DE2310738B2 - Verfahren zur Herstellung dekorativer Oberflächen auf Betontafeln oder -platten - Google Patents

Verfahren zur Herstellung dekorativer Oberflächen auf Betontafeln oder -platten

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur arbeitsparenden Herstellung dekorativer Oberflächen auf gegossenen Betontafeln oder -platten der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 genannten Art. t> >
Das Arbeiten mit Betonfertigteilen, also mit vorfabrizierten Betonteilen, insbesondere Betontafeln, hat vor allem im Hochbau in den letzten Jahren an Bedeutung gewonnen. Die vom ästhetischen Standpunkt aus unbefriedigenden Oberflächen der Betontafeln erfordern jedoch fertigstellende Abschlußarbeiten auf der Baustelle. Häufig ist nur zu diesem Zweck die Erstellung von Baugerüsten erforderlich.
Zur Gestaltung dekorativer Oberflächen auf Betontafeln oder -platten ist beispielsweise ein Verfahren bekannt, bei dem auf die noch nicht verfestigte Betonoberfläche keramische Fliesen aufgebracht werden. Nach diesem Verfahren werden mit der Sichtseite auf eine Trägerfolie aufgeklebte und vorverfugte Fliesen auf den Boden der Form für den Betonguß gelegt und wird anschließend die Betonmischung in die Form gegossen. Nach dem Erhärten der Betontafel und nach dem Ausformen wird die Trägerfolie von den Fliesen abgezogen und werden schließlich die Fliesen nachverfugt. Dieses Verfahren ist zeitaufwendig und arbeitsaufwendig und erfordert überdies sachkundige Handwerker für den Umgang mit den Fliesen. Dieses Verfahren ist daher zur rationellen Herstellung von Betontafem ungeeignet
Weiterhin ist bekannt, vor dem Eingießen der Betonmischung einen Oberflächenverzögerer auf den Boden der Gießform zu geben. Nach dem Abbinden des Betons und Ausformen des Fertigteils kann durch Abstrahlen der in ihrer Abbindung verzögerten Oberfläche eine Waschbetonoberfläche hergestellt werden. Auch dieses Verfahren erfordert zur Herstellung der dekorativen Oberfläche einen arbeitsaufwendigen zusätzlichen Verfahrensschritt, der auch durch das benötigte Druckwasser und die Behandlung des Abwassers kostenaufwendig ist. Außerdem sind solche Waschbetonoberflächen nur in seltensten Fällen als Innenflächen von Gebäuden akzeptabel.
Als weiteres Verfahren zur Erzielung dekorativer Betonoberflächen durch Einwirken auf die noch nicht verfestigten Betonoberflächen ist schließlich bekannt, den Boden der Gußform selbst rauh zu strukturieren. Dadurch überdeckt die aufgeprägte Bodenstruktur oder Bodenrauhigkeit der Form die der Gußbetonoberfläche eigene Rauhigkeit. Außerdem bereitet das gleichmäßige Aufbringen des Oberflächenverzögerers auf dem Boden einer solcherart strukturierten Gußform erhebliche Schwierigkeiten. Dieses Verfahren hat sich daher in der Praxis kaum bewährt, und zwar insbesondere nicht für die Innenwandflächen von Gebäudeteilen.
Bei der Herstellung von Betontafeln kann je Form mit ein oder zwei Zyklen pro Tag gearbeitet werden. Bei beiden Arbeitsweisen muß jedoch zunächst mit einem Zeitaufwand von 1 bis 2 h für die Herstellung glatter und dekorativer Oberflächen gerechnet werden. Bei der Herstellung von Fertigbetontafeln wird beispielsweise der Beton zunächst unter Erwärmung auf etwa 400C gemischt, dann in die auf etwa 50 bis 700C vorgewärmte Form gegossen und zürn Abbinden stehengelassen. Nach etwa 40 bis 60 min wird die Betonoberfläche glattgespachtelt. Dieser gesamte Prozeß benötigt etwa 1 bis 2 h. Unmittelbar anschließend wird dampfgehärtet (3,5 bis 4 h) und anschließend abgekühlt. Bei einem Formendurchsatz von nur einem Zyklus pro Tag wird langsam (20°C/h) auf eine Temperatur von nicht über 80°C erwärmt, während bei einem Durchsatz von zwei Zyklen pro Tag und Form rascher und auf eine Temperatur zwischen 80 und 9O0C erwärmt wird. Nach dem Abkühlen wird entformt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur arbeitsparenden Herstellung dekorativer Oberflächen auf gegossenen Betontafeln oder -platten
der eingangs genannten Art zu schaffen, nach dem sich mit vermindertem Arbeitsaufwand, insbesondere vermindertem Aufwand an Arbeitskräften, innerhalb von höchstens 1 h dekorative Betonoberflächen herstellen lassen, die sowohl als Außenflächen als vor allem auch als Innenflächen verwendbar sind.
Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Verfahren der eingangs genannten Art vorgeschlagen, das erfindungsgemäß die im Patentanspruch 1 genannten Merkmale aufweist
Bei dein Verfahren wird also auf die noch nicht verfestigte Oberfläche des in der Form befindlichen Betonteils ein hydraulisches Beschichtungsmaterial aufgebracht, das hauptsächlich aus Portland-Zement besteht als Härter bestimmte anorganische Salze enthält und gegebenenfalls an sich bekannte Zusatzstoffe enthalten kann. Solche Zusatzstoffe sind Zuschläge, die die Wasserfestigkeit des Betons erhöhen, Zementdispergatoren, Schaumunterdrücker, Zusätze, die eine Rißbildung unterdrücken, FarbpigmenU., Pigmentedispergatoren sowie feinverteilte Füllstoffe.
Unmittelbar anschließend an den Auftrag der Beschichtung erfolgt das Aushärten des Gußteils durch Wärmebehandlung. Beim anschließenden Entformen wird eine absolut glatte und dichte Oberfläche des Gußteils erhalten.
Durch die Beschichtung der noch nicht verfestigten Betonoberfläche mit der hydraulischen Beschichtungsmasse werden insbesondere die spröden harten Oberflächenteile der Betonoberfläche geschützt und eingebunden.
Bei der Formulierung der Beschichtungsmasse ist darauf zu achten, daß diese sich rascher als der Beton verfestigt ohne sich auf der anderen Seite aber so rasch zu verfestigen, daß eine ausreichende Verbindung mit dem Beton nicht mehr gewährleistet ist. Auch darf die Beschichtungsmasse nicht zur Bildung sogenannter Zementmilch und damit zur Bildung wasserdurchlässiger relativ lockerer Oberflächen führen. Die hydraulische Beschichtungsmasse muß weiterhin so zusammengesetzt sein, daß sie eine dem ausgehärteten Beton angemessene Festigkeit aufweist.
Die dem Portland-Zement zugesetzten anorganischen Salze wirken als Härter oder Abbindemittel. Durch ihren Zusatz wird die Festigkeit des Überzugs innerhalb recht kurzer Zeit erhalten. Außerdem wird die Bindefestigkeit zwischen der Beschichtung und dem Beton verstärkt.
Vorzugsweise werden dem Portland-Zement, bezogen auf je 100 Gew.-Teile Portland-Zement, 2 bis 20 Gew.-Teile des Härters zugesetzt, und zwar 0,5 bis 10 Gew.-Teile der Chloride, 0,5 bis 8 Gew.-Teile der Carbonate und 2 bis 10 Gew.-Teile der Silicate.
Als Chloride werden vorzugsweise Calciu.n-, Magnesium-, Barium-, Natrium- und/oder Kaliumchlorid, als Carbonate Natrium- und/oder Kaliumcarbonat und als Silicate
2 Na2O · SiO2, Na2O · SiO2,
2 Na2O · 2 SiO2,4 Na2O · 5 SiO2,
2 Na2O · 3 SiO2, Na2O · 2 SiO2,
K2O · SiO21K2O · 3 SiO2 und/oder
K2O · 4 SiO2
verwendet.
Der Zementdispergator dient der Verminderung des erforderlichen Wasseranteils im hydraulischen Beschichtungsmaterial. Dadurch kann die Festigkeit des Produkts verbessert und seine Verfestigungsgeschwindigkeit erhöht werden. Als Dispergatoren werden vorzugsweise 0,1 bis 2,0 Gew.-Teile (je 100 Gew.-Teile Portland-Zement) Glukonat beispielsweise Natriumglukonat oder Calciumglukonp.t, und/oder 0,1 bis 1,0 Gew.-Teile Alkylcellulose, beispielsweise Methylcellulose der folgenden Formel
oder Hydroxyethylcellulose der Formel
OH
oh
CH,- O—CH,- CH,-O-
verwendet.
Zur Verbesserung der Wasserbeständigkeit der Beschichtung werden der Beschichtungsmasse je 100 Gew.-Teile Portland-Zement 0,5 bis 3 Gew.-Teile Metallseife zugesetzt, insbesondere Calciumstearat, Aluminiumstearat oder Zinkstearat.
Zur gleichmäßigen Einfärbung der Beschichtungsoberfläche kann ein Pigmentdispergator eingesetzt werden. Der Pigmentdispergator wird vorzugsweise in einer Menge von 0,1 bis 1,0 Gew.-Teile je 100 Gew.-Teile Portlandzement eingesetzt. Als Pigmentdispergator wird vorzugsweise ein Polykondensationsprodukt aus Formaldehyd und «-Natriumnaphthylsulfonat der allgemeinen Formel
S().,N;i
SO1Na
verwendet.
Zur Unterdrückung der Rißbildung in der Beschichtung können der hydraulischen Beschichtungsmasse 1 bis 5 Gew.-Teile Calciumsulfatdihydrat oder Calciumsulfatsemihydrat je 100 Gew.-Teile Portlandzement zugesetzt werden.
Zur Unterdrückung der Schaumbildung, die durch Zusatzstoffe ausgelöst werden kann, werden der Beschichtungsmasse je 100 Gew.-Teile Portland-Zement vorzugsweise 0,1 bis 0,3 Gew.-Teile Tributylphosphat oder ein Siliconöl der allgemeinen chemischen Formel
zugesetzt.
Um den Portlandzement zu strecken und die Tendenz zur Rißbildung in der Beschichtung weiter zu unterdrükken können je 100 Gew.-Teilen Zement 50 bis 100
Gew.-Teile feinverteilte Füllstoffe zugeschlagen werden. Als Füllstoffe kommen insbesondere Quarzsand, Seesand oder Kalkstein mit einen Teilchendurchmesser von 0,1 bis 0,5 mm, vorzugsweise 0,1 bis 0,3 mm, in Betracht.
Die in der Beschichtung verwendbaren Pigmente müssen witterungsbeständig und alkalibeständig sein. Sie werden vorzugsweise in Mengen von 0,1 bis 5 Gew.-Teilen je 100 Gew.-Teilen Portland-Zement eingesetzt. Als Pigmente kommen beispielsweise Eisenoxidgelb, Eisenoxidrot, Eisenoxidschwarz, Chromoxidgrün, Ultramarinblau, Phthalocyaninblau, Titanoxidgelb und Titanoxidweiß in Betracht.
Die Komponenten der hydraulischen Beschichtungsmasse werden eingewogen und unter Zugabe von Wasser homogen verknetet Die dynamische Viskosität der Beschichtungsmasse wird vorzugsweise auf einen Wert im Bereich von 5,0 bis 50 Pa · s eingestellt, gemessen mit einem handelsüblichen Rotationsviskosimeter bei einer Drehzahl von 6 min -'.
Der Auftrag der Beschichtungsmasse kann in an sich beliebiger Weise, insbesondere durch Aufsprühen, erfolgen. Durch gleichzeitiges Aufsprühen verschiedenfarbig pigmentierter hydraulischer Beschichtungsmassen kann eine mehrfarbige Beschichtung der Betontafel erhalten werden.
Die Haftfestigkeit ist in der aus Tabelle 1 ersichtlichen Weise eine Funktion des Flächengewichtes der Beschichtung.
Tabelle 1 Haftfestigkeit (N/mnr) 28 d
Flächengewicht der 7d
Beschichtung nach ^fbringen der Schicht 0,52
(kg/m2) 0,49 0,61
2,0 0,59 0,65
2,5 0,60 0,96
3,0 0,90 0,94
4,0 1,00 1,55
5,0 1,24 1,58
6,0 1,23
10.0
Tabelle 2 7d 14d 28d
nach Aufbringen der Schicht
(N/mm2) (N/mm2) (N/mm2)		 15,47
0,92		 18,19
1,00
Härtungs
temperatur
CQ		 13,48
0,81
2Of1) Druckfestigkeit
Haftfestigkeit
(Ausgehärtet 4 h bei 80 C)
Die Beschichtung wird daher vorzugsweise in einer Menge von 2 bis 10 kg/m2, insbesondere 4 bis 6 kg/m2, aufgebracht.
Unmittelbar nach dem Auftrag der hydraulischen Beschichtungsmasse auf der Oberfläche der in der Form befindlichen noch nicht verfestigten Betontafel wird das Laminat bei Temperaturen zwischen 20 und 900C verfestigt und ausgehärtet
In der Tabelle 2 sind die Druckfestigkeit und die Haftfestigkeit der Beschichtungen als Funktion der Härtungstemperatur des Laminats dargestellt
Härlungs-
lcmpcralur		 Druckfestigkeit
Haftfestigkeit		 7d I4d 28d
nach Aufbringen der Schicht		 (N/mm2) (N/mnr 16,78
0,95
( O Druckfestigkeit
Haftfestigkeit		 'N/mnr) 13,30
0,90		 17,16
0,96
40(2) Druckfestigkeit
Hartfestigkeit		 11,52
0,82		 14,03
0,93		 16,72
0,93
60(2) Druckfestigkeit
Haftfestigkeit		 11,82
0,87		 14,42
0,88		 17,46
0,93
80(J) 12,07
0,84		 14,78
0,90
9OC1) 13,34
0,79
( ) Es wird in einer Klimakammer 24 h bei konstanter rela tivcr Luftfeuchtigkeit gehärtet und anschließend ausgc formt. Das Altern der Platten erfolgt in derselben Kam mer unter veränderten klimatischen Bedingungen.
( ) Es wird 5 h bei der angegebenen Temperatur verfestig und gehärtet. Die Alterung erfolgt für die angegebene Dauer in einer Klimakammer bei 20 C bei konstante relativer Luftfeuchtigkeit.
(') Es wird 4 h bei der angegebenen Temperatur gehärtet Die Alterung erfolgt in einer Klimakammer bei 20 C unter konstanter relativer Luftfeuchtigkeit.
Im Produktionsablauf werden die beschichtete) Betontafeln nach der Wärmehärtung in der Forn allmählich abgekühlt, nach dem Abkühlen ausgeformt gegebenenfalls durch Waschen von anhaftenden Schmutz befreit und zum Auskühlen auf einen Lagerplatz stehengelassen. Die Platte sollte auf den Lagerplatz zumindest so lange ruhen, bis die Tempera tür der Überzugsschicht auf 400C oder darunte abgesunken ist Dadurch kann auch die Bildung voi Nadellöchern mit Sicherheit verhindert werden.
Nach dem Absinken der Oberflächentemperatur de dekorativen Schicht auf 40°C oder darunter kann eil Kunstharzanstrich aufgebracht werden.
Das Verfahren der Erfindung ermöglicht eine höhen Produktivität als vergleichbare bekannte Verfahren. Di( Daten sind in der Tabelle 3 als Übersicht zusammenge stellt.
Tabelle 3
Verfahren
Produktivität
(m2/8hje Mann)
Aufbringen von Fliesen auf noch 5-6
nicht verfestigte Tafel
Waschbetonoberfläche 5
Strukturoberfläche 4
Beschichten gem. Erfindung 50-60
Die Erfindung ist im folgenden anhand voi Ausführungsbeispielen in Verbindung mit den Zeich nungen näher erläutert Es zeigt
F i g. 1 in graphischer Darstellung den Temperatur verlauf im Härtungsgefäß als Funktion der Zeit (gem Beispiel 1),
Fig.2 in graphischer Darstellung den zeitlichei Produktionsablauf (gem. Beispiel l)und
Fig.3 in graphischer Darstellung den Temperaturverlauf im Härtungsgefäß als Funktion der Zeit (gem. Beispiel 2).
Beispiel 1
Je Kubikmeter Beton werden 331 kg Portland-Zement, 726 kg Sand und 1134 kg Kies miteinander vermischt. Das Gemisch wird mit 147 1 Wasser versetzt, so daß das Gewichtsverhältnis Wasser zu Zement 0,44 beträgt. Das Gemisch wird bei Raumtemperatur 30 min verknetet. Die Absetzhöhe der fertigen Betonmischung beträgt 5,5 cm.
Auf die Bodenplatte eines auf 55° C vorerhitzten Dampfhärtungsgefäßes wird ein Formrahmen mit den Abmessungen 3220 cm mal 2535 cm mal 15 cm gelegt. Nach Einbringen einer Stahlarmierung wird der Beton in die Form gegossen und mit einem Rüttler verfestigt. Die Oberfläche wird anschließend mit einer Latte abgezogen und mit einer Holzkelle nachgeglättet. Unmittelbar anschließend wird auf die so geglättete Betonoberfläche eine hydraulische Beschichtungsmasse aufgesprüht, die die folgende Zusammensetzung hat:
Gew.-Teile
Weißer Portlandzement 36,7
Feinverteilter Zuschlagstoff
(weißer japanischer Marmor,
Teilchendurchmesser 0,1 —0,25 mm) 29,1
Natriummetasiiicat 1,6
Kaliumchlorid 1,1
Natriumcarbonat 1,0
Calciumstearat 1,0
Calciumglukonat 0,3
Naphthylsulfonat-Formaldehyd-
Polykondensat 0,2
Gips 1,1
Tributylphosphat 0,1
Titanoxidweiß 0,6
Wasser 27,2
Gesamtmenge 100
Die hydraulische Beschichtungsmasse wird mit einem Flächengewicht von 4,1 kg/m2 auf die Oberfläche der Betonplatte aufgesprüht Die mit einem handelsüblichen Rotationsviskosimeter bei einer Drehzahl von 6 min-' gemessene dynamische Viskosität der Beschichtungsmasse beträgt 22,5 Pa-s. Das Aufsprühen der Beschichtungsmasse erfolgt unter Druck innerhalb von 9 min.
Die gegossene, geglättete und beschichtete Betonplatte wird anschließend in einem Dampfgefäß 4 h gehärtet. Die Aufheizgeschwindigkeit beträgt 20°C/h. Die Erwärmung erfolgt in der Weise, daß die Temperatur im Innenraum des Gefäßes nicht über 80° C ansteigt. Dabei kann die Temperatur der Bodenplatte des Dampfgefäßes, die zu Beginn des Gießvorganges 55° C beträgt, auch über 80° C erhöht werden.
Nach 4 h wird die Beheizung des Dampfgefäßes unterbrochen und die Abkühlung eingeleitet. Nach
ίο 30 min wird die dann ausreichend verfestigte beschichtete Platte entformt und zum weiteren Auskühlen zwischengelagert.
Der zeitliche Temperaturverlauf der Dampfhärtung ist in der F i g. 1 graphisch dargestellt Die Kurve 1 bezieht sich auf die Temperatur im Innenraum des Dampfgefäßes, die Kurve 2 auf die Temperatur der Bodenplatte des Dampfgefäßes.
Die entformte, noch warme Betontafel wird dann auf dem Zwischenlagerplatz zumindest auf der Sichtfläche mit Leitungswasser gewaschen. Nach dem Abkühlen der dekorativen Sichtoberfläche auf 40° C wird auf diese Oberfläche ein Acrylharzanstrich aufgebracht Die 20 Gew.-% Feststoff enthaltende Anstrichmasse wird blasenfrei mit einem Flächengewicht von 0,6 kg/m2 durch Spritzen unter Druck aufgestrahlt
Die auf diese Weise hergestellte Betontafel weist eine feste und dichte dekorative Oberflächenschicht auf, die insgesamt 4 bis 5 mm dick ist und der Tafel ein ästhetisch befriedigendes Aussehen verleiht
In der F i g. 2 ist der zeitliche Ablauf der vorstehend beschriebenen Herstellung der Betontafel graphisch dargestellt. Auf der in der Figur oben liegenden Zeitachse ist die Tageszeit aufgetragen. Auf der unter dieser Zeitachse liegenden Darstellung sind die einzelnen Fabrikationsstufen eingetragen. Die durch die Ziffern gekennzeichneten Abschnitte beziehen sich dabei auf die folgenden Verfahrensstufen: (1) Herstellen und Gießen der Betonmischung; (2) Rütteln; (3) Abziehen der Oberfläche; (4) Glätten mit der Holzkelle;
(5) Aufsprühen der hydraulischen Beschichtungsmasse; (6) Dampfhärten; (7) Abkühlen in der Form; (8) Entformen; (9) Transport zum Zwischenlagerplatz; (9') Waschen; (10) Auskühlen und (11) Aufbringen des Schlußanstriches.
Die auf diese Weise hergestellte vorgefertigte Betongießtafel mit der dekorativen Oberfläche wird 28d unter normalen, unkonditionierten Betriebsbedingungen gelagert. Anschließend werden die Eigenschaften der dekorativen Oberflächenbeschichtung geprüft Die
so Prüfergebnisse sind in der Tabelle 4 zusammengestellt
Tabelle 4 0,88 N/mm2 Prüfverfahren
Og JIS A 6909
Haftfestigkeit keine Veränderung JIS A 1404
Wasserpermeabilität(') nach 2000 Schlagen JIS A 5410
Schlagfestigkeit^) keine Veränderung
H JIS K 5663
Waschfestigkeit keine Veränderung nach Bleistifthärte
Härte 80 Zyklen Frieren/Tauen ASTM C 290-61 T
Frostbeständigkeit
keine
Wasserbeständigkeit(3) 0.69 N/mm2 ASTM D714
Blasenbildung JIS A 6909
Haftfestigkeit
9 10
Fortsetzung
Prüfverfahren
Witterungsbeständigkeit (4):
Glanzbeibehaltung(5) 70% ASTM D523
Rißbildung keine ASTM D661
Haftfestigkeit 0,88 N/mm2 JIS A 6909
Wasserpermeabilität(') Og JIS A1404
Schlagfestigkeit^) keine Veränderung JlS A 5410
(') Hydraulischer Druck: 2,9 bar.
(2) Ein 500-g-Gewicht wird auf die Probe aus einer Höhe von 50 cm fallengelassen.
(3) Die Probe wird vor dem Test 1 Woche in Wasser von 201C eingetaucht.
f4) Nach JIS K 5400. Die Probe wird 2 Jahre (in der Innenstadt von Tokyo) in einem Winkel von 30'C
nach Süden im Freien stehengelassen und der Witterung ausgesetzt.
/5» ^i ι. u t. ι. Glanz der Probe nach 2jähriger Bewitterung
C) Glanzbeibehaltung = - — x 100%
Anfangsglanz der Probe
t
_ . -in beschrieben verfahren. Die erhaltene Betontafel mit der
Beispiel l dekorativen Oberflächenschicht ist von der nach
> Das im Beispiel 1 beschriebene Verfahren wird mit 25 Beispiel 1 erhaltenen Tafel nicht zu unterscheiden und
der Abänderung wiederholt, daß eine auf 46° C weist die gleichen Kenndaten auf wie diese.
I* vorgewärmte Betonmischung in die auf 550C vorerhitz- In der F i g. 3 ist der zeitliche Verlauf der Temperatur
\ \.n Form gegossen wird. Dadurch kann die zum bei der Dämpfhärtung graphisch dargestellt Dabei
Dampfhärten erforderliche Zeit auf 3,5 h verkürzt bezieht sich die Kurve 1 wiederum auf den Boden des
f' werden. 30 Dampfgefäßes, während die Kurve 2 die Innenraum-
Im übrigen wird in allen Einzelheiten wie im Beispiel 1 temperatur im Dampfgefäß wiedergibt.
Hierzu 2 Blatt Zeichnungen

Claims (7)

Patentansprüche:
1. Verfahren zur arbeitsparenden Herstellung dekorativer Oberflächen auf gegossenen Betontafein oder -platten, durch Behandeln der Betonoberfläche nach dem Gießen in der Form, unmittelbar anschließendes Erhärten unter Wärmeeinwirkung und Ausformen, dadurch gekennzeichnet, daß auf die noch nicht verfestigte Betonoberfläche eine Schicht aus einer hydraulischen Beschichtungsmasse aufgebracht wird, die zum größten Teil aus Portlandzement besteht und als Härtungsmittel mindestens ein Alkalimetallchlorid, Erdalkalimetallchlorid, Alkalimetallcarbonat und/oder Alkalimetallsilicat sowie gegebenenfalls zusätzlich gebräuchliche Additive enthält
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf die noch nicht verfestigte Betonoberfläche in einer Menge von 2 bis 10 kg/m2, vorzugsweise von 4 bis 6 kg/m2, ein hydraulisches Beschichtungsmaterial aufgesprüht wird, dessen dynamische Viskosität zwischen 5000 und 50 000 mPa · s liegt.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, 2°\ dadurch gekennzeichnet, daß ein hydraulisches Beschichtungsmaterial verwendet wird, das insgesamt 2 bis 20 Gew.-Teile anorganische Salze je 100 Gew.-Teile Zement enthält, und zwar 0,5 bis 10 Gew.-Teile eines Alkalimetallchlorids oder eines Erdalkalimetallchlorids, 0,5 bis 8 Gew.-Teile eines Alkalimetallcarbonate und 2 bis 10 Gew.-Teile eines Alkalimetallsilicats.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß 3 bis 20 h bei einer r> Temperatur zwischen 20 und 900C gehärtet wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Alkalimetallchlorid oder Erdalkalimetallchlorid Calciumchlorid, Magnesiumchlorid, Bariumchlorid, Natriumchlorid und/ .to oder Kaliumchlorid verwendet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Alkalimetallcarbonat Natriumcarbonat und/oder Kaliumcarbonat verwendet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Alkalimetallsilicat
Natriumorthosilicat (2 Na2O · SiO2),
Natriummetasilicat (Na2O · SiO2),
Dinatriumdisilicat(2 Na2O · 2 SiO2), w
Tetranatriumpentasilicat (4 Na2O · 5 S1O2),
Dinatriumtrisilicat(2 Na2O · 3 SiO2),
Natriumdisilicat (Na2O · 2 SiO2),
Kaliummetasilicat(K2O · SiO2),
Kaliumtrisilicat (K2O · 3 S1O2) und/oder γ,
Kaliumtetrasilicat(K2O · 4 SiO2)
verwendet wird.
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