DE2310738C3

DE2310738C3 - Verfahren zur Herstellung dekorativer Oberflächen auf Betontafeln oder -platten

Info

Publication number: DE2310738C3
Application number: DE2310738A
Authority: DE
Inventors: Akihiko Kawasaki Kanagawa Asayama; Fumio Dohi; Yoshinori Tokio Suzuki; Takaharu Takahashi; Isao Hiratsuka Kanagawa Toyomoto
Original assignee: Kowa Chemical Industry Co Ltd; Kansai Paint Co Ltd; Shinto Paint Co Ltd
Current assignee: Kowa Chemical Industry Co Ltd; Kansai Paint Co Ltd; Shinto Paint Co Ltd
Priority date: 1972-11-14
Filing date: 1973-03-03
Publication date: 1979-07-26
Also published as: GB1418357A; DE2310738A1; AU5313773A; SE405850B; IT981264B; CA1002296A; FR2206698A5; JPS5327735B2; DE2310738B2; NL7303037A; CS171179B2; JPS4993407A; BE796337A; US4134956A; DD102685A5

Description

60

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur arbeitsparenden Herstellung dekorativer Oberflächen aufgegossenen Betontafeln oder -platten der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 genannten Art.

Das Arbeiten mit Betonfertigteilen, also mit vorfabrizierten Betonteilen, insbesondere Betontafeln, hat vor allem im Hochbau in den letzten Jahren an Bedeutung gewonnen. Die vom ästhetischen Standpunkt aus unbefriedigenden Oberflächen der Betontafeln erfordern jedoch fertigstellende Abschliißarbeiten auf der Baustelle. Häufig ist nur zu diesem Zweck die Erstellung von Baugerüsten erforderlich.

Zur Gestaltung dekorativer Oberflächen auf Betontafeln oder -platten ist beispielsweise ein Verfahren bekannt, bei dem auf die noch nicht verfestigte Betonoberfläche keramische Fliesen aufgebracht werden. Nach diesem Verfahren werden mit der Sichtseite auf eine Trägerfolie aufgeklebte und vorverfugte Fliesen auf den Boden der Form für den Betonguß gelegt und wird anschließend die Betonmischung in die Form gegossen. Nach dem Erhärten der Betontafel und nach dem Ausformen wird die Trägerfolie von den Fliesen abgezogen und werden schließlich die Fliesen nachverfugt Dieses Verfahren ist zeitaufwendig und arbeitsaufwendig und erfordert überdies sachkundige Handwerker für den Umgang mit den Fliesen. Dieses Verfahren ist daher zur rationellen Herstellung von Betontafeln ungeeignet

Weiterhin ist bekannt, vor dem Eingießen der Betonmischung einen Oberflächenverzögerer auf den Boden der Gießform zu geben. Nach dem Abbinden des Betons und Ausformen des Fertigteils kann durch Abstrahlen der in ihrer Abbindung verzögerten Oberfläche eine Waschbetonoberfläche hergestellt werden. Auoh dieses Verfahren erfordert zur Herstellung der dekorativen Oberfläche einen arbeitsaufwendigen zusätzlichen Verfahrensschritt der auch durch das benötigte Druckwasser und die Behandlung des Abwassers kostenaufwendig ist Außerdem sind solche Waschbetonoberflächen nur in seltensten Fällen als Innenflächen von Gebäuden akzeptabel.

Als weiteres Verfahren zur Erzielung dekorativer Betonoberflächen durch Einwirken auf die noch nicht verfestigten Betonoberflächen ist schließlich bekannt den Boden der Gußform selbst rauh zu strukturieren. Dadurch überdeckt die aufgeprägte Bodenstruktur oder Bodenrauhigkeit der Form die der Gußbetonoberfläche eigene Rauhigkeit Außerdem bereitet das gleichmäßige Aufbringen des Oberflächenverzögerers auf dem Boden einer solcherart strukturierten Gußform erhebliche Schwierigkeiten. Dieses Verfahren hat sich daher in der Praxis kaum bewährt und zwar insbesondere nicht für die Innenwandflächen von Gebäudeteilen.

Bei der Herstellung von Betontafeln kann je Form mit ein oder zwei Zyklen pro Tag gearbeitet werden. Bei beiden Arbeitsweisen muß jedoch zunächst mit einem Zeitaufwand von 1 bis 2 h für die Herstellung glatter und dekorativer Oberflächen gerechnet werden. Bei der Herstellung von Fertigbetontafeln wird beispielsweise der Beton zunächst unter Erwärmung auf etwa 40⁰C gemischt, dann in die auf etwa 50 bis 70⁰C vorgewärmte Form gegossen und zum Abbinden stehengelassen. Nach etwa 40 bis 60 min wird die Betonoberfläche glattgespachtelt. Dieser gesamte Prozeß benötigt etwa 1 bis 2 h. Unmittelbar anschließend wird dampfgehärtet (3,5 bis 4 h) und anschließend abgekühlt. Bei einem Formendurchsatz von nur einem Zyklus pro Tag wird langsam (20°C/h) auf eine Temperatur von nicht über 8O⁰C erwärmt während bei einem Durchsatz von zwei Zyklen pro Tag und Form rascher und auf eine Temperatur zwischen 80 und 90⁰C erwärmt wird. Nach dem Abkühlen wird entformt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur arbeitsparenden Herstellung dekorativer Oberflächen auf gegossenen Betontafeln oder -platten

der eingangs genannten Art zu schaffen, nach dem sich mit vermindertem Arbeitsaufwand, insbesondere vermindertem Aufwand an Arbeitskräften, innerhalb von höchstens 1 h dekorative Betonoberflächen herstellen lassen, die sowohl als Außenflächen als vor allem auch als Innenflächen verwendbar sind.

Zur Lösung dieser Aufgabe wird e:u Verfahren der eingangs genannten Art vorgeschlagen, das erfindungsgemäß die im Patentanspruch 1 genannten Merkmale aufweist

Bei dem Verfahren wird also auf die noch nicht verfestigte Oberfläche des in der Form befindlichen Betonteils ein hydraulisches Beschichtungsmaterial aufgebracht, das hauptsächlich aus Portland-Zement besteht, als Härter bestimmte anorganische Salze enthält und gegebenenfalls an sich bekannte Zusatzstoffe enthalten kann. Solche Zusatzstoffe sind Zuschläge, die die Wasserfestigkeit des Betons erhöhen, Zementdispergatoren, Schaumunterdrücker, Zusätze, die eine Rißbildung unterdrücken, Farbpigmente, Pigmentedispergatoren sowie feinverteilte Füllstoffe.

Unmittelbar anschließend an den Auftrag der Beschichtung erfolgt das Aushärten des Gußteils durch Wärmebehandlung. Beim anschließenden Entformen wird eine absolut glatte und dichte Oberfläche des Gußteils erhalten.

Durch die Beschichtung der noch nicht verfestigten Betonoberfläche mit der hydraulischen Beschichtungsmasse werden insbesondere die spröden harten Oberflächenteile der Betonoberfläche geschützt und eingebunden.

Bei der Formulierung der Beschichtungsmasse ist darauf zu achten, daß diese sich rascher als der Beton verfestigt, ohne sich auf der anderen Seite aber so rasch zu verfestigen, daß eine ausreichende Verbindung mit dem Beton nicht mehr gewährleistet ist Auch darf die Beschichtungsmasse nicht zur Bildung sogenannter Zementmilch und damit zur Bildung wasserdurchlässiger relativ lockerer Oberflächen führen. Die hydraulische Beschichtungsmasse muß weiterhin so zusammengesetzt sein, daß sie eine dem ausgehärteten Beton angemessene Festigkeit aufweist

Die dem Portland-Zement zugesetzten anorganischen Salze wirken als Härter oder Abbindemittel. Durch ihren Zusatz wird die Festigkeit des Überzugs innerhalb recht kurzer Zeit erhalten. Außerdem wird die Bindefestigkeit zwischen der Beschichtung und dem Beton verstärkt

Vorzugsweise werden dem Portland-Zement, bezogen auf je 100 Gew.-Teile Portland-Zement, 2 bis 20 Gew.-Teile des Härters zugesetzt, und zwar 0,5 bis 10 Gew.-Teile der Chloride, 0,5 bis 8 Gew.-Teile der Carbonate und 2 bis 10 Gew.-Teile der Silicate.

Als Chloride werden vorzugsweise Calcium-, Magnesium-, Barium-, Natrium- und/oder Kaliumchlorid, als Carbonate Natrium- und/oder Kaliumcarbonat und als Silicate

2 Na₂O SiO₂₁Na₂O SiO₂, 2 Na₂O · 2 SiO₂,4 Na₂O · 5 SiO₂, 2 Na₂O 3 SiO₂, Na₂O · 2 SiO₂, K₂O · SiO₂₁K₂O · 3 SiO₂ und/oder K₂O · 4 SiO₂

verwendet

Der Zementdispergator dient der Verminderung des erforderlichen Wasseranteils im hydraulischen Beschichtungsmaterial. Dadurch kann die Festigkeit des Produkts verbessert and seine Verfestigungsgeschwindigkeit erhöht werden. Als Dispergatoren werden vorzugsweise 0,1 bis 2fl Gew.-Teile (je 100 Gew.-Teile Portland-Zement) Glukonat, beispielsweise Natriumglukonat oder Calciumglukonat, und/oder 0,1 bis 1,0 Gew.-Teile Alkylcellulose, beispielsweise Methylcellulose der folgenden Formel

oder Hydroxyethylcellulose der Formel

OH

CH,-0—CH,-CH,-O—

verwendet

Zur Verbesserung der Wasserbeständigkeit der Beschichtung werden der Beschichtungsmasse je 100 Gew.-Teile Portland-Zement 0,5 bis 3 Gew.-Teile Metallseife zugesetzt, insbesondere Calciumstearat, Aluminiumstearat oder Zinkstearat

Zur gleichmäßigen Einfärbung der Beschichtungsoberfläche kann ein Pigmentdispergator eingesetzt werden. Der Pigmentdispergator wird vorzugsweise in einer Menge von 0,1 bis 1,0 Gew.-Teile je 100 Gew.-Teile Portlandzement eingesetzt Als Pigmentdispergator wird vorzugsweise ein Polykondensationsprodukt aus Formaldehyd und «-Natriumnaphthylsulfonat der allgemeinen Formel

-CH,

SO.,Nu

SO,Na

verwendet.

Zur Unterdrückung der Rißbildung in der Beschichtung können der hydraulischen Beschichtungsmasse 1 bis 5 Gew.-Teile Calciumsulfatdihydrat odei Calciumsulfatsemihydrat je 100 Gew.-Teile Portlandzement zugesetzt werden.

Zur Unterdrückung der Schaumbildung, die durch Zusatzstoffe ausgelöst werden kann, werden der Beschichtungsmasse je 100 Gew.-Teile Portland-Zement vorzugsweise 0,1 bis 03 Gew.-Teile Tributylphosphat oder ein Siliconöl der allgemeinen chemischen Formel

(CH₃)₃Si - 0 -((CHj)₂SiO)_n- Si(CH₃)₃

zugesetzt.

Um den Portlandzement zu strecken und die Tendenz zur Rißbildung in der Beschichtung weiter zu unterdrükken können je 100 Gew.-Teilen Zement 50 bis 100

Gew.-Teile feinverteilte Füllstoffe zugeschlagen werden. Als Füllstoffe kommen insbesondere Quarzsand, Seesand oder Kalkstein mit einem Teilchendurchmesser von 0,1 bis 0,5 mm, vorzugsweise 0,1 bis 0,3 mm, in Betracht.

Die in der Beschichtung verwendbaren Pigmente müssen witterungsbeständig und alkalibeständig sein. Sie werden vorzugsweise in Mengen von 0,1 bis 5 Gew.-Teilen je 100 Gew.-Teilen Portland-Zement eingesetzt. Als Pigmente kommen beispielsweise Eisenoxidgelb, Eisenoxidrot, Eisenoxidschwarz, Chromoxidgrün, Ultramarinblau, Phthalocyaninblau, Titanoxidgelb und Titanoxidweiß in Betracht

Die Komponenten der hydraulischen Beschichtungsmasse werden eingewogen und unter Zugabe von Wasser homogen verknetet. Die dynamische Viskosität der Beschichtungsmasse wird vorzugsweise auf einen Wert im Bereich von 5,0 bis 50 Pa · s eingestellt, gemessen mit einem handelsüblichen Rotationsviskosimeter bei einer Drehzahl von 6 min-'. 2η

Der Auftrag der Beschichtungsmasse kann in an sich beliebiger Weise, insbesondere durch Aufsprühen, erfolgen. Durch gleichzeitiges Aufsprühen verschiedenfarbig pigmentierter hydraulischer Beschichtungsmassen kann eine mehrfarbige Beschichtung der Betontafel erhalten werden.

Die Haftfestigkeit ist in der aus Tabelle 1 ersichtlichen Weise eine Funktion des Flächengewichtes der Beschichtung.

Tabelle 1

Flächengewicht der	Haftfestigkeit (N/mm²)	28 d
Beschichtung	7d
(kg/m²)	nach Aufbringen der Schicht	0,52
2,0	0,49	0,61
2,5	0,59	0.65
3,0	0,60	0,96
4,0	0,90	0,94
5,0	1,00	1,55
6,0	1,24	1,58
10,0	1,23

J(I

J)

40

(Ausgehärtet 4 h bei 80' C)

Die Beschichtung wird daher vorzugsweise in einer Menge von 2 bis 10 kg/m², insbesondere 4 bis 6 kg/m², aufgebracht

Unmittelbar nach dem Auftrag der hydraulischen Beschichtungsmasse auf der Oberfläche der in der Form befindlichen noch nicht verfestigten Betontafel wird das Laminat bei Temperaturen zwischen 20 und 90° C verfestigt und ausgehärtet

In der Tabelle 2 sind die Druckfestigkeit und die Haftfestigkeit der Beschichtungen als Funktion der Härtungstemperatur des Laminats dargestellt

Tabelle 2

Härtungstemperatur

7d 14d 28d

nach Aufbringen der Schicht

(N/mm²) (N/mm²) (N/mm²)

2Oi¹) Druckfestigkeit 13,48 15,47 18,19
Haftfestigkeit 0,81 0,92 1,00

HiirtungslenipeiiiUir

( Ο

7d 14d 28(1

nach Aufbringen der Schicht

(N/mm²) (N/mm²) (N/mm²

Druckfestigkeit 11,52 13,30 16,78

Haftfestigkeit	0,82	0,90	0,95
Druckfestigkeit Haftfestigkeit	11,82 0,87	14,03 0,93	17,16 0,96
Druckfestigkeit Haftfestigkeit	12,07 0,84	14,42 0,88	16,72 0,93
Druckfestigkeit Haftfestigkeit	13,34 0,79	14,78 0,90	17,46 0.93

40 (²

60(²)

80(')

90(³)

(') Es wird in einer Klimakammer 24 h bei konstanter relativer Luftfeuchtigkeit gehärtet und anschließend ausgeformt. Das Altern der Platten erfolgt in derselben Kammer unter veränderten klimatischen Bedingungen.

(²) Es wird 5 h bei der angegebenen Temperatur verfestigl und gehärtet. Die Alterung erfolgt für die angegebene Dauer in einer Klimakammer bei 20'C bei konstanter relativer Luftfeuchtigkeit

(³) Es wird 4 h bei der angegebenen Temperatur gehärtet. Die Alterung erfolgt in einer Klimakammer bei 20 C unter konstanter relativer Luftfeuchtigkeit.

Im Produktionsablauf werden die beschichteter Betontafeln nach der Wärmehärtung in der Forrr allmählich abgekühlt nach dem Abkahlen ausgeformt gegebenenfalls durch Waschen von anhaftenden: Schmutz befreit und zum Auskühlen auf einen Lagerplatz stehengelassen. Die Platte sollte auf den Lagerplatz zumindest so lange ruhen, bis die Tempera tür der Überzugsschicht auf 40⁰C oder daruntei abgesunken ist Dadurch kann auch die Bildung vor Nadellöchern mit Sicherheit verhindert werden.

Nach dem Absinken der Oberflächentemperatur dei dekorativen Schicht auf 40⁰C oder darunter kann eir Kunstharzanstrich aufgebracht werden.

Das Verfahren der Erfindung ermöglicht eine höhen Produktivität als vergleichbare bekannte Verfahren. Di« Daten sind in der Tabelle 3 als Übersicht zusammenge stellt

Tabelle 3

50 Verfahren Produktivität (m²/8hje Mann)

Aufbringen von Fliesen auf noch 5-6
nicht verfestigte Tafel

Waschbetonoberfläche 5

Strukturoberfläche 4

Beschichten gem. Erfindung 50—60

Die Erfindung ist im folgenden anhand voi Ausführungsbeispielen in Verbindung mit den Zeich nungen näher erläutert Es zeigt

F i g. 1 in graphischer Darstellung den Temperatur verlauf im Härtungsgefäß als Funktion der Zeit (gem Beispiel 1),

Fig.2 in graphischer Darstellung den zeitliche! Produktionsablauf (gem. Beispiel l)und

Fig. 3 in graphischer Darstellung den Temperaturverlauf im Härtungsgefäß als Funktion der Zeit (gem. Beispiel 2).

Beispiel 1

Je Kubikmeter Beton werden 331 kg Portland-Zemcnt, 726 kg Sand und 1134 kg Kies miteinander vermischt. Das Gemisch wird mit 147 1 Wasser versetzt, so daß das Gewichtsverhältnis Wasser zu Zement 0,44 beträgt. Das Gemisch wird bei Raumtemperatur 30 min verknetet. Die Absetzhöhe der fertigen Betonmischung beträgt 5,5 cm.

Auf die Bodenplatte eines auf 55° C vorerhitzten Dampfhärtungsgefäßes wird ein Formrahmen mit den Abmessungen 3220 cm mal 2535 cm mal 15 cm gelegt. Nach Einbringen einer Stahlarmierung wird der Beton in die Form gegossen und mit einem Rüttler verfestigt. Die Oberfläche wird anschließend mit einer Latte abgezogen und mit einer Holzkelle nachgeglättet. Unmittelbar anschließend wird auf die so geglättete Betonoberfläche eine hydraulische Beschichtungsmasse aufgesprüht, die die folgende Zusammensetzung hat:

	Gew.-Teile
Weißer Portlandzement	36,7
Feinverteilter Zuschlagstoff
(weißer japanischer Marmor,
Teilchendurchmesser 0,1 —0,25 mm)	29,1
Natriummetasilicat	1,6
Kaliumchlorid	1,1
Natriumcarbonat	1,0
Calciumstearat	1,0
Calciumglukonat	0,3
Naphthylsulfonat-Formaldehyd-
Polykondensat	0,2
Gips	1,1
Tributylphosphat	0,1
Titanoxidweiß	0,6
Wasser	27,2
Gesamtmenge	100

Die hydraulische Beschichtungsmasse wird mit einem Flächengewicht von 4,1 kg/m² auf die Oberfläche der Betonplatte aufgesprüht. Die mit einem handelsüblichen Rotationsviskosimeter bei einer Drehzahl von 6 min -' gemessene dynamische Viskosität der Beschichtungsmasse beträgt 22,5 Pa - s. Das Aufsprühen der Beschichtungsmasse erfolgt unter Druck innerhalb von 9 min.

Die gegossene, geglättete und beschichtete Betonplatte wird anschließend in einem Dampfgefäß 4 h gehärtet. Die Aufheizgeschwindigkeit beträgt 20°C/h. Die Erwärmung erfolgt in der Weise, daß die Temperatur im Innenraum des Gefäßes nicht über 80° C ansteigt. Dabei kann die Temperatur der Bodenplatte des Dampfgefäßes, die zu Beginn des Gießvorganges 55° C beträgt, auch über 80° C erhöht werden.

Nach 4 h wird die Beheizung des Dampfgefäßes unterbrochen und die Abkühlung eingeleitet. Nach 30 min wird die dann ausreichend verfestigte beschichtete Platte entformt und zum weiteren Auskühlen zwischengelagert.

Der zeitliche Temperaturverlauf der Dampfhärtung ist in der F i g. 1 graphisch dargestellt. Die Kurve 1 bezieht sich auf die Temperatur im Innenraum des Dampfgefäßes, die Kurve 2 auf die Temperatur der Bodenplatte des Dampfgefäßes.

Die entformte, noch warme Betontafel wird dann auf dem Zwischenlagerplatz zumindest auf der Sichtfläche mit Leitungswasser gewaschen. Nach dem Abkühlen der dekorativen Sichtoberfläche auf 40° C wird auf diese Oberfläche ein Acrylharzanstrich aufgebracht. Die 20 Gew.-% Feststoff enthaltende Anstrichmasse wird blasenfrei mit einem Flächengewicht von 0,6 kg/m² durch Spritzen unter Druck aufgestrahlt.

Die auf diese Weise hergestellte Betontafel weist eine feste und dichte dekorative Oberflächenschicht auf, die insgesamt 4 bis 5 mm dick ist und der Tafel ein ästhetisch befriedigendes Aussehen verleiht.

In der F i g. 2 ist der zeitliche Ablauf der vorstehend beschriebenen Herstellung der Betontafel graphisch dargestellt. Auf der in der Figur oben liegenden Zeitachse ist die Tageszeit aufgetragen. Auf der unter dieser Zeitachse liegenden Darstellung sind die einzelnen Fabrikationsstufen eingetragen. Die durch die Ziffern gekennzeichneten Abschnitte beziehen sich dabei auf die folgenden Verfahrensstufen: (1) Herstellen und Gießen der Betonmischung; (2) Rütteln; (3) Abziehen der Oberfläche; (4) Glätten mit der Holzkelle;

(5) Aufsprühen der hydraulischen Beschichtungsmasse;

(6) Dampfhärten; (7) Abkühlen in der Form; (8) Entformen; (9) Transport zum Zwischenlagerplatz; (9') Waschen; (10) Auskühlen und (11) Aufbringen des Schlußanstriches.

Die auf diese Weise hergestellte vorgefertigte Betongießtafel mit der dekorativen Oberfläche wird 28d unter normalen, unkonditionierten Betriebsbedingungen gelagert. Anschließend werden die Eigenschaften der dekorativen Oberflächenbeschichtung geprüft. Die Prüfergebnisse sind in der Tabelle 4 zusammengestellt.

Tabelle 4	0,88 N/mm^:	Prüfverfahren
	Og	JIS A 6909
Haftfestigkeit	keine Veränderung nach 2000 Schlagen	JIS A 1404
Wasserperm eabilität(')	keine Veränderung	JIS A 5410
Schlagfestigkeit^)	II	JIS K 5663
Waschfestigkeit	keine Veränderung nach 80 Zyklen Frieren/Tauen	Bleistifthärtc
Härte		ASTM C 290-61 T
Frostbeständigkeit	keine 0,69 N/mnr
WasserbeständigkeiU³)		ASTM D714 JIS A 6909
Blasenbildung Haftfestigkeit

Fortsetzung

	70 %	Prüfverfahren
Wiltemngsbeständigkeit('):	keine
Glanz-bcibchaltungT)	0.88 N/mm²	ASTM 1)523
Rißbildung	Og	ASTM D661
Haftfestigkeit	keine Veränderung	JIS Λ 690')
WasscrpcrmcabilitäK¹)	JIS A 1404
Schlagfestigkeit^)	JIS A 5410

(') Hydraulischer Druck: 2,') bar.

(²) Hin 500-g-Gewicht wird auf die Probe aus einer Höhe von 50 cm fallengelassen. ("') Die Probe wird vordem Test 1 Woche in Wasser von 20 C eingetaucht.

(⁴I Nach JlS K 5400. Die Probe wird 2 Jahre (in der Innenstadt von Tokyo) in einem Winkel von 30 C nach Süden im Freien stehengelassen und der Witterung ausgesetzt.

Glanz der Probe nach 2jiihriger Bewitterung Anfangsglanz der Probe

( ) Glanzbeibehaltung ^:

X 100%

Beispiel 2

Das im Beispiel 1 beschriebene Verfahren wird mit der Abänderung wiederholt, daß eine auf 46° C vorgewärmte Betonmischung in die auf 55°C vorerhitzte Form gegossen wird. Dadurch kann die zum Dampfhärten erforderliche Zeit auf 3,5 h verkürzt werden.

Im übrigen wird in allen Einzelheiten wie im Beispiel 1

beschrieben verfahren. Die erhaltene Betontafel mit der dekorativen Oberflächenschicht ist von der nach Beispiel 1 erhaltenen Tafel nicht zu unterscheiden und weist die gleichen Kenndaten auf wie diese.

In der F i g. 3 ist der zeitliche Verlauf der Temperatur bei der Dämpfhärtung graphisch dargestellt. Dabei bezieht sich die Kurve 1 wiederum auf den Boden des Dampfgefäßes, während die Kurve 2 die Innenraumtemperatur im Dampfgefäß wiedergibt.

Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur arbeitsparenden Herstellung dekorativer Oberflächen auf gegossenen Betontafein oder -platten, durch Behändem der Betonoberfläche nach dem Gießen in der Form, unmittelbar anschließendes Erhärten unter Wärmeeinwirkung und Ausformen, dadurch gekennzeichnet, daß auf die noch nicht verfestigte Betonoberfläche eine Schicht aus einer hydraulischen Beschichtungsmasse aufgebracht wird, die zum größten Teil aus Portlandzement besteht und als Härtungsmittel mindestens ein Alkalimetallchlorid, Erdalkalimetallchlorid, Alkalimetallcarbonat und/oder Alkalimetall- silicat sowie gegebenenfalls zusätzlich gebräuchliche Additive enthält

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf die noch nicht verfestigte Betonoberfläche in einer Menge von 2 bis 10 kg/nt², vorzugsweise von 4 bis 6 kg/m², ein hydraulisches Beschichtungsmaterial aufgesprüht wird, dessen dynamische Viskosität zwischen 5000 und 50 000 mPa · s liegt

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß ein hydraulisches Beschichtungsmaterial verwendet wird, das insgesamt 2 bis 20 Gew.-Teile anorganische Salze je 100 Gew.-Teile Zement enthält, und zwar 0,5 bis 10 Gew.-Teile eines Alkalimetallchlorids oder eines Erdalkalimetallchlorids, 0,5 bis 8 Gew.-Teile eines Alkalimetallcarbonats und 2 bis 10 Gew.-Teile eines Alkalimetallsilicats.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß 3 bis 20 h bei einer Temperatur zwischen 20 und 90⁰C gehärtet wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet daß als Alkalimetallchlorid oder Erdalkalimetallchlorid Calciumchlorid, Magnesiumchlorid, Bariumchlorid, Natriumchlorid und/ oder Kaliumchlorid verwendet wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Alkalimetallcarbonat Natriumcarbonat und/oder Kaliumcarbonat verwendet wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Alkalimetallsilicat

Natriumorthosilicat (2 Na2O · SiCH Natriummetasilicat (Na₂O ■ SiO₂), Dinatriumdisilicat(2 Na₂O · 2 SiO₂), to

Tetranatriumpentasilicat (4 Na₂O ■ 5 SiO₂), Dinatriumtrisilicat (2 Na₂O · 3 SiO₂), Natriumdisilicat (Na₂O ■ 2SiO₂), Kaliummetasilicat(K₂O · SiO₂), Kaliumtrisilicat(K₂O · 3 SiO₂) und/oder

Kaliumtetrasilicat(K₂O · 4 SiO₂) verwendet wird.