PL180534B1 - Masa krzemianowa PL PL PL PL PL - Google Patents

Masa krzemianowa PL PL PL PL PL

Info

Publication number
PL180534B1
PL180534B1 PL95317070A PL31707095A PL180534B1 PL 180534 B1 PL180534 B1 PL 180534B1 PL 95317070 A PL95317070 A PL 95317070A PL 31707095 A PL31707095 A PL 31707095A PL 180534 B1 PL180534 B1 PL 180534B1
Authority
PL
Poland
Prior art keywords
oxide
moles
silicon dioxide
silicate
weight
Prior art date
Application number
PL95317070A
Other languages
English (en)
Other versions
PL317070A1 (en
Inventor
Andreas Drechsler
Daniel Neupert
Simon Newham
Ingo Rademacher
Original Assignee
Braas Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Braas Gmbh filed Critical Braas Gmbh
Publication of PL317070A1 publication Critical patent/PL317070A1/xx
Publication of PL180534B1 publication Critical patent/PL180534B1/pl

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B12/00—Cements not provided for in groups C04B7/00 - C04B11/00
    • C04B12/04—Alkali metal or ammonium silicate cements ; Alkyl silicate cements; Silica sol cements; Soluble silicate cements
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B28/00—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements
    • C04B28/24—Compositions of mortars, concrete or artificial stone, containing inorganic binders or the reaction product of an inorganic and an organic binder, e.g. polycarboxylate cements containing alkyl, ammonium or metal silicates; containing silica sols
    • C04B28/26—Silicates of the alkali metals
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
    • C04B2111/00482—Coating or impregnation materials
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B2111/00—Mortars, concrete or artificial stone or mixtures to prepare them, characterised by specific function, property or use
    • C04B2111/00474—Uses not provided for elsewhere in C04B2111/00
    • C04B2111/00586—Roofing materials
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)
  • Aftertreatments Of Artificial And Natural Stones (AREA)
  • Paints Or Removers (AREA)
  • Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
  • Control Of Motors That Do Not Use Commutators (AREA)
  • Diaphragms For Electromechanical Transducers (AREA)
  • Saccharide Compounds (AREA)
  • Solid-Sorbent Or Filter-Aiding Compositions (AREA)
  • Silicon Compounds (AREA)
  • Catalysts (AREA)

Abstract

1. Masa krzemianowa zawierajaca co najmniej jedna bezpostaciowa osnowe wiazaca z tlenku alkalicznego i dwutlenku krzemu, a ponadto tlenki grupy tlenku glinu, tlenku wapnia, tlenku tytanu, tlenku magnezu, tlenku cyrkonu oraz ewentualnie dodatki, znam ienna tym, ze bezpostaciowa osnowa zawiera 4 do 25 moli dwutlenku krzemu na mol tlenku alkalicznego, a tlenek alkaliczny jest tlenkiem litu-, sodu-, i/lub tlenkiem potasu, przy czym ta bezpostacio- wa osnowa zawiera w jednorodnym udziale na 100 moli dwutlenku krzemu 80 moli tlenku gli- nu i/lub do 45 moli tlenku wapnia, tlenku tytanu, tlenku magnezu, tlenku cyrkonu i/lub tlenku boru. ( 5 4 ) Masa krzemianowa PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem wynalazkujest masa krzemianowa do stosowania w szczególności do pokrywania elementów budowlanych, zwłaszcza panwi dachowych.
Dachowe elementy betonowe pokrywane są na powierzchni w celu ich zabezpieczenia i osiągnięcia estetycznego wyglądu. Pokrycie elementów dachowych narażone jest w czasie na korozję i silne działanie czynników atmosferycznych. Podczas promieniowania słonecznego w lecie temperatura na powierzchni górnej może osiągnąć do około 80°C, podczas gdy w warunkach zimowych temperatura ta może spadać do minus 30°C. Krytycznymi są warunki stworzone zimą przemiennie przez mróz i odwilż, jak również działanie kwaśnego deszczu. Zazwyczaj elementy dachowe z betonu chronione są powłoką z farby ze zdyspergowanego tworzywa sztucznego.
Wadą tych pokryć z tworzyw sztucznych jest to, że nie sąone odporne na działanie promieniowania ultrafioletowego, w następstwie czego po kilku latach ulegają one rozkładowi.
Z DE-25 39 718 B2 znany jest sposób zmierzający do ochrony wstępnie uformowanych elementów budowlanych z materiałów nieorganicznych za pomocą dodatków zawierających środek wiążący z glazuro-rodzajowym krzemianem- i/lub zawierający fosforany, przy czym z nieorganicznym środkiem wiążącym i wodą oraz pozostałymi dodatkami formowana masa w postać elementów budowlanych. Elementy te pokrywa się masą zawierającą szkło wodne i/lub tlenki metali, pigmenty i wypełniacze, mającą postać wodnej pasty i następnie hartuje, następnie pokrywa się masą z rozpuszczalnych soli nieorganicznych i 0,5% wagowych nieorganicznego środka wiążącego. Do pokrycia stosuje się tę pastę w ilości 190 do 400g/m2, którą nakłada się w postaci podobnej do żelu na kształtkę budowlaną wstępnie uformowaną, przy czym ta kształtka zostaje zahartowana wraz z nałożoną powłoką. Do pokrywania stosuje się pastę, która zawiera
180 534 do 63 % molowych SiO2,11 do 27 % molowych tlenku alkalicznego oraz około 19 - 42 % molowych tlenków metali w stosunku do całości wagi tych komponentów. Jako tlenki metali opisywana pasta zawiera na przykład ZnO, MgO, PbO, CaO B2O3, i/lub Al2O 3.
Często wylicza się przemiennie kombinację dolnych i górnych granic stosunków molowych dwutlenku krzemu do tlenku alkalicznego pomiędzy 1,56 i 3,82. W opisie i przykładach wykonania mówi się o stosowaniu szkła wodnego 37° do 40° Be, przy czym stosunek molowy dwutlenku krzemu do tlenku alkalicznego wynosi maksymalnie 3,52. W celu doprowadzenia tego rodzaju pasty do stanu żelowatego, nie ciekłego konieczny jest według DE-25 39 718 82 dodatek rozpuszczalnych soli nieorganicznych. Zgodnie z opisanym tam sposobem, pastę tego rodzaju nakłada się na uformowany element budowlany i całość hartuje się w autoklawie pod wysokim ciśnieniem i w wysokiej temperaturze lub poddaje się obróbce termicznej pod ciśnieniem normalnym.
Z EP 0 247 910 znana jest masa do nakładania powłoki składająca się z około 100 części wagowych krzemianu potasu, około 10 do 40 części wagowych subtelnie rozdrobnionego dwutlenku krzemu i około 15 do 100 części wagowych perląco-wybłyszczającego pigmentu. Przy zastosowaniu szkła wodnego mającego stosunek molowy dwutlenku krzemu do tlenku alkalicznego od 3,95 ten stosunek molowy w powłoce może wynieść do 6,15. Według sposobu wytwarzania powleczonego elementu, który opisany jest w EP 247 910 B1, masa powłokowa naniesiona na element wyjściowy musi być hartowana przez doprowadzenie do temperatury około 200 do około 400°C. Pigment perląco-wybłyszczający w postaci cząstek otoczony jest przez osnowę. EP 0 247 910 nie stanowi wskazania w zakresie dodatków dalszych tlenków.
Masa krzemianowa według wynalazku zawierająca co najmniej jedną bezpostaciową osnowę wiążącą z tlenku alkalicznego i dwutlenku krzemu, a ponadto tlenki grupy tlenku glinu, tlenku wapnia, tlenku tytanu, tlenku magnezu, tlenku cyrkonu oraz ewentualnie dodatki, wyróżnia się tym, że bezpostaciowa osnowa zawiera 4 do 25 moli dwutlenku krzemu na mol tlenku alkalicznego, że tlenek alkaliczny jest tlenkiem litu-, sodu-, i/lub tlenkiem potasu, przy czym ta bezpostaciowa osnowa zawiera w jednorodnym udziale na 100 moli dwutlenku krzemu aż 80 moli tlenku glinu i/lub do 45 moli tlenku wapnia, tlenku tytanu, tlenku magnezu, tlenku cyrkonu i/lub tlenku boru.
Według jednej postaci realizacji wynalazku, masa krzemianowa jest wytworzona z alkalicznej krzemionki koloidalnej o zawartości części stałej 30 - 70% wagowych.
Wspomniana koloidalna krzemionka korzystnie ma wielkość cząstek mniejsząniż 130 pm.
Według innej postaci realizacji wynalazku, masa krzemianowa jako dodatek zawiera wypełniacz krystaliczny typu krzemianu Schichtsilikate).
Jako wypełniacz krystaliczny masa według wynalazku może zawierać kalcyt.
Według jeszcze innej postaci realizacji wynalazku, masa krzemianowa jak dodatek zawiera piasek hutniczy i/lub cement.
Jako wspomniane wyżej tlenki, według korzystnej postaci realizacji wynalazku masa krzemianowa zawiera pył szklany o zawartości tlenku wapnia do 30% wagowych, mniejszej niż 70% wagowych zawartości SiO2, oraz zawartości tlenku glinu mniejszej niż 20% wagowych. W miarę potrzeb masa według wynalazku jako dodatek zawiera barwny pigment.
Masa według wynalazku wykazuje zalety, z których najważniejsząjest możliwość tworzenia jest stworzenie tak kształtek jak i pokrycia tworzonego z dodatkami organicznymi do wolnej masy krzemionkowej - odpornych na agresję powodowaną przez czynniki atmosferyczne, zwłaszcza zmiany wskutek mrozu i odwilży, kwasów, ługów i tym podobnych. Jednocześnie istnieje możliwość tworzenia powłoki za pomocą prostych środków na przykład przez malowanie także za pomocą wałków, polewanie lub natryskiwanie elementu wyjściowego i hartowanie w temperaturze poniżej 200°C, korzystnie poniżej 100°C.
Podane wyżej zawartości przeliczone są wyżej na tlenki, podczas gdy występująone w postaci różnych związków chemicznych takich jak krzemiany, gliniany itp.
Bardzo wysoka zawartość dwutlenku krzemu w osnowie mianowicie 4-25 moli na mol tlenku alkalicznego sprawia, że masa krzemionkowa spełnia postawione zadanie i staje się
180 534 wyjątkowo wytrzymała i może być nanoszona w postaci wodnej zawiesiny na panwie. Jest to szczególnie ważne do stosowania do dachowego utwardzonego betonu, ponieważ harowanie przebiega także w temperaturze otoczenia.
Zawartość tlenku glinu do 80 moli na 100 moli dwutlenku krzemu powoduje szczególnie wysokąodpomość chemicznąmasy krzemianowej. Zawartość do 45 moli tlenku potasu, dwutlenku tytanu, tlenku magnezu, dwutlenku cyrkonu i/lub tlenku boru na 100 moli tlenku krzemu podnosi również trwałość masy krzemianowej. Wymienione dodatki podnoszą trwałość ulegającej hydrolizie masy krzemianowej, zwłaszcza przed działaniem alkalii jak również kwasów zawartych na przykład w kwaśnych deszczach. Szczególnie skuteczne są aluminium i wapń.
W celu uzyskania pożądanego zabarwienia masa krzemianowa, jak wspomniano, zawiera pigmenty barwne.
Masa krzemianowa według wynalazku może być zastosowana do ochrony przed czynnikami atmosferycznymi, gdy jako warstwa naniesiona jest na kształtki takie jak panwie dachowe.
Grubość naniesionej warstwy masy krzemianowej może wahać się od 0,02 mm do 2 mm, najkorzystniej 0,1 mm.
Sporządzanie masy krzemianowej z alkalicznej krzemionki koloidalnej o podanej wielkości cząstek wykazuje tę wyjątkową zaletę, że osiąga się najwyższąhomogeniczność masy z dwutlenku krzemu i źródła alkalii. W ten sposób, .można osiągnąć szkliwo w zahartowanej masie krzemianowej w temperaturze niższej niż 100°C,
Na bazie niskich temperatur możliwe jest, wytwarzanie kształtek posiadających duże wymiary, nie narażonych na napięcia powstające .pod wpływem temperatury.
Masa według wynalazku tworzy produkty o szczególnie gładkiej powierzchni, wolnej od rys, jeżeli jako wypełniacz zawiera krystaliczny wypełniacz typu krzemianowego.
W szczególnie gładkie i błyszczące powierzchnie uzyskuje się jeżeli masa zawiera wypełniacz typu kalcytu.
W przypadku jeżeli masa według wynalazku zawiera pył szklany o zawartości co najmniej 30% wagowych tlenku wapnia SiO2 co najmniej 70% wagowych i tlenku glinu - co najmniej 20%, wspomniany pył szklany wprowadza się jak piasek hutniczy lub cement do wodnego roztworu.
Masa krzemianowa może być zastosowana do ochrony przed czynnikami atmosferycznymi, gdy jako warstwa naniesiona jest na kształtki takie jak panwie dachowe.
Grubość naniesionej warstwy masy krzemianowej może wahać się od 0,02 mm do 2 mm, najkorzystniej 0,1 mm.
Przykład wykonania 1.
Do 1440 g zawiesiny wodnej alkalicznej krzemionki o zawartości części stałych 30% i średnich wymiarach cząstek 40 mm dodaje się mieszając w czasie 3 minut 600 g roztworu krzemianu potasu z zawartością środka wiążącego 45% wagowych i ze stosunkiem molowym dwutlenku krzemu do tlenku alkalicznego 1,3. Po dodaniu roztworu krzemianu potasu pozostaje 5 minut na dyspergowanie. Stosunek molowy dwutlenku krzemu do tlenku alkalicznego wynosi po tym 5,8. Całość zamknięto w polietylenowym naczyniu żelowano przez 4 dni w temperaturze otoczenia, a następnie dodano 756 g miki o średniej wielkości cząstek 36 pm razem z 215 g wodnej zawiesiny pigmentu zawierającego 61,5% wagowych pigmentu tlenku żelaza o wielkości cząstek 0,1 um i dyspergowano w czasie 5 minut mieszając z szybkością 1.000 obr./min. Następnie natryśniętą na powierzchnię narażoną na działanie atmosferyczne zawiesinę krzemianową suszy się w czasie 1 godziny w temperaturze otoczenia. Kamień betonowy wykazuje matową czerwono zabarwioną warstwę o średniej grubości 0,1 mm.
Przykład wykonania 2.
Do 400 g alkalicznego roztworu krzemianu potasu z zawartościąmateriałów stałych w ilości 45% wagowych i stosunkiem molowym tlenku dwutlenku krzemu do tlenku alkalicznego 1,3 dodano 80 g czystego boranu potasu. Zawiesinę tę ogrzano do temperatury około 80°C do utworzenia się klarownego roztworu, który ochłodzono do temperatury otoczenia. Ten schłodzony roztwór zmieszano z 1400 g wodnej alkalicznej krzemionki o zawartości części stałych 30% wagowych, o rozdrobnieniu 40 nm. Stosunek molowy dwutlenku krzemu do tlenku alkalicznego
180 534 wynosił teraz 5,9. Całość została zdyspergowan.a,- a następnie dodano doń 40 g bezpostaciowego tlenku glinu o wielkości cząstek poniżej 13 mm. .Zawartość tlenku glinu wynosiła 4,7 mola na 100 moli dwutlenku krzemu. Mieszaninę zdyspergowano i zamknięto na jeden dzień w zbiorniku polietylenowym, w temperaturze otoczenia. Następnie dodano 624 g miki o średnim uziarnieniu 0,36 pm jak również oraz 93,6 g zawiesiny wodnej pigmentu tlenku żelaza w zawierającej pigment w ilości od 61,5% wagowych, o średnicy cząstek 0,1 pm. Po zdyspergowaniu zawiesinę naniesiono za pomocą pędzla na narażoną na działanie czynników atmosferycznych powierzchnię zahartowanego betonu i suszono w temperaturze otoczenia w czasie 24 godzin. Następnie powleczony element betonowy został poddany działaniu temperatury 120°C w czasie dwóch godzin. Powierzchnia betonu wykazała barwę czerwoną matową powłoki o grubości 0,1 mm.
Przykład wykonania 3.
150 g alkalicznego roztworu krzemianu potasu o zawartości części stałych 45% wagowych i molowego stosunku dwutlenku krzemu do tlenku alkalicznego 1,3 umieszczono w naczyniu metalowym. W trakcie mieszania dodawano 330 g odpowiednich pyłów dymnicowych o dużej zawartości części substancji bezpostaciowych. Wspomniane pyły dymnicowe zawierąjąw przeliczeniu na tlenki wagowo 46% dwutlenku krzemu, 30% tlenku glinu, 5,3% tlenku wapnia, 3,5% tlenku magnezu, 5,0% tlenku potasu i 1,0% tlenku sodu. Po zdyspergowaniu dodano mieszając 50 g bezpostaciowego tlenku o średniej wielkości cząstek 13 pm oraz pigment tlenku żelaza o średniej wielkości cząstek 0,1 pm. Intensywnie mieszając dodawano do shomogenizowania 60 g wody. Stosunek molowy dwutlenku krzemu do tlenku alkalicznego wyniósł w następstwie tego 4,9 a zawartość tlenku glinu 49 moli na 100 moli dwutlenku krzemu. Udział dodatkowych tlenków wapnia i magnezu wyniósł 20 moli na 100 moli dwutlenku krzemu. Tak otrzymaną zawiesinę krzemianową natryśńięto na · powierzchnię świeżo hartowanego, wystawionego na działanie czynników atmosferycznych betonu i suszono w czasie 1 godziny w temperaturze otoczenia. Betonowy kamień dachowy wykazuje powłokę o grubości 0,1 mm ubarwioną na kolor czerwony, matowy.
Przykład wykonania 4.
Do 100 g alkalicznego roztworu krzemianu potasu z zawartością materiału· stałego w ilości 45% wagowych i stosunku molowym dwutlenku krzemu do alkalicznego tlenku 1,3 dodano w temperaturze 80°C mieszając 5 g czteroboranu sodowego - dziesięciowodnego (p.a.). Mieszanie kontynuowano do powstania klarownej mieszaniny. Po ochłodzeniu do temperatury otoczenia. Następnie całość zmieszano z wodnym 180 g wodnego roztworu alkalicznego zolu krzemionkowego z zawartościąmateriału stałego 30% wagowych o wielkości cząstek 40 pm. Mieszanie prowadzono jeszcze w czasie 5 minut. Stosunek molowy dwutlenku krzemu do tlenku alkalicznego wyniósł obecnie 4,4, a zawartość tlenku boru wyniosła 2 mole na 100 moli dwutlenku krzemu. Po czterodniowym magazynowaniu w zamkniętym pojemniku polietylenowym w temperaturze otoczenia masę krzemianową naniesiono za pomocą pędzla na powierzchnię narażonego na działanie czynników atmosferycznych hartowanego betonu dachowego. Uzyskano na tym betonie przezroczystą, lekko błyszczącą powłokę o średniej grubości 0,1 mm.
Przykład wykonania 5.
Do 100 g wodnego roztworu krzemianu potasu o zawartości części· stałych 45% wagowych i stosunku molowym dwutlenku krzemu do tlenku potasu 1,3 dodano 20 g czystego boranu potasu i tę zawiesinę ogrzano do temperatury 80°C, do powstania klarownego roztworu. Po ochłodzeniu do temperatury otoczenia dodano mieszając 760 g wodnego alkalicznego roztworu w ilości 30% wagowych zolu krzemiankowego o zawartości materiałów stałych o wielkości cząstek 40 pm. Mieszanie kontynuowano przez 5 minut i całość umieszczono w zamkniętym pojemniku polietylenowym w temperaturze otoczenia. Stosunek molowy dwutlenku krzemu do tlenku alkalicznego wynosił 11,5 a zawartość tlenku boru 2 mole na 100 moli dwutlenku krzemu. Następnie dodano 273 g miki o wielkości cząstek 36 pm oraz 43 g wodnej zawiesiny pigmentu o zawartości 61,5% wagowych pigmentu tlenku żelaza o wielkości cząstek 0,1 (im. Mieszaninę tę dyspergowano w czasie 5 minut. Tę gotowązawiesinę krzemianowąnaniesiono za pomocąpędz6
180 534 la na powierzchnię narażonego na działanie czynników atmosferycznych powierzchnię hartowanego betonu dachowego. Suszenie prowadzono w czasie jednego dnia w temperaturze 190°C w czasie jednego dnia. Betonowy kamień dachowy uzyskał powłokę o grubości 0,1 mm o matowym czerwonym zabarwieniu.
Przykład wykonania 6.
Do 200 g 5,6 molowego ługu sodowego dodano czystego metaboranu potasowego. Zawiesinę mieszając poddano ogrzewaniu do temperatury 80°C do uzyskania klarownej mieszaniny. Po schłodzeniu do temperatury otoczenia do uzyskanego roztworu wprowadzono mieszając wprowadzono 827 g krzemionki koloidalnej o zawartości części stałych 30% wagowych i średniej wielkości cząstek 40 nm. Całość dyspergowano w czasie 5 minut, a następnie pozostawiono na jeden dzień w zamkniętym pojemniku polietylenowym w temperaturze otoczenia. Stosunek molowy dwutlenku krzemu do tlenku alkalicznego wyniósł 4,2. Udział tlenku boru wyniósł 11 moli na 100 moli dwutlenku krzemu. Następnie dodano 413 g miki o wielkości cząstek 36 pm i 105 g wodnej zawiesiny pigmentu o zawartości 61,5% wagowych pigmentu tlenku żelaza o wielkości cząstek 0,1 pm i całość dyspergowano w czasie 5 minut. Gotową zawiesinę krzemianową naniesiono za pomocą pędzla na powierzchnię hartowanego betonu dachowego od strony narażonej na działanie czynników atmosferycznych i suszono w czasie jeden godziny w temperaturze otoczenia. Betonowy kamień dachowy wykazuje powłokę o czerwonym, matowym zabarwieniu i grubości 0,1 mm.
Przykład wykonania7
150 g alkalicznego krzemianu potasu o zawartości części stałych 45% wagowych i stosunku molowym dwutlenku krzemu do tlenku alkalicznego 1,3 umieszczono w metalowym naczyniu i dodano doń 330 g odpadowych lotnych pyłów pozostałych po spalaniu o dużej zawartości części bezpostaciowych i całą zawiesinę krótko dyspergowano. Wspomniane lotne pyły odpadowe miały zawartość wagową wyrażanąjako tlenki: dwutlenek krzemu 46% tlenek glinu 30%, tlenek wapnia 5,3%, tlenek magnezu 3,5%, tlenek potasu 5,0% oraz tlenek sodu 1,0%. Po zdyspergowaniu dodano mieszając 30 g bezpostaciowego tlenku glinu o wielkości cząstek 13 pm i 45 g pigmentu tlenku żelaza o wielkości cząstek 0,1 pm. Następnie całość intensywnie mieszano do shomogenizowania dodano 60 g wody. Stosunek molowy dwutlenku krzemu do tlenku alkalicznego wynosił 4,9, a zawartość tlenku glinu wynosiła 42 mole na 100 moli dwutlenku krzemu. Udział dodatkowych tlenków - tlenku wapnia i tlenku magnezu wynosił 20 moli na 100 moli dwutlenku krzemu. Tak otrzymaną zawiesinę krzemianową oblano świeżo zahartowany beton dachowy i suszono w czasie jednego dnia w temperaturze otoczenia. Beton dachowy uzyskał powłokę o zabarwieniu czerwonym matowym, o grubości 1 mm.
Przykład wykonania8
Do 467 g wodnego alkalicznego zolu krzemionkowego o zawartości części stałych 60% i średniej wielkości cząstek 40 pm dodano 133 g 5 molowego roztworu ługu potasowego. Następnie całość dyspergowano w czasie 5 minut. Stosunek molowy SoO2 do tlenku alkalicznego wyniósł 15,5%. Mieszaninę umieszczono w zamkniętym polietylenowym naczyniu na czas około 1 godziny. Dodano następnie 60 g pigmentu o średniej wielkości cząstek 0,1 pm. Całość dyspergowano w czasie 5 minut. Następnie dodano mieszając 105 g piasku hutniczego oraz 84 g miki o wielkości cząstek 36 pm i 126 g kalcytu o średniej wielkości cząstek 20 pm. Tę mieszaninę następnie poddano homogenizacji, a otrzymaną zawiesinę formowano w kształtki o średnicy 40 mm i wysokości 4 mm. Kształtki te nie wykazały żadnych rys i miały powierzchnię błyszczącą.
Przykład wykonania9
Postępowano jak w przykładzie 8 z tym, że do zawiesiny krzemianowej dodano 60 g wody. Tę rozcieńczoną zawiesinę naniesiono na świeżo wypaloną dachową cegłę wapienną i suszono w temperaturze otoczenia w czasie jednego dnia. Pokryta cegła dachowa charakteryzuje się powłoką o błyszczącej powierzchni i grubości 0,1 mm.
180 534
Przykład wykonania 10
Do 750 g wodnego alkalicznego zolu krzemionkowego o zawartości części stałych 50% o wielkości cząstek 50 pm dodano 115 g 5-cio molowego ługu potasowego. Całość dyspergowano w czasie 5 minut. Stosunek molowy SiO2 do tlenku alkalicznego osiągnął wtedy 23. Wsad ten został umieszczony na czas około pół godziny w zamkniętym naczyniu polietylenowym. Następnie dodano 86,5 g czerwonego pigmentu tlenku żelaza o wielkości cząstek 0,1 pm. Następnie zaś mieszając dodano 150 g piasku hutniczego oraz 303 g miki o wielkości cząstek 36 pm. Mieszaninę tę poddano homogenizacji. Tak uzyskaną zawiesinę krzemianową naniesiono za pomocą pędzla na powierzchnię świeżo hartowanego dachowego kamienia betonowego. Uzyskany kamień betonowy suszono w czasie jednego dnia w temperaturze otoczenia. Charakteryzował się on czerwono zabarwioną powłoką o grubości 0,1 mm.
Przykład wykonania 11
Do 250 g świeżo sporządzonego alkalicznego zolu krzemionkowego o zawartości części stałych 60% i średniej wielkości części stałych 40 pm dodano 145 g alkalicznego roztworu krzemianu potasowego o zawartości części stałych 45% wagowych i stosunku wagowym dwutlenku krzemu do tlenku alkalicznego 1,3 i całość dyspergowano w czasie 15 minut. Stosunek molowy dwutlenku krzemu do tlenku alkalicznego wyniósł wtedy 7,9. Do tego wsadu dodano mieszając 40 g pigmentu o średniej wielkości cząstek 0,1 pm oraz 70 g piasku hutniczego. Uzyskaną mieszaninę dyspergowano, przy czym dodano do niej jeszcze 140 g miki o średniej wielkości cząstek 36 pm. Następnie dodano 40 g wody i całość homogenizowano. Wodna zawiesina krzemianowa została natryśnięta na świeżo otrzymaną, narażoną na działanie czynników atmosferycznych powierzchnię elementów betonu dachowego i razem z tymi elementami poddana hartowaniu w czasie 6 godzin w temperaturze 60°C. Uzyskano betonowy kamień dachowy z warstwą powłoki o grubości około 0,1 mm.
Przykład wykonania 12
Postępowano jak w przykładzie wykonania 11 z tym, że wodną zawiesinę krzemianową naniesiono za pomocą pędzla na odtłuszczoną płytę szklaną oraz na płytę metalową. Próbki wysuszono w czasie kilku godzin w temperaturze otoczenia. Uzyskano płyty - szklaną i metalową z mocno przylegającą powłoką, wolną od rys, a wykazującą grubość 0,3 mm.
180 534
Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 60 egz. Cena 2,00 zł.

Claims (8)

  1. Zastrzeżenia patentowe
    1. Masa krzemianowa zawierająca co najmniej jedną bezpostaciową osnowę wiążącą z tlenku alkalicznego i dwutlenku krzemu, a ponadto tlenki grupy tlenku glinu, tlenku wapnia, tlenku tytanu, tlenku magnezu, tlenku cyrkonu oraz ewentualnie dodatki, znamienna tym, że bezpostaciowa osnowa zawiera 4 do 25 moli dwutlenku krzemu na mol tlenku alkalicznego, a tlenek alkaliczny jest tlenkiem litu-, sodu-, i/lub tlenkiem potasu, przy czym ta bezpostaciowa osnowa zawiera w jednorodnym udziale na 100 moli dwutlenku krzemu 80 moli tlenku glinu i/lub do 45 moli tlenku wapnia, tlenku tytanu, tlenku magnezu, tlenku cyrkonu i/lub tlenku boru.
  2. 2. Masa krzemianowa według zastrz. 1, znamienna tym, że jest wytworzona z alkalicznej krzemionki koloidalnej o zawartości części stałej 30-70% wagowych.
  3. 3. Masa krzemianowa według zastrz. 2, znamienna tym, że koloidalna krzemionka ma wielkość cząstek mniejszą niż 130 μm.
  4. 4. Masa krzemianowa według zastrz. 1, znamienna tym, że jako dodatek zawiera wypełniacz krystaliczny typu krzemianu.
  5. 5. Masa krzemianowa według zastrz. 1 albo 4, znamienna tym, że jako wypełniacz krystaliczny zawiera kalcyt.
  6. 6. Masa krzemianowa według zastrz. 1, znamienna tym, że jako dodatek zawiera piasek hutniczy i/lub cement.
  7. 7. Masa krzemianowa według zastrz. 1, znamienna tym, że jako tlenki zawiera pył szklany o zawartości tlenku wapnia do 30% wagowych. mniejszej niż 70% wagowych zawartości SiO2, oraz zawartości tlenku glinu mniejszej niż 20% wagowych.
  8. 8. Masa krzemianowa według zastrz. 1, znamienna tym, że jako dodatek zawiera barwny pigment.
    * * *
PL95317070A 1994-04-22 1995-03-11 Masa krzemianowa PL PL PL PL PL PL180534B1 (pl)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4413996A DE4413996C1 (de) 1994-04-22 1994-04-22 Dachpfanne mit einer Silikatbeschichtung
PCT/DE1995/000346 WO1995029139A1 (de) 1994-04-22 1995-03-11 Silikatmasse

Publications (2)

Publication Number Publication Date
PL317070A1 PL317070A1 (en) 1997-03-03
PL180534B1 true PL180534B1 (pl) 2001-02-28

Family

ID=6516110

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PL95317070A PL180534B1 (pl) 1994-04-22 1995-03-11 Masa krzemianowa PL PL PL PL PL

Country Status (25)

Country Link
US (1) US5824147A (pl)
EP (1) EP0756585B1 (pl)
JP (1) JPH09511983A (pl)
CN (1) CN1045581C (pl)
AT (1) ATE165071T1 (pl)
AU (1) AU687532B2 (pl)
BG (1) BG61686B1 (pl)
BR (1) BR9507500A (pl)
CZ (1) CZ287363B6 (pl)
DE (2) DE4413996C1 (pl)
DK (1) DK0756585T3 (pl)
EE (1) EE9600163A (pl)
ES (1) ES2117859T3 (pl)
FI (1) FI964228A0 (pl)
HU (1) HU215408B (pl)
LT (1) LT4119B (pl)
LV (1) LV11735B (pl)
NO (1) NO964442L (pl)
NZ (1) NZ282768A (pl)
PL (1) PL180534B1 (pl)
RO (1) RO114890B1 (pl)
SI (1) SI9520054A (pl)
SK (1) SK280016B6 (pl)
UA (1) UA57700C2 (pl)
WO (1) WO1995029139A1 (pl)

Families Citing this family (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE59914416D1 (de) * 1999-05-07 2007-08-30 Lafarge Roofing Technical Centers Ltd Silikatmasse
US6541083B1 (en) 2000-01-11 2003-04-01 Guardian Industries Corp. Vacuum IG unit with alkali silicate edge seal and/or spacers
DE10001831A1 (de) * 2000-01-18 2001-08-16 Keimfarben Gmbh & Co Kg Silikatische Beschichtungsmasse mit verbesserter Stabilität
WO2002085990A1 (fr) * 2001-04-17 2002-10-31 Tososangyo Co., Ltd. Composition de matiere de revetement ayant une activite photocatalytique
CN101153126B (zh) * 2002-03-27 2010-12-01 住友大阪水泥株式会社 亲水性膜的制造方法及亲水性膜形成用涂料
JP4176647B2 (ja) 2002-03-27 2008-11-05 住友大阪セメント株式会社 親水性膜の製造方法
RU2264367C1 (ru) * 2004-10-14 2005-11-20 Общество с ограниченной ответственностью "Стройхим" Состав для получения защитного покрытия
DK176432B1 (da) * 2006-06-14 2008-02-11 Boerthy Holding Aps Imprægnering af poröse emner
WO2012035456A1 (en) * 2010-09-13 2012-03-22 Construction Research & Technology Gmbh White screed having high light reflection, spot resistance and easy cleanability
RU2472723C1 (ru) * 2011-09-30 2013-01-20 Юлия Алексеевна Щепочкина Ангоб
JP5997204B2 (ja) * 2014-06-03 2016-09-28 有限会社Ａｅｓ コンクリート保護材、コンクリート構造物の補修方法、コンクリート構造物の含浸誘導剤、及びコンクリート構造物の欠陥充填剤
JP6313137B2 (ja) * 2014-06-27 2018-04-18 株式会社日本触媒 ポリシロキサン化合物、その製造方法及びポリシロキサン含有無機組成物
EP2998367A1 (de) * 2014-09-19 2016-03-23 Daw Se Silikatische Putzbeschichtungsmasse, Leichtputz gebildet aus der silikatischen Putzbeschichtungsmasse und Verwendung der silikatischen Putzbeschichtungsmasse zur Herstellung von Leichtputzen
FR3035476B1 (fr) * 2015-04-23 2017-04-28 Vallourec Oil & Gas France Joint filete tubulaire dote d'un revetement metallique sur le filetage et la portee d'etancheite
CN105348874B (zh) * 2015-12-08 2017-11-14 唐懿 一种彩色水泥涂料及其制作方法
EP3252109B1 (de) * 2016-05-31 2018-10-17 Daw Se Beschichtungszusammensetzung
JP6267296B2 (ja) * 2016-08-25 2018-01-24 有限会社Ａｅｓ コンクリート保護材、コンクリート構造物の補修方法
CN107151466A (zh) * 2017-06-16 2017-09-12 杭州惟翔科技有限公司 无机粘合剂及其制造方法
CN110627528A (zh) * 2019-10-08 2019-12-31 湖南加美乐素新材料股份有限公司 一种装配式预制构件混凝土表面专用增强剂
CN111944347A (zh) * 2020-08-13 2020-11-17 河海大学 一种钢筋防腐涂料及其涂覆方法
WO2024175540A1 (de) * 2023-02-24 2024-08-29 Coatib Gmbh Silikatische zweikomponenten-beschichtungszusammensetzung
CN119662058B (zh) * 2024-12-31 2025-12-16 武汉理工大学 一种耐中高温纳米陶瓷涂料、陶瓷膜及其制备方法

Family Cites Families (26)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US637211A (en) * 1899-04-24 1899-11-14 Charles F Lawton Cement.
US3977888A (en) * 1969-12-08 1976-08-31 Kansai Paint Company, Ltd. Inorganic coating compositions with alkali silicate
DE2020941A1 (de) * 1970-04-29 1971-11-18 Lausitzer Dachziegelwerke Lang Beschichtung von Betonflaechen,Betondachsteinen und Betonelementen mit einer farbigen kunststoffhaltigen Zementschlaemme
BE793048A (fr) * 1971-12-23 1973-06-20 Wacker Chemie Gmbh Procede evitant les phenomenes d'efflorescence sur les dalles de couverture en beton
DE2210837A1 (de) * 1972-03-07 1973-09-20 Bayer Ag Verfahren zur herstellung von schaumstofformkoerpern
DE2602365C3 (de) * 1976-01-22 1980-03-13 Bayer Ag, 5090 Leverkusen Verfahren zur Beschichtung von Bauteilen auf Basis anorganischer Bindemittel
DE2539718C3 (de) * 1975-09-06 1979-11-22 Bayer Ag, 5090 Leverkusen Verfahren zur Beschichtung von Bauteilen auf Basis anorganischer Bindemittel
GB1555526A (en) * 1975-09-06 1979-11-14 Bayer Ag Production of coated building components
SU587124A1 (ru) * 1976-08-01 1978-01-05 Киевский Ордена Трудового Красного Знамени Инженерно-Строительный Институт Клей дл соединени строительных материалов
US4185141A (en) * 1976-09-07 1980-01-22 Bayer Aktiengesellschaft Production of coated structural elements comprising inorganic binders
DE2707228C3 (de) * 1977-02-19 1980-05-08 Bayer Ag, 5090 Leverkusen Verfahren zur Beschichtung von Bauteilen auf Basis anorganischer Bindemittel
JPS53109512A (en) * 1977-03-07 1978-09-25 Nissan Chemical Ind Ltd Method of reforming clay tile
DE2960516D1 (en) * 1978-01-31 1981-10-29 Atomic Energy Authority Uk Thermally insulating, fire resistant material and its production
JPS54127422A (en) * 1978-03-28 1979-10-03 Tokuji Iwasaki Production of nonfired* self hardened* formed refractory brick and nonshaped self hardnable refractory castable
DE2831189A1 (de) * 1978-07-15 1980-01-24 Bayer Ag Beschichtungspasten fuer anorganische baustoffe und verfahren zur beschichtung
US4318743A (en) * 1979-09-10 1982-03-09 Ppg Industries, Inc. Curable pigmented silicate compositions
US4277355A (en) * 1979-09-28 1981-07-07 Alexander Farcnik Insulative fireproof textured coating
JPS5924759B2 (ja) * 1981-07-30 1984-06-12 日産化学工業株式会社 セメント系硬化物の表面層改質剤
SU1076408A1 (ru) * 1982-02-09 1984-02-29 Всесоюзный Ордена Трудового Красного Знамени Научно-Исследовательский И Конструкторско-Технологический Институт Трубной Промышленности Масса дл защиты металла от окислени
US4451294A (en) * 1982-08-30 1984-05-29 Knipsm "Zavodproekt" Water resistant and heat insulating material and method of making same
DE3246621A1 (de) * 1982-12-16 1984-06-20 Dynamit Nobel Ag, 5210 Troisdorf Bauteilverkleidungen aus anorganischen formmassen
DE3248663C1 (de) * 1982-12-30 1984-06-07 Grünzweig + Hartmann und Glasfaser AG, 6700 Ludwigshafen Beschichtete Fassaden- oder Dachdaemmplatte aus Mineralfasern,sowie Verfahren zu ihrer Herstellung
JPH0794619B2 (ja) * 1986-05-26 1995-10-11 奥野製薬工業株式会社 無機質塗料組成物
GB8729303D0 (en) * 1987-12-16 1988-01-27 Crompton G Materials for & manufacture of fire & heat resistant components
US5583079A (en) * 1994-07-19 1996-12-10 Golitz; John T. Ceramic products, of glass, fly ash and clay and methods of making the same
US5518535A (en) * 1995-03-24 1996-05-21 Ford Motor Company Water-based paint for glass sheets

Also Published As

Publication number Publication date
ATE165071T1 (de) 1998-05-15
FI964228L (fi) 1996-10-21
NZ282768A (en) 1997-10-24
LT96147A (en) 1997-01-27
RO114890B1 (ro) 1999-08-30
DE4413996C1 (de) 1995-07-20
HUT75948A (en) 1997-05-28
ES2117859T3 (es) 1998-08-16
AU687532B2 (en) 1998-02-26
LT4119B (en) 1997-03-25
CZ287363B6 (en) 2000-11-15
BG100928A (en) 1997-07-31
FI964228A7 (fi) 1996-10-21
HU9602909D0 (en) 1996-12-30
WO1995029139A1 (de) 1995-11-02
SI9520054A (en) 1997-04-30
DK0756585T3 (da) 1999-01-18
US5824147A (en) 1998-10-20
JPH09511983A (ja) 1997-12-02
LV11735A (lv) 1997-04-20
BG61686B1 (bg) 1998-03-31
EP0756585B1 (de) 1998-04-15
HU215408B (hu) 1998-12-28
CN1146191A (zh) 1997-03-26
FI964228A0 (fi) 1996-10-21
NO964442D0 (no) 1996-10-18
SK134296A3 (en) 1997-05-07
AU2066395A (en) 1995-11-16
SK280016B6 (sk) 1999-07-12
DE59501921D1 (de) 1998-05-20
BR9507500A (pt) 1997-09-02
NO964442L (no) 1996-10-18
CZ306696A3 (en) 1997-02-12
EP0756585A1 (de) 1997-02-05
CN1045581C (zh) 1999-10-13
EE9600163A (et) 1997-06-16
PL317070A1 (en) 1997-03-03
LV11735B (en) 1997-10-20
UA57700C2 (uk) 2003-07-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
PL180534B1 (pl) Masa krzemianowa PL PL PL PL PL
US2732311A (en) Coating process of producing radiation-
US20080261024A1 (en) Silica-based coating composition and its use for coating cement-bonded objects
CA2951213C (en) Solar reflective particulates
JPS582254A (ja) ワンパツケ−ジ無機結着剤組成物
AU641247B2 (en) A fireproof, waterproof and acidproof binder
UA72510C2 (en) Silicate material, a method for producing thereof and a method for making coating from silicate material
JPH06116512A (ja) 低温硬化型無機コーティング剤の製造方法及び低温硬化型無機コーティング層の形成方法
JP3431486B2 (ja) 粉状ワンパックのケイ酸アルカリ組成物及びこれを用いたペースト状ケイ酸アルカリ系固化材、産業廃棄物の処理方法、並びにポリマー製品
EP0083867A2 (en) Method of applying an inorganic paint
JPH04280850A (ja) セメンティング組成物およびその用途
JPH0710633A (ja) 無機質硬化体の製造方法
EP0818428B1 (en) Hard ceramic body
JP2517766B2 (ja) 耐熱・耐酸・耐アルカリ・耐海水性塗料
MXPA96004936A (en) Composite silic
KR950012487B1 (ko) 알루미늄 법랑의 제조방법
JPS60118763A (ja) 耐蝕・耐火性塗料組成物
RU1807020C (ru) Эмалевый шликер
JP2025506803A (ja) 超冷却及び熱変色性屋根用並びに外壁用コーティング
JPH06211557A (ja) 硬化性無機質組成物
JPS583986B2 (ja) 無機質被覆組成物
JPH04209748A (ja) 高強度薄板状セラミック成形体の製造法
JPH03295844A (ja) 硬化性無機質組成物
JPH04209749A (ja) 高強度薄板状セラミック成形体の製造法
JPH04209750A (ja) 高強度立体異形セラミック成形体の製造法

Legal Events

Date Code Title Description
LAPS Decisions on the lapse of the protection rights

Effective date: 20140311