DE2602365C3

DE2602365C3 - Verfahren zur Beschichtung von Bauteilen auf Basis anorganischer Bindemittel

Info

Publication number: DE2602365C3
Application number: DE19762602365
Authority: DE
Inventors: Milan Dipl.-Ing. Krejci; Peter Dipl.-Chem. Dr. Kresse
Original assignee: Bayer AG
Current assignee: Bayer AG
Priority date: 1976-01-22
Filing date: 1976-01-22
Publication date: 1980-03-13
Also published as: DE2602365B2; DE2602365A1

Description

Es ist bekannt, Asbestzementplatten mit einem glasurähnlichen Überzug, vorzugsweise auf Basis SiIicat oder Phosphat, zu beschichten. Neben SiO₂ bei silicathaltigen Überzügen liegen auch andere Bestandteile, wie z. B. Oxide, Carbonate, Phosphate vor, wobei als Kationen vorzugsweise Mg, Pb, Ca, B, Zn und Al vorliegen. Bei diesen beschichteten Asbestzementplatten handelt es sich um ein verhältnismäßig teures Produkt, das in einem arbeitsaufwendigen Verfahren hergestellt wird. In der Regel wird auf die bereits erhärteten Asbestzementplatten eine wäßrige Farbpaste, bestehend im wesentlichen aus Wasserglas und beispielsweise Zinkoxid als oxydischer Komponente, in einem Mengenverhältnis, daß sich glasurartige Zinksilicate bilden können, aufgespritzt. Die Härtung der Beschichtung unter Bildung von Silicaten erfolgt entweder im Autoklaven unter Druck bei höheren Temperaturen oder durch eine rein thermische Behandlung bei Normaldruck. Somit erfolgt die Herstellung der Grundplatte und deren Beschichtung in zwei zeitlich getrennten Arbeitsschritten. Bei billigen

Massenprodukten, wie ζ. B. Betondachsteinen oder Kalksandsteinen, sollte eine derart aufwendige Arbeitsweise zur Beschichtung aus Kostengründen vermieden werden. Da andererseits die glasurartigen Beschichtungen den beschichteten Gegenständen ein ansprechendes Aussehen und eine außerordentliche Haltbarkeit verleihen, ist ein Verfahren, welches mit einem ökonomisch vertretbaren Aufwand eine Beschichtung erlaubt, interessant.

Betondachsteine werden bisher hergestellt, indem man eine im allgemeinen pigmentierte Betonmischung maschinell auf Formen (sogenannte Paletten) extrudiert. Der extrudierte Betondachstein kann anschließend noch oberflächlich mit einer dünnen, ebenfalls pigmentierten Zementschlämme, in welcher farbiges Sandgranulat eingestreut wird, versehen werden (R. G. Paasch: Eigenschaften und Herstellung farbiger Betondachsteine unter Vervendung anorganischer Pigmente, Betonstein-Zeitung, H. 10, 1959; H. E. Schulz: Der Betondachstein und seine Herstellung in Deutschland, Betonstein-Zeitung, H. 5, 1964). Es ist aber auch die Verwendung des einfachen extrudierten Betondachsteins üblich. Die Paletten werden automatisch gestapelt und in eine sogenannte Feuchtekammer zur Aushärtung des Betons gebracht. Nach der Aushärtung werden die Steine von ihren Formen getrennt—letztere laufen sofort wieder in den Produktionsprozeß zurück -, während die Steine selbst entweder noch mit einer Dispersionsfarbe, beispielsweise auf Basis Acrylat, besprüht werden oder unmittelbar zur Lagerung gehen.

Eine Rückführung der gehärteten Betondachsteine in den Produktionsprozeß in dem Sinne, daß nun noch eine Silicatbeschichtung mit anschließender Härtung erfolgt, ist aus ökonomischen Gesichtspunkten nicht vertretbar.

Kalksandsteine werden in der Regel hergestellt aus einer feuchten Mischung von Kalkhydrat und Sand, die geformt und gehärtet wird (Der Kalksandstein, Schriftenreihe des Bundesverbandes für Kalksandsteinindustrie e. V., 1963, S. 12ff., Verlag Hanseatische Druckanstalt GmbH, Hamburg). Während bei der Herstellung von Betondachsteinen die Härtung im Autoklaven bisher in der Praxis in der Regel nicht angewandt wird, bei Asbestzement neben der thermischen Härtung ohne Druck bereits im Einsatz ist (Asbestzement, H. Klos, 1967, S. 103, Verlag Springer) werden Kalksandsteine nur im Autoklaven gehärtet. Auch bei Kalksandsteinen ebenso wie bei Asbestzementplatten und Betondachsteinen bietet das Aufbringen eines glasurartigen Überzugs daher die Möglichkeit, ein Produkt mit einer besonders haltbaren Oberfläche in einer Vielzahl von Farben herzustellen, die den Einsatzbereich von Kalksandsteinen als Fassadenstein durchaus erweitern sollte.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher die Entwicklung eines einfachen Verfahrens zum Aufbringen von glasurartigen Beschichtungen auf vorgeformte, nicht ausgehärtete Bauteile auf Basis anorganischer Bindemittel, wie z. B. Kalk oder Zement.

Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Beschichten von vorgeformten Bauteilen auf der Basis anorganischer, übliche Zuschlagstoffe enthaltender Bindemittel mit glasurartigen silicat- und/oder phosphathaltigen Überzügen, wobei man aus dem anorganischen Bindemittel und Wasser und üblichen Zuschlagstoffen eine formbare Masse herstellt, aus dieser Bauteile formt, auf die vorge-

formten Bauteile eine wasserglas- und/oder phosphat- und metalloxidhaltige, gegebenenfalls Pigmente und/oder Füllstoffe enthaltende wasserhaltige Paste in dünner Schicht aufträgt und anschließend härtet, dadurch gekennzeichnet, daß man auf die vorgeformten Bauteile eine anorganische Bindemittel, gegebenenfalls übliche Zuschlagstoffe und/oder Wasser enthaltende Vorsatzschicht in einer Schichtdicke von 1 bis 50, vorzugsweise von 1 bis 20 mm aufträgt, die lösliche anorganische Salze in einer Mindestmenge von 0,5 Gew.-%, bei zementhaltigen Baustoffen bezogen auf Zementgewicht, bei kalkhydrathaltigen Baustoffen bezogen auf Gesamttrockengewicht, enthält, die die wasserhaltige Paste, von der von 190 bis 400 gpro m² auf die Vorsatzschicht aufgebracht werden, in einen gelartigen, nicht fließfähigen Zustand überführt, worauf sowohi das vorgeformte Bauteil als auch die Vorsatzschicht und Beschichtung gehärtet werden.

Bei den erfindungsgemäß zu beschichtenden, vorgeformten Bauteilen kann es sich beispielsweise um Betondachsteine, Betonfertigteile, Asbestzementplatten oder Kalksandsteine handein, vorzugsweise werden Betonfertigteile und Kalksandsteine beschichtet. Die Masse, die als Ausgangsmaterial für die Herstellung der Bauteile dient, hat bei zementhaltigen Massen, die für die Herstellung von Betondachsteinen bzw. Betonfertigteilen dienen, einen Wasser-Bindemittel-Faktor (Gew.-Verhältnis Wasser: Zement) von 0,3 bis 0,7. Bei Asbestzement-Bauteilen beträgt der Wassergehalt 30 bis 94 Gew.-%, bezogen auf Gesamtgewicht der Masse. Bei Kalkmörteln (Kalkhydrat als Bindemittel) soll der Wassergehalt mindestens 5 Gew.-%, (bezogen auf Bindemittel + Zuschlagstoff) betragen. Die Masse, aus der Bauteile geformt werden, kann darüber hinaus übliche Zuschlagstoffe, wie Magerungsmittel, z. B. Sand, Pigmente, wie z. B. Eisenoxide, Dichtungsmittel, wie z. B. Calciumstearat, Verflüssiger, wie z. B. Ligninsulfonat, in den üblichen Mengen enthalten (Albrecht, Mannhertz, Zusatzmittel, Anstrichstoffe, Hilfsstoffe für Beton und Mörtel, 1968, S. 38 ff., Bauverlag GmbH, Wiesbaden). Für Asbestzement-Bauteile kann der Asbestfasern-Anteil in der Masse im üblichen Bereich, d. h. zwischen 10 bis 20 Gew.-%, bezogen auf Gesamttrockengewicht, liegen.

Erfindungsgemäß wird auf die vorgeformten Bauteile einer Vorsatzschicht, welche je nach der Verdichtungsart eine Schichtdicke von 1 bis 50, vorzugsweise 1 bis 20 mm erreicht, möglichst gleichmäßig aufgetragen. Die Vorsatzschicht wird je nach der Art des Baustoffes ohne Druck (z. B. Betonfertigteile durch Rütteln) oder bei Drücken bis zu 60 N/mm² (z. B. AZ-Platten) verdichtet. Die Vorsatzschicht enthält organische Bindemittel, gegebenenfalls übliche Zuschlagstoffe und/oder Wasser sowie lösliche anorganische Salze, die eine auf die vorgeformten Bauteile auf die Vorsatzschicht aufgebrachte wasserhaltige Paste auf Basis Wasserglas und/oder Phosphat und Metalloxid in einen gelartigen nicht fließfähigen Zustand überführt. Die löslichen anorganischen Salze werden der Vorsatzschicht in Mengen von 1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf Zement (falls Zement als anorganisches Bindemittel eingesetzt wird) bzw. 0,5 bis 2 Gew.-%, bezogen auf Gesamttrockengewicht bei kalkhydrath '!igen Baustoffen zugesetzt. Bei Vorsatzschichten fur Betondachsteine bzw. Betonfertigteile werden vorzugsweise 1 bis 2 Gew.-%, bezogen auf Zement,

bei solchen für die Herstellung von Asbestzementplatten vorzugsweise 1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf Zement, bei solchen für die Herstellung von Kalksandsteinen zwischen 1 bis 2 Gew.-%, bezogen auf Gesamttrockengewicht, lösliche anorganische Salze zugesetzt. Im Sinne der vorliegenden Erfindung eignen sich Erdalkalisalze, wie z. B. Calciumformiat, Calciumchlorid, Calciumnitrat, Magnesiumnitrat, Magnesiumchlorid oder Alkalisalze wie z. B. Kaliumchlorid, Natriumformiat, Natriumacetat oder Eisensalze, wie z. B. Eisen(III)-chlorid, oder Aluminiumsaize, wie z. B. Aluminiumchlorid. Die Alkalisalze werden in der Regel in höheren Mengen zugesetzt, vorzugsweise in Mengen, die den zuvor genannten oberen Grenzen entsprechen. Die bevorzugten zugesetzten Verbindungen sind Calciumformiat und/oder Calciumchlorid. Der Zusatz dieser Verbindungen kann in Substanz oder in wäßriger Lösung erfolgen. Die Vorsatzschicht kann darüber hinaus die üblichen Zuschlagstoffe, wie bereits im Zusammenhang mit der Zusammensetzung der vorgeformten Bauteile beschrieben, enthalten. Die Masse, aus der die Bauteile geformt werden sowie die Vorsatzschicht müssen nicht das gleiche anorganische Bindemittel enthalten, bevorzugt ist dies jedoch der Fall. Bei Vorsatzschichten auf Basis Zement, z. B. bei Betonfertigteilen und Betondachsteinen, kann der Wasser/Zement-Wert (WZ) 0-0,5, vorzugsweise 0-0,4 beim Asbestzement kann der Feuchtigkeitsgehalt vor dem Preßverfahren 0—50%, vorzugsweise 0-4-0%, bei Vorsatzschichten auf Basis Kalkhydrat, z. B. Kalksandsteinen, 5-8·%, vorzugsweise 6—8% betragen.

Die Zusammensetzung der Pasten, mit denen erfindungsgemäß die vorgeformten Bauteile, die mit einer Vorsatzschicht versehen sind, beschichtet werden, kann in relativ weiten Grenzen variieren. Bevorzugte Pasten für die Beschichtung enthalten Alkalisilicat, beispielsweise Natriumsilicat in wäßriger Lösung (Wasserßlas), Metalloxide, z. B. ZnO, MgO, PbO, CaO, B₂O₃, AI₂O₃, einzeln oder in beliebiger Kombination, wobei der Gehalt an SiO₂ zwischen 42 bis 63 Mol-%, für Na₂O zwischen 11 bis 27 Mol-%, für Gesamtmetalloxid zwischen 19 bis 42 Mol-% liegt (bezogen auf Gesamtgewicht dieser Komponenten), wobei auch oxidhaltige Verbindungen, wie z. B. Carbonate oder Phosphate für den notwendigen Metalloxidgehalt in der Paste herangezogen werden können. Ferner kann die Paste Pigmente, beispielsweise TiO₂, rote, gelbe oder schwarze Eisenoxide und/oder Eisenoxidhydroxide, Chromoxidpigmente, übliche Füllstoffe, wie z. B. Kaolin, Calciumcarbonat enthalten. Pigmente, Füllstoffe und Wasser werden in solchen Mengen zugesetzt, daß eine gut verarbeitbare, spritz- und streichfähige Paste erhalten wird. Ferner soll der Pigment- v"nd/oder Füllstoffgehalt in der Paste 25 Gew,-%\ vorzugsweise 10 bis 15 Gew.-% nicht übersteigen· Derartige Pasten auf Basis Wasserglas sind beispielsweise bekannt aus J. G. Vail »Soluble Silicates«, V₀I. H, S. 322ff. (1952), Verlag Reinhold Publishing, New York; US-Patentschrift 2354350; deutsche Ofenlegungsschrift 1571579.

Ein typisches Beispiel für eine erfindungsgemäße WasserglHs^Paste sieht folgendermaßen aus: Natriu'hV*assergIas

37 bis <H)'' C Be 70 Gewichtsteile

Zinkoxid 15 Gewichtsteile Kaolin 5 Gewichtsteile Pigment 5 Gewichtsteile Wasser 5 Gewichtsteile

Nachfolgend wird das erfindungsgemäße Verfahren anhand einer bevorzugten Beschichtungspaste auf Basis Wasserglas erläutert.

Die verschiedenen Komponenten der Wasserglas-Paste werden beispielsweise über einen Dissolver oder über Kugelmühlen zu einer homogenen Paste verarbeitet und werden in dieser Form auf die vorgeformten Bauteile, auf die eine Vorsatzschicht in dünner Schicht aufgebracht und mit dem Grundkörper verdichtet wurde, in dünner Schicht (etwa 40 bis 80 um aufgesprüht, aufgespritzt oder aufgestrichen. Für 1 m² zu beschichtender Fläche des vorgeformten Bauteils werden 190 bis 400 g, vorzugsweise 250 bis 300 g Wasserglas-Paste eingesetzt.

Nach dem Aufbringen der Wasserglas-Paste auf das vorgeformte, mit Vorsatzschicht versehene Bautei! wird zunächst eine Verfestigung der Wasserglas-Paste bis zu einem gelartigen, nicht fließfähigen Zustand abgewartet. Diese Verfestigung benötigt bei erfindungsgemäß beschichteten Betondachsteinen, Betonfertigbauteilen, Asbestzementplatten und Kalksandsteinen 0,5 bis 3 Stunden, wobei bei höherem Gehalt an zugesetzten anorganischen Salzen in der Masse der Vorsatzschicht, aus der die Bauteile vorgeformt werden, die notwendige Zeit für die Verfestigung bei den angegebenen niedrigeren Zeitwerten liegt. Im Anschluß an die Verfestigung können das vorgeformte Bauteil, die Vorsafzschicht und die verfestigte Beschichtung gehärtet werden.

Die Härtung erfolgt vorzugsweise in einem indirekt elektrisch beheizten Autoklaven bei Temperaturen zwischen 150 bis 210° C, vorzugsweise zwischen 170 bis 180° C, und Drücken zwischen 4 und 19 bar, vorzugsweise 7 bis 10 bar.

Die Härtungsdauer liegt bei Betondachsteinen und Betonfertigteilen bei den angegebenen Temperaturen bei 4-8 Stunden, bei Asbestzementplatter· bei 8-12 Stunden, bei Kalksandsteinen bei 4-8 Stunden.

Es ist jedoch zur Erzielung einer harten und wetterbeständigen erfindungsgemäßen glasurartigen Beschichtung der Bauteile nicht zwingend erforderlich, die Härtung im Autoklaven vorzunehmen. So ist es bei der Härtung von erfindungsgemäß beschichteten Betondachsteinen, Betonfertigteilen oder Asbestzementplatten möglich, die Wasserglas-Pasten-Beschichtung auf die mit Vorsatzschicht versehenen frischen unabgebundenen Betondachsteine, Betonfertigteile bzw. die Asbestzementplatten aufzubringen, in konventioneller Weise bei Umgebungstemperatur an der Luft (max. relative Luftfeuchte während der Verfestigung der Silicatbeschichtung vorzugsweise unter 60%) zu härten (14-28 Tage) und anschließend in einer thermischen Behandlung bei Temperaturen von 200-300° C die Beschichtung auszuhärten. Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt es in einfacher Weise, Betonteile (z. B. Betondachsteine, Betonfertigteile), Asbestzementplatten und Kalksandsteine mit einer glasurartigen Beschichtung, die eine große Härte und Wetterbeständigkeit aufweist, zu versehen. Nach der Verfestigung der Wasserglasfarbe auf dem Bauteil, die um so rascher erfolgt, je höher der Zusatz an erfindungsgemäß koagulieren«! wirkenden Verbindungen in der Vorsatzschicht ist, kann die Härtung des Baustoffs, der Vorsatzschicht sowie Beschichtung entweder in einem Arbeitsgang im Autoklaven erfolgen oder man läßt zunächst das beschichtete Bauteil (Betonfertigteil, Betondachstein bzw. Asbestzement)

und die Vorsatzschicht in konventioneller Weise durch Stehenlasssen an der Luft abbinden, worauf eine thermische Erhärtung der Wasserglas-Pasten-Beschichtung erfolgt.

Nachfolgend wird das erfindungsgemäße Verfahren '■ beispielhaft erläutert:

Beispiel 1
Herstellung beschichteter Betonfertigteile

Portlandzement und Zuschläge wurden nach folgender Sieblinie

Sand 0- 4 mm 31,6%

4- 8 mm 31,0%

8-16 mm 34,0%

Quarzmehl W 3 3,4%

100,0%

im Mischungsverhältnis 1:6 unter Wasserzugabe -'" (Wasser-Bindemittelwert [Zement] 0,5) intensiv gemischt. Die Mischung wurde in eine Stahlform 40/40 cm eingebracht und gleichmäßig verteilt. Auf die Mischung wurde eine Vorsatzschicht folgender Zusammensetzung aufgetragen: -"■

Portlandzement 350 F
Rheinsand 0-4 mm
MV 1:6

WZ-Wert 0,3 _J(|

Zusatz von 2 % Ca(HCOO)₂ bezogen auf Zementgewicht

Die Schichtdicke betrug ca. 2 cm, die Verdichtung des Bauteils erfolgte durch Rütteln.

Auf die mit Vorsatzschicht versehenen Betonier- »"· tigteile wurde eine Wasserglas-Paste folgender Zusammensetzung aufgebracht:
Natriumwasserglas

37 bis 40° Be 70 Gewichtsteile

ZnO 15 Gewichtsteile ■»<>

Kaolin 5 Gewichtsteile

Pigment (Eisenoxid) 5 Gewichtsteile

Wasser 5 Gewichtsteile

Die Wasserglas-Paste wurde in einer Menge von 300 g pro m² Oberfläche der Betonfertigteile in dün- 4 > ner Schicht aufgesprüht.

Nach einem Stehenlassen an der Luft für ca. 90 Minuten war die Paste auf der Oberfläche der Betonfertigteile nicht mehr fließfähig und so verfestigt, daß die Härtung des Betonfertigteils, der Vorsatzschicht und der Beschichtung durchgeführt werden konnte. Die Härtung erfolgte im Autoklaven unter indirekter Erhitzung bei Temperaturen von 170 bis 180° C unter einem Druck von 8-9 bar. Nach einer Härtungsdauer von 4 Stunden war die Härtung vollständig. Die gehärteten Betonfertigteile wiesen einen geschlossenen gleichmäßigen Überzug auf.

Beispiel 2

Herstellung beschichteter Kalksandsteine

Die Grundmischung folgender Zusammensetzung:

Eifelsplitt 0-1 mm 90 Gew.-%

Kalkhydrat 10 Gew.-%

Gesamtfeuchte 5%

wurde intensiv vermischt und in eine Stahlform eingebracht und gleichmäßig verteilt.

Auf diese Grundmischung wurde eine ebenso gut vermischte Vorsatzschicht folgender Zusammensetzung

Eifelsplitt 0-1 mm 90 Gew.-%

Kalkhydrat 10Gew.-%

Gesamtfeuchte 8%.

Zusatz von 1,5% CaCl₂ (bezogen auf das Gesamttrockengewicht) in die Form eingebracht, so daß bei dem Pressen eine Schichtdicke in Höhe von ca. 1 cm erreicht wurde.

Gepreßt wurde auf einer handelsüblichen Presse; Format der Steine 4,5 x 11,5 x 7,0 cm; der Preßdruck betrug 300 kp/cm².

Auf die mit Vorsatzschicht versehenen Kalksandsteine wurde eine Waserglaspaste der gleichen Zusammensetzung, wie im Beispiel 1 angegeben, aufgebracht.

Nach einem Stehenlassen an der Luft für ca. 90 Min. war die Paste auf der Oberfläche der Kalksandsteine nicht mehr fließfähig und so verfestigt, daß die Härtung der Kalksandsteine, der Vorsatzschicht und der Beschichtung durchgeführt werden konnte. Die Härtung erfolgte im Autoklav unter indirekter Erhitzung bei Temperaturen von 170-180° C unter einem Druck von 8—9 bar. Nach einer Härtungsdauer von 8 Stunden war die Härtung vollständig. Die gehärteten Kalksandsteine wiesen einen geschlossenen gleichmäßigen Überzug auf.

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Beschichten von vorgeformten Bauteilen auf der Basis anorganischer, übliche Zuschlagstoffe enthaltender Bindemittel mit glasurartigen silikat- und/oder phosphathaltigen Überzügen, wobei man aus dem anorganischen Bindemittel und Wasser und üblichen Zuschlagstoffen eine formbare Masse herstellt, aus dieser Bauteile formt, auf die vorgeformten Bauteile eine Wasserglas- und/oder Phosphat- und Metalloxid-haltige, gegebenenfalls Pigmente und/oder Füllstoffe enthaltende wasserhaltige Paste in dünner Schicht aufträgt und anschließend härtet, dadurch gekennzeichnet, daß man auf die vorgeformten Bauteile eine anorganische Bindemittel, gegebenenfalls übliche Zuschlagstoffe und/ oder Wasser enthaltende Vorsatzschicht in einer Schichtdicke von 1 bis 50, vorzugsweise von 1 bis 20 mm aufträgt, die lösliche anorganische Salze in einer Mindestmenge von 0,5 Gew.-%, bezogen auf das anorganische Bindemittel bei zementhaltigen Baustoffen, bzw. auf das Trockengewicht bei kalkhydrathaltigen Baustoffen, enthält, die die wasserhaltige Paste, von der von 190—400 g/m^s auf die Vorsatzschicht aufgebracht werden, in einen gelartigen, nicht fließfähigen Zustand überführen, worauf sowohl das vorgeformte Bauteil als auch die Vorsatzschicht und Beschichtung gehärtet werden.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei zementhaltigen formbaren Massen das Wasser: Zement-Gewichtsverhältnis auf Werte von 0,3 bis 0,7 eingestellt wird.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei kalkhydrathaltigen formbaren Massen der Wassergehalt auf mindestens 5 Gew.-% (bezogen auf Bindemittel plus Zuschlagstoff) eingestellt wird.

4. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß bei Asbestzement-haltigen formbaren Massen der Wassergehalt auf Werte von 30 bis 94 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht, eingestellt wird.

5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß in die Vorsatzschicht Alkali-, Erdalkali-, Aluminium- und/oder Eisensalze in Mengen von 0,5 bis 5 Gew.-%, bezogen auf Zementgehalt der Vorsatzschicht bzw. Gesamttrockengewicht der Vorsatzschicht für den Fall kalkhydrathaltiger Vorsatzschichten eingebracht werden.

6. Verfahren gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorsatzschicht nachfolgende Salze einzeln oder in beliebiger Mischung zugesetzt werden: Calciumformiat, Calciumchlorid, Calciumnitrat, Magnesiumnitrat, Magnesiumchlorid, Kaliumchlorid, Natriumformiat, Natriumacetat, Eisen(III)-chlorid, Aluminiumchlorid.

7. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß bei Vorsatzschichten, die aus Zement und Zuschlägen bestehen und die auf Betonfertigteile und Betondachsteine aufgebracht werden, der Wasser/Zement-Wert auf 0-0,5 bei Vorsatzschichten, die aus Zement und Asbest bestehen und die auf Ashestzementmasse aufgebracht werden, der Feuchtigkeitsgehalt vor dem Preßverfahren auf 0-50% bei Vorsatzschichten, die aus Kalkhydrat und Sand bestehen und auf Kalksandsteine aufgebracht werden, der Feuchtigkeitsgehalt auf 5-8%, eingestellt wird,

8. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß auf die vorgeformten mit Vorsatzschicht versehenen Bauteile wasserhaltige Alkalisilikat-haltige Pasten mit 42 bis 63 Mol-% SiO₂, 11 bis 27 Mol-% Alkalioxid und zwischen 19 bis 42 Mol-% Metalloxid, bezogen auf Gesamtgewicht dieser Komponenten aufgebracht werden.

9. Verfahren gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß pro m² zu beschichtender Fläche 250 bis 300 g Paste aufgebracht werden.

10. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Paste im Anschluß an das Aufbringen auf das vorgeformte mit Vorsatzschicht versehene Bauteil bei Umgebungstemperatur in einer Zeit zwischen 0,5 und 3 Stunden verfestigt wird.

11. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß so vorgeformte mit Paste beschichtete Formteile bei Temperaturen zwischen 150 und 210° C und Drücken zwischen 4 und 19 bar gehärtet werden.

12. Verfahren gemäß Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Härtungsdauer bei Betondachsteinen bzw. Betonfertigteilen bei 4-8, bei Asbestzementplatten bei 8-12, bei Kalksandsteinen bei 4-8 Stunden liegt.

13. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das vorgeformte beschichtete Bauteil Betondachstein, Betonfertigteil bzw. Asbestzement zunächst in konventioneller Weise durch Stehenlassen an der Luft für 14 bis 28 Tage gehärtet wird, woran sich eine Härtung der Pastenbeschichtung bei Temperaturenvon 150-210° C und Drücken zwischen 4 und 19 bar oder bei Temperaturen von 200 bis 300° C ohne Druck anschließt.