DE2310738C3 - Verfahren zur Herstellung dekorativer Oberflächen auf Betontafeln oder -platten - Google Patents
Verfahren zur Herstellung dekorativer Oberflächen auf Betontafeln oder -plattenInfo
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
- C04B41/45—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements
- C04B41/52—Multiple coating or impregnating multiple coating or impregnating with the same composition or with compositions only differing in the concentration of the constituents, is classified as single coating or impregnation
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
- C04B41/60—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone of only artificial stone
- C04B41/61—Coating or impregnation
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
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- C04B41/60—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone of only artificial stone
- C04B41/61—Coating or impregnation
- C04B41/70—Coating or impregnation for obtaining at least two superposed coatings having different compositions
-
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Description
60
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur arbeitsparenden Herstellung dekorativer Oberflächen aufgegossenen Betontafeln oder -platten der im Oberbegriff des
Patentanspruchs 1 genannten Art.
Das Arbeiten mit Betonfertigteilen, also mit vorfabrizierten Betonteilen, insbesondere Betontafeln, hat vor
allem im Hochbau in den letzten Jahren an Bedeutung
gewonnen. Die vom ästhetischen Standpunkt aus
unbefriedigenden Oberflächen der Betontafeln erfordern jedoch fertigstellende Abschliißarbeiten auf der
Baustelle. Häufig ist nur zu diesem Zweck die Erstellung von Baugerüsten erforderlich.
Zur Gestaltung dekorativer Oberflächen auf Betontafeln oder -platten ist beispielsweise ein Verfahren
bekannt, bei dem auf die noch nicht verfestigte Betonoberfläche keramische Fliesen aufgebracht werden. Nach diesem Verfahren werden mit der Sichtseite
auf eine Trägerfolie aufgeklebte und vorverfugte Fliesen auf den Boden der Form für den Betonguß
gelegt und wird anschließend die Betonmischung in die Form gegossen. Nach dem Erhärten der Betontafel und
nach dem Ausformen wird die Trägerfolie von den Fliesen abgezogen und werden schließlich die Fliesen
nachverfugt Dieses Verfahren ist zeitaufwendig und arbeitsaufwendig und erfordert überdies sachkundige
Handwerker für den Umgang mit den Fliesen. Dieses Verfahren ist daher zur rationellen Herstellung von
Betontafeln ungeeignet
Weiterhin ist bekannt, vor dem Eingießen der Betonmischung einen Oberflächenverzögerer auf den
Boden der Gießform zu geben. Nach dem Abbinden des Betons und Ausformen des Fertigteils kann durch
Abstrahlen der in ihrer Abbindung verzögerten Oberfläche eine Waschbetonoberfläche hergestellt
werden. Auoh dieses Verfahren erfordert zur Herstellung der dekorativen Oberfläche einen arbeitsaufwendigen zusätzlichen Verfahrensschritt der auch durch das
benötigte Druckwasser und die Behandlung des Abwassers kostenaufwendig ist Außerdem sind solche
Waschbetonoberflächen nur in seltensten Fällen als Innenflächen von Gebäuden akzeptabel.
Als weiteres Verfahren zur Erzielung dekorativer Betonoberflächen durch Einwirken auf die noch nicht
verfestigten Betonoberflächen ist schließlich bekannt den Boden der Gußform selbst rauh zu strukturieren.
Dadurch überdeckt die aufgeprägte Bodenstruktur oder Bodenrauhigkeit der Form die der Gußbetonoberfläche
eigene Rauhigkeit Außerdem bereitet das gleichmäßige Aufbringen des Oberflächenverzögerers auf dem Boden
einer solcherart strukturierten Gußform erhebliche Schwierigkeiten. Dieses Verfahren hat sich daher in der
Praxis kaum bewährt und zwar insbesondere nicht für die Innenwandflächen von Gebäudeteilen.
Bei der Herstellung von Betontafeln kann je Form mit ein oder zwei Zyklen pro Tag gearbeitet werden. Bei
beiden Arbeitsweisen muß jedoch zunächst mit einem Zeitaufwand von 1 bis 2 h für die Herstellung glatter und
dekorativer Oberflächen gerechnet werden. Bei der Herstellung von Fertigbetontafeln wird beispielsweise
der Beton zunächst unter Erwärmung auf etwa 400C gemischt, dann in die auf etwa 50 bis 700C vorgewärmte
Form gegossen und zum Abbinden stehengelassen. Nach etwa 40 bis 60 min wird die Betonoberfläche
glattgespachtelt. Dieser gesamte Prozeß benötigt etwa 1 bis 2 h. Unmittelbar anschließend wird dampfgehärtet
(3,5 bis 4 h) und anschließend abgekühlt. Bei einem Formendurchsatz von nur einem Zyklus pro Tag wird
langsam (20°C/h) auf eine Temperatur von nicht über 8O0C erwärmt während bei einem Durchsatz von zwei
Zyklen pro Tag und Form rascher und auf eine Temperatur zwischen 80 und 900C erwärmt wird. Nach
dem Abkühlen wird entformt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur arbeitsparenden Herstellung dekorativer
Oberflächen auf gegossenen Betontafeln oder -platten
der eingangs genannten Art zu schaffen, nach dem sich
mit vermindertem Arbeitsaufwand, insbesondere vermindertem Aufwand an Arbeitskräften, innerhalb von
höchstens 1 h dekorative Betonoberflächen herstellen lassen, die sowohl als Außenflächen als vor allem auch
als Innenflächen verwendbar sind.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird e:u Verfahren der
eingangs genannten Art vorgeschlagen, das erfindungsgemäß die im Patentanspruch 1 genannten Merkmale
aufweist
Bei dem Verfahren wird also auf die noch nicht verfestigte Oberfläche des in der Form befindlichen
Betonteils ein hydraulisches Beschichtungsmaterial aufgebracht, das hauptsächlich aus Portland-Zement
besteht, als Härter bestimmte anorganische Salze enthält und gegebenenfalls an sich bekannte Zusatzstoffe enthalten kann. Solche Zusatzstoffe sind Zuschläge,
die die Wasserfestigkeit des Betons erhöhen, Zementdispergatoren, Schaumunterdrücker, Zusätze, die eine
Rißbildung unterdrücken, Farbpigmente, Pigmentedispergatoren sowie feinverteilte Füllstoffe.
Unmittelbar anschließend an den Auftrag der Beschichtung erfolgt das Aushärten des Gußteils durch
Wärmebehandlung. Beim anschließenden Entformen wird eine absolut glatte und dichte Oberfläche des
Gußteils erhalten.
Durch die Beschichtung der noch nicht verfestigten Betonoberfläche mit der hydraulischen Beschichtungsmasse werden insbesondere die spröden harten
Oberflächenteile der Betonoberfläche geschützt und eingebunden.
Bei der Formulierung der Beschichtungsmasse ist darauf zu achten, daß diese sich rascher als der Beton
verfestigt, ohne sich auf der anderen Seite aber so rasch zu verfestigen, daß eine ausreichende Verbindung mit
dem Beton nicht mehr gewährleistet ist Auch darf die Beschichtungsmasse nicht zur Bildung sogenannter
Zementmilch und damit zur Bildung wasserdurchlässiger relativ lockerer Oberflächen führen. Die hydraulische Beschichtungsmasse muß weiterhin so zusammengesetzt sein, daß sie eine dem ausgehärteten Beton
angemessene Festigkeit aufweist
Die dem Portland-Zement zugesetzten anorganischen Salze wirken als Härter oder Abbindemittel.
Durch ihren Zusatz wird die Festigkeit des Überzugs innerhalb recht kurzer Zeit erhalten. Außerdem wird die
Bindefestigkeit zwischen der Beschichtung und dem Beton verstärkt
Vorzugsweise werden dem Portland-Zement, bezogen auf je 100 Gew.-Teile Portland-Zement, 2 bis 20
Gew.-Teile des Härters zugesetzt, und zwar 0,5 bis 10
Gew.-Teile der Chloride, 0,5 bis 8 Gew.-Teile der Carbonate und 2 bis 10 Gew.-Teile der Silicate.
Als Chloride werden vorzugsweise Calcium-, Magnesium-, Barium-, Natrium- und/oder Kaliumchlorid, als
Carbonate Natrium- und/oder Kaliumcarbonat und als Silicate
2 Na2O SiO21Na2O SiO2,
2 Na2O · 2 SiO2,4 Na2O · 5 SiO2,
2 Na2O 3 SiO2, Na2O · 2 SiO2,
K2O · SiO21K2O · 3 SiO2 und/oder
K2O · 4 SiO2
verwendet
Der Zementdispergator dient der Verminderung des erforderlichen Wasseranteils im hydraulischen Beschichtungsmaterial. Dadurch kann die Festigkeit des
Produkts verbessert and seine Verfestigungsgeschwindigkeit erhöht werden. Als Dispergatoren werden
vorzugsweise 0,1 bis 2fl Gew.-Teile (je 100 Gew.-Teile Portland-Zement) Glukonat, beispielsweise Natriumglukonat oder Calciumglukonat, und/oder 0,1 bis 1,0
Gew.-Teile Alkylcellulose, beispielsweise Methylcellulose der folgenden Formel
oder Hydroxyethylcellulose der Formel
OH
CH,-0—CH,-CH,-O—
verwendet
Zur Verbesserung der Wasserbeständigkeit der Beschichtung werden der Beschichtungsmasse je 100
Gew.-Teile Portland-Zement 0,5 bis 3 Gew.-Teile Metallseife zugesetzt, insbesondere Calciumstearat,
Aluminiumstearat oder Zinkstearat
Zur gleichmäßigen Einfärbung der Beschichtungsoberfläche kann ein Pigmentdispergator eingesetzt
werden. Der Pigmentdispergator wird vorzugsweise in einer Menge von 0,1 bis 1,0 Gew.-Teile je 100
Gew.-Teile Portlandzement eingesetzt Als Pigmentdispergator wird vorzugsweise ein Polykondensationsprodukt aus Formaldehyd und «-Natriumnaphthylsulfonat der allgemeinen Formel
-CH,
SO.,Nu
SO,Na
verwendet.
Zur Unterdrückung der Rißbildung in der Beschichtung können der hydraulischen Beschichtungsmasse 1
bis 5 Gew.-Teile Calciumsulfatdihydrat odei Calciumsulfatsemihydrat je 100 Gew.-Teile Portlandzement
zugesetzt werden.
Zur Unterdrückung der Schaumbildung, die durch Zusatzstoffe ausgelöst werden kann, werden der
Beschichtungsmasse je 100 Gew.-Teile Portland-Zement vorzugsweise 0,1 bis 03 Gew.-Teile Tributylphosphat oder ein Siliconöl der allgemeinen chemischen
Formel
(CH3)3Si - 0 -((CHj)2SiO)n- Si(CH3)3
zugesetzt.
Um den Portlandzement zu strecken und die Tendenz zur Rißbildung in der Beschichtung weiter zu unterdrükken können je 100 Gew.-Teilen Zement 50 bis 100
Gew.-Teile feinverteilte Füllstoffe zugeschlagen werden.
Als Füllstoffe kommen insbesondere Quarzsand, Seesand oder Kalkstein mit einem Teilchendurchmesser
von 0,1 bis 0,5 mm, vorzugsweise 0,1 bis 0,3 mm, in Betracht.
Die in der Beschichtung verwendbaren Pigmente müssen witterungsbeständig und alkalibeständig sein.
Sie werden vorzugsweise in Mengen von 0,1 bis 5 Gew.-Teilen je 100 Gew.-Teilen Portland-Zement
eingesetzt. Als Pigmente kommen beispielsweise Eisenoxidgelb, Eisenoxidrot, Eisenoxidschwarz, Chromoxidgrün, Ultramarinblau, Phthalocyaninblau, Titanoxidgelb und Titanoxidweiß in Betracht
Die Komponenten der hydraulischen Beschichtungsmasse
werden eingewogen und unter Zugabe von Wasser homogen verknetet. Die dynamische Viskosität
der Beschichtungsmasse wird vorzugsweise auf einen Wert im Bereich von 5,0 bis 50 Pa · s eingestellt,
gemessen mit einem handelsüblichen Rotationsviskosimeter bei einer Drehzahl von 6 min-'. 2η
Der Auftrag der Beschichtungsmasse kann in an sich beliebiger Weise, insbesondere durch Aufsprühen,
erfolgen. Durch gleichzeitiges Aufsprühen verschiedenfarbig pigmentierter hydraulischer Beschichtungsmassen
kann eine mehrfarbige Beschichtung der Betontafel erhalten werden.
Die Haftfestigkeit ist in der aus Tabelle 1 ersichtlichen Weise eine Funktion des Flächengewichtes der
Beschichtung.
Flächengewicht der | Haftfestigkeit (N/mm2) | 28 d |
Beschichtung | 7d | |
(kg/m2) | nach Aufbringen der Schicht | 0,52 |
2,0 | 0,49 | 0,61 |
2,5 | 0,59 | 0.65 |
3,0 | 0,60 | 0,96 |
4,0 | 0,90 | 0,94 |
5,0 | 1,00 | 1,55 |
6,0 | 1,24 | 1,58 |
10,0 | 1,23 | |
J(I
J)
40
(Ausgehärtet 4 h bei 80' C)
Die Beschichtung wird daher vorzugsweise in einer Menge von 2 bis 10 kg/m2, insbesondere 4 bis 6 kg/m2,
aufgebracht
Unmittelbar nach dem Auftrag der hydraulischen Beschichtungsmasse auf der Oberfläche der in der Form
befindlichen noch nicht verfestigten Betontafel wird das Laminat bei Temperaturen zwischen 20 und 90° C
verfestigt und ausgehärtet
In der Tabelle 2 sind die Druckfestigkeit und die Haftfestigkeit der Beschichtungen als Funktion der
Härtungstemperatur des Laminats dargestellt
Härtungstemperatur
7d 14d 28d
nach Aufbringen der Schicht
(N/mm2) (N/mm2) (N/mm2)
2Oi1) Druckfestigkeit 13,48 15,47 18,19
Haftfestigkeit 0,81 0,92 1,00
Haftfestigkeit 0,81 0,92 1,00
HiirtungslenipeiiiUir
( Ο
7d 14d 28(1
nach Aufbringen der Schicht
(N/mm2) (N/mm2) (N/mm2
Druckfestigkeit 11,52 13,30 16,78
Haftfestigkeit | 0,82 | 0,90 | 0,95 |
Druckfestigkeit Haftfestigkeit |
11,82 0,87 |
14,03 0,93 |
17,16 0,96 |
Druckfestigkeit Haftfestigkeit |
12,07 0,84 |
14,42 0,88 |
16,72 0,93 |
Druckfestigkeit Haftfestigkeit |
13,34 0,79 |
14,78 0,90 |
17,46 0.93 |
40 (2
60(2)
80(')
90(3)
(') Es wird in einer Klimakammer 24 h bei konstanter relativer
Luftfeuchtigkeit gehärtet und anschließend ausgeformt. Das Altern der Platten erfolgt in derselben Kammer
unter veränderten klimatischen Bedingungen.
(2) Es wird 5 h bei der angegebenen Temperatur verfestigl
und gehärtet. Die Alterung erfolgt für die angegebene Dauer in einer Klimakammer bei 20'C bei konstanter
relativer Luftfeuchtigkeit
(3) Es wird 4 h bei der angegebenen Temperatur gehärtet.
Die Alterung erfolgt in einer Klimakammer bei 20 C unter konstanter relativer Luftfeuchtigkeit.
Im Produktionsablauf werden die beschichteter Betontafeln nach der Wärmehärtung in der Forrr
allmählich abgekühlt nach dem Abkahlen ausgeformt gegebenenfalls durch Waschen von anhaftenden:
Schmutz befreit und zum Auskühlen auf einen Lagerplatz stehengelassen. Die Platte sollte auf den
Lagerplatz zumindest so lange ruhen, bis die Tempera
tür der Überzugsschicht auf 400C oder daruntei
abgesunken ist Dadurch kann auch die Bildung vor Nadellöchern mit Sicherheit verhindert werden.
Nach dem Absinken der Oberflächentemperatur dei dekorativen Schicht auf 400C oder darunter kann eir
Kunstharzanstrich aufgebracht werden.
Das Verfahren der Erfindung ermöglicht eine höhen Produktivität als vergleichbare bekannte Verfahren. Di«
Daten sind in der Tabelle 3 als Übersicht zusammenge stellt
50 Verfahren Produktivität
(m2/8hje Mann)
Aufbringen von Fliesen auf noch 5-6
nicht verfestigte Tafel
nicht verfestigte Tafel
Waschbetonoberfläche 5
Strukturoberfläche 4
Beschichten gem. Erfindung 50—60
Die Erfindung ist im folgenden anhand voi Ausführungsbeispielen in Verbindung mit den Zeich
nungen näher erläutert Es zeigt
F i g. 1 in graphischer Darstellung den Temperatur verlauf im Härtungsgefäß als Funktion der Zeit (gem
Beispiel 1),
Fig.2 in graphischer Darstellung den zeitliche!
Produktionsablauf (gem. Beispiel l)und
Fig. 3 in graphischer Darstellung den Temperaturverlauf
im Härtungsgefäß als Funktion der Zeit (gem. Beispiel 2).
Je Kubikmeter Beton werden 331 kg Portland-Zemcnt,
726 kg Sand und 1134 kg Kies miteinander vermischt. Das Gemisch wird mit 147 1 Wasser versetzt,
so daß das Gewichtsverhältnis Wasser zu Zement 0,44 beträgt. Das Gemisch wird bei Raumtemperatur 30 min
verknetet. Die Absetzhöhe der fertigen Betonmischung beträgt 5,5 cm.
Auf die Bodenplatte eines auf 55° C vorerhitzten Dampfhärtungsgefäßes wird ein Formrahmen mit den
Abmessungen 3220 cm mal 2535 cm mal 15 cm gelegt. Nach Einbringen einer Stahlarmierung wird der Beton
in die Form gegossen und mit einem Rüttler verfestigt. Die Oberfläche wird anschließend mit einer Latte
abgezogen und mit einer Holzkelle nachgeglättet. Unmittelbar anschließend wird auf die so geglättete
Betonoberfläche eine hydraulische Beschichtungsmasse aufgesprüht, die die folgende Zusammensetzung hat:
Gew.-Teile | |
Weißer Portlandzement | 36,7 |
Feinverteilter Zuschlagstoff | |
(weißer japanischer Marmor, | |
Teilchendurchmesser 0,1 —0,25 mm) | 29,1 |
Natriummetasilicat | 1,6 |
Kaliumchlorid | 1,1 |
Natriumcarbonat | 1,0 |
Calciumstearat | 1,0 |
Calciumglukonat | 0,3 |
Naphthylsulfonat-Formaldehyd- | |
Polykondensat | 0,2 |
Gips | 1,1 |
Tributylphosphat | 0,1 |
Titanoxidweiß | 0,6 |
Wasser | 27,2 |
Gesamtmenge | 100 |
Die hydraulische Beschichtungsmasse wird mit einem Flächengewicht von 4,1 kg/m2 auf die Oberfläche der
Betonplatte aufgesprüht. Die mit einem handelsüblichen Rotationsviskosimeter bei einer Drehzahl von 6 min -'
gemessene dynamische Viskosität der Beschichtungsmasse beträgt 22,5 Pa - s. Das Aufsprühen der Beschichtungsmasse
erfolgt unter Druck innerhalb von 9 min.
Die gegossene, geglättete und beschichtete Betonplatte wird anschließend in einem Dampfgefäß 4 h
gehärtet. Die Aufheizgeschwindigkeit beträgt 20°C/h. Die Erwärmung erfolgt in der Weise, daß die
Temperatur im Innenraum des Gefäßes nicht über 80° C ansteigt. Dabei kann die Temperatur der Bodenplatte
des Dampfgefäßes, die zu Beginn des Gießvorganges 55° C beträgt, auch über 80° C erhöht werden.
Nach 4 h wird die Beheizung des Dampfgefäßes unterbrochen und die Abkühlung eingeleitet. Nach
30 min wird die dann ausreichend verfestigte beschichtete Platte entformt und zum weiteren Auskühlen
zwischengelagert.
Der zeitliche Temperaturverlauf der Dampfhärtung ist in der F i g. 1 graphisch dargestellt. Die Kurve 1
bezieht sich auf die Temperatur im Innenraum des Dampfgefäßes, die Kurve 2 auf die Temperatur der
Bodenplatte des Dampfgefäßes.
Die entformte, noch warme Betontafel wird dann auf dem Zwischenlagerplatz zumindest auf der Sichtfläche
mit Leitungswasser gewaschen. Nach dem Abkühlen der dekorativen Sichtoberfläche auf 40° C wird auf diese
Oberfläche ein Acrylharzanstrich aufgebracht. Die 20
Gew.-% Feststoff enthaltende Anstrichmasse wird blasenfrei mit einem Flächengewicht von 0,6 kg/m2
durch Spritzen unter Druck aufgestrahlt.
Die auf diese Weise hergestellte Betontafel weist eine feste und dichte dekorative Oberflächenschicht auf, die
insgesamt 4 bis 5 mm dick ist und der Tafel ein ästhetisch befriedigendes Aussehen verleiht.
In der F i g. 2 ist der zeitliche Ablauf der vorstehend beschriebenen Herstellung der Betontafel graphisch
dargestellt. Auf der in der Figur oben liegenden Zeitachse ist die Tageszeit aufgetragen. Auf der unter
dieser Zeitachse liegenden Darstellung sind die einzelnen Fabrikationsstufen eingetragen. Die durch die
Ziffern gekennzeichneten Abschnitte beziehen sich dabei auf die folgenden Verfahrensstufen: (1) Herstellen
und Gießen der Betonmischung; (2) Rütteln; (3) Abziehen der Oberfläche; (4) Glätten mit der Holzkelle;
(5) Aufsprühen der hydraulischen Beschichtungsmasse;
(6) Dampfhärten; (7) Abkühlen in der Form; (8) Entformen; (9) Transport zum Zwischenlagerplatz; (9')
Waschen; (10) Auskühlen und (11) Aufbringen des Schlußanstriches.
Die auf diese Weise hergestellte vorgefertigte Betongießtafel mit der dekorativen Oberfläche wird 28d
unter normalen, unkonditionierten Betriebsbedingungen gelagert. Anschließend werden die Eigenschaften
der dekorativen Oberflächenbeschichtung geprüft. Die Prüfergebnisse sind in der Tabelle 4 zusammengestellt.
Tabelle 4 | 0,88 N/mm: | Prüfverfahren |
Og | JIS A 6909 | |
Haftfestigkeit | keine Veränderung nach 2000 Schlagen |
JIS A 1404 |
Wasserperm eabilität(') | keine Veränderung | JIS A 5410 |
Schlagfestigkeit^) | II | JIS K 5663 |
Waschfestigkeit | keine Veränderung nach 80 Zyklen Frieren/Tauen |
Bleistifthärtc |
Härte | ASTM C 290-61 T | |
Frostbeständigkeit | keine 0,69 N/mnr |
|
WasserbeständigkeiU3) | ASTM D714 JIS A 6909 |
|
Blasenbildung Haftfestigkeit |
||
Fortsetzung
70 % | Prüfverfahren | |
Wiltemngsbeständigkeit('): | keine | |
Glanz-bcibchaltungT) | 0.88 N/mm2 | ASTM 1)523 |
Rißbildung | Og | ASTM D661 |
Haftfestigkeit | keine Veränderung | JIS Λ 690') |
WasscrpcrmcabilitäK1) | JIS A 1404 | |
Schlagfestigkeit^) | JIS A 5410 | |
(') Hydraulischer Druck: 2,') bar.
(2) Hin 500-g-Gewicht wird auf die Probe aus einer Höhe von 50 cm fallengelassen.
("') Die Probe wird vordem Test 1 Woche in Wasser von 20 C eingetaucht.
(4I Nach JlS K 5400. Die Probe wird 2 Jahre (in der Innenstadt von Tokyo) in einem Winkel von 30 C
nach Süden im Freien stehengelassen und der Witterung ausgesetzt.
Glanz der Probe nach 2jiihriger Bewitterung Anfangsglanz der Probe
( ) Glanzbeibehaltung :
X 100%
Das im Beispiel 1 beschriebene Verfahren wird mit der Abänderung wiederholt, daß eine auf 46° C
vorgewärmte Betonmischung in die auf 55°C vorerhitzte Form gegossen wird. Dadurch kann die zum
Dampfhärten erforderliche Zeit auf 3,5 h verkürzt werden.
Im übrigen wird in allen Einzelheiten wie im Beispiel 1
beschrieben verfahren. Die erhaltene Betontafel mit der dekorativen Oberflächenschicht ist von der nach
Beispiel 1 erhaltenen Tafel nicht zu unterscheiden und weist die gleichen Kenndaten auf wie diese.
In der F i g. 3 ist der zeitliche Verlauf der Temperatur
bei der Dämpfhärtung graphisch dargestellt. Dabei bezieht sich die Kurve 1 wiederum auf den Boden des
Dampfgefäßes, während die Kurve 2 die Innenraumtemperatur im Dampfgefäß wiedergibt.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen
Claims (7)
1. Verfahren zur arbeitsparenden Herstellung dekorativer Oberflächen auf gegossenen Betontafein oder -platten, durch Behändem der Betonoberfläche nach dem Gießen in der Form, unmittelbar
anschließendes Erhärten unter Wärmeeinwirkung und Ausformen, dadurch gekennzeichnet,
daß auf die noch nicht verfestigte Betonoberfläche eine Schicht aus einer hydraulischen Beschichtungsmasse aufgebracht wird, die zum größten Teil aus
Portlandzement besteht und als Härtungsmittel mindestens ein Alkalimetallchlorid, Erdalkalimetallchlorid, Alkalimetallcarbonat und/oder Alkalimetall-
silicat sowie gegebenenfalls zusätzlich gebräuchliche Additive enthält
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf die noch nicht verfestigte
Betonoberfläche in einer Menge von 2 bis 10 kg/nt2,
vorzugsweise von 4 bis 6 kg/m2, ein hydraulisches Beschichtungsmaterial aufgesprüht wird, dessen
dynamische Viskosität zwischen 5000 und 50 000 mPa · s liegt
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein hydraulisches
Beschichtungsmaterial verwendet wird, das insgesamt 2 bis 20 Gew.-Teile anorganische Salze je 100
Gew.-Teile Zement enthält, und zwar 0,5 bis 10
Gew.-Teile eines Alkalimetallchlorids oder eines Erdalkalimetallchlorids, 0,5 bis 8 Gew.-Teile eines
Alkalimetallcarbonats und 2 bis 10 Gew.-Teile eines Alkalimetallsilicats.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß 3 bis 20 h bei einer
Temperatur zwischen 20 und 900C gehärtet wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet daß als Alkalimetallchlorid
oder Erdalkalimetallchlorid Calciumchlorid, Magnesiumchlorid, Bariumchlorid, Natriumchlorid und/
oder Kaliumchlorid verwendet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Alkalimetallcarbonat Natriumcarbonat und/oder Kaliumcarbonat
verwendet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Alkalimetallsilicat
Natriumorthosilicat (2 Na2O · SiCH
Natriummetasilicat (Na2O ■ SiO2),
Dinatriumdisilicat(2 Na2O · 2 SiO2), to
Tetranatriumpentasilicat (4 Na2O ■ 5 SiO2),
Dinatriumtrisilicat (2 Na2O · 3 SiO2),
Natriumdisilicat (Na2O ■ 2SiO2),
Kaliummetasilicat(K2O · SiO2),
Kaliumtrisilicat(K2O · 3 SiO2) und/oder
Kaliumtetrasilicat(K2O · 4 SiO2)
verwendet wird.
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JP11352272A JPS5327735B2 (de) | 1972-11-14 | 1972-11-14 |
Publications (3)
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DE2310738B2 DE2310738B2 (de) | 1978-11-23 |
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Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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