ist als Hohldraht ausgebildet, der aus einer
Chromlegierung oben genannter Art, vorzugsweise aus der
Chromlegierung mft 40% bis 50% Cr, 6% bis 12% Mo, 2% bis 5%
C, 2% bis 5% Fe und Rest Ni besteht, welche die größte Härte der
genannten Chromlegierungen aufweist. Der Hohlraum des
Hohldrahts 20 enthält eine Füllung 21, die durch in Pulverform
vorliegende Carbide oder Oxide, beispielsweise WoC, CrC, NiC
oder CrO gebildet wird. Dieses Pulver wird beim Abschmelzen der
Drähte 19, 20 frei, ohne selbst zu schmelzen und wird mit den
Tröpfchen der geschmolzenen Materialien durch den zugeführten
Gasstrahl weggetragen.
Die in Pulverform vorliegenden Carbide bzw. Oxide werden
dementsprechend zusammen mit den geschmolzenen Materialien
zur Bildung einer Beschichtung auf das Grundmaterial
aufgesprüht. Bei dem der Fig. 3 zu Grunde liegenden Beispiel soll
es sich bei dem zu beschichtenden Werkstück um eine
Zylinderbüchse 1 handeln, die im Bereich ihrer Lauffläche mit
einer Beschichtung 22 versehen wird. Die zusammen mit den
geschmolzenen, den Draht 19 und den Hohldraht 20 bildenden
Materialien aufgesprühten, pulverförmig vorliegenden Carbide
bzw. Oxide bilden dabei in die Beschichtung 22 eingelagerte
Körner 23. Sobald diese freigelegt sind, führen diese zu einem
gewissen Hon-Effekt, durch den nach der Einlaufphase an der
Oberfläche des Gegenwerkstücks sich befindende
Einlaufrückstände entfernt werden. Gleichzeitig bilden sich
Öltaschen, die eine zuverlässige Schmierung gewährleisten.
Bei einer mehrlagigen Beschichtung wird zweckmäßig nur die
äußere Lage bzw. eine der äußeren Lagen, die nach der
Einlaufphase trägt, mit Einlagerungen in Form der Körner 23
versehen.
Vorstehend wurden zwar einige bevorzugte Ausführungsbeispiele
der Erfindung näher erläutert, ohne dass jedoch hiermit eine
Beschränkung verbunden sein soll. Vielmehr stehen dem
Fachmann eine Reihe von Möglichkeiten zur Verfügung, um den
allgemeinen Lösungsgedanken an die Verhältnisse des Einzelfalls
anzupassen. So wäre es beispielsweise denkbar, dass die
Beschichtung bzw. eine Lage der Beschichtung nur durch
Aluminium-Bronze und Einlagerungen in Form der vorstehend
erwähnten Körner 23 gebildet wird. Zur Herstellung einer
derartigen Beschichtung könnte beispielsweise ein aus der
gewünschten Aluminium-Bronze bestehender Hohldraht
Verwendung finden, der mit dem zur Bildung der Einiagerungen
vorgesehenen Pulvermaterial gefüllt ist.
Claims (25)
1. Verfahren zur Herstellung von mit wenigstens einer
Gleitfläche versehenen Maschinenteilen, insbesondere
Kolbenringen (3) und/oder Kolben (2) und/oder
Zylinderbüchsen (1) von Motoren, vorzugsweise Zweitakt-
Großdieselmotoren, die im Bereich ihrer Gleitfläche mit einer
auf das Grundmaterial aufgebrachten, eine Aluminium-
Bronze enthaltenden Beschichtung (4 bzw. 22) versehen
sind, wobei die Beschichtung (4 bzw. 22) durch eine
Aggregation von Aluminium-Bronze und wenigstens einem
weiteren, hiermit nicht legierten Material gebildet wird, und
dass die Beschichtung (4 bzw. 22) im Thermosprühverfahren
auf das Grundmaterial aufgesprüht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
dass die Beschichtung (4, 22) neben Aluminium-Bronze ein
Material, das härter als die verwendete Aluminium-Bronze
ist, vorzugsweise eine Chromlegierung, enthält.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die
Chromlegierung zumindest die Elemente Cr, C und Fe enthält.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Chromlegierung 10% bis 15%,
vorzugsweise 13% Cr, 0,2% bis 0,5%, vorzugsweise 0,35% C und
Rest Fe enthält.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass die Chromlegierung 25% bis
35%, vorzugsweise 28% Cr, 2% bis 7%, vorzugsweise 5% C, 0,5%
bis 3%, vorzugsweise 1% Mn und Rest Fe enthält.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 und 2,
dadurch gekennzeichnet, dass die Chromlegierung 25% bis
35%, vorzugsweise 28% Cr, etwa 2% vorzugsweise exakt 2% Mn,
etwa 3,7% vorzugsweise exakt 3,7% B, etwa 1,7% vorzugsweise
exakt 1,7% Si , und Rest Fe enthält.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass die Chromlegierung 40% bis
50%, vorzugsweise 45% Cr, 6% bis 12%, vorzugsweise 9% Mo, 2%
bis 5%, vorzugsweise 3,5% C, 2% bis 5%, vorzugsweise 3,5% Fe
und Rest Ni enthält.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Aluminium-Bronze zumindest die
Elemente Al, Fe und Cu enthält.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Aluminium-Bronze 7% bis 12%,
vorzugsweise 9% Al, 0,5% bis 2%, vorzugsweise 1% Fe und Rest
Cu enthält.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet, dass die Aluminium-Bronze 13% bis
18%, vorzugsweise 14% Al, 2% bis 8%, vorzugsweise 4% Fe, 0,5%
bis 5%, vorzugsweise 2% Mn und Rest Cu enthält.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass der Anteil der Aluminium-Bronze an der
Beschichtung zumindest 50%, vorzugsweise mehr als 50%,
beträgt.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Beschichtung (22) gegenüber den
sonstigen Beschichtungsmaterialien härtere Einlagerungen (23)
enthält, die in Form eines beim Sprühvorgang nicht
geschmolzenen Pulvers mit den sonstigen, zum Sprühen
geschmolzenen Beschichtungsmaterialien aufgesprüht werden.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die
Einlagerungen (23) durch Carbide und/oder Oxide gebildet
werden.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass zur Bildung eines Sprühstrahls (5) zwei
Drähte (14, 15; 19, 20) in einer vorgegebenen Entfernung vom
Grundmaterial abgeschmolzen und durch wenigstens einen auf
das Grundmaterial gerichteten Gasstrahl beaufschlagt werden,
wobei ein Draht (14, 19) der Aluminium-Bronze und ein Draht (15,
20) wenigstens einem weiteren Material zugeordnet sind.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass zum Abschmelzen der Drähte
(14, 15; 19, 20) wenigstens ein elektrischer Lichtbogen (18) erzeugt
wird.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die
Drähte (14, 15; 19, 20) an unterschiedliche Pole einer Stromquelle
(17) angeschlossen sind, wobei vorzugsweise der der Aluminium-
Bronze zugeordnete Draht (14, 19) an den Plus-Pol und der
weitere Draht (15, 20) an den Minus-Pol angeschlossen sind.
17. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 14 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser des der
Aluminium-Bronze zugeordneten Drahts (14, 19) größer als der
Durchmesser des anderen Drahts (15, 20) ist.
18. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 12 bis 17,
dadurch gekennzeichnet, dass ein als Hohldraht ausgebildeter
Draht (20) abgeschmolzen wird, dessen Hohlraum ein die
Einlagerungen (23) bildendes Pulver enthält.
19. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass der zum Sprühen erzeugte Gasstrahl Luft
und/oder Stickstoff und/oder Argon und/oder Helium und/oder
Wasserstoff enthält.
20. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Beschichtung (4, 22) mehrlagig,
vorzugsweise zweilagig aufgesprüht wird.
21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass bei
einer mehrlagigen Beschichtung (4, 22) die äußere(n) Lage(n)
dicker als die innere Lage ausgebildet wird.
22. Verfahren nach Anspruch 20 oder 21, dadurch gekennzeichnet,
dass bei einer mehrlagigen Beschichtung (4, 22) die äußere(n)
Lage(n) härter als die innere Lage ausgebildet wird.
23. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 19,
dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung (4, 22) einlagig
aufgesprüht wird.
24. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, dass die Beschichtung (4, 22) nach dem
Aufsprühen verdichtet wird.
25. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der
vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch wenigstens
einen Sprühkopf (7) mit einer Auslaßöffnung (8), mit wenigstens
einer der Auslaßöffnung (8) zugeordneten, mit einem Druckgas
beaufschlagbaren Düse (24) und mit zwei der Auslaßöffnung (8)
zugeordneten Drahtzuleitungen (10, 11) für an unterschiedliche
Pole einer elektrischen Stromquelle (17) angeschlossene Drähte
(14, 15; 19, 20), die durch einen im Bereich der Auslaßöffnung (8)
gebildeten Lichtbogen (18) abschmelzbar sind.
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