PL165190B1 - Zespól urzadzen do powlekania przedmiotów w procesie ciaglym lub przerywanymmioty (3), a ponadto zbiornik jest wyposazony w elementy (62, 71)regulujace poziom (68, 69) substancji cieklej (2). PL PL PL PL PL PL PL PL - Google Patents

Abstract

1. Zespól urzadzen do powlekania przedmiotów w procesie ciaglym lub przerywanym ciekla substancja metalowa, zawierajacy szczelna komore, przez która przemieszczane sa powlekane przedmioty w sposób cia- gly lub przerywany wzdluz osi równoleglych, stanowia- cych odgalezienia centralnej osi komory, oraz zbiornik na ciekla substancje metalowa i przewody doprowadza- jace ciekla substancje metalowa ze zbiornika do komo- ry, wyposazone w zespól regulacji natezenia przeplywu cieklej substancji metalowej, znamienny tym, ze ko- mora (100) zawiera walczak (1) przenikalny dla pola magnetycznego, korzystnie niezwilzany przez substan- cje ciekla (2) i co najmniej jeden zawór elektromagne- tyczny (6, 7) umieszczony w czesci koncowej (4, 5) walczaka (1), przy czym kazdy zawór (6, 7) zawiera co najmniej jedno uzwojenie wzbudzajace wielofazowe (11, 14) nawiniete na koncowa czesc walczaka (1), oraz rdzen magnetyczny (12, 15) tworzacy calosc z walcza- kiem (1) i ulozony wzdluz jego osi, przy czym pomiedzy rdzeniem magnetycznym (12, 15) i wewnetrzna powie- rzchnia scianki walczaka (1) jest uksztaltowana prze- strzen (24), o ksztalcie odpowiadajacym przedmiotowi powlekanemu (3), w której sa ulozone powlekane przed- mioty (3), a ponadto zbiornik PL PL PL PL PL PL PL PL

Description

Przedmiotem obecnego wynalazku jest zespół urządzeń do powlekania przedmiotów w procesie ciągłym bądź przerywanym polegającym na przepuszczaniu tych przedmiotów przez ciekłą substancję powlekającą.

Wynalazek dotyczy zwłaszcza urządzeń do cynkowania przedmiotów metalowych przy zastosowaniu substancji opartych o metal lub stop metalu, lecz także umożliwiających zastosowanie ciekłej substancji powlekającej zupełnie innego rodzaju, jak na przykład niektórych żywic lub niektórych farb, do powlekania przedmiotów metalowych lub niemetalowych.

W dziedzinie metalurgii znane są zespoły urządzeń do cynkowania ogniowego w procesie ciągłym przedmiotów metalowych przy zastosowaniu cynku, aluminium, a zwłaszcza ich stopów.

Zastosowanie w nich zaworów elektromagnetycznych opisane zostało w francuskim zgłoszeniu patentowym nr 89/07296 zgłoszonym w dniu 2 czerwca 1989 przez FRANCE-GALVA LORRAINE. Urządzenia do galwanicznego powlekania w procesie ciągłym przy użyciu aluminium występują także we francuskim opisie patentowym nr FR-1 457 615 w imieniu przedsiębiorstwa Colorado Fuel and Iron Corporation. Natomiast zespół urządzeń do galwanicznego powlekania w procesie ciągłym przy użyciu cynku i jego stopów występuje we francuskim opisie patentowym nr FR-2 323 772 w imieniu panów Delot. W tych dwóch dokumentach zaproponowano poprawienie jakości powłoki antykorozyjnej na bazie cynku lub aluminium wykonanej na wydłużonym przedmiocie metalowym, jakim jest na przykład pręt zbrojeniowy, przy zachowaniu ogólnej podstawowej zasady dotyczącej warstwy związków międzymetalicznych, która powstaje w chwili zetknięcia się powierzchni przedmiotu z substancją powlekającą. Warstwa ta powinna bezwzględnie charakteryzować się małą grubością, aby nie ryzykować zmniejszenia trwałości powierzchniowej warstwy ochronnej, gdyż ustalono z całą pewnością, że warstewka związków międzymetalicznych o oznaczonej grubości wykazuje tendencje do pękania, a następnie odrywania się od powierzchni przedmiotu, którą ma chronić.

Ten wymóg dotyczący grubości warstewki związków międzymetalicznych wiąże się z potrzebą bardzo bliskiego krótkotrwałego kontaktu przedmiotu metalowego idealnie oczyszczonego ze wszystkich tlenków, z kąpielą galwaniczną o temperaturze bliskiej lub nieco wyższej od temperatury przedmiotu, przy czym kąpiel ta powinna poza tym być idealnie zabezpieczona przed jakimkolwiek kontaktem z utleniaczem bądź powietrzem, gdyż powierzchniowa pływająca warstwa kamienia stanowi źródło tlenków.

Poza cechami wspólnymi obydwie wymienione poprzednio techniki galwanizacji w procesie ciągłym różnią się szczególnie środkami stosowanymi do czyszczenia przeznaczonego do powlekania przedmiotu i do jego nagrzewania, a zwłaszcza środkami zastosowanymi do uszczelaniania otworów wlotowego i wylotowego komory galwanizacyjnej, w której znajduje się kąpiel ze stopionego cynku lub aluminium.

W każdym z wcześniejszych zespołów urządzeń nie została jednak zapewniona stosowna szczelność otworów wlotowego i wylotowego komory galwanizacyjnej, co jest przyczyną przecieków stopionej substancji powlekającej wypływającej z wnętrza komory. Przecieki te, konstrukcyjne lub przypadkowe, powinny być recyrkulowane, bądź przez otwory przelewowe w ściankach komory, bądź też przez otwór wlotowy lub wylotowy komory. W obydwu tych przypadkach, aby możliwe było realizowanie procesu powlekania, w celu zapewnienia krążenia stopionej substancji między piecem wytopowym i komorą galwanizacyjną lub przy recyrkulacji tej substancji z komory do pieca wytopowego, znane układy muszą być wyposażone w co najmniej jedną pompę. Ciągłe krążenie stopionej substancji w instalacji powoduje jej mieszanie w piecu wytopowym, co może spowodować porywanie zanieczyszczeń do komory galwanizacyjnej i zatykanie pompy obiegowej lub różnych otworów albo przewodów, w których płynie stopiona substancja. Poza tym, nawet przy pełnej drożności układu zanieczyszczenia te wypływają na powierzchnię kąpieli galwanizacyjnej i mogą spowodować utlenienie, a co za tym idzie, pogorszenie jakości powłoki utworzonej na powlekanych przedmiotach, tak jak to wyraźnie wynika z zasad galwanizacji w procesie ciągłym wykazanych w dwóch wspomnianych poprzednio patentach.

Ponadto, w powszechnie stosowanych układach do galwanizacji należy zwrócić uwagę na fakt, że bardzo ważną rolę odgrywa zawsze objętość kąpieli ze stopionej substancji powlekającej.

165 190

Otóż w miarę przechodzenia przez tę kąpiel stalowych przedmiotów, ulega ona nasyceniu żelazem i tworzy się stop żelaza i cynku, który osiada na dnie komory galwanizacyjnej w postaci kamienia, pogarszającego czystość kąpieli, a w konsekwencji jakość powłoki.

Inne, nie związane z metalurgią, dziedziny borykają się z identycznymi problemami odnośnie szczelności komór zawierających substancję ciekłą do powlekania przedmiotów z metalu lub innego materiału, gdzie nieszczelności wymagają stosowania ciągłej recyrkulacji konstrukcyjnych lub przypadkowych przecieków występujących w trakcie procesu technologicznego. W przypadku na przykład niektórych żywic lub lakierów technika powlekania na zimno lub na gorąco jest bardzo zbliżona do techniki opracowanej przy nakładaniu powłok metalicznych sposobem galwanizacji ogniowej. Tutaj także jednolitość powlekającej substancji ciekłej powinna być zachowana z takich samych powodów i stopiony metal lub mieszanina metali powinna być zabezpieczona przed utlenieniem, bez względu na to czy jest to komora, w której znajduje się on pod postacią kąpieli, czy też są to przewody recyrkulacyjne przecieków stopionego metalu lub mieszaniny metali znajdujące się na zewnątrz komory.

Zespół urządzeń do powlekania przedmiotów w procesie ciągłym lub przerywanym ciekłą substancją metalową według wynalazku, charakteryzuje się tym, że komora zawiera walczak przenikalny dla pola magnetycznego, korzystnie niezwilżany przez substancję ciekłą i co najmniej jeden zawór elektromagnetyczny umieszczony w części końcowej walczaka, przy czym każdy zawór zawiera co najmniej jedno uzwojenie wzbudzające wielofazowe nawinięte na końcową część walczaka wytwarzające pole magnetyczne pełzające wzdłuż osi podłużnej walczaka wypychające substancję ciekłą w kierunku wnętrza oraz rdzeń magnetyczny tworzący całość z walczakiem i ułożony wzdłuż jego osi, przy czym pomiędzy rdzeniem magnetycznym i wewnętrzną powierzchnią ścianki walczaka jest ukształtowana przestrzeń o kształcie przedmiotu powlekanego, w której są ułożone powlekane przedmioty, a ponadto zbiornik jest wyposażony w elementy regulujące poziom substancji ciekłej.

Korzystnie rdzenie magnetyczne zaworów elektromagnetycznych sąumieszczone wzdłużnie w centralnej strefie walczaka przy pomocy rozporek, których kształt jest dostosowany do kształtu przekroju poprzecznego rdzeni, przy czym rozporki zawierają dodatkowe przestrzenie usytuowane pomiędzy rdzeniami, a wewnętrzną powierzchnią walczaka. Korzystnie przekrój poprzeczny przestrzeni dodatkowych jest jednokładny z przekrojem poprzecznym przedmiotów przeznaczonych do powlekania powłoką. Korzystnie walczak jest umieszczony na poziomie zaworów elektromagnetycznych, jest zamontowany wymiennie względem ich uzwojeń wzbudzających i ma różne kształty dopasowane do kształtu powlekanych przedmiotów, przy czym stałe uzwojenia wzbudzające zaworów elektromagnetycznych współpracują z różnymi walczakami Korzystnie jedno z uzwojeń wzbudzających zaworów elektromagnetycznych jest utrzymywane przez podporę zainstalowaną w sposób ruchomy w stosunku do jednej z części końcowej komory.

Korzystnie zbiornik jest zbiornikiem o stałym poziomie, substancji ciekłej usytuowanym ponad poziomem otworów wlotowego i wylotowego komory, a zespół regulacji natężenia przepływu zawiera zawór regulacyjny, który jest umieszczony na przewodzie doprowadzającym między zbiornikiem a komorą. Korzystnie jest również, gdy zbiornik jest zamknięty i zawiera gaz obojętny nad poziomem powlekającej substancji ciekłej, przy czym zbiornik jesty usytuowany z zachowaniem poziomu poniżej komory, a co najmniej jedna część przewodu doprowadzającego znajdującego się między zbiornikiem i komorą posiada kalibrowany przekrój przelotowy, natomiast zespół regulacji stanowi urządzenie regulacyjne ciśnienia gazu zamkniętego w zbiorniku.

Zastosowanie rozwiązań według wynalazku zapewnia utrzymanie pomiędzy uzwojeniami kropli lub też masy stopionego metalu lub mieszaniny metali, przez którą można przepuścić bezpośrednio przeznaczony do powleczenia przedmiot. W ten sposób zapobiega się przeciekom konstrukcyjnym komory zawierającej powlekającą substancję ciekłą. Wystarczy wówczas kompensować przecieki przypadkowe substancji ciekłej poza obręb komory dokonując recyrkulacji tych ewentualnych przecieków w atmosferze kontrolowanej. W przypadku, kiedy przeznaczony do powlekania przedmiot jest z metalu, na przykład ze stali, obecność takiego dającego się namagnesować przedmiotu w samym prawie środku komory w znacznym stopniu przyczynia

165 190 się do skuteczności działania uszczelniających uzwojeń wzbudzających. Natomiast w przypadku usunięcia tego przedmiotu z wnętrza walczaka tworzącego komorę, uzwojenia wzbudzające usytuowane przy wlocie i przy wylocie komory powinny być pobudzane prądem o dużym natężeniu prowadząc do przewymiarowywania uzwojeń. W celu zaoszczędzenia energii elektrycznej jest więc rzeczą korzystną przedsięwziąć odpowiednie lecz kompleksowe środki, aby przynajmniej jeden fragment przedmiotu pozostawał w sposób ciągły wewnątrz walczaka stanowiącego komorę.

Należy zwrócić uwagę, że przy zastosowaniu wynalazku, objętość kąpieli z substancji ciekłej lub stopionej zawartej, w komorze może być bardzo niewielka, a przynajmniej znacznie mniejsza niż objętość kąpieli generalnie stosowana w sposobach konwencjonalnych, zwłaszcza przy galwanizacji ogniowej. W konsekwencji kąpiel ulega bardzo szybko regeneracji w miarę powstawania powłoki z substancji ciekłej lub stopionej na przedmiotach przechodzących przez komorę, co w znacznym stopniu przyczynia się do zachowania odporności kąpieli na reakcje chemiczne, osłabiając niszczycielskie oddziaływanie reakcji chemicznych między tą ostatnią i przedmiotami poddawanymi obróbce, na przykład reakcji żelaza z cynkiem typowym dla galwanizacji ogniowej przedmiotów stalowych /powstawanie kamienia/. Zastosowanie komór o małej objętości i o mniejszym lub większym stopniu szczelności stwarza nieoczekiwane i znaczne korzyści jeżeli chodzi o ilość uzyskanych powłok w stosunku do wcześniejszych sposobów. Regeneracja kąpieli łączy w sobie w ten sposób szereg parametrów, które można szczególnie łatwo i korzystnie regulować w układzie według obecnego wynalazku. Regeneracja ta zależy jednocześnie od: szybkości przechodzenia przeznaczonych do obróbki w komorze przedmiotów, od długości komory i jej objętości, co wyznacza czas kontaktu przedmiotów z kąpielą, który jak można było się zorietować, powinien być bardzo krótki zgodnie z ogólnymi wiadomościami o procesie galwanizacji w sposób ciągły, przy czym kąpiel ulega zużyciu w miarę osiadania warstwy ochronnej na przedmiotach, od natężenia przepływu recyrkulacyjnego przypadkowych ewentualnie konstrukcyjnych przecieków, jeżeli takowe występują, oraz od natężenia przepływu zasilania komory ze zbiornika zawierającego substancję ciekłą lub stopioną do powlekania.

We wszystkich tych przypadkach, można stosować komorę o małej objętości, która zapewnia jednocześnie odporność na reakcje chemiczne kąpieli zawartej w komorze, z reakcji wyeliminowania szkodliwych reakcji chemicznych, które mogą zachodzić między kąpielą i poddawanymi obróbce przedmiotami oraz ułatwienia dzięki dostatecznie małej, ewentualnie regulowanej, długości, sterowanie czasem kontaktu dopuszczając jednocześnie tym łatwiejsze utrzymanie prędkości przechodzenia przedmiotów, im jest ona mniejsza. Można dostrzec, że nawet w przypadku komory nieuszczelnionej mała objętość kąpieli w komorze daje się pogodzić z jej dużą szybkością regeneracji. O ile rzeczywiście w poprzednich układach było rzeczą logiczną przewidzieć komorę o dość znacznej objętości, której zaletą było mniejsze zanieczyszczenie wynikające z utleniania substancji ciekłej płynącej poza obrębem komory w celach recyrkulacyjnych, to obecny wynalazek, który zabezpiecza w sposób ciągły odporność tej substancji na reakcje chemiczne, dzięki wprowadzeniu atmosfery kontrolowanej do wszystkich elementów instalacji, umożliwia dużą szybkość regeneracji kąpieli galwanizacyjnej i przyczynia się, w nieoczekiwany sposób, do zapobiegania tworzeniu się kamienia zanieczyszczającego tę kąpiel.

Układ według wynalazku umożliwia łatwe regulowanie grubości powłoki na przedmiotach powlekanych, poprzez regulację natężenia prądu płynącego w uzwojeniu wzbudzającym wyjściowego zaworu elektromagnetycznego, oraz dzięki tzw. wycieraniu - utrzymywanie stałej grubości tej powłoki.

Można także kontrolować proces wycierania sterując za pośrednictwem urządzenia regulacyjnego natężeniem prądu płynącego w uzwojeniu wzbudzającym. W praktyce można było stwierdzić znakomitą skuteczność tego rodzaju sterowania przy otrzymywaniu warstw zabezpieczających o stałej grubości na powierzchniach charakteryzujących się znaczną chropowatością. W ten sposób, metaliczna powloką uzyskiwana na prętach zbrojeniowych posiada idealnie regulowane powierzchnie. Dzięki zastosowaniu komory według obecnego wynalazku

165 190 możliwe było uzyskanie pokrycia prętów zbrojeniowych metaliczną powłoką stopu cynku o stałej grubości, nawet na ich najbardziej pochyłych częściach.

Poza tym należy zwrócić szczególną uwagę na fakt, że nie zachodzi potrzeba podejmowania szczególnych środków ostrożności, gdy przeznaczone do powlekania przedmioty mają formę nieciągłą. Przerwy w przechodzeniu przedmiotów przez komorę mogą być łatwo kontrolowane poprzez dopasowanie wielkości natężenia prądu przepływającego w uzwojeniach wzbudzających. Nawet w takim przypadku, zgodnie z procesem technologicznym według wynalazku, substancja ciekła zamknięta w komorze nie może wyciec ani ze względów konstrukcyjnych, ani też przypadkowo. Nie występują żadne przecieki, które należałoby uzupełniać, a powłoka ochronna uzyskana na przedmiotach charakteryzuje się wysoką jakością.

Ponadto, uzwojenie wzbudzające może być ruchome i przemieszczać się na odpowiedniej podporze, która jest wyposażona w środek do regulacji położenia uzwojenia wzbudzającego wzdłuż końcowej części walczaka. Sam środek do regulacji jest wyposażony w nakrętkę połączoną z podporą oraz w klasyczną śrubę ślimakową obracaną przez silnik krokowy. W ten sposób objętość substancji ciekłej zamkniętej w przestrzeni ograniczonej dwoma zaworami może być zmieniana.

Przedmiot wynalazku jest przedstawiony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig, 1 przedstawia komorę zespołu do powlekania w rzucie perspektywicznym stosowaną w jednym z przykładów wykonania przy czym dla zachowania wyrazistości rysunku nie pokazano całego zespołu fig. 2 do 5 - kolejne przykłady wykonania komory z fig. 1 w przekroju poprzecznym dokonanym na poziomie zaworów elektromagnetycznych będących w jej wyposażeniu, przy czym kolejne przekroje są ograniczone do pokazania płaszczyzny przekroju, fig. 6 do 8 - zespół urządzeń do powlekania pokazany schematycznie jako linia technologiczna cynkowania ogniowego z wbudowaną komorą szczelną oraz trzy kolejne przykłady wykonania zespołów regulacji natężenia zasilania komory.

W dalszym ciągu opisu każdy walczak 1, posiadający ogólny kształt cylindryczny, charakteryzuje się dowolnym kształtem przekroju jak na przykład kołowym, eliptycznym, równoległoboku, lub dowolnym innym specyficznym przekrojem.

Komora 100 układu do powlekania przedstawiona na fig. 1 posiada walczak 1, który napełniany jest przy użyciu odpowiednich środków płynną substancją 2, taką jak stopiony cynk lub płynnym stopem cynku, przeznaczonym do powlekania przedmiotów 3, na przykład metalowych, w celu zabezpieczenia ich przed korozją. Walczak 1 jest otwarty na obu swoich końcach 4 i 5, aby wmożliwić przechodzenie przez niego przeznaczonych do powlekania przedmiotów 3. Pierwszy zawór elektromagnetyczny 6, umieszczony w jednej końcowej części 4 walczaka 1 pozwala zamknąć szczelnie wlot komory 100, a drugi zawór elektromagnetyczny 7, umieszczony w drugiej części końcowej 5 walczaka 1 pozwala na szczelne zamknięcie jego wylotu. W ten sposób między dwoma zaworami 6 i 7 zostaje uwięziona kropla ciekłej substancji. Aby zapobiec wszelkiemu utlenieniu przedmiotów 3 oraz substancji ciekłej 2 komora 100 jest wyposażona w dwa wtryskiwacze 8 umożliwiające regulowanie wtrysku gazu obojętnego lub środka redukującego do walczaka 1. Substancja ciekła 2 doprowadzana jest do komory 100 ze zbiornika, nie pokazanego na fig. 1, przewodem doprowadzającym 9. Ponadto komora 100 posiada otwór spustowy 10, w normalnych warunkach pracy zamknięty, który pozwala opróżniać komorę 100 w przerwie między dwoma kolejnymi okresami eksploatacyjnymi w celu umożliwienia jej konserwacji.

Poza tym, walczak 1 i przewód doprowadzający 9 są wyposażone w znane urządzenie grzewcze nie pokazane na fig. 1. Urządzenie tego rodzaju, którymi mogą być: instalacja ogrzewania indukcyjnego lub typowe grzewcze oporniki elektryczne, dostarczają ciepło niezbędne do utrzymania substancji ciekłej 2 na przykład stopionego cynku lub stopionego związku cynku w stanie stopionym. Jest sprawą oczywistą, że urządzenia te byłyby przydatne w przypadku powlekania na zimno.

Zawory elektromagnetyczne 6 i 7, według wynalazku, są korzystnie zaworami znanego typu opisanymi w stanie techniki. Zawór 6 umieszczony na wlocie walczaka 1 zawiera więc wielofazowe uzwojenie wzbudzające 11, nawinięte na kocowej części 4 walczaka 1, w celu wytworzenia pola magnetycznego pełzającego wzdłuż osi podłużnej walczaka 1 oraz rdzeń

165 190 magnetyczny 12 połączony trwale z walczakiem 1 wzdłuż jego osi podłużnej, wobec czego linie pola magnetycznego zamykają się wewnątrz rdzenia 12.

Należy zwrócić uwagę na fakt, że walczak 1 jest oczywiście wykonany z materiału przenikalnego dla pola magnetycznego, na przykład materiału ceramicznego. Materiał ten jest ponadto niezwilżalny przez substancję ciekłą 2.

Do uzwojenia wzbudzającego 11 podłączone jest urządzenie regulacyjne 13 do regulacji natężenia prądu wielofazowego pobieranego ze źródła nie pokazanego na fig. 1, zasilające uzwojenie w taki sposób, aby utworzone pole magnetyczne doprowadziło do wtłoczenia substancji płynnej 2 do wnętrza komory 100. Uzwojenie wzbudzające 11, przez które przepływa prąd elektryczny o odpowiednim natężeniu wytwarza, zwłaszcza w swoim wnętrzu, siły magnetomotoryczne przedstawione na fig. 1 przy pomocy strzałek F, które oddziaływują na substancję płynną 2 i przeciwdziałają jej odpłynięciu przez wlot walczaka 1.

Podobnie zawór 7 zainstalowany na wylocie walczaka 1 zawiera: wielofazowe uzwojenie wzbudzające 14 nawinięte na walczak. 1 w jego końcowej części 5 w celu wytworzenia pola magnetycznego pełzającego wzdłuż osi podłużnej walczaka 1, oraz rdzeń magnetyczny 15 połączony trwale z walczakiem 1 wzdłuż jego osi podłużnej, wobec czego linie pola magnetycznego zamukają się wewnątrz rdzenia 15.

Do uzwojenia wzbudzającego 14 podłączone jest urządzenie regulacyjne 16 do regulacji natężenia prądu pobieranego ze źródła prądu wielofazowego, zasilające uzwojenie w taki sposób, aby utworzone pole magnetyczne doprowadziło do wtłoczenia substancji ciekłej 2 do wnętrza komory 100. Siły magnetomotoryczne wytworzone przez uzwojenie wzbudzające 14 oddziaływują na substancję ciekłą 2 w kierunku przeciwnym do sił wytworzonych przez uzwojenie wzbudzające 11 zaworu 6 przeciwdziałając jej wypłynięciu przez wylot walczaka 1.

Natężenie prądu płynącego w uzwojeniu wzbudzającym 14 wyjściowego zaworu elektromagnetycznego 7 reguluje grubość powłoki 25 na przedmiotach 3.

Taki rodzaj zaworu elektromagnetycznego 6,7 wyposażonego w centralnie umieszczony stały rdzeń magnetyczny 12, 15 pozwala także w korzystny sposób rozwiązać problem przerw w przechodzeniu przedmiotu 3 lub przedmiotów 3, przeznaczonych do powlekania w komorze 100. Tak więc stały rdzeń 12, 15 znajdujący się poza obrębem przedmiotów powlekanych 3 wewnątrz uzwojenia wzbudzającego 11, 14 zaworów 6, 7 zapewniających szczelność komory 100, sięga osiowo do środka uzwojeń 11, 14 aby utrzymać poziom natężenia dopływającego prądu wielofazowego w dopuszczalnych granicach, w celu uniknięcia przecieków substancji ciekłej 2 poza obręb komory 100. Przeznaczone do powlekania przedmioty 3 mogą być w związku z tym doprowadzone do wlotu komory 100 w formie ciągłej, czyli w sposób konwencjonalny, lub w formie nieciągłej, to znaczy podzielone na szereg mniejszych odcinków. Przerwy powstałe w przechodzeniu przez komory 100 przedmiotów 3 przeznaczonych do powleczenia, wynikające z tego ostatniego układu, nie wymagają żadnej specjalnej interwencji i dlatego zastosowanie szczelnej komory 100 realizującej proces według obecnego wynalazku staje się szczególnie korzystne. Obecnie opisane zostanie działanie komory 100. Przedmioty 3 przeznaczone do powlekania są wprowadzone do komory 100 przez jej końcową część 4. Po przejściu przez komorę 100 i przereagowaniu na gorąco z substancją ciekłą 2, przedmioty 3 wydostają się przez końcową część 5 komory 100, gdzie są jednocześnie wycierane z racji oddziaływania uzwojenia wzbudzającego 14 zaworu elektromagnetycznego 7. Jest więc możliwe, z jednej strony, regulowanie grubości powłoki na przedmiotach 3, a z drugiej strony dokonywanie ich wycierania, to znaczy utrzymywania stałej grubości tej powłoki.

Można w ten sposób kontrolować proces wycierania sterując za pośrednictwem, urządzenia regulacyjnego 16 natężeniem prądu płynącego w uzwojeniu wzbudzającym 14.

Poza tym należy zwrócić szczególną uwagę na fakt, że nie zachodzi potrzeba podejmowania szczególnych środków ostrożności, gdy przeznaczone do powlekania przedmioty 3, mają formę nieciągłą. Przerwy w przechodzeniu przedmiotów 3 przzez komory 100 są kontrolowane poprzez dopasowanie wielkości natężenia prądu przepływającego w uzwojeniach wzbudzających 11,14. Nawet w takim przypadku, zgodnie z procesem technologicznym według wynalazku,substancja ciekła 2 zamknięta w komorze 100 nie może wyciec ani ze względów

165 190 konstrukcujnych, ani też przypadkowo. Nie występują żadne przecieki, które należałoby uzupełnić, a powłoka chronna uzyskana na przedmiotach 3 charakteryzuje się wysoką jakością.

Ponadto, uzwojenie wzbudzające 14 jest ruchome i przemieszcza się na odpowiedniej podporze 17, która jest wyposażona w środek 18 do regulacji położenia uzwojenia wzbudzającego 14 wzdłuż końcowej części 5 walczaka 1. Sam środek 18 do regulacji jest wyposażony w nakrętkę 19 połączoną z podporą 17 oraz w klasyczną śrubę ślimakową 20 obracaną przez silnik krokowy 21. W ten sposób objętość substancji ciekłej 2 zamkniętej w przestrzeni ograniczonej dwoma zaworami 6 i 7 może być zmieniana - na fig. 1 przedstawiono uzwojenie wzbudzające 14 w położeniu końcowym przy użyciu linii ciągłej, a w konkretnym położeniu wzdłuż końcowej części 5 walczaka 1 - cienką linią przerywaną. Można również zauważyć, że rdzeń 15 zaworu elektromagnetycznego 7 jest w związku z tym dłuższy niż rdzeń 12 zaworu elektromagnetycznego 6, który jest w położeniu ustalonym. Poza tym w przypadku przyjętego uzwojenia 14 wykorzystana jest jedynie część rdzenia 15 znajdująca się wewnątrz uzwojenia 14.

Ten ostatni układ umożliwia przy danej prędkości przechodzenia przedmiotów 3 przez komorę 100 regulowanie czasu kontaktu przedmiotów 3 z substancją ciekłą 2. Należy przypomnieć, że ten czas kontaktu jest najważniejszym czynnikiem w procesie cynkowania ogniowego, ta szczególna właściwość szczelnej komory 100 do realizowania procesu technologicznego, według wynalazku, pozwala uzyskać dodatkowy, bardzo ważny parametr, dla kontroli jakości i grubości warstwy substancji ciekłej 2 powlekającej przedmioty 3. Poza tym regulacja objętości kąpieli w szczelnej komorze 100 uzyskana tym sposobem przyczynia się do utrzymania niepodatności substancji ciekłej 2 na reakcje chemiczne na przykład reakcji między cynkiem i żelazem zachodzącej przy zetknięciu się przedmiotów 3 z substancją 2.

Zgodnie z dodatkową cechą charakterystyczną szczelnej komory 100 wedłud wynalazku, rdzenia 12 i 15 zaworów elektromagnetycznych 6 i 7 umożliwiających uszczelnienie komory 100 są utrzymywane w położeniu podłużnym w środkowej strefie walczaka 1 przy użyciu rozporek 22, których kształt jest dostosowany do profilu przekroju walczaka 1 i do profilu przekroju odpwiednio rdzeni 12 i 15, przy czym rozporki 22 posiadają dodatkowe przestrzenie 24 między rdzeniami 12 i 13 i wewnętrzną powierzchnią walczaka 1.

Dodatkowe przestrzenie 24 stanowią strefy przejściowe dla przedmiotów 3. Osie przechodzenia przedmiotów 3 przez komorę 100 są w ten sposób przesunięte w stosunku do osi podłużnej walczaka 1.

Ten niespodziewany efekt daje dodatkową i znaczną korzyść, gdyż zostaje zwiększona, przy danej prędkości przechodzenia przedmiotów 3, wydajność produkcyjna przedmiotów 3 porytych powłoką 25 uzyskaną z substancji ciekłej 2 o wielokrotność czynnika równego ilości przestrzeni dodatkowych 24 wykonanych w każdym z zaworów 6 i 7. Poza tym łatwo można dostrzec, że dodatkowe przestrzenie 24 umieszczone na poziomie zaworu elektromagnetycznego 6 znajdującego się przy wlocie komory znajdują się w jednej osi z odpowiadającymi im przestrzeniami dodatkowymi 24 na poziomie zaworu elektromagnetycznego 7 usytuowanego przy wylocie komory 100. Jest rzeczą oczywistą, że przekroje poprzeczne walczaka 1 rdzeni 12 i 15 oraz przestrzeni dodatkowych 24 są dopasowane do przekroju przedmiotów 3, które mają być poddane obróbce w komorze 100.

Poza tym, znajdująca się pod wpływem pola magnetycznego przestrzeń usytuowana między uzwojeniami wzbudzającymi 11 i 14 pozwala wyznaczyć poza innymi parametrami, wielkości natężenia prądu, który powinien spowodować uszczelnienie komory 100.

Należy przypomnieć, że w znanym urządzeniu, w którym przedmiot 3 przeznaczony do powlekania pełni rolę rdzenia przestrzeń znajdująca się pod wpływem pola magnetycznego ulega ciągłym zmianom wraz ze zmianami przekroju i rodzajem przedmiotu 3. W takim przypadku niezbędny jest dokładny i dobry jakościowo układ automatycznego sterowania natężenia prądu, aby umożliwić kontrolowanie przecieków substancji ciekłej 2 z jednej strony i grubości powłoki utworzonej przez substancję ciekłą 2 na przedmiocie przechodzącym przez komorę 100.

Natomiast w przypadku opisanej tutaj szczelnej komory 100, która wyposażona jest w zespół stałych rdzeni magnetycznych 12, 15 właściwości tych rdzeni 12, 15 na przykład ich podatność magnetyczna i ich przekrój, mogą być dobrane w taki sposób, aby uzyskać minimalną podatność zaworów elektromagnetycznych 6 i 7 na regulację w stosunku do przedmiotów 3

165 190 przechodzących w pobliżu rdzeni 12,15. W wyniku tego przestrzenią podatną na działanie pola magnetycznego wyznaczającego wielkości natężeń prądu wielofazowego, który powinien przepływać w uzwojeniach wzbudzających 11, 14, aby uszczelnić komorę 100, jest głównie przestrzeń zajmowana przez stałe rdzenie 12,14.

Obecnie opisany zostanie szereg przykładów wykonania walczaka 1.

Na figurze 2, przedstawiającej przekrój poprzeczny walczaka 1 na wysokości jednego z rdzeni 12 lub 15, walczak 1 posiada kołowy przekrój poprzeczny. Rdzeniem magnetycznym 12 lub 15 jest w takim przypadku zwykły pręt okrągły, którego przekrój poprzeczny ma kształt kołowy, przy czym rozpórki 22 wyznaczają, na przykład przestrzenie dodatkowe 24 o przekroju kołowym lub owalnym, podobnie ma to miejsce w przypadku przestrzeni dodatkowych 26. Komora 100 wyposażona w dwa zawory 6 i 7 charakteryzująca się takim przekrojem poprzecznym, może być wykorzystana do zabezpieczania przed korozją prętów zbrojeniowych 27. Ten szczególny przypadek, przedstawiony w charakterze przykładu, dotyczy komory 100 pokazanej na fig. 1.

W ten sam sposób, zgodnie z fig. 3 i 4, można na przykład, zabezpieczać przed korozją stalowe kształtowniki 28, 30. Fig. 3 przedstawia wybrany przykład wykonania wynalazku, w którym zespół złożony z dwóch ceowników 28 przechodzi w komorze 100 na wysokości zaworów 6 i 7 przez otwory utworzone między bardzo uproszczonymi rozpórkami 22, przy użyciu dodatkowych przestrzeni 29 o prostokątnym przekroju poprzecznym. W tym przypadku rdzenie magnetyczne 12 i 15 tworzą wydłużone elementy z blachy.

Figura 4 przedstawia wybrany przykład wykonania wynalazku, w którym zespół dwóch kątowników 30 przechodzi przez komorę 100 na wysokości zaworów 6 i 7 przez otwory utworzone między rozpórkami 22 wypełniającymi w znacznym stopniu przestrzeń komory 100, dzięki przestrzeniom dodatkowym 31 o przekrojach poprzecznych stanowiących rzuty poprzecznego przeroju kształtownika. Rdzenie magnetyczne 12 i 15 są w takim przypadku utworzone przez pręty o przekroju kołowym.

Ogólnie mówiąc, przekrój poprzeczny przestrzeni dodatkowych 24 jest korzystnie jednokładny względem przekroju poprzecznego poddawanych zabezpieczeniu przedmiotów 3.

Na koniec, zgodnie z fig. 5, możliwe jest zabezpieczenie, na przykład, stalowych blach 32. Blachy 32 przechodzą przez komory 100 na poziomie zaworów 6 i 7 przez otwory utworzone między rozpórkami 33 o bardzo uproszczonej konstrukcji dzięki przestrzeniom dodatkowym 34 o prostokątnym przekroju poprzecznym. W tym przypadku rdzenie 12 i 15 są utworzone przez wydłużone namagnesowane elementy z blachy.

W taki też sposób rdzenie 12, 15 i odpowiednio zawory 6 i 7 mogą mieć rozmaity kształt - symetryczny obrotowy, symetryczny względem płaszczyzny lub ewentualnie niesymetryczny (nie pokazany). Ponieważ dobór rdzeni 12 i 15 nie ma praktycznie wpływu na prawidłowość działania zaworów 6 i 7, fachowiec z łatwością może przystosować ich kształt oraz kształt przekroju przestrzeni dodatkowych 24 do rodzaju przedmiotów 3 poddawanych powlekaniu.

Istnieje ponadto możliwość wyposażenia zaworów 6 i 7 w wymienialny rdzeń, tak aby można było wykorzystać dany walczak 1 dla każdego rodzaju przedmiotów 3 przeznaczonych do powlekania, bez konieczności wymieniania z tego powodu uzwojeń wzbudzających 11 i 14 zaworów 6 i 7. W rzeczywistości łatwo jest wyprodukować wielofunkcyjną komorę 100 o przekroju poprzecznym, zbliżonym na przykład do elipsy - w celu uproszczenia jej produkcji przy czym uzwojenia wzbudzające 11 i 14 znajdujące się w końcowych częściach 4 i 5 walczaka 1 mogą być wtedy wykorzystane dla wielu rodzajów przedmiotów 3 przechodzących równocześnie i równolegle przez komorę 100 w sposób ciągły lub przerywany.

Obecnie opisany zostanie na podstawie fig. od 6 do 8 szereg zespołów urządzeń przeznaczonych do prowadzenia proceu technologicznego według obecnego wynalazku, w skład których wchodzi, w charakterze przykładu bez żadnych ograniczeń, komora 100 szczelna, identyczna jak opisana powyżej. Figury przedstawiają najważniejsze części układu w sposób schematyczny w przekroju poprzecznym, a pokazana komora 100 pozwala poddawać obróbce jednocześnie dwa przedmioty 3, jak na przykład pręty zbrojeniowe, przechodzące równolegle, umieszczone w tym celu we wspólnej pławszczyżnie pionowej przechodzącej przez rdzenie centralne 12, 15 zaworów 6 i 7.

165 190

We wszystkich przedstawionych przykładach wykonania stosowany jest taki sam sposób regulacji natężenia przepływu powlekającej substancji ciekłej 2 do komory 100 w funkcji szybkości przemieszczenia się przedmiotów 3 przeznaczonych do powlekania w komorze 100, oraz wymaganej grubości powłoki 25, aby ilość substancji ciekłej 2 wpływającej do komory 100 kompensowała się z ilością zużytą do wytwarzania powłoki 25 na przedmiotach 3 opuszczających komorę 100. Chodzi o to, aby uniknąć większego obniżenia poziomu substancji ciekłej 2 w komorze 100 zachowując przy tym odporność substancji ciekłej 2, na reakcje chemiczne. Należy przypomnieć, że regulacja natężenia dopływu do komory 100 ma podstawowe znaczenia dla utrzymania podatności kąpieli zawartej w komorze 100 na reakcje chemiczne zachodzące przy zetknięciu się przedmiotów 3 z substancją ciekłą 2. Ten parametr pozwala kontrolować w pewnej mierze stopień regeneracji kąpieli, przy której dąży się do uniknięcia zgodnie z dokumentacją wynalazku, powstawania wytrąconych osadów stałych, na przykład pod postacią soli żelazocynkowych w przypadku cynkowania ogniowego (kamień).

Zespół urządzeń do cynkowania w sposób ciągły, przedstawiony na fig. 6 jest stosowany do cynkowania przedmiotów 3 w sposób ciągły lub z przerwami i zawiera kolejno: pierwsze urządzenie napędowe 35 dla przedmiotów 3 przeznaczonych do cynkowania, za którym znajduje się urządzenie prostujące 36, na przykład urządzenie rolkowe lub z obrotową klatką, przystosowane do przekroju poprzecznego przedmiotów 3. Dalej znajduje się urządzenie czyszczące 37 zawierające na przykład śrutownicę w celu uzyskania na wyjściu przedmiotów 3, których powierzchnia będzie pozbawiona wszelkich zanieczyszczeń, przy pełnym uwzględnieniu szybkości przesuwu i rodzaju tych przedmiotów 3. Za nim umieszczone jest pierwsze urządzenie nośne 38 wałkowe lub krążkowe przenoszące oczyszczone przedmioty 3. To pierwsze urządzenie nośne 38 ma za zadanie korygować ugięcia i drgania wywołane w przedmiotach 3 przez urządzenie czyszczące 37. Rurowa obudowa grzejna 39 wykonana jest z materiału ogniotrwałego i zawiera system grzejny 40, działający, na przykład na zasadzie indukcji elektromagnetycznej lub składający się z oporników grzejnych, umożliwiający szybkie nagrzewanie oczyszczonych przedmiotów 3 do wstępnie ustalonej regulowanej temperatury, która odpowiada procesowi cynkowania ogniowego tych przedmiotów 3. Za obudową grzejną 39 znajduje się drugie urządzenie nośne 41 wałkowe lub krążkowe, podobne do pierwszego urządzenia nośnego 38, przenoszące oczyszczone i nagrzane przedmioty 3. Szczelna komora 100 odpowiada komorze 100 pokazanej na fig. 1. Komora 1θ0 wyposażona jest w urządzenie grzejne 42, działające na przykład, na zasadzie indukcji elektromagnetycznej. Urządzenia uszczelniające, które stanowią dwa zawory elektromagnetyczne 6 i 7, zapobiegają wszelkim przeciekom stopionego metalu z komory 100. Ogólnie rzecz biorąc, te urządzenia uszczelniające mogą być dowolnego znanego typu, powszechnie stosowanego w tego rodzaju układach można więc oczywiście założyć przecieki konstrukcyjne lub przypadkowe tych urządzeń, na tyle aby można było im zapobiegać zgodnie z dokumentacją procesu technologicznego będącego przedmiotem obecnego wynalazku, to znaczy utrzymując integralność substancji ciekłej 2 poza komorą 100. Dodatkowe urządzenie wycierające 43 służy do kierowania strumienia gazu obojętnego lub gazu redukcyjnego w znany sposób na powłokę 25, która została właśnie położona na przedmiotach

3. Ponadto urządzenie 43 dokonuje pierwszego schłodzenia przedmiotów 3 i zapobiega jakiemukolwiek utlenieniu stopionego metalu, zawartego w komorze 100 zgodnie z dokumentacją niniejszego wynalazku. Można ewentualnie obyć się bez urządzenia wycierającego 43, lecz nawet w takim przypadku, byłoby korzystne zabezpieczanie nagrzanych przedmiotów 3 wychodzących z komory 100 jak i stopionego metalu w komorze 100 przy pomocy osłony z gazu neutralnego lub redukującego. Sterowane urządzenie schładzające 44 umieszczane za urządzeniem wycierającym 43 służy do schładzania produktu opuszczającego urządzenie wycierające 43 lub galwanizacyjną komorę 100. Za nim znajduje się drugie urządzenie napędowe 45 do transportu przedmiotów 3.

Ogólnie biorąc, najważniejszym okazuje się utrzymanie niskiej temperatury produktu na całej jego trasie począwszy od momentu opuszczania zespołu czyszczącego 37, aż do dodatkowego urządzenia wycierającego 43. W tym celu obydwa urządzenia nośne 38 i 41, są co najmniej kolejno, umieszczone w obudowach 46, 47. Połączone za pośrednictwem króćców 48, 49 z zespołem czyszczącym 37 oraz z komorą grzewczą 39, a za pośrednictwem króćców 50 i 51

165 190 odpowiednio z komorą grzewczą 39 i komorą cynkowania 100. Wewnątrz nich wytworzona zostaje atmosfera ochronna dzięki wprowadzeniu gazu obojętnego lub redukcyjnego w celu uniemożliwienia utleniania powłoki produktów podczas różnych faz obróbki. W tym celu w obudowach 46,47 oraz w urządzeniu wycierającym 43 umieszczone zostały gazowe dysze 52.

Przewód dopływowy 9 komory 100 połączony jest z piecem lub zbiornikiem 54. Wyposażony jest w urządzenie grzewcze 53 podobne do urządzeń grzewczych 40 i 42. W przykładzie wykonania pokazanym na fig. 6 piec lub zbiornik 54 posiada dwie komory, to znaczy komorę stapiania 55 i komorę spustową 56 oddzieloną od komory stapiania 55 ścianką 57 tworzącą między swoją dolnączęścią i dnem zbiornika 54 przelot umożliwiający przepłynięcie stopionego metalu z komory 55 do komory56. W każdej z komór 55 i 56 powierzchnia stopionego metalu jest zabezpieczona przez wytworzenie kontrolowanej atmosfery. W tym celu, każda z dwu komór 55 i 56 jest osłonięta pokrywą 55a i 56a wyposażoną we wtryskiwacz 58, 59, przy pomocy których można wprowadzić do przestrzeni nad powierzchnią stopionego metalu gaz obojętny lub redukcyjny w celu zabezpieczenia tej powierzchni przed utlenianiem. Układ grzewczy zbiornika 54 jest w zasadzie zupełnie klasyczny. Komora stapiania 55 wyposażona jest w układ doprowadzający 60, który umożliwia wprowadzanie sztabek metalu 61 przez szczelinę śluzę, przy czym działanie układu doprowadzającego 60 jest sterowane w funkcji poziomu kąpieli 69a w komorze spustowej 56.

W układzie przedstawionym na fig. 6 środek do regulacji natężenia dopływu do komory 100 stanowi zawór regulacyjny 62, który jest umieszczony na przewodzie dopływowym 9 między zbiornikiem 54 i komorą 100. Zawór 62 może być dowolnego typu i służy do regulacji natężenia przepływu stopionego metalu. Zawór 62 jest korzystnie zaworem elektromagnetycznym. Dwa uzwojenia 63 i 64 tego zaworu 62 są zasilane prądem elektrycznym ze źródła zasilania 65 za pośrednictwem urządzeń regulacyjnych, odpowiednio 66 i 67. Każde z uzwojeń 63 i 64 jest usytuowane i podłączone do układu elektrycznego w taki sposób, że z chwilą włączenia zasilania, wytwarza ono pole elektromagnetyczne płynące w kierunku przeciwnym do przepływu stopionego metalu płynącego w kierunku komory 100, wzbudzając w ten sposób siłę elektromotoryczną, która przeciwdziała wypływowi stopionego metalu. Ponieważ powierzchnia stopionego metalu w zbiorniku jest utrzymywana na stałym poziomie 69a, ciśnienie zasilania stopionym metalem też jest stałe i natężenie przepływu stopionego metalu do komory można regulować przez regulację natężenia prądów wzbudzających w uzwojeniach 63, 64. Zawór 62 może być regulowany ręcznie lub, w przypadku bardziej skomplikowanych instalacji, sterowany automatycznie przy użyciu jednego lub kilku parametrów decydujących o pracy układu, na przykład szybkości przechodzenia przedmiotów 3 przez komorę.

W układzie do cynkowania ogniowego przedstawionego na fig. 7 poziom 69 stopionego metalu w komorze spustowej 56 zbiornika 54 jest niższy niż poziom w komorze galwa^nizacyjnej 100. Stopiony metal jest wtłaczany do komory galwanizacyjnej przewodem doprowadzającym 9 na skutek wtryskiwania do zbiornika 54 przy pomocy wtryskiwacza 59 sprężonego gazu obojętnego pod takim ciśnieniem, aby podniosło ono poziom stopionego metalu w przewodzie doprowadzającym 9 aż do komory 1θ0. Sprężony gaz obojętny pochodzi ze źródła 70 sprężonego gazu obojętnego i jest doprowadzany za pośrednictwem urządzenia 71 do regulacji ciśnienia.

Co najmniej część przewodu doprowadzającego 9 ma kalibrowany przekrój przepływowy. Można to uzyskać na przykład umieszczając w przewodzie 9 kalibrowaną dyszę. W tych warunkach regulacja natężenia przepływu zasilającego komory 100 jest przeprowadzona przy pomocy urządzenia 71 do regulacji ciśnienia.

W układzie do cynkowania w sposób ciągły przedstawionym na fig. 6, zbiornik 54 jest umieszczony w pewnej odległości powyżej galwanizacyjnej komory 100. Jednakże, jak to widać na fig. 8, zbiornik 54 może być usytuowany prawie na tym samym poziomie co komora 100, przy czym poziom 68 stopionego metalu w zbiorniku 54 jest nieco wyższy niż najwyższy poziom, jaki może osiągnąć stopiony metal wewnątrz komory 100. W tym przypadku, ponieważ ciśnienie hydrostatyczne stopionego metalu, który wpłynął do komory 100 jest mniejsze niż w przypadku przedstawionym na fig. 6, ilość energii elektrycznej potrzebna do regulacji natężenia zasilania stopionym metalem komory 100 jest mniejsza.

165 190

Biorąc pod uwagę fakt, że opisane tu przykłady wykonania mogą być poddawane rozmaitym modyfikacjom nie wykraczając poza zakres wynalazku, jest rzeczą oczywistą, że wszystkie szczegóły zawarte w powyższym opisie lub przedstawione na załączonych rysunkach są podane w charakterze przykładów. Tak więc, chociaż wynalazek został opisany zwłaszcza pod kątem instalacji do cynkowania w sposób ciągły, dotyczy on również instalacji, które pozwalają na zastosowanie, na zimno i na gorąco, w sposób ciągły lub przerywany, substancji ciekłej do powlekania każdego rodzaju, jak na przykład farby lub żywicy, przedmiotów metalowych lub z innych materiałów.

Wynika stąd jasno, że obecny wynalazek pozwala uzyskać szczególnie udany kompromis między wszystkimi podstawowymi parametrami powlekania w procesie ciągłym, przerywanym, a zwłaszcza galwanizowania ogniowego.

Claims (7)

1. Zespół urządzeń do powlekania przedmiotów w procesie ciągłym lub przerywanym ciekłą substancją metalową, zawierający szczelną komorę, przez którą przemieszczane są powlekane przedmioty w sposób ciągły lub przerywany wzdłuż osi równoległych, stanowiących odgałęzienia centralnej osi komory, oraz zbiornik na ciekłą substancję metalową i przewody doprowadzające ciekłą substancję metalową ze zbiornika do komory, wyposażone w zespół regulacji natężenia przepływu ciekłej substancji metalowej, znamienny tym, że komora (100) zawiera walczak (1) przenikalny dla pola magnetycznego, korzystnie niezwilżany przez substancję ciekłą (2) i co najmniej jeden zawór elektromagnetyczny (6, 7) umieszczony w części końcowej (4,5) walczaka (1), przy czym każdy zawór (6,7) zawiera co najmniej jedno uzwojenie wzbudzające wielofazowe (11, 14) nawinięte na końcową część walczaka (1), oraz rdzeń magnetyczny (12,15) tworzący całość z walczakiem (1) i ułożony wzdłuż jego osi, przy czym pomiędzy rdzeniem magnetycznym (12,15) i wewnętrzną powierzchnią ścianki walczaka (1) jest ukształtowana przestrzeń (24), o kształcie odpowiadającym przedmiotowi powlekanemu (3), w której są ułożone powlekane przedmioty (3), a ponadto zbiornik (54) jest wyposażony w elementy (62,71)regulujące poziom (68,69) substancji ciekłej (2).

2. Zespół według zastrz. 1 , znamienny tym, że rdzenie magnetyczne (12,15) zaworów elektromagnetycznych (6, 7) są umieszczone wzdłużnie w centralnej strefie walczaka (1) przy pomocy rozporek (22), których kształt jest dostosowany do kształtu przekroju poprzecznego rdzeni (12, 15), przy czym rozporki (22) zawierają dodatkowe przestrzenie (24) usytuowane pomiędzy rdzeniami (12,15) a wewnętrzną powierzchnią walczaka (1).

3. Zespół według zastrz. 2 ,znamienny tym, że przekrój poprzeczny przestrzeni dodatkowych (24) jest jednokładny z przekrojem poprzecznym przedmiotów (3) przeznaczonych do powlekania powłoką (25).

4. Zespół według zastrz. 1, znamienny tym, że walczak (1) umieszczony jest na poziomie zaworów elektromagnetycznych (6, 7) i ma kształty dopasowane do kształtu powlekanych przedmiotów (3), przy czym stałe uzwojenia wzbudzające (11,14) zaworów elektromagnetycznych (6,7) współpracują z różnymi walczakami (1).

5. Zespół według zastrz. 4, znamienny tym, że jedno z uzwojeń wzbudzających (11,14) zaworów elektromagnetycznych (6, 7) jest utrzymywane przez podporę (17) zainstalowaną w sposób ruchomy w stosunku do jednej z części końcowej (4,5) komory (100).

6. Zespół według zastrz. 1, znamienny tym, że zbiornik (54) jest zbiornikiem o stałym poziomie (68) substancji ciekłej (2) usytuowanym ponad poziomem otworów wlotowego i wylotowego komory (100), a zespół regulacji natężenia przepływu zawiera zawór regulacyjny (62), który jest umieszczony na przewodzie doprowadzającym (9) między zbiornikiem (54) a komorą (100).

7. Zespół według zastrz. 1, znamienny tym, że zbiornik (54) jest zamknięty i zawiera gaz obojętny nad poziomem (69) powlekającej substancji ciekłej (2), przy czym zbiornik (54) jest usytuowany z zachowaniem poziomu (69) poniżej komory (100), a co najmniej jedna część przewodu doprowadzającego (9) znajdującego się między zbiornikiem (54) i komorą (100) posiada kalibrowany przekrój przelotowy, natomiast zespół regulacji stanowi urządzenie regulacyjne (71) ciśnienia gazu zamkniętego w zbiorniku (54).