RU2307000C2 - Дисперсионно-твердеющий медный сплав в качестве материала для изготовления литейных форм - Google Patents

Дисперсионно-твердеющий медный сплав в качестве материала для изготовления литейных форм Download PDF

Info

Publication number
RU2307000C2
RU2307000C2 RU2002131254/02A RU2002131254A RU2307000C2 RU 2307000 C2 RU2307000 C2 RU 2307000C2 RU 2002131254/02 A RU2002131254/02 A RU 2002131254/02A RU 2002131254 A RU2002131254 A RU 2002131254A RU 2307000 C2 RU2307000 C2 RU 2307000C2
Authority
RU
Russia
Prior art keywords
casting
copper alloy
cobalt
dispersion
beryllium
Prior art date
Application number
RU2002131254/02A
Other languages
English (en)
Other versions
RU2002131254A (ru
Inventor
Дирк РОДЕ (DE)
Дирк РОДЕ
Томас ХЕЛЬМЕНКАМП (DE)
Томас ХЕЛЬМЕНКАМП
Фред РИХЕРТ (DE)
Фред РИХЕРТ
Original Assignee
Км Ойропа Метал Акциенгезелльшафт
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Км Ойропа Метал Акциенгезелльшафт filed Critical Км Ойропа Метал Акциенгезелльшафт
Publication of RU2002131254A publication Critical patent/RU2002131254A/ru
Application granted granted Critical
Publication of RU2307000C2 publication Critical patent/RU2307000C2/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C9/00—Alloys based on copper
    • C22C9/06—Alloys based on copper with nickel or cobalt as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
    • C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
    • C22F1/08—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of copper or alloys based thereon

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Thermal Sciences (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
  • Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
  • Mold Materials And Core Materials (AREA)
  • Powder Metallurgy (AREA)
  • Macromonomer-Based Addition Polymer (AREA)
  • Particle Accelerators (AREA)
  • Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Abstract

Изобретение относится к изготовлению литейных форм из дисперсионно твердеющих медных сплавов. Литейная форма содержит следующие компоненты, мас.%: 0,4-2% кобальта, который может быть частично заменен никелем в количестве до 0,6%, 0,1-0,5% бериллия, 0,03-0,5% циркония, 0,005-0,1% магния и, при необходимости, максимум 0,15%, по меньшей мере, одного элемента из группы, содержащей ниобий, марганец, тантал, ванадий, титан, хром, церий и гафний, остальное медь и обусловленные изготовлением примеси и обычные добавки. Литейная форма изготовлена посредством операций литья, горячего формообразования, диффузионного отжига при 850-980°С, холодного формообразования до 30% и дисперсионного твердения при 400-550°С в течение 2-32 ч. Дисперсионно твердеющий медный сплав имеет в состоянии дисперсионного затвердения средний размер зерен 30-500 мкм, твердость, по меньшей мере, 185 HBW, проводимость 30-36 МСм/м, условный предел текучести, по меньшей мере, 450 МПа и удлинение при разрыве, по меньшей мере, 12%. Данная литейная форма изготовлена из сплава, невосприимчивого даже при высоких скоростях литья к переменным температурным нагрузкам или обладающего высокой стойкостью к усталости при рабочей температуре. 5 з.п. ф-лы, 3 табл.

Description

Изобретение касается дисперсионно твердеющего медного сплава в качестве материала для изготовления литейных форм.
Цель, в частности, в сталелитейной промышленности, которая заключается в литье полуфабрикатов с размерами, близкими к окончательным, для устранения операций горячей и/или холодной деформации, привела примерно с 1980 г. к ряду разработок, например, в способах одно- или двухвалковой непрерывной разливки.
У этих способов литья на водоохлаждаемых валках или роликах при литье стальных сплавов, никеля, меди, а также сплавов, которые с трудом подвергаются горячей прокатке, в зоне заливки расплава возникают очень высокие поверхностные температуры. Они составляют, например, при литье стального сплава с близкими к окончательным размерами 350-450°С, причем оболочки литейных валков содержат сплав CuCrZr с электропроводностью 48 МСм/м и теплопроводностью около 320 Вт/мК. Материалы на основе CuCrZr до сих пор применялись главным образом для кристаллизаторов и литейных колес с высокой тепловой нагрузкой. Поверхностная температура у этих материалов падает за счет охлаждения литейных валков периодически при каждом обороте незадолго до зоны заливки до 150-200°С. На охлажденной обратной стороне литейных валков она остается, напротив, во время вращения в значительной степени постоянной, составляя 30-40°С. Температурный градиент между поверхностью и обратной стороной в сочетании с периодическим изменением поверхностной температуры литейных валков вызывает тепловые напряжения в поверхностной зоне материала оболочки.
Согласно исследованиям характера усталости применявшегося прежде сплава CuCrZr при разных температурах с амплитудой растяжения ±0,3% и частотой 0,5 Гц - эти параметры, приблизительно, соответствуют скорости вращения литейных валков 30 об/мин - например, при максимальной поверхностной температуре 400°С, что соответствует толщине стенки 25 мм над водяным охлаждением, в самом благоприятном случае следует ожидать срока службы 3000 циклов до трещинообразования. Литейные валки должны быть поэтому подработаны в целях устранения поверхностных трещин уже через сравнительно короткое время эксплуатации около 100 мин. Стойкость между подработками при этом существенно зависит, в том числе, от эффективности смазочно-разделительного средства на литейной поверхности, обусловленного конструкцией и процессом охлаждения, а также скорости литья. Для замены литейных валков необходимо остановить литейную машину и прервать процесс литья.
Другим недостатком зарекомендовавшего себя сплава CuCrZr для кристаллизаторов является относительно малая твердость 110-130 HBW. У способа одно- или двухвалковой непрерывной разливки невозможно, однако, избежать попадания стальных брызг на поверхности валков уже перед зоной заливки. Застывшие стальные частицы вдавливаются затем в относительно мягкие поверхности литейных валков, в результате чего качество поверхности отлитых лент толщиной 1,5-4 мм значительно ухудшается.
Также меньшая электропроводность известного сплава CuNiBe с добавлением до 1% ниобия приводит по сравнению со сплавом CuCrZr к более высокой поверхностной температуре. Поскольку электропроводность ведет себя пропорционально теплопроводности, поверхностная температура в оболочке литейного валка из сплава CuNiBe по сравнению с литейным валком с оболочкой из CuCrZr с максимальной температурой 400°С на поверхности и 30°С на обратной стороне повысится примерно до 540°С.
Третичные сплавы CuNiBe или CuCoBe имеют, правда, в принципе твердость по Бринелю свыше 200, однако электропроводность изготовленных из этих сплавов стандартных полуфабрикатов, например прутков для изготовления электродов для контактной сварки или листов и лент для изготовления пружин или выводных рамок, достигает значений, лежащих в диапазоне 26-32 МСм/м. В оптимальных условиях с этими стандартными материалами была бы достигнута поверхностная температура на оболочке литейного валка лишь около 585°С.
Также для известных, в принципе, из патента US 4179314 сплавов CuCoBeZr или CuNiBeZr отсутствуют указания на то, что при целенаправленном выборе легирующих компонентов могут быть достигнуты значения проводимости более 38 МСм/м в сочетании с минимальной твердостью 200 HBW.
В ЕР 0548636 В1 к уровню техники относится, далее, применение дисперсионно твердеющего медного сплава с 1,0-2,6% никеля, который полностью или частично может быть заменен кобальтом, 0,1-0,45% бериллия, на выбор 0,05-0,25% циркония и, при необходимости, максимум до 0,15%, по меньшей мере, одного элемента из группы, содержащей ниобий, тантал, ванадий, титан, хром, церий и гафний, остальное медь, включая обусловленные изготовлением примеси и обычные добавки (неизбежные примеси) при переработке с твердостью по Бринелю, по меньшей мере, 200 ед. и электропроводностью свыше 38 МСм/м в качестве материала для изготовления литейных валков и литейных роликов.
Сплавы этих составов, например сплавы СuСо2Ве0,5 или CuNi2Be0,5, из-за относительно высокого содержания легирующих элементов имеют недостатки в отношении деформируемости в горячем состоянии. Требуются, однако, высокие степени деформируемости в горячем состоянии, с тем чтобы, исходя из крупнозернистой литой структуры с размером зерен несколько миллиметров, получить мелкозернистое изделие с размером зерен менее 1,5 мм. В частности, для крупноформатных литейных валков до сих пор только с очень высокими затратами могут изготовляться достаточно большие слитки высокого качества; почти отсутствует, однако, техническое оборудование для формообразования, с тем чтобы с приемлемыми затратами можно было реализовать достаточно высокое разминание в горячем состоянии с целью перекристаллизации литой структуры в мелкозернистую структуру.
Исходя из уровня техники, в основе изобретения лежит задача создания дисперсионно твердеющего медного сплава в качестве материала для изготовления литейных форм, невосприимчивого даже при высоких скоростях литья к переменным температурным нагрузкам или обладающего высокой стойкостью к усталости при рабочей температуре для литейной формы.
Эта задача решается посредством признаков, указанных в пункте 1 формулы изобретения.
Благодаря применению сплава CuCoBeZr(Mg) с целенаправленно постепенным низким содержанием Со и Be можно, с одной стороны, гарантировать еще достаточную способность материала к дисперсионному твердению с целью достижения высокой прочности, твердости и проводимости. С другой стороны, для полной перекристаллизации литой структуры и установления мелкозернистой структуры с достаточной пластичностью требуются лишь малые степени горячего формообразования.
Благодаря выполненному таким образом материалу для литейной формы удается повысить скорость литья более чем вдвое по сравнению с обычной скоростью литья. Кроме того, достигается значительно более высокое качество поверхности отлитой ленты. Также обеспечивается значительно более длительная стойкость литейной формы. Под литейными формами следует понимать не только стационарные литейные формы, например пластинчатые или трубчатые кристаллизаторы, но и вращающиеся кристаллизаторы, такие, например, как литейные валки.
Дальнейшее улучшение механических свойств литейной формы, в частности повышение прочности на растяжение, может быть достигнуто по пункту 2 предпочтительно за счет того, что медный сплав содержит 0,03-0,35% циркония и 0,005-0,05% магния.
Согласно другой форме выполнения по пункту 3 медный сплав содержит менее 1,0% кобальта, 0,15-0,3% бериллия и 0,15-0,3% циркония.
Далее является предпочтительным, если согласно пункту 4 в медном сплаве соотношение кобальта и бериллия составляет 2-15.
В частности, это соотношение кобальта и бериллия может составлять 2,2-5.
Изобретение допускает, что в соответствии с признаками пункта 6 медный сплав содержит помимо кобальта до 0,6% никеля.
Дальнейшие улучшения механических свойств литейной формы могут быть достигнуты тогда, когда медный сплав содержит максимум до 0,15%, по меньшей мере, одного элемента из группы, содержащей ниобий, марганец, тантал, ванадий, титан, хром, церий и гафний.
Литейную форму изготовляют предпочтительно посредством следующих операций: литье, горячее формообразование, диффузионный отжиг при 850-980°С, холодное формообразование до 30% и дисперсионное твердение при 400-550°С в течение 2-32 ч, причем она имеет максимальный средний размер зерен 1,5 мм, твердость, по меньшей мере, 170 HBW и электропроводность, по меньшей мере, 26 МСм/м.
Особенно предпочтительно, если литейная форма имеет в состоянии дисперсионного затвердения средний размер зерен 30-500 мкм (методика ASTM Е 112), твердость, по меньшей мере, 185 HBW, проводимость 30-36 МСм/м, условный предел текучести, по меньшей мере, 450 МПа и удлинение при разрыве, по меньшей мере, 12%.
Медный сплав согласно изобретению подходит, в частности, для изготовления оболочек литейных валков двухвалковой литейной установки, которые при близком к конечным размерам литье лент из цветных металлов, в частности лент из алюминия или алюминиевых сплавов, подвергаются переменной температурной нагрузке при высоких давлениях прокатки.
При этом каждая оболочка может быть снабжена уменьшающим теплопроводность покрытием. За счет этого качество отлитой ленты из цветного металла, в частности, однако, из алюминия или алюминиевого сплава, можно еще более повысить. Покрытие целенаправленно получают вследствие поведения оболочки из медного сплава у, в частности, алюминиевой ленты за счет того, что в начале процесса литья и прокатки в результате взаимодействия меди и алюминия на поверхности оболочки образуется адгезионный слой, из которого затем в процессе дальнейшего литья алюминий может проникнуть в поверхность меди и образовать там стабильный стойкий диффузионный слой, толщина и свойство которого в значительной степени определяются скоростью литья и условиями охлаждения. За счет этого заметно повышается качество поверхности алюминиевой ленты и, следовательно, качество продукта.
Изобретение поясняется ниже более подробно. С помощью семи сплавов (сплавы A-G) и трех сравнимых сплавов (H-J) показано, насколько критическим для достижения нужной комбинации свойств является состав.
Все сплавы расплавляли в тигельной печи и отливали в круглые болванки одинакового формата. Состав в массовых процентах приведен в нижеследующей таблице 1. Добавка магния служит для предварительного раскисления расплава, а добавка циркония положительно сказывается на пластичности в горячем состоянии.
Таблица 1
Сплав Co (%) Ni (%) Be (%) Zr (%) Mg (%) Cu (%)
A 0,68 - 0,20 0,20 0,03 Остальное
В 1,0 - 0,22 0,22 0,03 Остальное
С 1,4 - 0,20 0,18 0,02 Остальное
D 0,65 - 0,29 0,21 0,04 Остальное
E 1,0 - 0,31 0,24 0,01 Остальное
F 1,4 - 0,28 0,19 0,03 Остальное
G 1,0 0,1 0,22 0,16 0,03 Остальное
H - 1,7 0,27 0,16 - Остальное
I 2,1 - 0,55 0,24 - Остальное
J - 1,4 0,54 0,20 - Остальное
Сплавы прессовали затем с небольшим отношением прессования (= сечение литого слитка/сечение прессованного прутка) 5,6:1 на прессе при 950°С в плоские прутки. Сплавы подвергали после этого, по меньшей мере, 30-минутному диффузионному отжигу выше 850°С с последующей водяной закалкой, после чего - дисперсионному твердению в течение 2-32 ч в температурном интервале 400-550°С. Были достигнуты приведенные в нижеследующей таблице 2 комбинации свойств.
Как видно из комбинаций свойств, сплавы согласно изобретению, в частности для изготовления оболочки литейного валка, достигают нужной рекристаллизованной мелкозернистой структуры с соответственно хорошим удлинением при разрыве. У сравнимых сплавов H-J размер зерен составляет свыше 1,5 мм, что уменьшает пластичность материала.
Таблица 2
Сплав Rm МПа Rp0,2 МПа А % HBW 2,5 187,5 Эл. проводн. МСм/м Размер зерен, мм
А 694 492 21 207 36,8 0,09-0,25
В 675 486 18 207 32,8 0,09-0,18
С 651 495 18 211 30,0 0,045-0,13
D 707 501 19 207 31,4 0,09-0,25
Е 735 505 19 229 33,6 0,045-0,18
F 735 520 19 224 32,3 0,09-0,25
G 696 513 18 213 33,5 0,065-0,18
H 688 556 10 202 41,0 2-3
I 784 541 11 229 30,3 1,5-3
J 645 510 4 198 30,9 4-6
Rm - предел прочности при растяжении,
Rp0,2 - условный передел текучести,
А - удлинение при разрыве,
HBW - твердость по Бринелю.
Дополнительное повышение прочности достигается за счет холодного формообразования перед дисперсионным твердением. В таблице 3 приведены комбинации свойств сплавов A-J, достигаемые посредством диффузионного отжига прессованного материала в течение, по меньшей мере, 30 минут выше 850°С с последующей водяной закалкой, 10-15%-ной холодной прокатки (уменьшение сечения) и последующего дисперсионного твердения в течение 2-32 часов в температурном интервале 400-550°С.
Сплавы A-G согласно изобретению имеют также хорошие значения удлинения при разрыве и размер зерен менее 0,5 мм, тогда как сравнимые сплавы H-J имели крупное зерно размером свыше 1,5 мм и более низкие значения удлинения при разрыве. Таким образом, эти медные сплавы обладают однозначными преимуществами обработки при изготовлении оболочек, в частности, для крупных литейных валков двухвалковых литейных установок, благодаря чему становится возможным получение мелкозернистого продукта с оптимальными для этой области применения основными свойствами.
Таблица 3
Сплав Rm МПа Rp0,2 МПа А % HBW 2,5 187,5 Эл. проводн. МСм/м Размер зерен, мм
А 688 532 20 211 36,7 0,13-0,25
В 679 534 18 207 34,6 0,045-0,18
С 741 600 17 227 34,4 0,065-0,18
D 690 537 21 207 32, 6 0,065-0,25
Е 735 576 19 230 34,7 0,045-0,18
F 741 600 17 227 34,4 0,13-0,25
G 695 591 15 224 33,0 0,18-0,35
H 751 689 9 202 40,9 2-4
I 836 712 10 229 31,0 2-3
J 726 651 6 198 31,5 3-6

Claims (6)

1. Литейная форма, выполненная из дисперсионно-твердеющего медного сплава, содержащего, мас.%: 0,4-2 кобальта, который может быть частично заменен никелем в количестве до 0,6%, 0,1-0,5 бериллия, 0,03-0,5 циркония, 0,005-0,1 магния и, при необходимости, максимум 0,15, по меньшей мере, одного элемента из группы, содержащей ниобий, марганец, тантал, ванадий, титан, хром, церий и гафний, остальное медь и обусловленные изготовлением примеси и обычные добавки, при этом литейная форма изготовлена посредством операций литья, горячего формообразования, диффузионного отжига при 850-980°С, холодного формообразования до 30% и дисперсионного твердения при 400-550°С в течение 2-32 ч, при этом дисперсионно-твердеющий медный сплав имеет в состоянии дисперсионного затвердения средний размер зерен 30-500 мкм, твердость, по меньшей мере, 185 HBW, проводимость 30-36 МСм/м, условный предел текучести, по меньшей мере, 450 МПа и удлинение при разрыве, по меньшей мере, 12%.
2. Литейная форма по п.1, отличающаяся тем, что дисперсионно-твердеющий медный сплав содержит 0,03-0,35% циркония и 0,005-0,05% магния.
3. Литейная форма по п.1 или 2, отличающаяся тем, что дисперсионно-твердеющий медный сплав содержит менее 1,0% кобальта, 0,15-0,3% бериллия и 0,15-0,3% циркония.
4. Литейная форма по п.1 или 2, отличающаяся тем, что отношение кобальта к бериллию в дисперсионно-твердеющем медном сплаве составляет 2-15.
5. Литейная форма по п.4, отличающаяся тем, что отношение кобальта к бериллию в дисперсионно-твердеющем медном сплаве составляет 2,2-5.
6. Литейная форма по п.1, отличающаяся тем, что дисперсионно-твердеющий медный сплав содержит максимум до 0,15%, по меньшей мере, одного элемента из группы, содержащей ниобий, марганец, тантал, ванадий, титан, хром, церий и гафний.
RU2002131254/02A 2001-11-21 2002-11-20 Дисперсионно-твердеющий медный сплав в качестве материала для изготовления литейных форм RU2307000C2 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE10156925.4 2001-11-21
DE10156925A DE10156925A1 (de) 2001-11-21 2001-11-21 Aushärtbare Kupferlegierung als Werkstoff zur Herstellung von Giessformen

Publications (2)

Publication Number Publication Date
RU2002131254A RU2002131254A (ru) 2004-05-20
RU2307000C2 true RU2307000C2 (ru) 2007-09-27

Family

ID=7706344

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
RU2002131254/02A RU2307000C2 (ru) 2001-11-21 2002-11-20 Дисперсионно-твердеющий медный сплав в качестве материала для изготовления литейных форм

Country Status (17)

Country Link
US (1) US7510615B2 (ru)
EP (1) EP1314789B1 (ru)
JP (1) JP4464038B2 (ru)
KR (1) KR100958687B1 (ru)
CN (1) CN1419981A (ru)
AT (1) ATE315670T1 (ru)
AU (1) AU2002302077B2 (ru)
BR (1) BR0204703B1 (ru)
CA (1) CA2409888C (ru)
DE (2) DE10156925A1 (ru)
DK (1) DK1314789T3 (ru)
ES (1) ES2252379T3 (ru)
MX (1) MXPA02010878A (ru)
NO (1) NO337790B1 (ru)
RU (1) RU2307000C2 (ru)
TW (1) TW593702B (ru)
ZA (1) ZA200209326B (ru)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2471583C2 (ru) * 2011-03-16 2013-01-10 Сергей Алексеевич Костин Способ получения крупногабаритной листовой заготовки для штамповки изделий из сплава на медной основе
RU2544978C2 (ru) * 2009-08-14 2015-03-20 Кме Джермани Аг Унд Ко. Кг Литейная форма
RU2686909C1 (ru) * 2016-05-13 2019-05-06 Миёси Гокин Когё Ко., Лтд. Трубы из сплава меди с превосходной высокотемпературной пайкой и способ их производства

Families Citing this family (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
TW590822B (en) * 2001-11-21 2004-06-11 Km Europa Metal Ag Casting-roller for a two-roller-casting equipment and its manufacturing method
DE10206597A1 (de) * 2002-02-15 2003-08-28 Km Europa Metal Ag Aushärtbare Kupferlegierung
DE102004002124A1 (de) * 2004-01-14 2005-08-11 Km Europa Metal Ag Gießwalzanlage
CN101333609B (zh) * 2007-06-28 2011-03-16 周水军 重力、低压铸造用低铍铜合金模具材料及其生产工艺
JP5040521B2 (ja) * 2007-08-17 2012-10-03 株式会社Ｓｕｍｃｏ シリコン鋳造装置
DE102008015096A1 (de) * 2008-03-19 2009-09-24 Kme Germany Ag & Co. Kg Verfahren zur Herstellung von Gießformteilen sowie nach dem Verfahren hergestellte Gießformteile
US20110290555A1 (en) * 2010-05-31 2011-12-01 Hitachi Cable Fine-Tech, Ltd. Cable harness
CN102527961B (zh) * 2011-12-28 2016-06-01 烟台万隆真空冶金股份有限公司 一种薄带连铸结晶辊用铜套及其制造方法
CN102876918B (zh) * 2012-09-03 2014-07-09 西峡龙成特种材料有限公司 一种高拉速连铸机结晶器铜板母材Cu-Co-Be合金及其制备工艺
DE102012019555A1 (de) * 2012-10-05 2014-04-10 Kme Germany Gmbh & Co. Kg Elektrode für eine Schweißzange
US20180195613A1 (en) * 2017-01-06 2018-07-12 Materion Corporation Piston compression rings of copper-beryllium alloys
CN114682728A (zh) * 2017-11-17 2022-07-01 美题隆公司 用铍铜合金制作金属环的方法及金属环
DE102018122574B4 (de) * 2018-09-14 2020-11-26 Kme Special Products Gmbh Verwendung einer Kupferlegierung
CN115558874B (zh) * 2022-11-04 2023-12-19 烟台万隆真空冶金股份有限公司 一种薄壁铜基合金玻璃模具的制备方法

Family Cites Families (14)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4179314A (en) * 1978-12-11 1979-12-18 Kawecki Berylco Industries, Inc. Treatment of beryllium-copper alloy and articles made therefrom
US4377424A (en) * 1980-05-26 1983-03-22 Chuetsu Metal Works Co., Ltd. Mold of precipitation hardenable copper alloy for continuous casting mold
US4657601A (en) * 1983-11-10 1987-04-14 Brush Wellman Inc. Thermomechanical processing of beryllium-copper alloys
US4565586A (en) * 1984-06-22 1986-01-21 Brush Wellman Inc. Processing of copper alloys
US4599120A (en) * 1985-02-25 1986-07-08 Brush Wellman Inc. Processing of copper alloys
JPS6260879A (ja) * 1985-09-10 1987-03-17 Ngk Insulators Ltd 耐摩耗性銅合金部材
JP2869076B2 (ja) * 1988-12-19 1999-03-10 中越合金鋳工株式会社 析出硬化型連続鋳造用鋳型材料
JPH04221031A (ja) * 1990-12-21 1992-08-11 Nikko Kyodo Co Ltd 高強度高熱伝導性プラスチック成形金型用銅合金およびその製造方法。
JPH04221030A (ja) * 1990-12-21 1992-08-11 Nikko Kyodo Co Ltd プラスチック成形金型用銅合金
DE4142941A1 (de) * 1991-12-24 1993-07-01 Kabelmetal Ag Verwendung einer aushaertbaren kupferlegierung
JP3303623B2 (ja) * 1995-09-22 2002-07-22 三菱マテリアル株式会社 製鋼連続鋳造用銅合金モールド素材の製造方法およびそれにより製造されたモールド
JP2971790B2 (ja) * 1995-10-16 1999-11-08 日本碍子株式会社 熱伝導性−硬さバランスに優れた鋳造用金型
FR2750438B1 (fr) * 1996-06-27 1998-08-07 Usinor Sacilor Procede et installation de revetement electrolytique par une couche metallique de la surface d'un cylindre pour coulee continue de bandes metalliques minces
DE10018504A1 (de) * 2000-04-14 2001-10-18 Sms Demag Ag Verwendung einer aushärtbaren Kupferlegierung für Kokillen

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
RU2544978C2 (ru) * 2009-08-14 2015-03-20 Кме Джермани Аг Унд Ко. Кг Литейная форма
RU2471583C2 (ru) * 2011-03-16 2013-01-10 Сергей Алексеевич Костин Способ получения крупногабаритной листовой заготовки для штамповки изделий из сплава на медной основе
RU2686909C1 (ru) * 2016-05-13 2019-05-06 Миёси Гокин Когё Ко., Лтд. Трубы из сплава меди с превосходной высокотемпературной пайкой и способ их производства

Also Published As

Publication number Publication date
JP4464038B2 (ja) 2010-05-19
AU2002302077A1 (en) 2003-06-12
BR0204703A (pt) 2003-09-16
ES2252379T3 (es) 2006-05-16
DK1314789T3 (da) 2006-05-29
KR100958687B1 (ko) 2010-05-20
ZA200209326B (en) 2003-06-02
US7510615B2 (en) 2009-03-31
CA2409888C (en) 2014-09-02
ATE315670T1 (de) 2006-02-15
NO20025564D0 (no) 2002-11-20
AU2002302077B2 (en) 2008-10-02
MXPA02010878A (es) 2004-07-16
DE50205572D1 (de) 2006-04-06
NO337790B1 (no) 2016-06-20
CA2409888A1 (en) 2003-05-21
TW593702B (en) 2004-06-21
CN1419981A (zh) 2003-05-28
EP1314789B1 (de) 2006-01-11
NO20025564L (no) 2003-05-22
DE10156925A1 (de) 2003-05-28
EP1314789A1 (de) 2003-05-28
JP2003160830A (ja) 2003-06-06
BR0204703B1 (pt) 2010-09-21
KR20030041832A (ko) 2003-05-27
US20030094220A1 (en) 2003-05-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
RU2307000C2 (ru) Дисперсионно-твердеющий медный сплав в качестве материала для изготовления литейных форм
JP4951343B2 (ja) Ｓｎ含有銅合金及びその製造方法
CN100503860C (zh) 铝合金板及其制造方法
US20070217943A1 (en) Al-Mg Alloy Sheet with Excellent Formability at High Temperatures and High Speeds and Method of Production of Same
CN106065443B (zh) 铜合金及其制造方法
NO143166B (no) Fremgangsmaate ved fremstilling av dispersjonsforsterkede aluminiumlegeringsprodukter
US20040238501A1 (en) Electrode material and method for manufacture thereof
JP2003027171A (ja) 耐摩耗性アルミニウム合金長尺体およびその製造方法ならびにカーエアコンディショナ用ピストン
JP4996853B2 (ja) 高温高速成形用アルミニウム合金材及びその製造方法、並びにアルミニウム合金成形品の製造方法
JP3346186B2 (ja) 耐摩耗性，鋳造性，鍛造性に優れた鋳造・鍛造用アルミ合金材及びその製造法
JP2003239052A (ja) アルミニウム箔地の製造方法およびアルミニウム箔の製造方法
JP2002003963A (ja) 疲労特性に優れたＣｕ−Ｃｒ−Ｚｒ系合金、その製造方法及び連続鋳造用冷却ロール
JPH07197165A (ja) 高耐磨耗性快削アルミニウム合金とその製造方法
JP3852915B2 (ja) 輸送機器用アルミニウム合金の半溶融成型ビレットの製造方法
CN114351019B (zh) 一种铝合金材料及其制备方法和应用
CN114231793B (zh) 一种重力铸造锌合金
KR100961239B1 (ko) 2롤 주조 설비용 주조 롤
US6565681B1 (en) Age-hardenable copper alloy casting molds
JP3769646B2 (ja) Ａｌ−Ｚｎ−Ｓｉ系合金の加工方法
JPH0457738B2 (ru)
CN114836656A (zh) 一种可时效强化的高强度高导热压铸铝合金及其制备方法
JPS6013416B2 (ja) 展伸加工性および耐候性にすぐれた白色Ｃｕ合金
KR20090129784A (ko) 고강도 및 고연성의 마그네슘 합금 및 그 제조방법
JPH0557346B2 (ru)
JPH04210438A (ja) 高強度Ｃｕ　合金製連続鋳造鋳型材