MXPA05012261A - Preparacion de catalizador de fosforo/vanadio. - Google Patents

Abstract

Se describe un procedimiento para preparar un catalizador para la produccion de anhidrido maleico en el cual se mezcla un compuesto de vanadio +5 tal como, un acido fosfonico anhidro, y opcionalmente promotores, en un solvente de alcohol organico, la mezcla se lleva rapidamente a reflujo y despues de esto se somete a reflujo para reducir el compuesto de vanadio hasta el grado deseado, la mezcla se reflujo se enfria, se separan los cristales de precursor mediante filtracion y despues se secan y calcinan.

Description

PREPARACION DE CATALIZADOR DE FOSFORO/VANADIO CAMPO DE LA INVENCION La presente invención se refiere a un método mejorado para la producción de catalizadores de óxido mixto de vanadio/fósforo, los cuales tienen utilidad especial para la producción de anhídrido maleico.

ANTECEDENTES DE LA INVENCION Se ha efectuado una gran cantidad de trabajo en la preparación y uso de catalizadores de óxido de vanadio y fósforo para la producción de anhídrido maleico. Véase patentes E.U.A Nos. 5,137,860 y 5,364,824 para una descripción comprensiva de los esfuerzos de los investigadores anteriores en esta área. Se han hecho esfuerzos para desarrollar procedimientos de preparación de catalizador que no impliquen el uso de reactivos corrosivos y peligrosos tales como HC1 y ácido oxálico . La patente E.U.A. No. 4,517,371, por ejemplo, en la columna 4, líneas 48-64 resume el trabajo anterior de la siguiente manera: "Generalizando a partir de la discusión anterior, los métodos pre-operativos convencionales, incluyendo las técnicas en solución tanto acuosa como orgánica, son insatisfactorias en el sentido que: (1) éstas normalmente requieren que el equipo de fabricación del catalizador se fabrique a partir de materiales de construcción especiales resistentes a la corrosión; (2) estos son obstaculizados por problemas serios de eliminación de deshechos que surgen del empleo de cloruro de hidrógeno, ácido nítrico o ácido oxálico para la disolución del componente de vanadio; (3) estos por lo general requieren de procedimientos extendidos y complejos para la activación del catalizador precursor; (4) la preparación del catalizador precursor por lo general es complicada e inherentemente costosa; y (5) las preparaciones con base acuosa dan como resultado catalizadores con actividad relativamente baja y rendimiento para convertir butano a anhídrido maleico". El procedimiento provisto por 4,517,371 se describe en la columna 5, líneas 18-43 de la siguiente manera: "En un aspecto de la presente invención se provee un procedimiento para preparar una composición que comprende vanadio, fósforo y oxígeno que puede catalizar la oxidación de hidrocarburos que comprende: 1. hacer reaccionar un compuesto que contenga vanadio y un compuesto que contenga fósforo en presencia de un medio orgánico liquido en una manera y bajo condiciones suficientes para formar en dichos medios orgánicos liquidos una primera composición de precursor de catalizador heterogénea de vanadio-fósforo-oxigeno que tenga una relación atómica de fósforo a vanadio desde 0.5:1 aproximadamente hasta 2:1 aproximadamente, y una valencia promedio del vanadio de 3.9 aproximadamente hasta 4.7 aproximadamente; 2. separar dicha primera composición de precursor de catalizador de dichos medios orgánicos líquidos; 3. poner en contacto dicha primera composición de precursor de catalizador con por lo menos una parte en peso de agua por parte en peso de la primera composición de precursor de catalizador a una temperatura de por lo menos 30°C para formar una segunda composición de precursor catalizador de vanadio-fósforo-oxígeno; 4. separar dicha segunda composición de precursor de catalizador de dicha agua; y 5. activar dicha segunda composición de precursor de catalizador". Takita et al un artículo titulado "Incorporation of promoter elements into the cristal lattice of (VO^t^O-? and its promotion effects on the oxidation of n-butane to maleic anhydride", Applied Catalysis A: General, Vol 103, páginas 281-290 (1993) describe la preparación de una solución homogénea de 2O5 reducido y disuelto en isobutanol agregando V205 a isobutanol y sometiendo a reflujo durante 10 horas, y después se agregan H3PO4 al 99%. Se agrega una solución de acetoacetonatos de metal en isobutanol y se continua el reflujo durante 1 hora. Se agrega una pequeña cantidad de agua y se forma y separa un precipitado . La patente E.U.A. No. 5,922,637 anterior describe digerir un compuesto de vanadio +5 en un solvente orgánico con compuesto de fósforo agregado en condiciones anhidras y adición posterior de agua y digestión adicional del material para obtener el precursor de catalizador. La patente anterior E.U.A. 5,885,919 emplea un aditivo tal como sulfóxido de dimetilo para producir un catalizador mejorado. La patente E.U.A. No. 3,975,300 emplea un procedimiento de un paso para la preparación de catalizador en ausencia de halogenuro de hidrógeno formando una pasta de un compuesto de vanadio, un agente reductor orgánico tal como un glicol y un compuesto de fósforo, y secando y calcinando la pasta. Las patentes E.U.A Nos. 4,064,070, 4,132,670 y 6,174,833 discuten el uso de una mezcla de IBA/alcohol bencílico para la reducción del V2O5. En todos estos casos existe un paso de pre-reducción del metóxido de vanadio antes de la adición de ácido fosfórico. Este paso de pre-reducción es un paso de reflujo separado de 3-5 horas. El segundo reflujo inicia después de la adición del ácido fosfórico y toma entre 3 y 20 horas. En este paso se presenta la formación del precursor de VPO. En la presente invención existe un solo paso de reflujo sin la necesidad de un paso de pre-reducción. La patente E.U.A. No. 5,155,235 la síntesis es anhidra sin cloruro en la cual el V2O5 se reduce primero en un solvente que contiene 60% de IBA y 40% de alcohol bencílico (2 horas de reflujo) . Después de esto la mezcla de reacción se enfría y se agrega el promotor acetilacetonato de magnesio o zirconio seguido por el reflujo de adición. La recuperación del producto se efectúa mediante filtración de la solución fría (advierta que la calcinación del catalizador es a 500°C/3 horas bajo nitrógeno) . En la patente E.U.A. No. 5,137,860 se provee un ejemplo de síntesis libre de cloruro en la cual el V2O5 se reduce mediante ácido oxálico en IBA. El enfoque principal de la patente es sobre la activación del catalizador para formar una fase activada con aire/nitrógeno/vapor.

De conformidad con esta patente, el procedimiento de síntesis consiste de un paso de reflujo de una mezcla de reacción que contiene V2O5 en IBA, ácido oxálico y ácido fosfórico. Después de 16 horas de reflujo, se retira el 25% del IBA presente seguido por decantación del remanente del IBA y secado de la suspensión residual. La patente E.U.A. No. 5,364,824 es similar a la patente 5, 137, 860 pero esta también muestra el uso de Bi como un promotor en una síntesis también con ácido oxálico e IBA. El promotor se agrega después de un paso de reflujo durante toda la noche con ácido fosfórico y enfriamiento seguido por otro paso de reflujo. Esto se refiere como RCR (reflujo, enfriamiento, reflujo) . La presente invención provee incluso un procedimiento adicionalmente mejorado para la preparación de catalizadores de VPO que tiene utilidad especial en la oxidación de hidrocarburos de C para formar anhídrido maleico .

BREVE DESCRIPCION DE LA INVENCION En particular, el catalizador se prepara de conformidad con la invención formando una mezcla íntima de un compuesto de vanadio +5 tal como V205, solvente orgánico tal como isobutanol y/o alcohol bencílico y un compuesto de fósforo tal como ácido fosfórico al 100%. También se pueden agregar promotores tales como compuestos de bismutor molibdeno o litio; se pueden utilizar mezclas de promotores . La mezcla se lleva después a reflujo casi rápidamente, es decir, en menos de 3 horas y probablemente en menos de 2 horas. El reflujo se continua hasta completar la reducción del compuesto de vanadio, es decir 0.5 a 24 horas, de preferencia 3 a 12 horas.

DESCRIPCION DETALLADA DE LA INVENCION Los diversos materiales utilizados en la preparación del catalizador se conocen en forma general. Por lo tanto, aunque V2O5 es el material de partida de vanadio preferido, se pueden emplear muchos otros compuestos de vanadio como es sabido en la técnica. De igual manera, son conocidos los compuestos de fósforo empleados para proveer el componente de fósforo. Son especialmente preferidos los compuestos de ácido fosfórico anhidro tales como ácido ortofosfórico, ácido polifosfórico el cual se puede conseguir como una mezcla de ácido ortofosfórico con ácido pirofosfórico, ácido trifosfórico y ácidos superiores y se vende sobre la base de su contenido calculado de H3PO4, como por ejemplo 115%.

El ácido superfosfórico es una mezcla similar vendida como H3PO4 al 105%. El componente de fósforo se emplea en una cantidad para proveer una relación atómica P:V de 1.0-1.3/1. De igual manera los medios líquidos orgánicos utilizados son de un tipo conocido y funcionan como un agente suspensor para el compuesto de vanadio, como un solvente y/o diluyente para el compuesto de fósforo, como un agente reductor para el compuesto de vanadio y como un agente suspensor para el precursor de catalizador formado. Una lista comprensiva se provee en la patente E.U.A. No. 4,517,371, en la práctica de esta invención se prefiere la combinación de isobutanol y alcohol bencílico, en la que el alcohol bencílico de preferencia constituye por lo menos 5% en volumen y menos de 30% en volumen de la combinación. Se pueden emplear promotores del tipo y en cantidades conocidas en esta técnica. las cantidades relativas de compuesto de vanadio, compuesto de fósforo y promotores empleadas son bien conocidas en la técnica. En la secuencia de preparación de la invención, el compuesto de vanadio sólido, por ejemplo V2O5, y el compuesto de fósforo se agregan a los medios de solvente orgánico anhidros junto con dichos promotores como los utilizados y la mezcla se calienta rápidamente para reflujar y digerir a condiciones de reflujo durante 0.5 a 24 horas bajo condiciones anhidras. Durante este periodo de digestión anhidra, el compuesto de vanadio se mantiene en fase sólida y se somete a reducción hasta una valencia de vanadio de 3.9 aproximadamente hasta 4.4 aproximadamente. De preferencia, la digestión se efectúa sometiendo a reflujo la mezcla bajo condiciones esencialmente atmosféricas durante el tiempo deseado. Durante la digestión bajo condiciones de reflujo, el agua a medida que se forma se retira mediante el uso de un separador de Dean Stark con el fin de mantener las condiciones anhidras. La cantidad de solvente orgánico que se emplea es menor de 15 mi de solvente por mg de V205 agregado con el fin de mantener el componente de vanadio principalmente en fase sólida a lo largo de la digestión. Como se describe en el documento USP 6,107,234, el precursor de catalizador se representa de manera conveniente mediante la fórmula (VO) HP04aH20MmPpOy en la cual M es por lo menos un elemento promotor que se selecciona a partir del grupo que consiste de elementos provenientes de los grupos IA, IB, IIA, IIIB, IVA, IVB, VA, VB, VIA, VIB, y VIIIA de la tabla periódica de los elementos, y mezclas de los mismos, "a" es un número de por lo menos 0.3 aproximadamente, "m" es un número de 0 aproximadamente hasta 0.3 aproximadamente, "p" es un número de 0 aproximadamente hasta 0.3 aproximadamente, cualquier "y" corresponde a la cantidad de oxígeno necesaria para satisfacer los requerimientos de valencia de todos los elementos presentes. Aunque el precursor de VPO se identifica como VOHP04.0.5H20, no es claro en cuanto a la estructura exacta de los promotores de metal en presencia del fósforo en exceso y por lo tanto la representación anterior es una representación útil. Después que finaliza la digestión, es útil concentrar el precursor de catalizador sólido eliminando el solvente y recuperando después el sólido de precursor mediante filtración. El sólido recuperado se lava de manera conveniente con solvente orgánico, por ejemplo isobutanol, y la remoción final de compuestos orgánicos a partir del precursor se efectúa en un paso de secado en un horno a una temperatura en el intervalo de 100 a 180 °C durante 1-24 horas. Se pueden utilizar temperaturas más bajas y tiempos más largos. También se puede aplicar presión reducida a temperaturas de horno más bajas. Después del secado, la calcinación del precursor de catalizador seco se efectúa a una temperatura en el intervalo de 200 aproximadamente hasta 300° durante un intervalo suficiente para mejorar las propiedades catalíticas de la composición y eliminar los materiales volátiles, normalmente 1-15 horas. Después de la calcinación, el precursor de catalizador se activa utilizando procedimientos conocidos tales como aquellos mostrados en el documento USP 6,107,234. Esta activación se presenta a 350-550°C, durante 1-10 horas aproximadamente y da como resultado la formación de catalizador que después se puede utilizar en la producción de anhídrido maleico. En casos en los que el catalizador finalmente se va a utilizar en forma de comprimidos en un reactor de lecho fijo, el precursor de catalizador, después de secado y calcinar, se puede formar como los comprimidos finales después se activa o el precursor, después de secar y calcinar, se puede primero activar y después configurar como comprimidos . Durante la activación, el precursor de catalizador se calienta primero a temperaturas que no superen los 300 °C bajo una atmósfera la cual puede ser aire, vapor, gas inerte, o una mezcla, durante un tiempo generalmente de 1-24 horas. Después de esto, se provee una atmósfera que contenga oxígeno molecular, vapor y opcionalmente un gas inerte como se indicó anteriormente, y la temperatura se incrementa a una velocidad de 0.5°C a 15 °C por minuto aproximadamente hasta un valor efectivo para eliminar el agua de hidratación del precursor de catalizador, por ejemplo 350 °C hasta 550 °C, de preferencia 400 °C hasta 450°C. El precursor se mantiene a la temperatura ajustada bajo una atmósfera que contiene oxigeno y vapor para completar la conversión de vanadio hasta un estado de oxidación de aproximadamente +4.0 hasta +4.5 aproximadamente y para la transformación del precursor al catalizador activo el cual tiene la fórmula (VO) 2P207M2mJ?2pOy en la cual M, m, p, y "y" son como se definieron anteriormente. En este paso es esencial que la atmósfera contenga por lo menos 1% en volumen de oxigeno hasta 15% en volumen de oxigeno aproximadamente, de preferencia por lo menos 2% en volumen de oxigeno y de manera deseable 3-8% en volumen de oxigeno. Es importante reducir al mínimo la exoterma durante este procedimiento. Los siguientes ejemplos ilustran la invención.

EJEMPLO 1 En un matraz redondo de 12 litros equipado con un agitador mecánico, un tubo de entrada de gas, una cavidad térmica, un condensador y una mantilla de calefacción se cargan 7260 mi de isobutanol anhidro, 806 mi de alcohol bencílico, 66.896 g de solución de bismuto que contiene 28% en peso de Bi (como una sal de bismuto de ácido 2-etilhexanoico en ácidos minerales suministrados por la compañía OMG y vendido como catalizador código 320), 815.1 g de V205. Se agregan aproximadamente 1207.8 g de ácido fosfórico al 100% lentamente dentro de la mezcla de reacción mientras se agita. La mezcla de reacción se lleva a reflujo dentro de 90 minutos y el reflujo se continua durante la noche. Después de esto, la mezcla de reacción se enfría y se filtra mediante filtración al vacío. La torta de producto se seca después en un horno a 110 °C durante 10 horas y finalmente a 150 °C durante 16 horas. La torta seca se tritura y calcina a 220°C durante 3 horas y después a 260°C durante otras 3 horas. El polvo calcinado se mezcla con 4% de grafito y se configura como tabletas de 0.4762 cm con un agujero central de diámetro interior de 0.159 cm. El catalizador en forma de comprimidos se activa en un horno utilizando los procedimientos descritos en el documento USP 6,107,234 con 4.5% de oxígeno, /50% de vapor/el resto de nitrógeno a 425 °C aproximadamente durante 6 horas. Se enfría el horno se y retira el vapor cuando la temperatura del lecho alcanza 250° aproximadamente. Después de esto, se enfría el lecho del catalizador hasta temperatura ambiente bajo gas seco que contiene 9% de oxígeno/el resto de nitrógeno en volumen. La prueba de desempeño se efectúa en un tubo de reactor de acero inoxidable de 1.74 m diámetro externo de 2.54 cm, empacado con un lecho de catalizador de 1.22 m. Se utiliza butano a una concentración controlada en aire como material de abastecimiento para la evaluación del catalizador. La actividad catalítica se muestra en el cuadro 1, ejemplo 1.

EJEMPLO 2 Este ejemplo ilustra el efecto de un incremento del doble de la concentración de alcohol bencílico en la mezcla total de alcohol utilizada en la síntesis. La síntesis del ejemplo 1 se repite en términos generales excepto que la cantidad de alcohol bencílico se incrementa a 1613 mi mientras se mantiene el mismo volumen de alcoholes totales utilizados. El rendimiento de este catalizador se muestra en el cuadro 1, ejemplo 2.

EJEMPLO 3 Ejemplo comparativo 1 Este ejemplo ilustra el efecto de un paso de pre-reducción antes de la adición del ácido fosfórico. Se repite en términos generales la síntesis del ejemplo 1, excepto que se agregan todos los reactivos excepto el ácido fosfórico y la mezcla de reacción se lleva a reflujo. El reflujo se continua durante 4 horas con el fin de reducir el V2O5. Después de esto, se agrega el ácido fosfórico lentamente dentro de la suspensión de reacción y se continua el reflujo durante la noche. Los pasos remanentes son como los descritos en el ejemplo 1. El rendimiento de este catalizador se muestra en el cuadro 1, ejemplo 3.

EJEMPLO 4 Este ejemplo ilustra el efecto de la adición de un promotor de molibdeno. Se repite en general la síntesis del ejemplo 1, excepto que se provee un promotor de molibdeno agregando a temperatura ambiente, 43.0 g de Hex-cem molibdeno (este material es una sal de molibdeno de ácido 2-etilhexanóico y contiene 15% en peso de molibdeno. El material se obtiene a partir de la compañía OMG, catalizador código 00962) antes del reflujo. El desempeño de este catalizador se muestra en el cuadro 1, ejemplo 4.

EJEMPLO 5 Se repite la síntesis del ejemplo 4 excepto que la fuente del precursor de molibdeno es ácido fosfomolíbdico mientras se mantiene la misma relación atómica de Mo/V a 0.0075. La actividad catalítica se muestra en el cuadro 2, ejemplo 5.

EJEMPLO 6 Se examina el efecto de Li como un promotor en este ejemplo. Se repite en términos generales la síntesis del ejemplo 1, excepto que se agregan también 9.14 g de acetato de litio deshidratado dentro de la mezcla de reacción antes del reflujo. La actividad catalítica se muestra en el cuadro 2, ejemplo 6.

EJEMPLO 7 Ejemplo comparativo 2 El propósito del ejemplo comparativo es comparar los pasos de síntesis finales en húmedo. Se repite el procedimiento del ejemplo 12 del documento USP 5,506,187, excepto que la forma del catalizador es como la del ejemplo 1. La actividad catalítica se muestra en el cuadro 2, ejemplo 7.

EJEMPLO 8 Ejemplo comparativo 3 El propósito del ejemplo comparativo es comparar el paso de síntesis final en húmedo en una síntesis que utiliza DMSO. Se repite la síntesis del ejemplo 1, excepto por los siguientes cambios. Se agregan aproximadamente 70 gramos de DMSO (sulfóxido de dimetilo) con el alcohol a temperatura ambiente antes de la adición del ácido fosfórico. Después de reflujo durante la noche, la mezcla de reacción se enfría hasta temperatura ambiente y se agregan 80 mi de peróxido de hidrógeno al 30% mientras se agita. Después de 30 minutos de agitación, se filtra la mezcla de reacción y se siguen los procedimientos remanentes del ejemplo 1. La actividad catalítica se muestra en el cuadro 2, ejemplo 8. Como resultado de la adición de peróxido de hidrógeno, se elimina el olor a compuesto azufrado, normalmenle asociado con el producto.

EJEMPLO 9 Se examina el efecto de utilizar ácido fosfórico al 97% en lugar de ácido fosfórico al 100%, en este ejemplo, lo que contribuye a una condición menor anhidra en la mezcla de reacción inicial. Se repite generalmente la síntesis del ejemplo 1 excepto que se utiliza ácido fosfórico al 97% mientras se mantiene la misma relación de P/V en la mezcla de reacción. La actividad catalítica se muestra en el cuadro 3, ejemplo 9.

EJEMPLO 10 Se evalúa el efecto de utilizar condiciones menos anhidras en la mezcla de reacción inicial agregando 2% en peso de agua tomando como base el alcohol total utilizado en la mezcla de reacción. Se repite en términos generales la síntesis del ejemplo 1 excepto que se agregan 133 g de agua desionizada a temperatura ambiente antes de que se agregue el ácido fosfórico al 100%. La actividad catalítica se muestra en el cuadro 3, ejemplo 10.

CUADRO 1 1 ' reactor con OD de 2.54 cm x 1.74 m; lecho de 1.22 m sin una termocavidad; los comprimidos evaluados son de 0.477 cm x 0.477 con un agujero de 0.159 cm en el centro. La velocidad espacio en los ejemplos 1-4 es de 2250 h"1, el material abastecimiento es butano al 1.25% aproximadamente .

CUADRO 2 1 ' reactor con DO de 2.54 cm x 1.74 m; lecho de 1.22 m sin una termocavidad; los comprimidos evaluados son de 0.477 cm x 0.477 cm con un agujero de 0.159 cm en el centro. La velocidad en espacio en los ejemplos 5-7 es 2250 IT1, y en el ejemplo 8 es de 2500 h"1. El material de abastecimiento en los ejemplos 5-7 es butano al 1.25% aproximadamente y butano al 1.30% aproximadamente en el ejemplo 8. (2) TQac ox con DO de 2.54 cm x 1.74 ra; lecho de 1.22 m con una termocavidad; cuando el catalizador en el ejemplo 1 se evalúa con una termocavidad, la temperatura del baño se incrementa en 3°C a 371°C para mantener aproximadamente 80% de conversión sin cambio significativos en la selectividad o rendimiento.

CUADRO 3 1 reactor con DO de 2.54 cm x 1.74 m; lecho de 1.22 ra sin una terrnocavidad; los comprimidos evaluados son de 0.477 cm x 0.477 cm con un agujero de 0.159 cm en el centro. La velocidad en espacio es de 2250 h_1, el material de abastecimiento es butano al 1.25% aproximadamente. Los ejemplos anteriores ilustran que el método de la presente síntesis claramente muestra una ventaja con respecto al método que requiere de un paso de pre-reducción como se muestra comparando los ejemplos 1 y 3 (ejemplo comparativo 1) . Se observa una selectividad y rendimiento menor para el catalizador con el paso de pre-reducción aunque ambos catalizadores muestran actividad similar como queda indicado por aproximadamente la misma temperatura de baño salino en las mismas condiciones de prueba. El catalizador en el ejemplo 1 también muestra un rendimiento más alto que el catalizador preparado mediante el procedimiento en el e emplo 7 (ejemplo comparativo 2) . El catalizador en el ejemplo 1 muestra un rendimiento más alto, selectividad y actividad como queda indicado por la temperatura significativamente menor de 368 °C contra 408 °C. Aunque el catalizador en el ejemplo 8 (ejemplo comparativo 3) muestra buen desempeño, el procedimiento de catalizador actual ilustrado en el ejemplo 1 muestra una ventaja mediante la eliminación de la necesidad de utilizar peróxido de hidrógeno para eliminar los materiales odoríferos formados durante la sintesis con DMSO. Asimismo, mediante eliminación de un paso de destilación antes de la filtración, también se evita un paso de enjuague con alcohol. Por lo tanto, el método actual es una simplificación adicional del método de sintesis el cual incrementa los beneficios en cuanto a costos en la producción comercial. El catalizador en el ejemplo 9 muestra que se pueden obtener un rendimiento y selectividad adecuadas cuando las condiciones utilizadas en la mezcla de reacción son menos anhidras tal como las que se presentan cuando se utiliza ácido fosfórico al 97% en comparación con ácido fosfórico al 100% en el ejemplo 1. Sin embargo, el catalizador muestra una menor actividad como queda indicado por la temperatura de baño salino con más de 15 °C más alta requerida para obtener una conversión de 80% aproximadamente. El catalizador en el ejemplo 10 preparado a una condición menor anhidra con 2% en peso de agua tomando como base el peso total de alcohol también muestra una actividad menor como queda indicado por la temperatura de baño salino más alta. El rendimiento también es ligeramente menor. Por lo tanto, se prefieren condiciones anhidras para producir un catalizador que tenga tanto rendimiento como actividad alta.

Claims (6)

NOVEDAD DE LA INVENCION Habiendo descrito el presente invento se considera como novedad y por lo tanto se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes: REIVINDICACIONES

1.- El método para preparar un catalizador de óxido mixto de vanadio fósforo que comprende formar una mezcla intima de un compuesto de vanadio +5 y un ácido fosfórico anhidro en un solvente tipo alcohol orgánico, dicha mezcla intima también está constituida opcionalmente por compuestos de tipo promotor, calentar la mezcla intima hasta reflujo en menos de 3 horas, someter a reflujo la mezcla durante 0.5-24 horas, enfriar la mezcla sometida a reflujo resultante sin eliminar el solvente mediante destilación, recuperar las partículas de precursor de catalizador que tengan la fórmula (VO) HP04aH20MmPpOy en la cual M es por lo menos un elemento promotor que se selecciona a partir del grupo que consiste de elementos provenientes del grupo IA, IB, ???, IIB, IIIA, IIIB, IVA, IVB, VA, VB, VIA, VIB, y VIIIA de la tabla periódica de los elementos, y mezclas de los mismos, va" es un número de por lo menos 0.3 aproximadamente, "m" es un número de 0 aproximadamente hasta 0.3 aproximadamente, y "y" corresponde a la cantidad de oxigeno necesario para satisfacer los requerimientos de valencia de todos los elementos presentes a partir de la mezcla fria mediante filtración, secado y calcinación de las partículas recuperadas sin lavado con solvente para uso como catalizador .

2. - El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque dicho compuesto de vanadio +5 es 2O5.

3. - El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque dicho alcohol comprende alcohol bencílico.

4. - El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque dicho solvente de alcohol orgánico constituye en volumen isobutanol con hasta 15% de alcohol bencílico.

5. - El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque dicha mezcla comprende un promotor de bismuto.

6. - El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque dicha mezcla comprende un promotor de molibdeno. . - El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque dicha mezcla comprende un promotor de zinc. 8. - El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque dicha mezcla comprende un promotor de metal alcalino. 9. - El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque las partículas de precursor de catalizador recuperados se secan a 100-180 °C durante 1-24 horas. 10. - El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el precursor de catalizador seco se calcina a 200-300°C durante 1-15 horas. 11. - El método de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque el precursor de catalizador se activa calentando el precursor de catalizador en una atmósfera que se selecciona a partir del grupo que consiste de aire, vapor, gas inerte, y mezclas de los mismos hasta una temperatura que no sea superior a 300°C aproximadamente, mantener el precursor de catalizador a esta temperatura y proveer una atmósfera que contenga oxígeno molecular, vapor, y opcionalmente un gas inerte, incrementar la temperatura a una velocidad de 0.5°C/minuto aproximadamente hasta 15°C/minuto aproximadamente hasta un valor efectivo para eliminar el agua de hidratación del precursor de catalizador, ajustar la temperatura a un valor mayor de 350 °C pero menor de 550 °C y mantener la temperatura ajustada en una atmósfera que contenga oxígeno molecular/vapor constituida de por lo menos 1% en volumen de oxígeno durante un tiempo efectivo para proveer un estado de oxidación de vanadio de +4.0 hasta +4.5 aproximadamente y para completar la transformación hasta el catalizador activo que tenga la fórmula (VO) 2P207M2mP2pOy en la cual M, m,' pr y "y" son como se definieron en la reivindicación 1.