NO337790B1 - Støpeform produsert fra en utherdbar kobberlegering - Google Patents
Støpeform produsert fra en utherdbar kobberlegering Download PDFInfo
- Publication number
- NO337790B1 NO337790B1 NO20025564A NO20025564A NO337790B1 NO 337790 B1 NO337790 B1 NO 337790B1 NO 20025564 A NO20025564 A NO 20025564A NO 20025564 A NO20025564 A NO 20025564A NO 337790 B1 NO337790 B1 NO 337790B1
- Authority
- NO
- Norway
- Prior art keywords
- copper alloy
- casting
- mold
- cobalt
- beryllium
- Prior art date
Links
- 238000005266 casting Methods 0.000 title claims abstract description 49
- 229910000881 Cu alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 22
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical group [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- 229910052790 beryllium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 229910017052 cobalt Inorganic materials 0.000 claims abstract description 10
- 239000010941 cobalt Substances 0.000 claims abstract description 10
- GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N cobalt atom Chemical compound [Co] GUTLYIVDDKVIGB-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 10
- ATBAMAFKBVZNFJ-UHFFFAOYSA-N beryllium atom Chemical group [Be] ATBAMAFKBVZNFJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 9
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 4
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 239000010949 copper Substances 0.000 claims abstract description 4
- 238000005482 strain hardening Methods 0.000 claims abstract 2
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 9
- QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N Zirconium Chemical compound [Zr] QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 6
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 claims description 6
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims description 5
- 229910052758 niobium Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000010955 niobium Substances 0.000 claims description 5
- GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N niobium atom Chemical compound [Nb] GUCVJGMIXFAOAE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 5
- 229910052684 Cerium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims description 4
- GWXLDORMOJMVQZ-UHFFFAOYSA-N cerium Chemical compound [Ce] GWXLDORMOJMVQZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000011651 chromium Substances 0.000 claims description 4
- 229910052735 hafnium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- VBJZVLUMGGDVMO-UHFFFAOYSA-N hafnium atom Chemical compound [Hf] VBJZVLUMGGDVMO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 238000012545 processing Methods 0.000 claims description 4
- 238000010791 quenching Methods 0.000 claims description 4
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 claims description 4
- 229910052715 tantalum Inorganic materials 0.000 claims description 4
- GUVRBAGPIYLISA-UHFFFAOYSA-N tantalum atom Chemical compound [Ta] GUVRBAGPIYLISA-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 239000010936 titanium Substances 0.000 claims description 4
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 claims description 4
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 4
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 3
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 2
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims 1
- -1 ferrous metals Chemical class 0.000 abstract description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 abstract description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract description 2
- 238000003483 aging Methods 0.000 abstract 2
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 abstract 1
- 238000009434 installation Methods 0.000 abstract 1
- 239000012224 working solution Substances 0.000 abstract 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 21
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 21
- 239000000463 material Substances 0.000 description 11
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 2
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 2
- 238000000034 method Methods 0.000 description 2
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 2
- 239000011265 semifinished product Substances 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- 230000035882 stress Effects 0.000 description 2
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 description 1
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 1
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- CUZMQPZYCDIHQL-VCTVXEGHSA-L calcium;(2s)-1-[(2s)-3-[(2r)-2-(cyclohexanecarbonylamino)propanoyl]sulfanyl-2-methylpropanoyl]pyrrolidine-2-carboxylate Chemical compound [Ca+2].N([C@H](C)C(=O)SC[C@@H](C)C(=O)N1[C@@H](CCC1)C([O-])=O)C(=O)C1CCCCC1.N([C@H](C)C(=O)SC[C@@H](C)C(=O)N1[C@@H](CCC1)C([O-])=O)C(=O)C1CCCCC1 CUZMQPZYCDIHQL-VCTVXEGHSA-L 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 238000005097 cold rolling Methods 0.000 description 1
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 125000004122 cyclic group Chemical group 0.000 description 1
- 230000001419 dependent effect Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 230000018109 developmental process Effects 0.000 description 1
- 230000010339 dilation Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 238000011835 investigation Methods 0.000 description 1
- 238000004898 kneading Methods 0.000 description 1
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 1
- 230000008092 positive effect Effects 0.000 description 1
- 238000012805 post-processing Methods 0.000 description 1
- 230000008569 process Effects 0.000 description 1
- 239000000047 product Substances 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 239000000344 soap Substances 0.000 description 1
- 239000010421 standard material Substances 0.000 description 1
- 230000008646 thermal stress Effects 0.000 description 1
- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C9/00—Alloys based on copper
- C22C9/06—Alloys based on copper with nickel or cobalt as the next major constituent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/08—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of copper or alloys based thereon
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
- Particle Accelerators (AREA)
- Macromonomer-Based Addition Polymer (AREA)
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
- Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
Oppfinnelsen angår en støpeform produsert fra en utherdbar kobberlegering.
Det verdensomspennende mål, spesielt for stålindustrien, å støpe halvfabrikata mest mulig sluttdimensjonsnært for å spare varm- og/eller kaldforrnnmgstrinn har siden ca. 1980 ført til en rekke utviklinger, for eksempel innen stangstøpeprosesser med én og to valser.
Ved disse støpeprosesser oppstår på de vannavkjølte valser eller ruller ved støping av stållegeringer, nikkel, kobber så vel som legeringer som bare vanskelig lar seg varmvalse, meget høye overflatetemperaturer i innstøpingsområdet for smeiten. Disse ligger feks. ved sluttdimensjonsnær støping av en stållegering ved 350 °C til 450 °C, hvorved støpevalsemantelen oppviser et CuCrZr-materiale med en elektrisk konduktivitet av 48 Sm/mm eller en varmledningsevne av ca. 320 W/mK. Materialer på CuCrZr-basis er hittil blitt anvendt spesielt for termisk sterkt utsatte stangstøpekokiller og støpehjul. Overflatetemperaturen faller syklisk for hver omdreining kort før innstøpingsområdet til ca. 150 °C til 200 °C på grunn av avkjølingen av støpevalsene. På den avkjølte bakside av støpevalsene forblir den derimot vidtgående konstant ved ca. 30 °C til 40 °C under omløpet. Temperaturgradienten mellom overflate og bakside i kombinasjon med den sykliske endring av støpevalsenes overflatetemperatur bevirker termiske spenninger i mantelmaterialets overflateområde.
Ifølge undersøkelser av utmattingsforholdet på det hittil anvendte CuCrZr-materiale ved forskjellige temperaturer med en dilatasjonsamplityde på ± 0,3 % og en frekvens av 0,5 Hertz - idet disse parametre tilsvarer ca. en omdreiningshastighet for støpevalsene på 30 r/min - er for eksempel ved en maksimal overflatetemperatur på
400 °C, tilsvarende en veggtykkelse på 25 mm over vannkjølingen, i det gunstigste tilfelle en levetid på 3000 sykluser inntil rissdannelse. Støpevalsene må derfor allerede etter en relativt kort driftstid på ca. 100 minutter etterbearbeides for å få vekk overflateriss. Henstandstiden mellom etterarbeidene er derved blant annet vesentlig avhengig av virksomheten til smøre/skyllemidlet på støpeflaten, den konstruksjonsmessige og prosessbetingede avkjøling så vel som støpehastigheten. For å bytte ut støpevalsene må støpemaskinen stanses og støpeprosessen avbrytes.
En videre ulempe ved det vel anskrevne kokillemateriale CuCrZr er den relativt lave hardhet av ca. 110 HB til 130 HB. Ved en stangstøpeprosess med én eller to valser er det imidlertid ikke mulig å unngå at stålsprut kommer på valseoverflatene foran innstøpingsområdet. De størknede såpepartikler blir da trykket inn i støpevalsenes relativt myke overflater, hvorved de støpte bånds overflatekvalitet med en tykkelse på ca. 1,5 mm til 4 mm blir betydelig uheldig påvirket.
Også den lavere elektriske ledningsevne til en kjent CuNiBe-legering med en tilsats av inntil 1 % niob fører til en høyere overflatetemperatur sammenlignet med en
CuCrZr-legering. Da den elektriske ledningsevne forholder seg tilnærmet proporsjonal med varmeledningsevnen, vil overflatetemperaturen i mantelen til en støpevalse av CuNiBe-legeringen sammenlignet med en støpevalse med en mantel av CuCrZr med en maksimal temperatur av 400 °C på overflaten og 30 °C på baksiden øke til ca. 540 °C.
Ternære CuNiBe- hhv. CuCoBe-legeringer oppviser riktignok prinsipielt en brinellhardhet av 200 HB, men den elektriske konduktivitet til standard halvfabrikata fremstilt fra disse materialer, så som for eksempel stenger for ferdigfremstilling av motstandssveiseelektroder hhv. blikk og bånd for fremstiling av fjær eller leadframes, i beste fall verdier som ligger i området fra 26 Sm/mm til ca. 32 Sm/mm . Under optimale betingelser vil det være mulig med disse standardmaterialer bare å nå en overflatetemperatur på mantelen til en støpevalse av ca. 585 °C.
Også for de CuCoBeZr-hhv. CuNiBeZr-legeringer som er prinsipielt kjente fra US patent 4179314, finnes ingen henvisning til at ved målrettet utvalg av legeringskomponentene er konduktivitetsverdier av > 38 Sm/mm i forbindelse med en minstehardhet av 200 HB oppnåelige.
Innen omfanget for EP 0 548 636 Bl hører dessuten anvendelsen av en utherdbar kobberlegering av 1,0 % til 2,6 % nikkel, som kan erstattes helt eller delvis med kobolt, 0,1 % til 0,45 % beryllium, valgfritt 0,05 % til 0,25 % zirkonium og eventuelt inntil maksimalt 0,15 % av minst ett element fra gruppen som omfatter niob, tantal, vanadium, titan, krom, cerium og hafnium, rest kobber inklusive fremstillingsbetingede forurensninger og vanlige bearbeidelsestilsetninger med en brinellhardhet av minst 200 HB og en elektrisk konduktivitet over 38 Sm/mm som materiale for fremstilling av støpevalser og støpehjul, til teknikkens stand.
Legeringer med disse sammensetninger, som for eksempel legeringene CuCo2BeO,5 eller CuNi2BeO,5 oppviser på grunn av det relativt høye legeringselementinnhold ulemper hva gjelder varmformbarheten. Imidlertid er høye varmformbarhetsgrader nødvendige for ut fra den grovkornige støpestruktur med flere millimeters kornstørrelse å oppnå et finkornigere produkt med en kornstørrelse < 1,5 mm (ifølge ASTM E 112). Spesielt for støpevalser av stort format har hittil tilstrekkelig store støpeblokker med tilstrekkelig kvalitet bare latt seg fremstille med meget høy innsats, og tekniske deformasjonsinnretninger er imidlertid knapt disponible for med en forsvarlig innsats å realisere en tilstrekkelig høy varmgjennomknaing for omkrystallisering av støpestrukturen til en finkornsstruktur.
Det fremskaffes en herdbar kobberlegering som materiale for fremstilling av støpeformer, hvilken også er uømfintlig overfor vekslende temperaturpåkjenninger ved høye støpehastigheter hhv. hvilken oppviser en høyere utmattingsbestandighet ved arbeidstemperaturen for en støpeform.
I henhold til den foreliggende oppfinnelse er det tilveiebragt en støpeform som angitt i krav 1, produsert fra en utherdbar kobberlegering.
Det anvendes en CuCoBeZr(Mg)-legering med målrettet trinninnstilt lavt Co- og Be-innhold kan på den ene side en fremdeles tilstrekkelig utherdbarhet for materialet for oppnåelse av høy fasthet, hardhet og konduktivitet sikres. På den annen side er bare lave varmdeformasjonsgrader nødvendige for fullstendig omkrystallisering av støpestrukturen og innstilling av en finkornig struktur med tilstrekkelig plastisitet. Takket være et slikt sammensatt materiale for en støpeform lykkes det å øke støpehastigheten med mer enn det dobbelte sammenlignet med den vanlige støpehastighet. Dessuten blir en tydelig forbedret overflatekvalitet oppnådd for det støpte bånd. Også en betydelig lengre henstandstid for støpeformen blir sikret. Men støpeformer skal ikke bare stasjonære støpeformer, som f.eks. plater- eller rørkokiller, men også medløpende kokiller, som for eksempel støpevalser, forstås.
En ytterligere forbedring av støpeformens mekaniske egenskaper, spesielt en økning av strekkfastheten, kan fordelaktig oppnås ved at kobberlegeringen inneholder 0,03 % til 0,35 % zirkonium og 0,005 % til 0,05 % magnesium.
Ifølge en ytterligere utførelsesform inneholder kobberlegeringen en andel av < 1,0 % kobolt, 0,15 % til 0,3 % beryllium og 0,15 % til 0,3 % zirkonium.
Det er dessuten fordelaktig når forholdet mellom kobolt og beryllium ligger mellom 2 og 15 i kobberlegeringen.
Forhold mellom kobolt og beryllium utgjør spesielt 2,2 til 5.
Kobberlegeringen inneholder foruten kobolt inntil 0,6 % nikkel.
Ytterligere forbedringer av de mekaniske egenskaper til en støpeform kan oppnås dersom kobberlegeringen inneholder inntil maksimalt 0,15 % av minst ett element fra gruppen som omfatter niob, mangan, tantal, vanadium, titan, krom, cerium og hafnium.
Støpeformen ble med fordel fremstilt ved hjelp av prosesstrinnene støping, varmdeformasjon, oppløsningsgløding ved 850 °C til 980 °C, kalddeformasjon inntil 30 % så vel som utherding ved 400-550 °C i løpet et tidsrom på fra 4 til 32 h, hvorved den oppviser en maksimal midlere kornstørrelse av 1,5 mm i henhold til ASTM E 112, en hardhet av minst 170 HB og en elektrisk konduktivitet av minst 26 Sm/mm .
Det er spesielt fordelaktig dersom støpeformen oppviser en midlere kornstørrelse fra 30 um til 500 um ifølge ASTM E 112, en hardhet av minst 185 HB, en konduktivitet mellom 30 og 36 Sm/mm fy, en 0,2 % forlengelsesgrense på minst 450 MPa og en bruddforlengelse på minst 12 %.
Kobberlegeringen egner seg spesielt for fremstilling av mantlene til støpevalser i et to-valsers støpeanlegg, hvilke utsettes for en vekslende temperaturpåkjenning under høye valsetrykk ved sluttdimensjonsnær støping av bånd av ikke-jernmetaller, spesielt av bånd av aluminium eller aluminiumlegeringer.
Oppfinnelsen vil i det følgende bli nærmere forklart. Ved hjelp av syv legeringer (legeringer A til G) og tre sammenligningslegeringer (H til J) blir det påvist hvor kritisk sammensetningen er for å oppnå den tilstrebede egenskaps kombinasjon.
Alle legeringer ble smeltet i en digelovn og støpt til rundblokker med det samme format. Sammensetningen i vektprosent er angitt i den etterfølgende Tabell 1. Tilsetningen av magnesium tjener til forhåndsdesoksidasjon av smeiten, og zkkoniumtilsetningen virker positivt på varmplastisiteten.
Legeringene ble deretter presset til flatstenger på en stangpresse ved 950 °C med et lavt presseforhold (= støpeblokkens tverrsnitt/presstangens tverrsnitt) av 5,6:1. Legeringene ble deretter underkastet en minst 30 minutters oppløsningsgløding over 850 °C med påfølgende bråkjøling i vann og ble deretter utherdet i 4 til 32 h i temperaturområdet mellom 400 °C og 550 °C. De egenskapskombinasjoner som er oppført i den nedenstående Tabell 2, ble oppnådd.
Som det vil fremgå av egenskapskombinasjonene oppnår legeringene, spesielt for fremstilling av en mantel for en støpevalse, den etterstrebede rekrystalliserte finkomstruktur med en tilsvarende god bruddforlengelse. For sammenligningslegeringene H til J foreligger en kornstørrelse over 1,5 mm, hvorved materialets plastisitet blir redusert.
En ytterligere fasthetsøkning kan oppnås ved kalddeformasjon før utherdingen. I den etterfølgende Tabell 3 er egenskapskombinasj oner for legeringene A til J gjengitt hvilke oppnås ved hjelp av oppløsningsgløding av det pressede materiale i minst i 30 minutter over 850 °C med påfølgende bråkjøling i vann, 10 % til 15 % kaldvalsing (tverrsnittsreduksjon) og påfølgende utherding i 2 til 32 timer i temperaturområdet mellom 400 °C og 550 °C.
Legeringene A til G viser igjen gode bruddforlengelser og en kornstørrelse vinder 0,5 mm mens sammenligningslegeringene H til J oppviser et grovt korn med en kornstørrelse over 1,5 mm og lavere bruddforlengelsesverdier. Således besitter disse kobberlegeringer entydige bearbeidingsfordeler ved fremstillingen av mantler, spesielt for større støpevalser i to-valsestøpeanlegg, hvorved det blir mulig å oppnå et finkornig sluttprodukt med optimale grunnegenskaper for anvendelsesområdet.
Claims (6)
1. Støpeform produsert fra en utherdbar kobberlegering fremstilt av - i hvert tilfelle uttrykt i vekt% - 0,4 % til 2 % kobolt hvilket delvis kan erstattes med opp til 0,6 % nikkel, 0,1 % til 0,5 % beryllium, 0,03 % til 0,5 % zirkonium, 0,005 % til 0,1 % magnesium og eventuelt maksimalt 0,15 % av minst ett element fra gruppen som omfatter niob, mangan, tantal, vanadium, titan, krom, cerium og hafnium, rest kobber innbefattende fremstillingsbetingede forurensninger og vanlige bearbeidingstilsetninger, hvor støpeformen er produsert i et tidsrom på 4-32 timer ved prosesseringstrinnene av støping, varmebearbeiding, løsningsgløding ved 850 ° C til 980 ° C, kaldbearbeiding opp til 30% og utherding ved 400 °C til 550 °C og i utherdet tilstand av kobberlegeringen, støpeformen har en gjennomsnittlig kornstørrelse på 30um til 500 um ifølge ASTM E 112, en hardhet på minst 185 HB W, en ledningsevne mellom 30 og 36 Sm/mm , en 0,2% elastisitetsgrense ved minst 450 MPa og en bruddforlengelse på minst 12%.
2. Støpeform ifølge krav 1,
karakterisert vedat kobberlegeringen inneholder 0,03 % til 0,35 % zirkonium og 0,005 % til 0,05 % magnesium.
3. Støpeform ifølge krav 1 til 2,
karakterisert vedat kobberlegeringen inneholder mindre enn 1,0 % kobolt, 0,15 % til 0,3 % beryllium og 0,15 % til 0,3 % zirkonium.
4. Støpeform ifølge et av kravene 1 til 3,
karakterisert vedat forholdet mellom kobolt og beryllium i kobberlegeringen ligger mellom 2 og 15.
5. Støpeform ifølge krav 4,
karakterisert vedat forholdet mellom kobolt og beryllium i kobberlegeringen ligger mellom 2,2 og 5.
6. Støpeform ifølge minst ett av kravene 1 til 5,
karakterisert vedat kobberlegeringen inneholder opp til et maksimum på 0,15 % av minst ett element fra gruppen som omfatter niob, mangan, tantal, vanadium, titan, krom, cerium og hafnium.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE10156925A DE10156925A1 (de) | 2001-11-21 | 2001-11-21 | Aushärtbare Kupferlegierung als Werkstoff zur Herstellung von Giessformen |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| NO20025564D0 NO20025564D0 (no) | 2002-11-20 |
| NO20025564L NO20025564L (no) | 2003-05-22 |
| NO337790B1 true NO337790B1 (no) | 2016-06-20 |
Family
ID=7706344
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| NO20025564A NO337790B1 (no) | 2001-11-21 | 2002-11-20 | Støpeform produsert fra en utherdbar kobberlegering |
Country Status (17)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US7510615B2 (no) |
| EP (1) | EP1314789B1 (no) |
| JP (1) | JP4464038B2 (no) |
| KR (1) | KR100958687B1 (no) |
| CN (1) | CN1419981A (no) |
| AT (1) | ATE315670T1 (no) |
| AU (1) | AU2002302077B2 (no) |
| BR (1) | BR0204703B1 (no) |
| CA (1) | CA2409888C (no) |
| DE (2) | DE10156925A1 (no) |
| DK (1) | DK1314789T3 (no) |
| ES (1) | ES2252379T3 (no) |
| MX (1) | MXPA02010878A (no) |
| NO (1) | NO337790B1 (no) |
| RU (1) | RU2307000C2 (no) |
| TW (1) | TW593702B (no) |
| ZA (1) | ZA200209326B (no) |
Families Citing this family (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| TW590822B (en) * | 2001-11-21 | 2004-06-11 | Km Europa Metal Ag | Casting-roller for a two-roller-casting equipment and its manufacturing method |
| DE10206597A1 (de) * | 2002-02-15 | 2003-08-28 | Km Europa Metal Ag | Aushärtbare Kupferlegierung |
| DE102004002124A1 (de) * | 2004-01-14 | 2005-08-11 | Km Europa Metal Ag | Gießwalzanlage |
| CN101333609B (zh) * | 2007-06-28 | 2011-03-16 | 周水军 | 重力、低压铸造用低铍铜合金模具材料及其生产工艺 |
| JP5040521B2 (ja) * | 2007-08-17 | 2012-10-03 | 株式会社Ｓｕｍｃｏ | シリコン鋳造装置 |
| DE102008015096A1 (de) * | 2008-03-19 | 2009-09-24 | Kme Germany Ag & Co. Kg | Verfahren zur Herstellung von Gießformteilen sowie nach dem Verfahren hergestellte Gießformteile |
| DE102009037283A1 (de) * | 2009-08-14 | 2011-02-17 | Kme Germany Ag & Co. Kg | Gießform |
| US20110290555A1 (en) * | 2010-05-31 | 2011-12-01 | Hitachi Cable Fine-Tech, Ltd. | Cable harness |
| RU2471583C2 (ru) * | 2011-03-16 | 2013-01-10 | Сергей Алексеевич Костин | Способ получения крупногабаритной листовой заготовки для штамповки изделий из сплава на медной основе |
| CN102527961B (zh) * | 2011-12-28 | 2016-06-01 | 烟台万隆真空冶金股份有限公司 | 一种薄带连铸结晶辊用铜套及其制造方法 |
| CN102876918B (zh) * | 2012-09-03 | 2014-07-09 | 西峡龙成特种材料有限公司 | 一种高拉速连铸机结晶器铜板母材Cu-Co-Be合金及其制备工艺 |
| DE102012019555A1 (de) * | 2012-10-05 | 2014-04-10 | Kme Germany Gmbh & Co. Kg | Elektrode für eine Schweißzange |
| JP6063592B1 (ja) * | 2016-05-13 | 2017-01-18 | 三芳合金工業株式会社 | 高温ロウ付け性に優れた銅合金管及びその製造方法 |
| US20180195613A1 (en) * | 2017-01-06 | 2018-07-12 | Materion Corporation | Piston compression rings of copper-beryllium alloys |
| EP3710608B1 (en) * | 2017-11-17 | 2024-02-14 | Materion Corporation | Process for making a metal ring from a beryllium-copper alloy, metal ring made of a beryllium-copper alloy, an amorphous metal casting apparatus |
| DE102018122574B4 (de) * | 2018-09-14 | 2020-11-26 | Kme Special Products Gmbh | Verwendung einer Kupferlegierung |
| CN115558874B (zh) * | 2022-11-04 | 2023-12-19 | 烟台万隆真空冶金股份有限公司 | 一种薄壁铜基合金玻璃模具的制备方法 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4179314A (en) * | 1978-12-11 | 1979-12-18 | Kawecki Berylco Industries, Inc. | Treatment of beryllium-copper alloy and articles made therefrom |
| US4599120A (en) * | 1985-02-25 | 1986-07-08 | Brush Wellman Inc. | Processing of copper alloys |
| EP0548636A1 (de) * | 1991-12-24 | 1993-06-30 | KM Europa Metal Aktiengesellschaft | Verwendung einer aushärtbaren Kupferlegierung |
| JPH09108776A (ja) * | 1995-10-16 | 1997-04-28 | Ngk Insulators Ltd | 銅合金を用いた鋳造用金型 |
Family Cites Families (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4377424A (en) * | 1980-05-26 | 1983-03-22 | Chuetsu Metal Works Co., Ltd. | Mold of precipitation hardenable copper alloy for continuous casting mold |
| US4657601A (en) * | 1983-11-10 | 1987-04-14 | Brush Wellman Inc. | Thermomechanical processing of beryllium-copper alloys |
| US4565586A (en) * | 1984-06-22 | 1986-01-21 | Brush Wellman Inc. | Processing of copper alloys |
| JPS6260879A (ja) * | 1985-09-10 | 1987-03-17 | Ngk Insulators Ltd | 耐摩耗性銅合金部材 |
| JP2869076B2 (ja) * | 1988-12-19 | 1999-03-10 | 中越合金鋳工株式会社 | 析出硬化型連続鋳造用鋳型材料 |
| JPH04221030A (ja) * | 1990-12-21 | 1992-08-11 | Nikko Kyodo Co Ltd | プラスチック成形金型用銅合金 |
| JPH04221031A (ja) * | 1990-12-21 | 1992-08-11 | Nikko Kyodo Co Ltd | 高強度高熱伝導性プラスチック成形金型用銅合金およびその製造方法。 |
| JP3303623B2 (ja) * | 1995-09-22 | 2002-07-22 | 三菱マテリアル株式会社 | 製鋼連続鋳造用銅合金モールド素材の製造方法およびそれにより製造されたモールド |
| FR2750438B1 (fr) * | 1996-06-27 | 1998-08-07 | Usinor Sacilor | Procede et installation de revetement electrolytique par une couche metallique de la surface d'un cylindre pour coulee continue de bandes metalliques minces |
| DE10018504A1 (de) * | 2000-04-14 | 2001-10-18 | Sms Demag Ag | Verwendung einer aushärtbaren Kupferlegierung für Kokillen |
-
2001
- 2001-11-21 DE DE10156925A patent/DE10156925A1/de not_active Withdrawn
-
2002
- 2002-10-25 TW TW091125005A patent/TW593702B/zh not_active IP Right Cessation
- 2002-10-25 CA CA2409888A patent/CA2409888C/en not_active Expired - Lifetime
- 2002-11-05 MX MXPA02010878A patent/MXPA02010878A/es active IP Right Grant
- 2002-11-12 DE DE50205572T patent/DE50205572D1/de not_active Expired - Lifetime
- 2002-11-12 DK DK02025220T patent/DK1314789T3/da active
- 2002-11-12 AT AT02025220T patent/ATE315670T1/de active
- 2002-11-12 ES ES02025220T patent/ES2252379T3/es not_active Expired - Lifetime
- 2002-11-12 EP EP02025220A patent/EP1314789B1/de not_active Expired - Lifetime
- 2002-11-13 US US10/294,350 patent/US7510615B2/en not_active Expired - Lifetime
- 2002-11-15 ZA ZA200209326A patent/ZA200209326B/xx unknown
- 2002-11-18 BR BRPI0204703-9A patent/BR0204703B1/pt active IP Right Grant
- 2002-11-19 CN CN02151420A patent/CN1419981A/zh active Pending
- 2002-11-20 RU RU2002131254/02A patent/RU2307000C2/ru active
- 2002-11-20 JP JP2002336608A patent/JP4464038B2/ja not_active Expired - Lifetime
- 2002-11-20 NO NO20025564A patent/NO337790B1/no not_active IP Right Cessation
- 2002-11-20 AU AU2002302077A patent/AU2002302077B2/en not_active Expired
- 2002-11-20 KR KR1020020072432A patent/KR100958687B1/ko active IP Right Grant
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4179314A (en) * | 1978-12-11 | 1979-12-18 | Kawecki Berylco Industries, Inc. | Treatment of beryllium-copper alloy and articles made therefrom |
| US4599120A (en) * | 1985-02-25 | 1986-07-08 | Brush Wellman Inc. | Processing of copper alloys |
| EP0548636A1 (de) * | 1991-12-24 | 1993-06-30 | KM Europa Metal Aktiengesellschaft | Verwendung einer aushärtbaren Kupferlegierung |
| JPH09108776A (ja) * | 1995-10-16 | 1997-04-28 | Ngk Insulators Ltd | 銅合金を用いた鋳造用金型 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| KR20030041832A (ko) | 2003-05-27 |
| EP1314789B1 (de) | 2006-01-11 |
| JP4464038B2 (ja) | 2010-05-19 |
| EP1314789A1 (de) | 2003-05-28 |
| US20030094220A1 (en) | 2003-05-22 |
| DE10156925A1 (de) | 2003-05-28 |
| JP2003160830A (ja) | 2003-06-06 |
| CA2409888C (en) | 2014-09-02 |
| TW593702B (en) | 2004-06-21 |
| AU2002302077A1 (en) | 2003-06-12 |
| BR0204703A (pt) | 2003-09-16 |
| DE50205572D1 (de) | 2006-04-06 |
| BR0204703B1 (pt) | 2010-09-21 |
| MXPA02010878A (es) | 2004-07-16 |
| DK1314789T3 (da) | 2006-05-29 |
| KR100958687B1 (ko) | 2010-05-20 |
| NO20025564D0 (no) | 2002-11-20 |
| CN1419981A (zh) | 2003-05-28 |
| AU2002302077B2 (en) | 2008-10-02 |
| RU2307000C2 (ru) | 2007-09-27 |
| ZA200209326B (en) | 2003-06-02 |
| NO20025564L (no) | 2003-05-22 |
| ATE315670T1 (de) | 2006-02-15 |
| US7510615B2 (en) | 2009-03-31 |
| ES2252379T3 (es) | 2006-05-16 |
| CA2409888A1 (en) | 2003-05-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| NO337790B1 (no) | Støpeform produsert fra en utherdbar kobberlegering | |
| EP2664687B1 (en) | Improved free-machining wrought aluminium alloy product and manufacturing process thereof | |
| US20080240974A1 (en) | Age-hardenable copper alloy | |
| JPS63286557A (ja) | Ａｌ基合金から物品を製造する方法 | |
| US20210108293A1 (en) | Aluminum-alloy sheet | |
| AU661529B2 (en) | Utilization of a hardenable copper alloy | |
| US20050158204A1 (en) | Method of production of broadside plates for continuous casting molds | |
| CA1333666C (en) | Continuous casting mold | |
| JP6267408B1 (ja) | アルミニウム合金およびアルミニウム合金鋳物品 | |
| FI112669B (fi) | Karkaistavan kuparilejeeringin valmistus | |
| NO340437B1 (no) | Støpevalse for et to-valsestøpeanlegg | |
| FI91088C (fi) | Erään kupariseoksen käyttö tankovalukokillien raaka-aineena | |
| KR20210005241A (ko) | 구리 합금의 용도 | |
| EP3940098A1 (en) | Aluminium alloys for manufacturing of aluminium cans by impact extrusion | |
| EP3940100A1 (en) | Aluminium alloys for manufacturing of aluminium cans by impact extrusion | |
| EP3940099A1 (en) | Aluminium alloys for manufacturing of aluminium cans by impact extrusion | |
| JPS6214214B2 (no) | ||
| JP2022158897A (ja) | 銅合金及びその製造方法 | |
| JPH05339668A (ja) | 極低温成形加工用Ａｌ−Ｍｇ系合金圧延板 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| CHAD | Change of the owner's name or address (par. 44 patent law, par. patentforskriften) |
Owner name: KME GERMANY GMBH & CO KG, DE |
|
| MK1K | Patent expired |