DE2539718C3

DE2539718C3 - Verfahren zur Beschichtung von Bauteilen auf Basis anorganischer Bindemittel

Info

Publication number: DE2539718C3
Application number: DE19752539718
Authority: DE
Inventors: Milan Dipl.-Ing. Krejci; Peter Dipl.-Chem. Dr. Kresse
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Bayer AG
Priority date: 1975-09-06
Filing date: 1975-09-06
Publication date: 1979-11-22
Also published as: BE845876A; DE2539718A1; DE2539718B2

Description

Es ist bekannt, Asbestzementplatten mn einem glasurähnlichen Überzug, vorzugsweise auf Basis Silicat oder Phosphat, zu beschichten. Neben S1O2 bei silicathaltigen Überzügen liegen auch andere Bestandteile, wie z. B. Oxide, Carbonate, Phosphate vor, wobei als Kationen vorzugsweise Mg, Pb, Ca, B, Zn und Al vorliegen. Bei diesen beschichteten Asbestzementplatten handelt es sich um ein verhältnismäßig teures Produkt, das in einem arbeitsaufwendigen Verfahren hergestellt wird. In der Regel wird auf die bereits erhärteten Asbestzementplatten eine wäßrige Färbpaste, bestehend im wesentlichen aus Wasserglas und beispielsweise Zinkoxid als oxydischer Komponente, in einem Mengenverhältnis, daß sich glasurartige Zinksilicate bilden können, aufgespritzt. Die Härtung der Beschichtung unter Bildung von Silicaten erfolgt entweder im Autoklaven unter Druck bei höheren Temperaturen oder durch eine rein thermische Behandlung bei Normaldruck. Somit erfolgt die Herstellung der Grundplatte und deren Beschichtung in zwei zeitlich gelrennten Arbeitsschritten. Bei billigen Massenprodukten, wie z. B. Betondachsteinen oder Kalksandsteinen, ist eine derart aufwendige Arbeitsweise zur Beschichtung aus Kostengründen nicht vertretbar. Da andererseits die glasurartigen Beschichtungen den beschichteten Gegenständen ein ansprechendes Aussehen und eine außerordentliche Haltbarkeit verleihen, ist ein Verfahren, welches mit einem ökonomisch vertretbaren Aufwand eine Beschichtung erlaub: interessant.

Betondachsteine werden bisher hergestellt, indem man ?ine im allgemeinen pigmentierte Betonmischungmaschinell auf Fornen (sogenannte Paletten) extrudiert. Der extrudierte Betondachstein kann anschließend noch oberflächlich mit einer dünnen, ebenfalls pigmentierten Zementschlämme, in welcher farbiges Sandgranulat eingestreut wird, versehen werden (R. Ci. Paasch: Eigenschaften und Herstellung farbiger Betondachsteine unter Verwendung anorganischer Pigmente. Beton-Stein-Zeitung. H. 10, 1959; U.E. Schulz: Der Betondachstein und seine Herstellung in Deutschland, Betonstein-Zeitung, H. 5, 1964). Es ist aber auch die Verwendung des einfachen cxlrüdieften i3elondachsteins üblich. Die Paletten werden automatisch gestapelt und in eine sogenannte Feuchtekammer zur Aushärtung des Betons gebracht. Nach der Aushärtung werden die Steine von ihren Formen getrennt — letzlere laufen sofort wieder in den Produktionsprozeß zurück —, während die Steine selbst entweder noch mit einer

Dispersionsfarbe, beispielsweise auf Basis Acrylat, besprüht werden oder unmittelbar zur Lagerung gehen.

Eine Rückführung der gehärteten Betondachsteine in den Produktionsprozeß in dem Sinne, daß nun noch eine Silicatbeschichlung mit anschließender Härtung erfolgt, ist aus ökonomischen Gesichtspunkten nicht vertretbar.

Kalksandsteine werden in der Regel hergestellt aus einer feuchten Mischung von Kalkhydrat und Sand, die geformt und gehärtet wird (Der Kalksandstein, Schriftenreihe des Bundesverbandes für Kalksandsteinindustrie e.V. 1963, S. 12ff. Verlag Hanseatische Druckanstalt GmbH, Hamburg). Während bei der Herstellung von Betondachsteinen die Härtung im Autoklaven bisher in der Praxis in der Regel nicht angewandt wird, bei Asbestzement neben der thermischen Härtung ohne Druck bereits im Einsatz ist (Asbestzement, H. KI ο s, 1967, S. 103, Verlag Springer) werden Kalksandsteine nur im Autoklaven gehärtet. Auch bei Kalksand-'einen ebenso wie bei Asbestzementplalten und Beumdachsteinen bietet das Aufbringen eines glasurartigen Überzugs daher die Möglichkeit, ein Produkt mit einer besonders haltbaren Oberfläche in einer Vielzahl von Farben herzustellen, die den Einsatzbereich von Kalksandsteinen als Fassadenstein durchaus erweitern sollte.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher die Entwicklung eines einfachen Verfahrens zum Aufbringen von glasurartigen Beschichtungen auf vorgeformte, nicht ausgehärtete Bauteile auf Basis anorganischer Bindemittel, wie z. B. Kalk oder Zement.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Beschichten voi. vorge.ormten Bauteilen auf der Basis anorganischer, übliche Zuschlagstoffe enthaltender Bindemittel mit glasura igen silicat- und/oder phosphathaltigen Überzügen, wobei man aus dem anorganischen Bindemittel und Wasser und üblichen Zuschlagstoffen eine formbare Masse herstellt, aus dieser Bauteile formt, auf die vorgeformten Bauteile eine wasserglas- und/oder phosphat- und metalloxidhaltige, gegebenenfalls Pigmente und/oder Füllstoffe enthaltende wasserhaltige Paste in dünner Schicht aufträgt und anschließend härtet, dadurch gekennzeichnet, daß man in die Masse lösliche anorganische Salze in einer Mindestmenge von 0,5 Gewichtsprozent, bezogen auf das anorganische Bindemittel, bzw. im Falle von Kalksandsteinen auf Bindemittel plus Zuschlagstoff, einmischt, die die wasserhaltige Paste, von der von 190 bis 400 g pro m² auf das vorgeformte Bauteil aufgebracht werden, in einen gelartigen, nicht fließfähigen Zustand überführen, worauf sowohl das vorgeformte Bauteil als auch die Beschichtung gehärtet werden.

Bei den erfindungsgemäß zu beschichtenden, vorgeformten Bauteilen kann es sich beispielsweise um Betondachsteine, Asbestzementplatten oder Kalksandsteine handeln, vorzugsweise werden Betondachsteine und Kalksandsteine beschichtet. Die Masse, die als Ausgangsmaterial für die Herstellung der Bauteile dient, hat bei zementhaltigen Massen, die für die Herstellung von Betondachsteinen dienen, einen Wasser-Bindemittel-Faktor (Gewiehtsverhältnis Wasser: Zement) von 0,3 bis 0,5» Bei Asbestzement-Bauteilen beträgt der Wassergehalt 30 bis 50 Gewichtsprozent, bezogen auf Gesamtgewicht der Masse. Bei Kalkmörteln (Kalkhydrat als Bindemittel) soll der Wassergehalt mindestens 5 Gewichtsprozent, vorzugsweise zwischen 6 bis 8 Gewichtsprozent (bezogen auf Bindemittel plus Zuschlagstoff) betragen. Die Masse, aus Jp,-geforml werden, kann darüber hinaus üblich" ''.

Stoffe, wie Magerungsmittel, z. B. Sand, Pigmente, wie z. B. Eisenoxide, Dichtungsmittel, wie z. B. Calciumstearat. Verflüssiger, wie z. B. Ligninsulfonat, in den üblichen Mengen enthalten (Albrecht, Mannhertz, Zusatzmittel, Anstrichstoffe, Hilfsstoffe für Beton und Mörtel, 1968, S.38ff_n Bauverlag GmbH, Wiesbaden). Für Asbestzement-Bauteile kann der Asbestfasem-Anteil in der Masse im üblichen Bereich, d. h. zwischen 10 bis 20 Gewichtsprozent, bezogen auf Gesamttrockengewicht, liegen.

Erfindungsgemäß werden den zement- bzw. kalkhydrathaltigen Massen anorganische Verbindungen zugesetzt, die eine auf die vorgeformten Bauteile aufgebracf-'e Paste in einen gelartigen, nicht fließfähigen Zustand überführen, und zwar in Mengen von 1 bis 5 Gewichtsprozent, bezogen auf Zement (falls Zement als anorganisches Bindemittel eingesetzt wird) bzw. 0,5 bis 2,0 Gewichtsprozent, bezogen auf Gesamttrockengewicht, (für den Fall kalkhydrathaltiger Massen). Bei

?n Massen, die als Ausgangsmaterial für Betondachsteine dienen, werden vorzugsweise 1 bis 2 Gewichtsprozent, bezogen auf Zement, bei solchen für die Herstellung von Asbestzementplatten vorzugsweise I bis 5 Gewichtsprozent, bezogen auf Zement, bei solchen für die Herstellung von Kalksandsteinen zwischen 1 bis 2 Gewichtsprozent, bezogjn auf das Gewicht der trockenen Komponenten, zugesetzt. Im Sinne der vorliegenden Erfindung eignen sich Erdalkalisalze, wie z. B. Calciumformiat, Calciumchlorid, Calciumnitrat,

so Magnesiumnitrat, Magnesiumchlorid, oder Alkalisalze, wie z. B. Kaliumchlorid, Natriumformiat, Natriumacetat, oder Eisensalze, wie z. B. Eisen(lII)chIorid, oder Aluminiumsalze, wie z. B. Aluminiumchlorid. Die Alkalisalze werden in der Regel in höheren Mengen zugesetzt,

η vorzugsweise in Mengen, die den zuvor genannten oberen Grenzen entsprechen. Die bevorzugten zugesetzten Verbindungen sind Calciumformiat und/oder Calciumchlorid. Der Zusatz dieser Verbir-Jungen kann in Substanz oder in wäßriger Lösung erfolgen.

in Die Zusammensetzung der Pasten, mit denen erfindungsgemäß die vorgeformten Bauteile beschichtet werden, kann in relativ weiten Grenzen variieren. Bevorzugte Pasten für die Beschichtung enthalten Alkalisilicat, beispielsweise Natriumsilicat in wäßriger

i) Lösung (Wasserglas), Metalloxide, z. B. ZnO, MgO, PbO. CaO, B2O1, Al₂Oi, einzeln oder in beliebiger Kombination, wobei der Gehalt an SiO? zwischen 42 bis 63 Mol-%, für Na;O zwischen 11 bis 27 Mol-%. für Gesamtmetalloxid zwischen 19 bis 42 Mol-% liegt

v> (bezogen auf Gesamtgewicht dieser Komponenten), wobei auch oxidhaltige Verbindungen.wie z. B. Carbonate oder Phosphate für den notwendigen Metalloxidgehalt in der Paste herangezogen werden können. Ferner kann die Paste Pigmente, beispielsweise TiO₂.

μ rote, gelbe oder schwarze Eisenoxide und/oder Eisenoxidhydroxide, Chromoxidpigmente, übliche Füll stoffe, wie z. B. Kaolin. Calciumcarbonat enthalten. Pigmente, Füllstoffe und Wasser werden in solchen Mengen zugesetzt, daß eine gut verarbeitbare, sprit/

■BO Und streichfähige Paste erhalten wird. Ferner soll der Pigment- und/oder Füllstoffgehalt in der Paste 25 Gewichtsprozent, vorzugsweise 10 bis 15 Gewichtsprozent, nicht übersteigen. Derartige Pasten auf Basis Wasserglas sind beispielsweise bekannt aus J. G. Va i I

li-s »Soluble Silicates«, Vol. Ιί, S. 322 ff. (1952), Verlag Reinhold Publishing, New York; US-Patentschrift 23 54 350; deutsche OffenlegUngsschrift 15 71 579.
Ein typisches Beispiel für eine erfindungsgemäße

Wassergias-Pasle sieht folgendermaßen aus:

Natriumwasserglas, 37 bis 40° Be 70 Gewichtsteile
Zinkoxid 15 Gewichtsteile

Kaolin 5 Gewichtsteile

Pigment 5 Gewichtsteile

Wasser 5 Gewichtsteile

Nachfolgend wird das erfindungsgemäße Verfahren anhand einer bevorzugten Beschichtungspaste auf Basis Wasserglas erläutert.

Die verschiedenen Komponenten der Wasserglas-Paste werden beispielsweise über eine Dissolver oder über Kugelmühlen zu einer homogenen Paste verarbeitet und werden in dieser Form auf die vorgeformten Bauteile in dünner Schicht (etwa 40 bis 80 μπι) aufgesprüht, aufgespritzt oder aufgestrichen. Für 1 m² zu beschichtender Fläche des vorgeformten Bauteils werden 190 bis 400 g, vorzugsweise 250 bis 300 g Wasserglas-Paste eingesetzt

Nach dem Aufbringen der Wasserglas-Paste auf das vorgeformte Bauteil wird zunächst eine Verfestigung der Wasserglas-Paste bis zu einem gelartigen, nicht fließfähigen Zustand abgewartet Diese Verfestigung benötigt bei erfindungsgemäß beschichteten Betondachsteinen, Asbestzementplatten und Kalksandsteinen 0,5 bis 3 Stunden, wobei bei höherem Gehalt an zugesetzten anorganischen Salzen in der Masse, aus der die Bauteile vorgeformt werden, die notwendige Zeit für die Verfestigung bei den angegebenen niedrigeren Zeitwerten liegt. Im Anschluß an die Verfestigung können das vorgeformte Bauteil und die verfestigt Beschichtung gehärtet werden.

Die Härtung erfolgt vorzugsweise in einem indirekt elektrisch beheizten Autoklaven bei Temperaturen zwischen 150 bis 210° C, vorzugsweise zwischen 170 bis 18O⁰C, und Drücken zwischen 4 und 19 bar, vorzugsweise 7 bis 10 bar.

Die Härtungsdauer liegt bei Betondachsteinen bei den angegebenen Temperaturen bei 4 bis 8 Stunden, bei Asbestzementplatten bei 8 bis 12 Stunden, bei Kalksandsteinen bei 4 bis 8 Stunden.

Es ist jedoch grundsätzlich zur Erzielung einer harten und wetterbeständigen erfindungsgemäßen glasurartigen Beschichtung der Bauteile nicht zwingend erforderlich, die Härtung im Autoklaven vorzunehmen. So ist es bei der Härtung von erfindungsgemäß beschichteten Betondachsteinen oder Astbestzementplatten mögiich, die Wasserglas-Pasten-Beschichtung auf den frischen unabgebundenen Betondachstein bzw. die Asbestzementplatte aufzubringen, in konventioneller Weise bei Umgebungstemperatur an der Luft (maximale relative Luftfeuchte während der Verfestigung der Silicatbeschichtung vorzugsweise unter 60%) zu härten (14 bis 28 Tage) und anschließend in einer thermischen Behandlung bei Temperaturen von 200 bis 300°C die Beschichtung auszuhärten.

Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt es in einfacher Weise, Betonteile (wie z. B. Betondachsteine. Betonfertigteile). Asbestzementplatten und Kalksand-Steine mit einer glasurartigen Beschichtung, die eine große Härte und Wetterbeständigkeit aufweisen, zu Versehen. Nach der Verfestigung der Wasserglasfarbe auf dem Bauteil, die um so rascher erfolgt, je höher der Zusatz an erfindungsgemäß koagulierend wirkenden Verbindungen isr, kann die Härtung des Baustoffs selbst sowie dessen Beschichtung entweder in einem Arbeitsgang im Autoklaven trfolgen oder man läßt zunächst das beschichtete Bauteil in konventioneller Weise durch

Stehenlassen an der Luft abbinden, worauf eine thermische Erhärtung der Wasserglas-Pasten-Beschichtung erfolgt.

Nachfolgend wird das erfindungsgemäße Verfahren beispielhaft erläutert:

Beispiel la
Herstellung beschichteter Betondachsteine

Portlandzement und Rheinsand (Korngröße 0 bis 3 mm) wurden im Mischungsverhältnis (Gewichlsverhältnis) 1 :3 unter Wasserzugabe (Wasser-Bindemittelwert [Zement] 0,37) intensiv mit folgenden Zusätzen gemischt:

a) I Gewichtsprozent Calciumchlorid, bezogen auf Zement,

b) 2 Gewichtsprozent Calciumformiat, bezogen auf Zement.

Die Mischung wurde anschließe d auf einer handelsüblichen Versuchsbetondachsteinmaschine zu Betondachsteinen der Plattengröße 20 χ 30 cm verarbeitet

Auf die so hergestellten Betondachsteine wurde eine Wasserglas-Paste folgender Zusammensetzung aufgebracht:

Natriumwasserglas 37 bis 40° 3e 70 Gewichtsteile

ZnO 15 Gewichtsteile

Kaolin 5 Gewichtsteile

Pigment (Eisenoxid) 5 Gewichtsteile

Wasser 5 Gewichtsteile

Die Wasserglas-Paste wurde in einer Menge von 300 g pro m² Betondachsteinfläche in dünner Schicht aufgesprüht

Nach einem Stehenlassen an der Luft für ca. 90 Minuten war die Paste auf der Oberfläche der Betondachsteine nicht mehr fließfähig und so verfestigt, daß die Härtung des Betondachsteins 'ind der Beschichtung durchgeführt werden konnte. Die Härtung erfolgte im Autoklaven unter indirekter Erhitzung

•to hei Temperaturen von 170 bis 180°C unter einem Druck von 8 bis 9 bar. Nach einer Härtungsdauer von 4 Stunden war die Härtung vollständig. Die gehärteten Betondachsteine wiesen einen gschlossener. gleichmäßigen Überzug auf.

Beispiel Ib

Herstellung beschichteter Betondachsteine

Portlandzement und Rheinsand (Korngröße 0 bis 3 mm) wurden im Mischungsverhältnis (Gewichtsverhältnis) 1 :3 untei Wasserzugabe (Wasser-Bindemittelwert [Zement] 037) intensiv mit folgendem Zusatz gemischt: 2 Gewichtsprozent Calciumchlorid, bezogen aut Zement.

Die Mischung wurde anschließend auf einer handels-

^Γ)1> üblichen Versucfisbetondachsteinmaschine zu Betondachsteinen der Plattengröße 20 χ 30 cm verarbeitet.

Auf die so hergestellten Betondachsteine wurde die gleiche Wasserr'as-Paste, wie im Beispiel la beschrieben, in gleicher Schichtstärke aufgebracht.

^b0 Nach einem Stehenlassen an der Luft für ca. 30 Minuten war die Paste auf der Oberfläche der Betondachsteine nicht mehr fließfähig und so verfestigt, daß die Härtung des Betondachsteins und der Beschichtung durchgeführt werden könnte. Die Här-

^h<i lung erfolgte im Autoklaven unter indirekter Erhitzung bei Temperaturen von 170 bis 180°C unter einem Druck von 8 bis 9 bar. Nach einer Härtungsdauer von 4 Stunden war die Härtung vollständig. Die gehärteten

Betondachsteine wiesen einen geschlossenen gleichmäßigen Überzug auf.

Beispiel 2
Herstellung von beschichteten Kalksandsteinen

Eine Mischung aus 10 GewichtsteÜen Kalkhydrat, 90 Gewichtsteilen Eifelsplitt, 1,0 Gewichtsprozent CaIcU umforiniat und einem Gesamtwassergehalt von 7 Gewichtsprozent, bezogen auf Masse, wurde mit einem

Preßdruck von 29,4 N/mm² zu Kalksandsteinen vef' preßt.

Eine Wasserglas-Paste der in den Beispielen la und Ib beschriebenen Zusammensetzung wurde in einer Menge von 250 g/m² aufgetragen. Anschließend wurden die Steine 8 Stunden lang bei 8 bar im Autoklaven bei Temperaturen von 170 bis 180⁰C behandelt. Die Kalksandsteine wiesen danach einen geschlossenen gleichmäßigen Überzug auf.

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Claims

39 718 Patentansprüche:

1. Verfahren zum Beschichten von vorgeformten Bauteilen auf der Basis anorganischer, übliche Zuschlagstoffe enthaltender Bindemittel mit glasurartigen silicat- und/oder phosphathaltigen Oberzügen, wobei man aus dem anorganischen Bindemittel und Wasser und üblichen Zuschlagstoffen eine formbare Masse herstellt, aus dieser Bauteile formt, auf die vorgeformten Bauteile eine wasserglas- und/oder phosphat- und metalloxidhaltige, gegebenenfalls Pigmente und Füllstoffe enthaltende wasserhaltige Paste in dünner Schicht aufträgt und anschließend härtet, dadurch gekennzeichnet, daß man in die Masse lösliche anorganische Salze in einer Mindestmenge von 0,5 Gew.-%, bezogen auf das anorganische Bindemittel bzw. im Falle von Kalksandsteinen bezogen auf Bindemittel plus Zuschlagstoff einmischt, die die wasserhaltige Paste, von der von 190 bis 400 g prc in* auf das vorgeformte Bauteil aufgebracht werden, in einen gelartigen, nichi fließfähigen Zustand überführen, worauf sowohl das vorgeformte Bauteil als auch die Beschichtung gehärtet werden.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei zementhaltigen Massen das Wasser : Zement-Gewichtsverhältnis auf Werte von 03 — 03 eingestellt wird.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei kalkhydrathaltigen Massen der Wassergehalt mindestens 5 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 6 bis 8 Gew.-% (bezogen auf Bindemittel plus Zuschlagstoff) beträgt.

4. Verfahren gemäß Anspruch I₁ dadurch gekennzeichnet, daß bei asbestzememhaltigen Massen der Wassergehalt 30 bis 50Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht, beträgt.

5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche Ibis 4. dadurch gekennzeichnet, daß in die anorganische Bindemittel enthaltenden Massen Alkali-, Erdalkali-. Aluminium- und/oder Eisensalze in Mengen von 0,5 bis 5Gew.-%, bezogen auf Zement- bzw. Gesamttrockengewicht für den Fall kalkhydrathaltiger Massen zugesetzt werden.

6. Verfahren gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß den Massen nachfolgende Salze einzeln oder in beliebiger Mischung zugesetzt werden: Calciumformiat, Calciumchlorid, Calciumnitrat. Magnesiumnitrat, Magnesiumchlorid. Kaliumchlorid. Natriumformiat, Natriumacetat, Eisen-(Ill)-chlorid, Aluminiumchlorid.

7. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß auf die vorgeformten Bauteile wasserhaltige alkalisilicathaltige Pasten mit 42 bis 63 Mol-% SiO₃. 11 bis 27 Mol-% Alkalioxid und zwischen 19 bis 42 Mol-% Metalloxid, bezogen auf Gesamtgewicht dieser Komponenten, aufge bracht werden.

8. Verfahren gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß pro m² zu beschichtender Fläche 250-300 g Paste aufgebracht werden,

9. Verfahren gemäß einem der Ansprüche I bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Paste im Anschluß an das Aufbringen auf das vorgeformte Bauteil bei Umgebungstemperatur in einer Zeit zwischen 0,5 und 3 Stunden verfestigt wird.

10. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9,

dadurch gekennzeichnet, daß so vorgeiformte, mit Paste beschichtete Formteile bei Temperaturen zwischen 150 und210°C, vorzugsweise zwischen 170 und 180⁰C und Drücken zwischen 4 und 19 bar, vorzugsweise 7 und 10 bar, gehärtet werden.

11. Verfahren gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Härtungsdauer bei Betondachsteinen bei 4 bis 8, bei Asbestzemeritplatten bei 8 bis 12, bei Kalksandsteinen bei 4 bis 8 Situnden Hegt.

12. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das vorgeformte beschichtete Bauteil zunächst in konventioneller Weise durch Stehenlassen an der Luft 14 bis 28 Tage lang gehärtet wird, woran sich eine Härtung der Pasten-Beschichtung bei Temperaturen von 200 bis 300⁰C anschließt