MXPA05001410A - Tambor de moldeado de neumatico y metodo de moldeado de neumatico. - Google Patents

Abstract

Un tambor de moldeado de neumatico y un metodo de moldeado de neumatico capaces de ensamblar exactamente miembros componentes del neumatico, el tambor de moldeado de neumatico comprende por lo menos un cuerpo de nucleo que tiene una pluralidad de hojas de miembros rigidos de soporte dispuestos en una forma anular sobre el interior axial de un par de medios de aseguramiento de talon de la cubierta y deplazablemente extendidos y contraidos; el metodo comprende los pasos de, utilizando el tambor de moldeado de neumatico, asegurar nucleos de talon de la cubierta por los medios de aseguramiento de talon de la cubierta, abombar la parte central de una banda de carcasa mientras que desplaza los medios de aseguramiento de talon de la cubierta cerca uno de otro, doblando la parte lateral de la banda de la carcasa al lado externo radial alrededor de los nucleos de talon de la cubierta, aumentando los diametros de los cuerpos de nucleo a los diametros maximos con los nucleos de talon de la cubierta asegurados, y ensamblar los miembros componentes del neumatico sobre los cuerpos de nucleo diametralmente aumentados.

Description

TAMBOR DE MOLDEADO DE NEUMÁTICO Y MÉTODO DE MOLDEADO DE NEUMÁTICO CAMPO TÉCNICO [0001] La presente invención se refiere a tambor de moldeado de neumático y un método de moldeado de neumático para conducir un proceso de moldeado de neumático a partir de una banda de armazón o carcasa hasta la formación de neumático verde en el mismo tambor de moldeado, y particularmente a aquellos para moldear un neumático con alta precisión. TÉCNICA PREVIA [0002] Para moldear un neumático verde, convencionalmente se ha realizado un método que comprende las etapas de: proporcionar una banda de carcasa cilindrica o funda verde en un tambor de formación o conformado; abultar una porción central de la banda de carcasa o funda verde en una forma toroidal; y unirla con una banda de rodadura/correa establecida al unir miembros componentes de neumático tal como un miembro de correa y un hule de rodadura por separado en un tambor de formación de rodadura/correa . [0003] Sin embargo, en este método convencional, la banda de rodadura/correa una vez desprendida del tambor de formación de rodadura/correa, es sujeta desde el exterior radialmente, movida al tambor conformado y esta sujeción se libera para mover la banda de rodadura/correa sobre el tambor de conformado, con el resultado de que se complican las etapas y la banda de piso se sujeta y libera muchas veces, de esta manera provocando un problema de una deteriorada precisión de posiciones relativas entre la banda de carcasa y funda verde y la banda de rodadura/correa. Para resolver esto, se ha propuesto un método para ensamblar directamente miembros componentes de neumático con una banda de carcasa en un tambor de moldeo, como se describe en JP-2002-326288A. [0004] La propuesta anterior es capaz de resolver la complejidad de etapas. Sin embargo, al ensamblar miembros componentes de neumático, porciones laterales de una banda de carcasa se doblan una vez de regreso a los exteriores radiales alrededor de núcleos de talón de cubierta respectivamente, una porción central de la banda de carcasa pandeada o abultada toroidalmente luego se sostiene desde un interior radial por un dispositivo de núcleo en un estado en donde los núcleos de talón de cubierta no se enclavan en un tambor de moldeado y los miembros componentes de neumáticos se ensamblan en el dispositivo de núcleo. Esto falla en lograr una relación de posición relativa entre los miembros de componentes de neumático ensamblados y los núcleos de talón de cubierta con alta precisión, de esta manera todavía fallando en resolver el problema anterior en este punto. [0005] La presente invención se ha concebido en vista de ese problema y por lo tanto un objeto de la presente invención es proporcionar un tambor de moldeo de neumático y un método de moldeado de neumático capaz de ensamblar miembros componentes de neumático directamente sobre un tambor de moldeado que tiene una banda de carcasa ahí proporcionada y capaz de ensamblar los miembros componentes de neumático con alta precisión, para moldear un neumático al doblar hacia atrás porciones laterales de la banda de carcasa con exteriores radiales alrededor de núcleos de talón de cubierta, respectivamente. DESCRIPCIÓN DE L¾ INVENCIÓN [0006] La presente invención se ha llevado a cabo para llevar el objetivo anterior y sus configuraciones y funciones básicas se describirán a continuación. [0007] (1) La presente invención proporciona un tambor de moldeo de neumático, que comprende: un par de medios de enclavamiento de talón de cubierta, que se desplazan axialmente acercándose y alejándose entre sí para expansión y contracción radial; medios de doblado hacia atrás de banda de carcasa, colocados adyacentes a los medios de enclavamiento de talón de cubierta, respectivamente, y una flecha central para sostener estos medios ; en donde el tambor de moldeado de neumático comprende cuando menos un cuerpo de núcleo en un interior axial de los medios de enclavamiento de talón de cubierta, el cuerpo del núcleo comprende una pluralidad de hojas de miembros de soporte rígidos que se colocan toroidalmente y desplazan axialmente para expansión y contracción radial. [0008] Con este tambor de moldeado de neumático, se proporciona el cuerpo de núcleo que comprende la pluralidad de hojas de miembros de soporte rígidos, de manera tal que los miembros componentes de neumático tales como el miembro de banda, hule de banda de rodadura, hules de paredes laterales y semejantes, pueden ser ensamblados en forma precisa con base en el cuerpo de núcleo al ensamblar estos miembros componentes en un exterior de la porción central de banda de carcasa abultada, y el cuerpo de núcleo se proporciona para disponerse en la flecha central del mismo tambor de moldeado respecto al par de medios de enclavamiento de talón de cubierta, de manera tal que pueda mejorarse la precisión de unión de los miembros componentes respecto a los núcleos de talón de cubierta ubicados por los medios de enclavamiento de talón de cubierta, para de esta manera permitir que se construya o se moldee un neumático con alta precisión. [0009] (2) La presente invención además proporciona un tambor de moldeado de neumático de acuerdo con el ítem (1) , que además comprende: una ve iga central adaptada para deformarse axialmente para expansión o contracción radial, que se extiende en un exterior radial del cuerpo de núcleo, y que tiene tanto porciones laterales axiales adaptadas para desplazarse acercándose y alejándose entre si integralmente con los medios de enclavamiento de talón de cubierta, respectivamente; en donde los miembros de soporte rígidos se proporcionan con porciones de diente de peine respectivamente, para acoplamiento con los miembros de soporte rígidos entre sí. [0010] Con este tambor de moldeado de neumático, se proporciona la vejiga central de manera tal que los espacios entre los miembros de soporte rígidos en una superficie periférica exterior, definidos por estos miembros de soporte rígidos ante expansión radial de los miembros de soporte rígidos, se cubren por la vejiga central deformable para expansión o contracción radial, para de esta manera permitir que una porción central de banda de carcasa se sostenga uniformemente y de esta manera permitir una superficie de unión que sea uniformizada y alisada al unir el miembro de banda, y los miembros de soporte rígido se acoplan entre sí por las funciones de las porciones de dientes de peine respectivas, de esta manera permitiendo la formación de una superficie de unión altamente precisa. [0011] (3) La presente invención además proporciona un tambor de moldeado de neumático de acuerdo con el ítem (1) o (2), en donde los medios de enclavamiento de talón de cubierta comprenden cada uno: segmentos de enclavamiento de talón de cubierta dispuestos circunferencialmente adyacentes entre sí para ser expandidos o contraídos en una forma anular; enlaces asociados que tienen un extremo abisagrado a los segmentos de enclavamiento de talón de cubierta, respectivamente; pistones de enclavamiento de talón de cubierta acoplados a otros extremos de los enlaces, respectivamente y que se proporcionan en una forma de desplazamiento axial; y cilindros de enclavamiento de talón de cubierta adaptados para desplazar los pistones de enclavamiento de talón de cubierta asociados, respectivamente. [0012] Con este tambor de moldeado de neumático, los pistones de enclavamiento de talón de cubierta, se desplazan axialmente para de esta manera permitir que de todos los segmentos de enclavamiento de talón de cubierta en las formas anulares, se desplacen para expansión o contracción radial para retener uniformemente los núcleos de talón de cubierta sobre todas sus circunferencias, respectivamente y los pistones de enclavamiento de talón de cubierta se desplazan por los cilindros de enclavamiento de talón de cubierta internos, de manera tal que el tambor de moldeado pueda ser constituido en forma compacta. [0013] (4) La presente invención también proporciona un tambor de moldeado de neumático de acuerdo con el ítem (3), que además comprende: medios para variar una posición axial de esos medios de enclavamiento de talón de cubierta respecto a una porción lateral axial de la vejiga central, que se ubica en el mismo lado axial que la porción lateral axial de la vejiga central. [0014] Con este tambor de moldeado de neumático, la posición axial de los medios de enclavamiento de talón de cubierta se lleva hacia afuera, para de esta manera permitir que se asegure una separación en el exterior axial de la vejiga central para desprender un anillo de vejiga asociado, para enclavar una porción de borde asociada de la vejiga central, de esta manera resultando en facilitar una operación de intercambio de la vejiga central. [0015] (5) La presente invención además proporciona un tambor de moldeado de neumático de acuerdo con cualquiera de los ítems (1) a (4) , en donde los medios de doblado hacia atrás de la banda de carcasa se adaptan para desplazarse acercándose y alejándose entre sí, integralmente con los medios de enclavamiento de talón de cubierta en los mismos lados axiales que los medios de doblado hacia atrás de la banda de carcasa, respectivamente; y en donde cada uno de los medios de doblado hacia atrás de banda carcasa incluye: una pluralidad de brazos de doblado hacia atrás, dispuestos en una dirección circunferencial y que tienen porciones de extremo de punta en interiores axiales respectivamente; miembros de giro de cuello abisagrados con las porciones de extremo de punta de los brazos de doblado hacia atrás respectivamente, para ser oscilados o balanceados al interior y exterior radiales; rodillos de doblado hacia atrás que se extienden circunferencialmente y soportados por porciones de extremo opuestas longitudinales de los miembros de giro de cuello asociados, respectivamente; un anillo de deslizamiento abisagrado en extremos próximos de la pluralidad de brazos de doblado hacia atrás y adaptado para ser desplazable al interior y exterior axiales respecto a los medios de enclavamiento de talón de cubierta asociados; y medios de desplazamiento para ejercer una fuerza oscilante dirigida hacia un interior radial sobre los brazos de doblado hacia atrás. [0016] Con este tambor de moldeado de neumático, los rodillos de doblado hacia atrás soportados por las porciones de extremo opuesto longitudinales de los miembros de giro de cuello que se acoplan en forma oscilante con las porciones de extremo de punta de los brazos de doblado hacia atrás, pueden contactarse en forma de rollo con las porciones laterales de banda de carcasa para de esta manera doblarlas hacia atrás, respectivamente, de manera tal que las fuerzas oscilantes por los medios de desplazamiento pueden convertirse en fuerzas de desplazamiento uniformes a la porción central de banda de carcasa, para de esta manera permitir que las porciones laterales de banda de carcasa se unan a presión uniformemente con la porción central de banda de carcasa. [0017] (6) La presente invención además proporciona un tambor de moldeado de neumático de acuerdo con el ítem (5) , en donde cada uno de un par de rodillos de doblado hacia atrás soportado por los miembros de giro de cuello asociados, se divide en dos porciones en ambos lados de una porción asociada del miembro de giro de cuello, para soportar el rodillo de doblado hacia atrás y se proyectan circunferencialmente desde el miembro de giro de cuello asociado, de manera tal que las direcciones proyectantes del par de rodillos de doblado hacia atrás estén opuestas entre si, y de manera tal que una porción para soporte de flecha de rotación de rodillo, correspondiente a uno del par de rodillos de doblado hacia atrás, tenga un área extendida circunferencialmente dentro de un área extendida circunferencialmente del otro rodillo de doblado hacia atrás . [0018] Con este tambor de moldeado de neumático, los rodillos de doblado hacia atrás montados en extremos opuestos de los miembros de giro de cuello asociados se proyectan circunferencialmente opuestos desde los miembros de giro de cuello asociados, respectivamente, es decir esos rodillos se montan en el brazo asociado en una forma desplazada, de manera tal que el rodillo de un brazo de doblado hacia atrás proyectado entre brazos de doblado hacia atrás vecinos no interfiere con el rodillo de otro brazo incluso cuando las porciones de extremo de punta de los brazos de doblado hacia atrás se contraen radialmente y de esta manera las porciones de extremo de punta vecinos se estrechan en espaciamiento, de esta manera permitiendo que se minimicen espaciamientos entre brazos vecinos y de esta manera los brazos de doblado hacia atrás puedan disponerse lentamente en la dirección circunferencial mientras que se elimina dicha región de la porción lateral de banda de carcasa que no se une a presión por cualquiera de los rodillos de doblado hacia atrás en pares en un estado en donde las porciones de extremo de punta de los brazos de doblado hacia atrás se expanden radialmente, de esta manera permitiendo fuerte adhesión entre la porción central de banda de carcasa y la porción lateral de banda de carcasa y permitiendo evitar un desplazamiento relativo entre ellos. [0019] Además, los rodillos de doblado hacia atrás en extremos opuestos de cada miembro de giro de cuello se dividen cada uno en dos porciones en arabos lados de aquellas porciones del miembro de giro de cuello que sostienen las flechas o ejes de rodillos para los rodillos, respectivamente, de esta manera permitiendo prevención de un hecho que: aquella porción de la porción lateral de banda de carcasa que se estira hacia un exterior radial entre rodillos vecinos durante el doblado hacia atrás, se confina a tope en la porción de soporte no giratoria y de esta manera se daña la porción lateral de banda de carcasa.

[0020] (7) La presente invención además proporciona un tambor de moldeado de neumático de acuerdo con el ítem (5) o (6), en donde cada uno de los rodillos de doblado hacia atrás se proporciona con medios para restricción de velocidad de rotación de rodillos, para restringir una velocidad de rotación de rodillos correspondiente a esta velocidad. [0021] Ya que una resistencia a doblado hacia atrás es grande en una etapa inicial del doblado hacia atrás y una resistencia de doblado hacia atrás es pequeña en una etapa final del doblado hacia atrás, al doblar hacia atrás 'la porción lateral de banda de carcasa por los medios de doblado hacia atrás, la. velocidad del extremo de punta de cada brazo, es decir las velocidades rotacionales de los rodillos asociados se incrementan en aquellas partes de la porción lateral de banda de carcasa en donde la resistencia a doblado hacia atrás es pequeña, de esta manera acortando un tiempo en donde los rodillos permanecen en la porción lateral de banda de carcasa por longitud unitaria, de esta manera provocando de manera posible un problema que la porción lateral de banda de carcasa no se una a presión lo suficiente. Sin embargo, de acuerdo con este tambor de moldeado de neumático, se proporcionan los medios para restricción de velocidad de rotación del rodillo, para restringir la velocidad de rotación del rodillo de manera correspondiente a esta velocidad, de esta manera permitiendo prevención de este problema . [0022] (8) La presente invención además proporciona un tambor de moldeado de neumático de acuerdo con cualquiera de los ítems (1) a (7), en donde el cuerpo de núcleo se proporciona por uno en cantidad y dispone entre el par de medios de enclavamiento de talón de cubierta; y en donde el tambor de moldeado de neumático además comprende: un par de manguitos adaptados para desplazarse acercándose y alejándose entre sí en la flecha central; medios de desplazamiento reciprocante de manguito, para desplazar los manguitos; y medios de enlace o articulación que tienen unos extremos acoplados a los miembros de soporte regidos, respectivamente y los otros extremos acoplados al par de manguitos respectivamente, los mecanismos de enlace o articulación se adaptan cada uno con un par de enlaces o articulaciones que tienen porciones intermedias abisagradas entre sí, respectivamente . [0023] Con este tambor de moldeado de neumático, los miembros de soporte rígidos se desplazan y expanden o contraen radialmente por el par de manguitos a desplazarse lejos de o cerca entre sí y por los mecanismos de articulación acoplados a los manguitos, respectivamente, de manera tal que las porciones centrales axiales de los miembros de soporte rígidos se mantienen precisamente sin cambio e incluso antes y después de expansión o contracción, y además, se proporciona el cuerpo núcleo por uno en cantidad, de manera tal que el cuerpo del núcleo se adapta para soportar la banda de carcasa sobre todo un ancho completo, de esta manera permitiendo una superficie de unión sólida para miembros componentes de neumático. [0024] (9) La presente invención además proporciona un tambor de moldeado de neumático de acuerdo con el ítem (8), en donde los medios de desplazamiento reciprocantes de manguito se adaptan con: porciones roscadas, formadas en porciones de extremo de los manguitos, respectivamente y que tienen orientaciones delanteras mutuamente opuestas para los manguitos derecho e izquierdo respectivamente; bloques de roscado, que acoplan roscadamente con la porciones roscadas, respectivamente; y medios giratorios para hacer girar relativamente los manguitos y los bloques roscados asociados, respectivamente; en donde el tambor de moldeado de neumático además comprende: correderas que tienen montados los medios de enclavamiento de talón de cubierta, respectivamente y adaptadas para desplazar los medios de enclavamiento de talón de cubierta acercándose y alejándose entre si; y medios de desplazamiento reciprocante de enclavamiento de talón de cubierta, para desplazar el par de medios de enclavamiento de talón de cubierta; y en donde los medios de desplazamiento reciprocante de enclavamiento de talón de cubierta se adaptan con: miembros de roscado hembra acoplados a interiores radiales de las correderas, respectivamente; una flecha roscada dispuestas en un hueco de la flecha central y que tiene porciones de rosca macho derecha e izquierda acopladas roscadamente con los miembros de roscado hembra asociados, respectivamente; y medios giratorios de flecha roscada, para girar la flecha roscada; en donde las porciones de rosca macho derecha e izquierda de la flecha roscada tienen orientaciones delanteras mutuamente opuestas, respectivamente. [0025] Con este tambor de moldeado de neumático, los medios de desplazamiento reciprocante de manguito, se adaptan con porciones roscadas orientadas opuestas formadas en los manguitos respectivamente y con los bloques roscados acoplados roscadamente con las porciones roscadas respectivamente, de manera tal que el par de manguitos pueden desplazarse cerca y lejos entre si en forma precisa y pretendida, y de manera tal que los miembros de soporte rígido puedan ser expandidos o contraídos por desplazamiento de los manguitos, puedan ser desplazados rápida y fácilmente para ser expandidos o contraídos y colocados en posiciones radiales predeterminadas del tambor de moldeado con alta precisión en conformidad con un tamaño de neumático a moldear, con un mecanismo simple; y los medios de desplazamiento reciprocante para enclavamiento de talón de cubierta se adaptan con los miembros de rosca hembra acoplados a las correderas respectivamente, y la flecha roscada dispuesta en el hueco de la flecha central y que tiene porciones de rosca macho derecha e izquierda acopladas roscadamente con los miembros de rosca hembra asociados respectivamente, de manera tal que las posiciones centrales axiales de los medios de enclavamiento de talón de cubierta pueden sostenerse con alta precisión mientras que permiten que los medios de enclavamiento de talón de cubierta derecho e izquierdo se desplacen entre sí a un espaciamiento predeterminado y se ubiquen en forma precisa con un mecanismo compacto. [0026] (10) La presente invención también proporciona un tambor de moldeado de neumático de acuerdo con el ítem (8), además comprende: medios para restringir rotación de los bloques roscados; y medios para girar, junto con los manguitos, la flecha central adaptada a través de los manguitos por convexo y cóncavo circunferenciales . [0027] Con este tambor de moldeado de neumático, la flecha central se gira en un estado en donde los bloques roscados se fijan por medios de restricción de rotación para los bloques roscados, de manera tal que los manguitos puedan girarse integralmente con la flecha central bajo operación de porciones de acoplamiento cóncavas y convexas, mientras que las porciones roscadas que se proporcionan en los manguitos axialmente desplazables respecto a la flecha central, puedan girarse en forma síncrona entre sí respecto a los bloques roscados, respectivamente, de esta manera permitiendo que ambos manguitos se desplacen cerca o lejos entre sí por distancias correspondientes a una cantidad girada de la flecha central en relación a pasos de rosca de las porciones roscadas. [0028] (11) La presente invención también proporciona un tambor de moldeado de neumático de acuerdo con el ítem (9), que además comprende: medios para girar tanto los bloques roscados sincronizados entre sí; y medios para adaptar los manguitos sobre la flecha central por convexo y cóncavo circunferenciales.

[0029] Con este tambor de moldeado de neumático, los bloques roscados se giran en forma síncrona entre sí, de esta manera permitiendo que el par de manguitos se desplacen cerca o lejos entre sí por distancias correspondientes a las cantidades giradas de los bloques roscados, respectivamente. [0030] (12) La presente invención también proporciona un tambor de moldeado de neumático de acuerdo con el ítem (10) o (11) , que además comprende: medios para restringir la rotación de los bloques roscados respecto a la flecha central. [0031] Con este tambor de moldeado de neumático, después de que ambos manguitos se desplazan cerca o lejos entre sí, hay restricción liberada de los medios de restricción de rotación para los bloques roscados, de haber, y los medios para restringir rotación de los bloques roscados respecto a la flecha central se opera, de esta manera permitiendo que las posiciones de los bloques roscados respecto a la flecha central se mantenga constante, de manera tal que las posiciones de los manguitos cóncavo y convexo adaptados a la flecha central respecto a los bloques roscados se mantengan constantes y de esta manera en las posiciones del par de manguitos entre sí en una dirección axial pueda mantenerse constante.

[0032] (13) La presente invención además proporciona un tambor de moldeado de neumático de acuerdo con el ítem (8), en donde los medios de desplazamiento reciprocante de manguito se adapta con: miembros de rosca hembra acoplados con los manguitos en sus interiores radiales, respectivamente; una flecha roscada dispuesta en un hueco de la flecha central y que tiene porciones de rosca izquierda y derecha acopladas roscadamente con miembros de rosca hembras asociados respectivamente; y medios de giro de flecha roscada para hacer girar la flecha roscada; en donde las porciones de rosca macho derecha e izquierda de la flecha roscada tienen orientaciones delanteras mutuamente opuestas, respectivamente; en donde el tambor de moldeado de neumático además comprende: correderas que tienen montados los miembros de enclavamiento de talón de cubierta, respectivamente y adaptadas para desplazar los medios de enclavamiento de talón de cubierta acercándose y alejándose entre sí; y medios de desplazamiento reciprocante de enclavamiento de talón de cubierta, para desplaza el par de medios de enclavamiento de talón de cubierta; y en donde los medios de impulso reciprocante de enclavamientos de talón de cubierta se adaptan con: porciones roscadas formadas en porciones de extremo de las correderas respectivamente, para tener direcciones de extensión de rosca mutuamente opuestas para las correderas derecha e izquierda, respectivamente; bloques roscados que se acoplan roscadamente con las porciones roscadas respectivamente; y medios giratorios para hacer girar las correderas y los bloques roscados entre sí. [0033] Con este tambor de moldeado de neumático, los medios de impulso reciprocante de manguito se adaptan con: medios con rosca hembra acoplados a los manguitos en lados interiores radiales, respectivamente; una flecha roscada colocada en un hueco de la flecha central y que tiene porciones roscadas macho derecha e izquierda acopladas roscadamente con los miembros roscados hembra asociados respectivamente, de manera tal que el par de manguitos puedan desplazarse cerca de y lejos entre sí en forma precisa y pretendida, y de manera tal que los miembros de soporte rígidos se expandan o contraigan por desplazamiento de los manguitos, puedan desplazarse en forma fácil y rápida para ser expandidos o contraídos y ubicados en posiciones radiales predeterminadas del tambor de moldeado con alta precisión en conformidad con un tamaño de neumático a moldear, con un mecanismo compacto; y medios de impulso reciprocante de enclavamiento de talón de cubierta, se adaptan con porciones roscadas orientadas opuestas formadas en las correderas respectivamente y los bloques roscados acoplan roscadamente con las porciones roscadas, respectivamente, de manera tal que las posiciones centrales axiales de los medios de enclavamiento de talón de cubierta puedan sostenerse con alta precisión mientras que permiten a los medios de enclavamiento de talón de cubierta derecho e izquierdo sean desplazados entre si a un espaciamiento predeterminado y sean ubicados precisamente con un mecanismo simple.. [0034] (14) La presente invención también proporciona un tambor de moldeado de neumático de acuerdo con el ítem (13), que además comprende: medios para restrinqir la rotación de los bloques roscados; y medios para girar junto con las correderas, la flecha central adaptada a través de las correderas por convexo y cóncavo circunferenciales . [0035] Con este tambor de moldeado de neumático, la flecha central se gira en un estado en donde los bloques roscados se fijan por medios para restricción de rotación para los bloques roscados, de manera tal que las correderas puedan girarse integralmente con la flecha central bajo operación de porciones de acoplamiento cóncavas y convexas, mientras que las porciones roscadas que se proporcionan en las correderas axialmente desplazables respecto a la flecha central, puedan girarse en forma síncrona entre si respecto a los bloques roscados, respectivamente, de esta manera permitiendo que ambas correderas se desplacen cerca o lejos entre sí por distancias correspondientes a una cantidad girada de la flecha central en relación a pasos de rosca de las porciones roscadas. [0036] (15) La presente invención también proporciona un tambor de moldeado de neumático de acuerdo con el ítem (13) , que además comprende; medios para hacer girar ambos bloques roscados en forma síncrona entre sí; y medios para adaptar las correderas en la flecha central por convexo y cóncavo circunferenciales. [0037] Con este tambor de moldeado de neumático, los bloques roscados se giran en forma síncrona entre sí, de esta manera permitiendo que el par de correderas se desplacen aproximándose o alejándose entre sí por distancias correspondientes a las cantidades giradas de los bloques roscados, respectivamente. [0038] (16) La presente invención también proporciona un tambor de moldeado de neumático de acuerdo con el ítem (14) o (15), que además comprende: medios para restringir la rotación de los bloques roscados respecto a la flecha central. [0039] Con este tambor de moldeado de neumático, después de que ambas correderas se desplazan acercándose o alejándose entre si, hay restricción liberada de los medios de restricción de rotación para los bloques roscados, de haber, y los medios para restringir la rotación de los bloques roscados respecto a la flecha central se operan, de esta manera permitiendo las posiciones de los bloques roscados respecto a la flecha central se mantengan constantes, de manera tal que las posiciones de las correderas cóncava y convexa adaptadas con la flecha central respecto a los bloques roscados, se mantengan constantes, y de esta manera posiciones del par de correderas entre si en dirección axial puedan mantenerse constantes . [0040] (17) La presente invención además proporciona un tambor de moldeado de neumático de acuerdo con cualquiera de los Ítems (1) a (7), en donde los cuerpos núcleos se proporcionan por dos en cantidad y los cuerpos núcleo se disponen cerca de lados interiores axiales del par de medios de enclavamiento de talón de cubierta, respectivamente; en donde el tambor de moldeado de neumático además comprende: un par de correderas que tienen montados los cuerpos núcleo y los medios de enclavamiento de talón de cubierta, ubicados en los mismos lados axialmente que las correderas respectivamente; medios de desplazamiento reciprocante de corredera, para desplazar las correderas, respectivamente; y medios de contracción/expansión de cuerpo-núcleo para expansión y contracción de los cuerpos de núcleo, respectivamente; y en donde cada uno de los miembros de contracción/expansión de cuerpo-núcleo se adaptan con: partes de enlace de expansión/contracción acopladas a los miembros de soporte rígidos que constituyen el cuerpo de núcleo asociado, respectivamente; un bloque roscado restringido en el desplazamiento axial y adaptado para girarse respecto a la flecha central; un miembro roscado de movimiento longitudinal, acoplado roscadamente con el bloque roscado para ser restringido en rotación respecto a la flecha central y adaptado para desplazarse axialmente; y una parte de unión de enlace para acoplar las partes de enlace de contracción/expansión con el miembro roscado del movimiento longitudinal. [0041] Con este tambor de moldeado de neumático, cada uno de los medios de contracción/expansión de cuerpo-núcleo, se constituye en la forma anterior, de manera tal que las posiciones centrales axiales de los miembros de soporte rígidos están precisamente sin cambio e incluso antes y después de la expansión o contracción, y además, los cuerpos núcleo se proporcionan por dos en cantidad adaptados con derecho e izquierdo, de manera tal que neumáticos que tengan anchos diferentes puedan moldearse en el mismo tambor de moldeado al variar simplemente una distancia entre los cuerpos núcleo, de esta manera permitiendo omitir trabajo laborioso para intercambiar tambores de neumático al producir diversos tamaños de neumático que tengan diferentes anchos, respectivamente. [0042] (18) La presente invención además proporciona un tambor de moldeado de neumático de acuerdo con el ítem (17) , en donde los medios de desplazamiento reciprocante de corredera, se adaptan con: miembros roscados hembra acoplados a las correderas en interiores radiales, respectivamente; una flecha roscada dispuesta en un hueco de la flecha central y que tiene porciones roscadas macho derecha e izquierda, acopladas roscadamente con miembros roscados hembra, respectivamente; y medios giratorios de flecha · roscada para girar la flecha roscada; en donde las porciones roscadas macho derecha e izquierda de la flecha roscada tienen terminales mutuamente opuestas, respectivamente. [0043] Con este tambor de moldeado de neumático, los medios de desplazamiento reciprocante de corredera se adaptan con: miembros roscados hembra acoplados en las correderas, respectivamente; y la flecha roscada colocada en un hueco de la flecha central y que tiene porciones roscadas macho derecha e izquierda, acopladas roscadamente con los miembros roscados hembra respectivamente; de manera tal que las posiciones centrales axiales de los medios de enclavamiento de talón de cubierta y los cuerpos núcleo pueden sostenerse con alta precisión, mientras que permiten a los medios de enclavamiento de talón de cubierta derecho e izquierdo y los cuerpos núcleo sean desplazados entre si a espaciamientos predeterminados y ubicados en forma precisa respectivamente con un mecanismo compacto. [0044] (19) La presente invención también proporciona un tambor de moldeado de neumático de acuerdo con el item (17) o (18), que además comprende: medios para restringir rotación de los bloques roscados; y medios para girar, junto con las correderas, la flecha central adaptada a través de las correderas por convexo y cóncavo circunferenciales. [0045] Con este tambor de moldeado de neumático, la flecha central se gira en un estado en donde los bloques se fijan por medios para restricción de rotación para los bloques roscados, de manera tal que las correderas puedan girarse integralmente con la flecha central bajo operación de porciones de accesorios cóncava y convexa, mientras que las porciones roscadas proporcionadas en las correderas axialraente desplazables respecto a la flecha central, pueden girarse en forma sincronizada entre si respecto a los bloques roscados respectivamente, de esta manera permitiendo que ambas correderas se desplacen acercándose o alejándose entre si por distancias correspondientes a una cantidad girada de la flecha central, en relación a los pasos de rosca de las porciones roscadas. [0046] (20) La presente invención también proporciona un tambor de moldeado de neumático de acuerdo con el item (17) o (18), que además comprende: medios para girar ambos bloques roscados derecho e izquierdo en forma sincronizada entre si; y medios para adaptar las correderas sobre la flecha central por convexo y cóncavo circunferenciales . [0047] Con este tambor de moldeado de neumático, los bloques roscados se giran en forma sincronizada entre sí, de esta manera permitiendo que el par de correderas se desplace acercándose o alejándose entre sí por distancias correspondientes a cantidades giradas de los bloques roscados, respectivamente. [0048] (21) La presente invención también proporciona un tambor de moldeado de neumático de acuerdo con el ítem (19) o (20), que además comprende: medios para restringir rotación de los bloques roscados respecto a la flecha central .

[0049] Con este tambor de moldeado de neumático, después de que ambas correderas se desplazan acercándose o alejándose entre si, hay restricción liberada de los medios de restricción de rotación para los bloques roscados, de haber, y los medios para restringir rotación de los bloques roscados respecto a la flecha central se operan, de esta manera permitiendo que las posiciones de los bloques roscados respecto a la flecha central se mantengan constantes, de manera tal que las posiciones de las correderas cóncava y convexa adaptadas a la flecha central respecto a los bloques roscados se mantengan constantes, y de esta manera posiciones del par de correderas entre si en conexión axial, puedan mantenerse constantes. [0050] (22) La presente invención además proporciona un método de moldeado de neumático que utiliza el tambor de moldeado de neumático de cualquiera de los ítems (1) a (21), que comprende las etapas de: enclavar núcleos de talón de cubierta por medios de enclavamiento de talón de cubierta, respectivamente; luego abultar o pandear una porción central de la banda de carcasa mientras que se desplaza los medios de enclavamiento de talón de cubierta acercándose entre sí; doblar hacia atrás porciones laterales de la banda de carcasa a exteriores radiales alrededor de los núcleos de talón de cubierta, respectivamente; posteriormente realizar expansión radial del cuerpo núcleo a un diámetro máximo mientras que se enclavan los núcleos de talón de cubierta; y ensamblar los miembros componentes de neumáticos sobre el cuerpo de núcleo expandido radialmente . [0051] Con este método de moldeado de neumático, al ensamblar los miembros componentes de neumático tales como un miembro de banda, hule de rodadura, hules de pared lateral y semejantes en un exterior de la porción central de banda de carcasa abultada, estos miembros componentes se ensamblan directamente en un tambor de moldeado, que previamente tiene dispuesta la banda de carcasa mientras que se enclavan los núcleos de talón de cubierta en una forma que estos miembros componentes de neumáticos se ensamblen con base en el cuerpo de núcleo, de esta manera permitiendo un ensamblado preciso de los miembros componentes de neumático, con alta precisión en posiciones de los miembros componentes de neumático respecto a ambos núcleos de talón de cubierta. Se nota que la banda de carcasa aqui significa una combinación de miembros componentes de neumático, incluyendo un miembro de carcasa laminado en una forma de banda. [0052] (23) La presente invención además proporciona un método de moldeado de neumático, que utiliza el tambor de moldeado de neumático de conformidad con cualquiera de los ítems (5) a (21) , que comprende una etapa de: mover les brazos de doblado hacia atrás de los medios de doblado hacia atrás a interiores o lados internos axiales sincronizados entre sí, respectivamente para oscilar en forma sincronizada a exteriores radiales de los brazos de doblado hacia atrás alrededor de esos extremos próximos contra fuerzas de oscilación por los medios de desplazamiento, mientras que se provoca que los rodillos de doblado hacia atrás se contacten en forma enrollada con porciones laterales de banda de carcasa respectivamente, para de esta manera doblar hacia atrás la banda de carcasa alrededor de los núcleos de talón de cubierta . [0053] Con este método de moldeado de neumático, el doblado hacia atrás se conduce al mover los brazos de doblado hacia atrás, a los lados internos axiales sincronizadámente entre sí, de manera tal que el doblado hacia atrás pueda conducirse de manera uniforme sobre toda una circunferencia y por virtud de los medios de desplazamiento, porciones laterales de banda de carcasa puede unirse a presión con una porción central de banda de carcasa con fuerza suficiente. [0054] (24) La presente invención además proporciona un método de moldeado de neumático de acuerdo con el ítem (23) , en donde los brazos de doblado hacia atrás se oscilan en forma sincronizada con exteriores radiales respectivamente, de manera tal que las porciones laterales de la banda de carcasa a doblarse hacia atrás por los medios de doblado hacia atrás, se unen por presión enrolladas con una porción central de banda de carcasa o cualquiera de los rodillos de doblado hacia atrás en cualquier punto de las porciones laterales de la banda de carcasa. [0055] Con este método de moldeado de neumático, porciones laterales de la banda de carcasa se unen a presión con una porción central de banda de carcasa por cualquiera de los rodillos de doblado hacia atrás en cualquier punto de las porciones laterales de la banda de carcasa, de manera tal que se asegura el contacto cercano de las porciones laterales de banda de carcasa con la porción central de banda de carcasa, para evitar desplazamiento relativo entre estos durante la producción del neumático, de esta manera logrando alta precisión dimensional de un neumático.

[0056] (25) La presente invención también proporciona un método de construcción de neumático que utiliza el tambor de moldeado de neumático de acuerdo con cualquiera de los ítems (8) a (16), que además comprende una etapa de: expansión radial del cuerpo núcleo a una posición en donde al menos superficies laterales del cuerpo de núcleo se oponen a núcleos de talón de cubierta respectivamente y luego doblar hacia atrás las porciones laterales de banda de carcasa alrededor de los núcleos de talón de cubierta, respectivamente. [0057] Con este método de moldeado de neumático, núcleos de talón de cubierta y porciones de neumático circundantes pueden ser sostenidas de interiores axiales por las superficies laterales del cuerpo de núcleo que tienen alta rigidez, de manera tal que las porciones laterales de banda de carcasa puedan doblarse hacia atrás apretadamente o firmemente alrededor de núcleos de talón de cubierta, de esta manera permitiendo el moldeado de neumático que tiene excelente firmeza de talón de cubierta. [0058] (26) La presente invención también proporciona un método de moldeado de neumático de acuerdo con el ítem (25), que además comprende una etapa de: expansión radial del cuerpo de núcleo a una posición en donde superficies laterales del cuerpo de núcleo se oponen a los núcleos de talón de cubierta respectivamente y desplazar posteriormente bloques de enclavamiento de talón de cubierta a un centro axial para llevar los medios de enclavamiento de talón de cubierta cercanos a las superficies laterales de cuerpo de núcleo respectivamente, de esta manera empezando el doblado hacia atrás de las porciones laterales de banda de carcasa . [0059] Con este método de construcción de neumático, el cuerpo de núcleo se expande radialmente a una posición en donde superficies laterales del cuerpo de núcleo se oponen a los núcleos de talón de cubierta respectivamente y posteriormente las partes de enclavamiento de talón de cubierta se mueven a un centro axial, de manera tal que los espaciamientos entre las partes de enclavamiento de talón de cubierta del cuerpo de núcleo puedan minimizarse, de esta manera permitiendo que los núcleos de talón de cubierta se soporten en forma más asegurada por las superficies laterales del cuerpo de núcleo . [0060] (27) La presente invención también proporciona un método de moldeado de neumático de acuerdo con el item (26), que además comprende una etapa de: doblar hacia atrás las porciones laterales de banda de carcasa por los rodillos de doblado hacia atrás mientras que se desplazan las porciones laterales de banda de carcasa hacia la porción central de banda de carcasa soportada por las porciones laterales del ¦ cuerpo de núcleo . [0061] Con este método de construcción de neumático, las porciones laterales de banda de carcasa se doblan hacia atrás por los rodillos de doblado hacia atrás mientras que desplazan las porciones laterales de banda de carcasa hacia la porción central de banda de carcasa soportada por las porciones laterales del cuerpo de núcleo, de manera tal que se asegura un contacto cercano de las porciones laterales de banda de carcasa con la porción central de banda de carcasa para de esta manera alcanzar alta precisión dimensional de un neumático . [0062] (28) La presente invención también proporciona un método de construcción de neumático de acuerdo con cualquiera de los ítems (25) a (27), que además comprende una etapa, después de doblar hacia atrás las porciones laterales de banda de carcasa alrededor de los núcleos de talón de cubierta, respectivamente de porciones de extremo dobladas hacia atrás unidas a presión por rodillos de costura cada uno sometido a un tratamiento de moleteado.

[0063] Con este método de moldeado de neumático, los extremos doblados hacia atrás se unen a presión por los rodillos de costura, cada uno sometido a un tratamiento de moleteado, de manera tal que pueda evitarse en forma segura la ocurrencia de separación de los extremos doblados hacia atrás de neumático. [0064] (29) La presente invención también proporciona un método de moldeado de neumático de acuerdo con cualquiera de los ítems (25) a (28), que además comprende una etapa de: reducir gradualmente una presión dentro de la vejiga central, a medida que un interior de la vejiga central se somete a presión para abultar una presión central de la banda de carcasa y a medida que el cuerpo de núcleo se expande radialmente a un diámetro máximo . [0065] Con este método de construcción de neumático, el cuerpo de núcleo se expande radialmente al diámetro máximo mientras que reduce gradualmente la presión dentro de la vejiga, de manera tal que el cuerpo de núcleo puede expandirse uniformemente en forma radial aunque la expansión radial del cuerpo de núcleo fue difícil si dicha reducción de presión no se realiza. [0066] (30) La presente invención también proporciona un método de moldeado de neumático de acuerdo con cualquiera de los ítems (25) a (29) , que además comprende las etapas de: detectar una carga de un motor para desplazar los medios de desplazamiento reciprocante de manguito ante expansión radial del cuerpo de núcleo; y controlar al menos uno de presión interna de la vejiga central y un espaciamiento entre el par de medios de enclavamiento de talón de cubierta, con base en un valor de la carga. [0067] Con este método de moldeado de neumático, se controla una presión interna de la vejiga central o un espaciamiento entre los medios de enclavamiento de talón de cubierta derecho e izquierdo a detectado una carga del motor para desplazar los medios de desplazamiento reciprocante de manguito como una propiedad alterna a una fuerza de resistencia ante expansión radial del cuerpo de núcleo, de esta manera permitiendo que una expansión radial uniforme del cuerpo de núcleo sea más asegurada. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS [0068] La Figura 1 es una vista en sección transversal de un tambor de moldeado de neumático, de acuerdo con una primer modalidad de la presente invención .

[0069] La Figura 2 es una vista que muestra la forma de expansión o contracción radial de un cuerpo de núcleo y articulaciones. [0070] La Figura 3 es una vista en sección transversal de un ejemplo de medios de impulso reciprocante para el manguito . [0071] La Figura 4 es una vista en sección transversal de otra modalidad de los medios de impulso reciprocante para el manguito. [0072] La Figura 5 es una vista frontal de una porción de extrema punta de un brazo de doblado hacia atrás de los medios de doblado hacia atrás . [0073] La Figura 6 es una vista lateral axial de los medios de doblado hacia atrás. [0074] La Figura 7 es una vista seccional de los medios de restricción para velocidad de rotación de rodillo . [0075] La Figura 8 es una vista en sección transversal de un neumático en el curso de moldeado, y que ilustra un proceso de moldeado de neumático que corresponde a la primer modalidad. [0076] La Figura 9 es una vista en sección transversal del neumático en el curso de moldeado, ilustrado otra etapa de moldeado subsecuente a la Figura 8.

[0077] La Figura 10 es una vista en sección transversal del neumático en el curso de moldeado, que ilustra una etapa de moldeo adicional subsecuente a la Figura 9. [0078] La Figura 11 es una vista en sección transversal del neumático en el curso de moldeado, que ilustra todavía otra etapa del moldeado subsecuente a la Figura 10. [0079] La Figura 12 es una vista en sección transversal de un tambor de moldeado de neumático de acuerdo con la segunda modalidad de la presente invención. [0080] La Figura 13 es una vista en sección transversal de un tambor de moldeado de neumático de acuerdo con una tercer modalidad de la presente invención. [0081] La Figura 14 es una vista en sección transversal parcial detallada del tambor de moldeado de neumático de la tercer modalidad. [0082] La Figura 15 es otra vista en sección transversal parcial detallada del tambor de moldeado de neumático de la tercer modalidad.. [0083] La Figura 16 es una vista en sección transversal parcial detallada adicional del tambor de moldeado de neumático de la tercer modalidad.

[0084] La Figura 17 es aún otra vista en sección transversal parcial detallada del tambor de moldeado de neumático de la tercer modalidad. [0085] La Figura 18 es una vista de arreglo diagramático, que ilustra interconexión entre el tambor de moldeado de neumático y una máquina de moldeado. [0086] La Figura 19 es una vista diagramática en corte parcial del tambor de moldeado de la tercer modalidad, que ilustra un procedimiento de moldeado. [0087] La Figura 20 es una vista diagramática en corte parcial del tambor de moldeado de la tercer modalidad, que ilustra otro procedimiento de moldeado subsecuente a la Figura 19. [0088] La Figura 21 es una vista diagramática en corte parcial del tambor de moldeado de la tercer modalidad, que ilustra un procedimiento de moldeado adicional subsecuente a la Figura 20. [0089] La Figura 22 es una vista en sección transversal de los medios para retención de postura de origen para flecha roscada. MEJOR MODO PARA LLEVAR A CABO LA INVENCIÓN [0090] Se explicarán modalidades de la presente invención con referencia a los dibujos acompañantes. La Figura 1 es una vista en sección transversal esquemática sustancialmente a la mitad de un tambor de moldeado de neumático de acuerdo con la primera modalidad de la presente invención, incluye un eje central del tambor de moldeado de neumático. [0091] Este tambor de moldeado 1 se proporciona con un par de manguitos 3 a desplazarse acercándose y alejándose entre si en una dirección axial en la flecha central 2. En una superficie periférica exterior de cada manguito 3 se proporciona una corredera asociada 4 para desplazar acercándose y alejándose entre si en un eje central del manguito asociado 3 y e independientemente del manguito 3. Proporcionados en forma fija en una periferia exterior de cada corredera 4 están los medios de enclavamiento de talón de cubierta asociados 7 para sostener en forma enclavada un núcleo de talón de cubierta asociado y cada medio de enclavamiento de talón de cubierta 7 comprende: segmentos de enclavamiento de talón de cubierta 71 que son circunferencialmente vecinos entre si para ser expandidos o contraídos en una forma anular; articulaciones asociadas 72 que tienen unos extremos abisagrados con los segmentos de enclavamiento de talón de cubierta 71, respectivamente; pistones de enclavamiento de talón de cubierta 73 acoplados a otros extremos de las articulaciones 72 respectivamente y que se proporcionan en forma desplazable axialmente; y cilindros de enclavamiento de talón de cubierta 74 fijos en la periferia exterior del manguito asociado 3 y adaptados para desplazar los pistones de enclavamiento de talón de cubierta asociados 73, respectivamente. [0092] En el centro axial entre ambos medios de enclavamiento de talón de cubierta 7 se proporciona un cuerpo de núcleo 10, que se expande o contrae en dirección radial y este cuerpo de núcleo 10 se adapta con una pluralidad de hojas de miembros de soporte rígidos 10a, cada uno en una forma semicilíndrica y cada uno que tiene porciones de dientes de peine, que se acoplan en forma mutua para establecer una forma toroidal, de manera tal que cada miembro de soporte rígido 10a se acopla con un extremo y un mecanismo de articulación asociado 11 que comprende un par de articulaciones lia que tienen porciones intermedias abisagradas entre sí y que otras porciones de extremo de cada mecanismo de articulación 11 se montan en el par asociado de manguitos 3 respectivamente mientras que medios de desplazamiento o impulso reciprocante de manguito que se describirá posteriormente, se montan en el par de manguitos 3 para desplazar el mismo, respectivamente. [0093] El tambor de moldeado 1, además comprende: medios de doblado hacia atrás 8 que se proporciona en las correderas derecha e izquierda 4 respectivamente; y una vejiga central 9 que comprende una membrana de hule reforzada que se extiende a un exterior radial del cuerpo de núcleo 10, para sellar herméticamente un espacio alrededor del cuerpo de núcleo 10 y que se deforma y de esta manera expande o contrae en forma toroidal; de manera tal que ambas porciones laterales axiales de la vejiga central 9 se fijan a extremos interiores axiales de las correderas 4 en posiciones axialmente dentro y cerca de los medios de enclavamiento de talón de cubierta 7, respectivamente. Con base en esta configuración, ambas porciones laterales axiales de la vejiga central 9 se desplazan acercándose y alejándose entre si integralmente, con los medios de enclavamiento de talón de cubierta 7 en los mismos lados axialmente que ambas porciones laterales axiales de la vejiga central 9, respectivamente. [0094] La Figura la muestra un estado en donde el cuerpo de núcleo 10 se ha expandido radialmente y el par de medios de enclavamiento de talón de cubierta 7 se ha desplazado cercanamente entre si, y la Figura Ib muestra un estado en donde el cuerpo de núcleo 10 sea contraído radialmente y los medios de enclavamiento de talón de cubierta 7 se han desplazado alejándose entre sí . [0095] Para desplazar los medios de enclavamiento de talón de cubierta y pares 7 cercanos entre si, las correderas asociadas 4 se desplazan acercándose entre si. Además para desplazar para expansión radial de los segmentos del enclavamxento de talón de cubierta 71, los pistones de enclavamiento de talón de cubierta asociados 73 se desplazan axialmente hacia adentro para de esta manera expandir radialmente aquellas porciones de extremo de las articulaciones asociadas 72 que están en los segmentos del enclavamiento de talón de cubierta 71, respectivamente. [0096] Aquí, medios de impulso reciprocante de enclavamiento de talón de cubierta para desplazar los medios de enclavamiento de talón de cubierta en par 7, cercanos entre sí, se adaptan con: miembros roscados hembra 41 acoplados, a través de miembros de acoplamiento 42 con interiores radiales de correderas 4 que tienen medios de enclavamiento de talón de cubierta 7 instalados, respectivamente; una flecha roscada 50 colocada en un hueco de la flecha central 2 y que tiene porciones roscadas macho derecha e izquierda 51 acopladas roscadamente con los miembros roscados hembra asociados 41 respectivamente, y medios giratorios de flecha roscada (no mostrados) para girar la flecha roscada 50; en donde las porciones roscadas macho derecha e izquierda 51 de la flecha roscada 50 tienen orientaciones delanteras mutuamente opuestas, respectivamente. Con base en esta configuración, la flecha roscada 50 se gira por los medios de giro de flecha roscada para desplazar los miembros roscados hembra 41 acercándose y alejándose entre si en una forma simétrica izquierda-derecha, de esta manera permitiendo que los medios de enclavamiento talón de cubierta en pares 7 instalados en las correderas 4 se desplacen en forma precisa acercándose y alejándose entre si . Se nota que la flecha central 2 y los manguitos 3 se forman con orificios pasantes alargados 2a, 3a, respectivamente, para permitir que los miembros de acoplamiento 42 penetren en forma pasante, respectivamente . [0097] En caso de expansión radial del cuerpo de núcleo 10, los manguitos 3 se desplazan cercanos entre si por los medios de desplazamiento reciprocante asociados respectivamente,, para de esta manera desplazar porciones de extremo de cada par de enlaces o articulaciones lia acopladas a los manguitos 3, cercanos entre si. De esta manera, esta porción de extremo de cada mecanismo de articulación 11 que se ubica en el miembro de soporte rígido asociado 10a, se desplaza para expansión radial junto con el miembro de soporte rígido 10a y para sostenerse en posición. [0098] La Figura 2 es una vista que muestra la forma de una expansión o contracción radial del cuerpo núcleo 10 y mecanismos de articulación 11, en donde la Figura 2a es una vista radial del cuerpo núcleo 10 que se expande radialmente a un diámetro máximo, la Figura 2b es una vista radial del cuerpo núcleo 10 cuando se contrae radialmente y la Figura 2c es una vista axial del cuerpo núcleo. La Figura 2c muestra un estado radialmente en expansión al diámetro máximo en una linea sólida y un estado radialmente contraido en una linea de cadena de dos puntos. Los miembros de soporte rígidos 10a constituyen el cuerpo núcleo 10, cada uno que incluye porciones de dientes de peine, que están igualmente dispuestos en dirección circunferencial, y establecen una estructura tal que las porciones de dientes de peine opuestas de los miembros de soporte rígidos vecinos 10a se acoplan entre sí, respectivamente. Esto permite una que banda de carcasa conformada sea sostenida en virtud de rigidez de los miembros de soporte rígido desde un interior de la vejiga central 9 sobre un intervalo desde un estado radialmente expandido al diámetro máximo hasta un estado radialmente contraído, de esta manera permitiendo que un miembro de banda y un hule de rodadura se ensamblen en forma precisa sobre una periferia exterior de la banda de carcasa. Además, en una posición durante expansión radial, superficies laterales de la banda de carcasa conformada pueden soportarse desde un interior axial en virtud de la rigidez de la superficie lateral de los miembros de soporte rígido 10a, de esta manera permitiendo que las porciones laterales de banda de carcasa se unan a presión en forma asegurada con los miembros de componente de neumático, incluyendo núcleos de talón de cubierta al doblar hacia atrás las porciones laterales de la banda de carcasa, de manera tal que se mejore la firmeza del talón de cubierta. [0099] Como se ilustra en la Figura 1, medios de desplazamiento reciprocante para los manguitos 3 pueden adaptarse con: porciones roscadas 12, formadas en porciones de extremos de los manguitos 3, respectivamente y que tienen direcciones de extensión de rosca mutuamente opuestas para los manguitos derecho e izquierdo 3, respectivamente; bloques roscados 13, acoplados en forma roscada con las porciones de rosca respectivamente; y medios giratorios (no mostrados) para rotación relativa de los manguitos 3 y los bloques roscados asociados 13 respectivamente. En este caso, en las porciones de extremo de la flecha central 2, se proporcionan topes 14 para restringir desplazamientos axiales de las porciones roscadas 12 de los manguitos 13, respectivamente. [0100] Aunque las porciones roscadas 12 y los bloques roscados 13 en la Figura 1 se adaptan con roscas macho y roscas hembra, respectivamente, son posibles combinaciones invertidas. [0101] De esta manera se adopta el mecanismo roscado que es más simple y tiene alta versatilidad, de manera tal que el par de manguitos 3 se desplazan en forma precisa acercándose y alejándose entre si en la flecha central 2 del tambor de moldeado de neumático, para de esta manera desplazar porciones de extremo del par de articulaciones lia acopladas a los manguitos asociados 3 respectivamente, acercándose y alejándose entre si, de esta manera permitiendo que los miembros de soporte rigido 10a se desplacen para expansión o contracción junto con aquellas porciones de extremo de las articulaciones lia que se ubican en los miembros de soporte rígidos asociados 10a y como resultado, los miembros de soporte rígidos 10a pueden sostenerse en posiciones radialmente arbitrarias del tambor de moldeado 1 con alta precisión en conformidad con un tamaño de neumático a moldear, de esta manera permitiendo ensamblado del miembro de banda, hule de rodadura y semejantes con alta precisión. [0102] De preferencia, como se ilustra en la Figura 3a, como medios de restricción de rotación para cada bloque roscado 13, se proporcionan: discos de freno 15 colocados en una periferia exterior del bloque roscado 13; un freno 16 colocado en una periferia exterior del disco de freno y que tiene una porción de base fija al piso, una chaveta' 17 para ajusfar el manguito 3 en la flecha central 2 del tambor de moldeado 1, en una forma relativamente desplazable en una dirección axial; y medios 18 tales como un motor de avance por pasos para girar la flecha central 2 y dispuesto en su porción de extremo. Se nota que es posible un ajuste con sierra o ajuste con ranuras longitudinales en lugar de ajuste con chaveta . [0103] Con base en lo anterior, la flecha central 2 se gira en un estado en donde los bloques roscado 13 se fijan por frenos asociados 16, conforme los medios de restricción de rotación para los bloques roscados 13, de manera tal que los manguitos adaptados por la chaveta 17 sobre la flecha central 2 en la forma relativamente desplazable en la dirección axial se giran respecto a miembros roscados hembra derecho e izquierdo 13 respectivamente, de esta manera permitiendo que el par de manguitos 13 se desplacen acercándose y alejándose entre si por distancias correspondientes a una cantidad girada de la flecha central 2. [0104] Más preferiblemente, como se ilustra en la Figura 3b, se proporciona un freno de un solo lado 19 adyacente al bloque roscado asociado 13 y que tiene una porción base fija a la porción de extremo de flecha central del tambor de moldeado 1. De esta manera, al liberar el freno 16 que tiene la porción base fija al piso o al terreno y al operar el freno de un solo lado 19 que tiene la porción base fija a la porción de extremo de flecha central del tambor de moldeado, la posición del bloque roscado 13 respecto a la flecha central 2 puede mantenerse constante, de manera tal que pueden mantenerse constantes posiciones del par de manguitos 3 entre si en una dirección axial. [0105] En forma alterna, como se ilustra en la Figura 4, los medios de desplazamiento reciprocante para los manguitos 3 se adaptan con: porciones roscadas 12, formadas en porciones de extremos de los manguitos 3, respectivamente; bloques roscados 12 acoplados roscadamente con porciones roscadas, respectivamente; y medios 20 que comprenden una combinación de motor de avance paso a paso y mecanismo de engranajes, por ejemplo para rotar los bloques roscados 13 en una forma sincronizada; en donde los manguitos 3 se adaptan sobre la flecha central 2 del tambor de moldeado 1 por la chaveta 17 en una forma relativamente desplazable en una dirección axial. También es posible emplear aqui ajuste con sierra o ajuste con ranura longitudinal en lugar del ajuste con chaveta.

[0106] En este caso, los bloques roscados 13 se giran en forma sincronizada entre si de manera tal que el par de manguitos 3 pueden desplazarse cerca o lejos entre si por distancias que corresponden a cantidades giradas de los bloques roscados 13, respectivamente. [0107] También por esta configuración, el par de manguitos 3 se desplazan en forma precisa cerca y lejos entre si en la flecha central 2 del tambor de moldeado 1, de esta manera permitiendo que los miembros de soporte rígido 10a se ubiquen en posiciones radiales arbitrarias del tambor de moldeado 1 con alta precisión en conformidad con un tamaño de neumático. [0108] Aquí, el cuerpo núcleo 10 es de preferencia y constantemente montado en el tambor de moldeado 1 excepto por una situación en donde el cuerpo núcleo 10 se va a desarmar y desprender del tambor de moldeado para mantenimiento por ejemplo de manera tal que se vuelve innecesario el tomar en cuenta la prontitud para desprender y conectar el cuerpo núcleo 10 de y a la flecha central, de manera tal que los manguitos 3 que tienen el cuerpo núcleo 10 montado encima y desplazados en forma recíproca en la flecha central se deja que mantengan una precisión de posición elevada respecto a la flecha central 2, y esto resulta en que posiciones de los núcleos de talón de cubierta respecto al hule de banda de rodadura, miembro de banda y semejantes, se formen en el cuerpo núcleo 10 sean altamente precisas para de esta manera permitir moldeo altamente preciso de un neumático en comparación con un tambor de moldeado adaptado de manera tal que el cuerpo núcleo 10 se desprenda de la flecha central 2 cada vez que se moldea un neumático. [0109] Ahora se explicarán la configuración y operación de cada medio de doblado hacia atrás 8 con referencia a la Figura 1, la Figura 5 ilustra detalles de una porción de extremo de punta de un miembro de doblado hacia atrás 21 de medios de doblado hacia atrás 8 en una vista frontal, y la Figura 6 ilustra la forma de expansión o contracción radial de los medios de doblado hacia atrás 21 vistos desde el extremo axial. Se nota que la Figura 5 ilustra un estado en una linea sólida en donde un extremo de punta de los medios de doblado hacia atrás 21 se contraen radialmente y un estado en una linea de cadena de dos puntos, en donde el extremo de punta se expande radialmente a un radio intermedio, y la Figura 6 ilustra un estado en una linea sólida, en donde los extremos de punta de los brazos de doblado hacia atrás 21 se expanden radialmente y en un estado en una linea de cadena de dos puntos en donde los extremos de punta se contraen radialmente.

[0110] Cada medio de doblado hacia atrás 8 comprende: un anillo de deslizamiento o corredera común 30, que se va a desplazar axial y reciprocamente en una periferia de la corredera asociada 4 y que tiene un intervalo de desplazamiento para definirse por un tapón 32 que se proporciona en la corredera 4; brazos de doblado hacia atrás 21 que se montan en forma radialmente oscilable, a través de pasadores de oscilación 37, en soportes 33 que se proporcionan en forma circunferencialmente equidistante en una superficie periférica exterior del anillo de deslizamiento 30, respectivamente, para extenderse hacia un interior axial; miembros de giro de cuello 22 abisagrados a porciones de extremo de punta de los brazos de doblado hacia atrás 21 a través de pasadores oscilantes 25 respectivamente, para oscilarse en una dirección radial; rodillos de doblado hacia atrás 23, 24 para girarse alrededor de flechas que se suministran en porciones de extremo longitudinales opuestas de los miembros de giro de cuello 22 en forma paralela a los pasadores de oscilación asociados 25 respectivamente; y medios de desplazamiento 26 que comprenden bandas de hule 27, 28 para ejercer fuerzas oscilantes respecto a extremos próximos de los brazos de doblado hacia atrás 21 y dirigidas hacia un interior radial, sobre los brazos de doblado hacia atrás 21, respectivamente . [0111] Los rodillos de doblado hacia atrás 23, 24, montados en el miembro de giro de cuello 22 de cada brazo de doblado hacia atrás 21, se disponen en una manera mutuamente desplazada en una dirección longitudinal, es decir en una dirección radial o en una dirección axial del tambor de moldeado 1 y se proporcionan para proyectarse desde el miembro de giro de cuello asociado 22 en una dirección circunferencial cooperante de los brazos de doblado hacia atrás 21, de manera tal que las direcciones proyectadas de los rodillos 23, 24 estén opuestas entre si. [0112] Además, los rodillos de doblado hacia atrás 23, 24 cada uno se dividen en dos porciones a ambos lados de aquellas porciones 22a, 22b del miembro de giro de cuello 22 que soportan las flechas de rodillo para los rodillos, respectivamente es decir el rodillo de doblado hacia atrás 23 se divide en un rodillo proyectado 23a y un rodillo no proyectado 23b y el rodillo de doblado hacia atrás 24 se divide en un rodillo proyectado 24a y un rodillo no proyectado 24b. En este punto, la porción de soporte de flecha de rotación de rodillo 22a o 22b correspondiente a un rodillo de doblado hacia atrás 24 o 23 tiene un área circunferencialmente extendida dentro de un área extendida circunferencialmente del otro rodillo de doblado hacia atrás 23 o 24. [0113] El anillo de corredera 30 de cada uno de los medios de doblado hacia atrás asi adaptados 8 tiene un extremo axialmente exterior para desplazarse por un mecanismo impulsor (no mostrado) y de esta manera se desplaza hacia un centro axial. Los rodillos 23, 24 se colocan en forma estacionaria en una superficie inclinada 71a de cada segmento de enclavamiento de talón de cubierta 71, en un estado en donde un extremo de punta del brazo de doblado hacia atrás asociado 21 se contrae radialmente. Sin embargo, cuando el anillo deslizante 30 se desplaza hacia el centro axial, los rodillos 23, 24 no se mueven hacia un exterior radial sobre la superficie con pendiente 71a y en un estado en donde una porción central de banda de carcasa CBC está abultada, movida adicionalmente hacia el exterior radial más allá de la superficie con pendiente o inclinada 71a y sobre un contorno exterior de banda de carcasa. [0114] En esta ocasión, fuerzas hacia un interior radial se ejercen en los brazos de doblado hacia atrás 21 por los medios de desplazamiento asociados 26 que comprenden las bandas de hule 27, 28 y estas fuerzas igualmente se distribuyen a los rodillos 23, 24, en virtud de operación entre los medios de giro de cuello 22 que se proporcionan en extremos de punta de los brazos de doblado hacia atrás 21, independientemente de un contorno exterior de la porción central de banda de carcasa. Además, ya que los rodillos 23, 24 se montan en el brazo asociado 21 en lados circunferenciales opuestos en una forma desplazada, el rodillo 23 de un brazo 21 proyectado entre brazos de doblado hacia atrás vecinos 21 no interfiere con el rodillo 24 de otro brazo 21, incluso cuando porciones de extremo de punta de los brazos de doblado hacia atrás 21 se contraen radialmente y de esta manera las porciones de extremo de punta vecinas se estrechan en espaciamiento, de esta manera permitiendo que espaciamientos entre brazos vecinos 21 sean minimizados y de esta manera los brazos 21 pueden disponerse lentamente en la dirección circunferencial mientras que eliminan dicha región de la porción lateral de banda de carcasa CBS, que no se une a presión por cualquiera de los rodillos 23, 24 en un estado en donde las porciones de extremo de punta de los brazos 21 se expanden radialmente, de esta manera permitiendo fuerte adhesión entre la porción central de banda de carcasa CBC y la porción lateral de banda de carcasa CBS y permiten evitar desplazamiento relativo entre ellas. [0115] Además, los rodillos 23, 24, cada uno se divide en dos porciones a ambos lados de aquellas porciones 22a, 22b del miembro de giro de cuello 22 que sostiene las flechas de rodillo para los rodillos, respectivamente, de esta manera permitiendo evitar un problema que, si los rodillos 23, 24 se suministran en solo un lado de las porciones 22a, 22b respectivamente hay riesgo que: aquella porción de la porción lateral de banda de carcasa CBS que se estira hacia un exterior radial entre brazos de doblado hacia atrás vecinos 21 durante un doblado hacia atrás, se confina a tope en la porción de soporte no giratorio 22a, y de esta manera se daña la porción lateral de banda de carcasa CBS. [0116] En este punto, la porción de soporte de flecha de rotación de rodillo 22a o 22b correspondiente a un rodillo de doblado hacia atrás 24 o 23, tiene un área que se extiende circunferencialmente ubicada dentro de un área extendida circunferencialmente del otro rodillo de doblado hacia atrás 23 y 24, de esta manera permitiendo eliminación de dicha región de la porción lateral de banda de carcasa CBS que no se une a presión por cualquiera de los rodillos 23, 24. [0117] Se nota que, al desplazar cada anillo de corredera 30 a un exterior axial, este desplazamiento puede conducirse al operar los medios de desplazamiento asociados 26 al terminar la operación del mecanismo impulsor externo para desplazar el anillo de corredera 30 hacia un interior axial. [0118] Además, ya que una resistencia de doblado hacia atrás es grande en una etapa inicial del doblado hacia atrás, una resistencia de doblado hacia atrás es pequeña en una etapa final del doblado hacia atrás cuando se dobla hacia atrás la porción lateral de banda de carcasa CBS por los medios de doblado hacia atrás 8, ya que cada anillo de corredera 30 se desplaza por una fuerza de impulso constante en la configuración anterior, la velocidad del extremo de punta de cada brazo 21, es decir las velocidades rotacionales de los rodillos asociados se incrementan en aquellas porciones de la porción lateral de banda de carcasa CBS en donde la resistencia a doblado hacia atrás es pequeña de esta manera acortando un tiempo en donde los rodillos permanecen en la porción lateral de banda de carcasa CBS por longitud unitaria de la misma, de esta manera provocando posiblemente un problema de que la porción lateral de banda de carcasa CBS no se una a presión lo suficiente. Como una compensación a esto, es conveniente el proporcionar medios para restricción de velocidad de rotación de rodillo para restringir la velocidad de rotación de rodillo de manera correspondiente a esta velocidad. La Figura 7 es una vista en sección transversal que muestra un ejemplo de un rodillo de doblado hacia atrás, que se proporciona con los medios para restringir la velocidad de rotación de rodillo que pueden adaptarse de manera tal que el rodillo de doblado hacia atrás 23a se adapta con una rueda de rodamiento exterior 61, un miembro de fijación interior 62 y un fluido resistivo viscoso tal como aceite de silicona 63 lleno dentro de un espacio herméticamente sellado entre ellos, y este rodillo 23a se fija a la flecha de rodillo 22b del miembro de giro de cuello 22 al ajusfar una chaveta con una ranura de chaveta (ambas no mostradas) y en este caso, velocidades de rotación del rodillo se restringen en virtud de la viscosidad del fluido resistivo viscoso, cuando se incrementan las velocidades rotacionales, de esta manera permitiendo que se uniformice la velocidad de rotación del rodillo. [0119] Las Figuras 8 a 11 son vistas transversal de un neumático en el curso de moldeado, que ilustran un proceso de moldeado de neumático que utiliza el tambor de moldeado de neumático 1 anteriormente descrito. Al moldear un neumático por el tambor de moldeado 1 : como se ilustra en la Figura 8a, dispuesto en un lado periférico exterior del tambor de moldeado de neumático 1 están: talones de cubierta preajustados PB cada uno que se proporcionan al pre-ajustar un núcleo de talón de cubierta B y un material de relleno o carga de talón de cubierta F; y una banda de carcasa CB que se proporciona al ensamblar miembros tales como un miembro de forro interior IL, miembro de área de lienzo entre talón de cubierta y pared lateral CF, sobre un miembro de carcasa C, para de esta manera exhibir una forma cilindrica como un todo; como se ilustra en la Figura 8b, luego el segmento de enclavamiento de talón de cubierta 71 de los medios de enclavamiento de talón de cubierta 7 se expanden radialmente para enclavar los núcleos de talón de cubierta B, respectivamente, al desplazar con avance los pistones de enclavamiento de talón de cubierta 37 mostrados en la Figura 1 bajo operación de las articulaciones 72; y como se ilustra en la Figura 8c, un espacio herméticamente sellado por la vejiga central 9, se somete a presión, de manera tal que la porción central CBC de la banda de carcasa CB que se extiende entre los núcleos de talón de cubierta B se abulta en una forma toroidal, mientras que desplazar los núcleos de talón de cubierta B cercanos entre si bajo operación de las correderas 4 mostradas en la Figura 1, con los núcleos de talón de cubierta B enclavados en los segmentos de enclavamiento de talón de cubierta 71 correspondientes, respectivamente . [0120] A continuación, como se ilustra en la Figura 9a, los miembros de soporte rígidos 10a se desplazan para expansión radial a una altura en donde las superficies laterales de los miembros de soporte rígidos 10a corresponden a posiciones radiales de los núcleos de talón de cubierta B respectivamente y los miembros de soporte rígidos se sostienen en estas posiciones, respectivamente. En este estado, se proporcionan separaciones entre una superficie interior de la vejiga central 9 y las superficies laterales de los miembros de soporte rígidos 10a, para permitir que los miembros de soporte rígidos 10a se expandan radialmente sin interferencia con la vejiga central 9. Luego, como se ilustra en la Figura 9b los segmentos de enclavamiento de talón de cubierta 71 a ambos lados, se desplazan cercanos entre sí bajo operación de las correderas 4, de esta manera desplazando la superficie interior de la vejiga central 9 a las superficies laterales de los miembros de soporte rígido 10a lo más cercanamente posible para llevar las separaciones entre ellas substancialmente a cero. Además, como se ilustra en la Figura 9c, los medios de doblado hacia atrás 8 se operan para de esta manera desplazar los extremos próximos de los brazos de doblado hacia atrás 21 hacia el centro axial, de esta manera empezando a doblar hacia atrás las porciones laterales de banda de carcasa CBS. Se nota que las etapas mostradas en las Figuras 9a y 9b se conducen con el propósito de doblar hacia atrás apretadamente la banda de carcasa CB alrededor de los núcleos de talón de cubierta B, para lograr asi una firmeza de talón de cubierta excelente. [0121] Subsecuentemente, como se ilustra en la Figura 10a, los rodillos de doblado hacia atrás 23, 24 se desplazan a un exterior radial sobre un contorno exterior de la porción central de banda de carcasa CBS, de esta manera acabando el doblado hacia atrás de las porciones laterales de banda de carcasa CBS . Al conducir este doblado hacia atrás, los brazos de doblado hacia atrás 21 se proporcionan con los rodillos de doblado hacia atrás asociados 23, 24 en la forma desplazada tanto en la dirección circunferencial como en la dirección radial, como se describió anteriormente en forma respectiva, de manera tal que los brazos de doblado hacia atrás 21 pueden disponerse cercanos entre si sin interferencia mutua de los rodillos de doblado hacia atrás 23, 24 montados en los brazos de doblado hacia atrás 21 mutuamente vecinos, respectivamente, mientras que se elimina dicha región que no se une a presión por cualquiera de los rodillos 23, 24, incluso en un estado en donde los brazos de doblado hacia atrás 21 se expanden radialmente, de esta manera reforzando la junta de presión en las porciones dobladas hacia atrás. [0122] Se nota que los miembros de soporte rígidos 10a se desea que se desplacen para sincronizarse en forma radialmente expandida, con la expansión radial de los rodillos de doblado hacia atrás 23, 24, a fin de que las superficies laterales se opongan constantemente a los rodillos de doblado hacia atrás 23, 24 conforme se expande radialmente, de manera correspondiente a las porciones radiales de los rodillos doblados hacia atrás asi radialmente expandidos 23, 24, para doblar hacia atrás las porciones laterales de banda de carcasa CBS por los rodillos de doblado hacia atrás 23, 24, respectivamente, de esta manera además asegurando que la unión a presión de las porciones laterales de banda de carcasa CBS sobre la porción central de banda de carcasa CBC. [0123] Como se ilustra en la Figura 10b después de que los rodillos de doblado hacia atrás 23, 24 se han desplazado al interior radial como estaban, las porciones de las porciones laterales de banda de carcasa CBS cerca de sus extremos doblados hacia atrás, se unen a presión por rodillos de costura 38, cada uno que tiene una superficie sometida a un tratamiento de moleteado mientras que se gira el tambor de moldeado de neumático 1. Subsecuentemente, como se ilustra en la Figura 10c, los miembros de soporte rígidos 10a se expanden radialmente más y en este momento, esta expansión radial se conduce mientras que se reduce una presión interna de la vejiga central 9 para disminuir una tensión de la vejiga central 9, de esta manera permitiendo que los miembros de soporte rígidos 10a se expandan radialmente de manera uniforme. Mientras tanto, tensiones de las cuerdas de carcasa que se extienden entre los medios de enclavamiento de talón de cubierta en pares 7, también actúan como factores que obstruyen una expansión radial uniforme de los miembros de soporte rígidos 10a, es decir el cuerpo núcleo 10. Aunque resistencias incrementadas de esta manera contra la expansión radial del cuerpo núcleo 10 llevan a cargas incrementadas de un motor para desplazar los medios de desplazamiento reciprocante de manguito para desplazar los manguitos que transportan el cuerpo núcleo 10 acercándose y alejándose entre sí, la expansión radial del cuerpo núcleo puede hacerse lisa, al ajustar un proceso para variar una presión interna de la vejiga 109 o variar un desplazamiento dentro del par de enclavamiento de talón de cubierta de manera correspondiente a un diámetro exterior y el cuerpo núcleo, o al controlar al menos uno de la presión interna de la vejiga central 9 y el espaciamiento del par de enclavamientos de talón de cubierta, con base en un valor de carga y el motor en una forma en tiempo real, mientras que se utiliza el hecho de que la carga incrementada en una forma que el valor de carga no exceda una magnitud predeterminada . [0124] Posteriormente, como se ilustra en la Figura lia, dos o más capas de miembros de banda IB, 2B se ensamblan en ese orden sobre una periferia exterior de la porción central de banda de carcasa (CBC) sobre las superficies periféricas exteriores de los miembros de soporte rígido 10a, luego los miembros de refuerzo de banda (no mostrados) tales como capas en espirales se ensamblan según se requiera, y después el hule o caucho de piso T se ensambla sobre su periferia exterior. A continuación, como se ilustra en la Figura 11b, hules de pared lateral SW y miembros de área entre talón de cubierta y pared lateral de hule GC, se ensamblan sobre superficies laterales de la banda de carcasa CB que tienen las porciones laterales dobladas hacia atrás respectivamente, para de esta manera completar un neumático en crudo, y posteriormente, como se ilustra en la Figura 11c, una periferia exterior del neumático en crudo se sujeta por un anillo de sujeción exterior 39 para desprender el neumático en crudo del tambor de moldeado de neumático 1. [0125] Es posible aqui disponer dicho hule en una porción de los hules de pared lateral SW, que es blanco en color y diferente de lo circundante. [0126] Se explicará una segunda modalidad de acuerdo con la presente invención, con base en la Figura 12. Mientras que la Figura 12 es una vista en sección transversal que muestra esquemáticamente en forma substancial la mitad de un tambor de moldeado de neumático 1A de esta modalidad, el tambor de moldeado neumático 1A de esta modalidad es una modificación del tambor de moldeado de neumático 1 de la primer modalidad y es diferente solo en que estructuras del manguito 3 y corredera 4 son parcialmente diferentes de aquellas en la primera modalidad y la configuración para desplazarla reciprocamente es diferente, mientras que el cuerpo núcleo 10 montado en los manguitos 3 y los medios de enclavamiento de talón de cubierta 7, medios de doblado hacia atrás 8 y vejiga central 9 montados en las correderas 4, son completamente iguales que aquellos en la primer modalidad, de manera tal que los números de referencia en la Figura 12 que corresponden a ellos, se hacen iguales y una descripción detallada de los mismos se omite por simplicidad. Además, el método de moldeado de neumático para moldear un neumático al utilizar estos medios también es el mismo que aquellos en la primer modalidad, de manera tal que también se omite explicación de este ultimo punto. [0127] Se nota que la Figura 12a muestra un estado en donde el cuerpo de núcleo 10 se expande radialmente y los medios de enclavamiento de talón de cubierta 7 se desplazan cercanos entre si y la Figura 12b muestra un estado en donde el cuerpo de núcleo 10 se contrae radialmente y los medios de enclavamiento de talón de cubierta 7 se desplazan alejados entre si. [0128] Primero, al expandir radialmente un par de cuerpos núcleo 10, los manguitos 3a, se desplazan cercanos entre si por medios de desplazamiento reciprocante para los manguitos 3a, para desplazar propulsiones de extremo de un par de articulaciones lia acopladas a los manguitos 3A cercanos entre si, respectivamente y los medios de desplazamiento reciprocante de manguito para desplazar los manguitos 3A se adaptan con: miembros roscados hembra 41a acoplados a los manguitos 3A en lados interiores radiales a través de miembros de acoplamiento 42a, respectivamente; una flecha roscada 50A dispuesta en un hueco de la flecha central 2 y que tiene porciones roscadas macho derecha e izquierda 51A acopladas roscadamente con los miembros roscados hembra asociados 41A, respectivamente; y medios giratorios de flecha roscada (no mostrados) para girar la flecha roscada 50?; en donde las porciones roscadas macho derecha e izquierda 51? de la flecha roscada 50A tienen orientaciones delanteras mutuamente opuestas, respectivamente. Con base en esta configuración, 1 flecha roscada 50A se gira por los medios giratorios de flecha roscada para desplazar los miembros roscados hembra 41? acercándose y alejándose entre si, en una forma simétrica izquierda-derecha, de esta manera permitiendo que el par de cuerpos núcleo 10 instalados en los manguitos 3? se expandan o contraigan en forma precisa. Se nota que la flecha central 2 se forma con un orificio pasante alargado 2b, para permitir que los miembros de acoplamiento 42? penetren en forma pasante. [0129] 7A continuación, medios de desplazamiento reciprocante de enclavamiento de talón de cubierta para desplazar los medios de enclavamiento de talón de cubierta en pares 7 cercanos entre si, pueden adaptarse con: porciones roscadas 12A formadas en porciones de extremo de correderas 4A que tienen los medios de enclavamiento de talón de cubierta 7 montados encima, respectivamente, para tener direcciones de extensión de rosca mutuamente opuestas para las correderas izquierda y derecha 4a, respectivamente; bloques roscados asociados 13? acoplados de manera roscada con las porciones roscadas, respectivamente; y medios giratorios (no mostrados) para girar las correderas 4A y los bloques roscados 13A entre si. Además, proporcionados en porciones de extremo de la flecha central 2 están topes 14A para restringir desplazamientos axiales de las porciones roscadas 12A de las correderas 4?, respectivamente. [0130] Aunque las porciones roscadas 12A y los bloques roscados 13A en la Figura 12 se adaptan con roscas macho y roscas hembra respectivamente, son posibles combinaciones inversas. [0131] Aquí, los medios para girar las porciones roscadas 12Á y los bloques roscados 13A entre si, y medios para restringir rotaciones de las porciones roscadas 12A respecto a la flecha central 2 para mantener constantes posiciones axiales de las correderas apareadas 4A para de esta manera fijar las posiciones axiales de los medios de enclavamiento de talón de cubierta, se han explicado en la primer modalidad, de manera tal que se omite su descripción detallada. [0132] Se explicará una tercer modalidad de acuerdo con la presente invención, con base en las Figuras 13 a 21. La Figura 13 es una vista en sección transversal de un tambor de moldeado de neumáticos 100 de esta modalidad. [0133] Este tambor de moldeado de neumático 100 comprende: una flecha central hueca 110; un par de medios de enclavamiento de talón de cubierta 120, para enclavar ambos núcleos de talón de cubierta; un par de cuerpos de núcleo 130 para soportar una banda de carcasa desde un interior radial, y adaptados para desplazarse axialmente acercándose y alejándose entre si y adaptados para deformarse y de esta manera someterse a expansión o contracción; medios de contracción/expansión de cuerpo-núcleo 160 para expansión o contracción de los cuerpos de núcleo 130; y un par de medios de doblado hacia atrás 170 para doblar hacia atrás porciones laterales de banda de carcasa alrededor de núcleos de talón de cubierta asociados, respectivamente; en donde el tambor se proporciona con un par de correderas 140 para desplazarse acercándose y alejándose entre si en la flecha central 110 y cada corredera 140 tiene montados los medios de enclavamiento de talón de cubierta 120, cuerpo de núcleo 130 y medios de doblado hacia atrás 170 colocados axialmente al mismo lado que la corredera 140. [0134] Dispuesta en un hueco de la flecha central 110 está una flecha roscada 150 que constituye una parte de los medios de desplazamiento reciprocante de corredera para desplazar el par de correderas 140 y los cuerpos núcleo 130, cada uno que comprende una pluralidad de miembros de soporte rígido 131 dispuestos toroidalmente y desplazados y de esta manera expandidos o contraídos . [0135] Ahora se explicará la interconexión entre el tambor de moldeado de neumático 100 y una máquina de moldeado de neumático 102 para soportarlo y desplazarlo con referencia a una lista de arreglo diagramático de la máquina de moldeado de neumático mostrado en la Figura 18. La máquina de moldeado de neumático 102 comprende: una parte de cuerpo de máquina de moldeado 103A que tiene una flecha central 110 del tambor de moldeado de neumático 100 montada encima, y para desplazar rotacionalmente la flecha central 110; y una parte de soporte de extremo de desplazamiento opuesta 103B, para soportar un extremo de la flecha central 110 opuesto a su extremo impulsor. La máquina de moldeado de neumático 102 además comprende: una parte de desplazamiento de corredera 104 que comprende una flecha externa 104B acoplada a la flecha roscada 150 del tambor de moldeado de neumático 100 y un servo motor de rotación 104A para girar la flecha roscada 150 a través de la flecha externa 104B; y una parte de desplazamiento reciprocante 105, que comprende una rosca derecha/ izquierda 105B, y un par de brazos de desplazamiento 105C acoplados roscadamente con la rosca derecha/izquierda -105B para moverse de manera equidistante en una dirección derecha-y-izquierda . Los brazos de desplazamiento 105C de esta parte de desplazamiento reciprocante 105 se adaptan en forma constitutiva para desplazarse cerca y lejos de un eje del tambor de moldeado de neumático 100, y estos brazos de desplazamiento cada uno se proporciona en su extremo de punta con: un fijador 106 para acoplarse con una parte de acoplamiento externa 165 de los medios de expansión/contracción de cuerpo-núcleo 160; y retenes de doblado hacia atrás 107, para confinarse a tope en el mecanismo de doblado hacia atrás asociado 170 para de esta manera operar el mismo. [0136] Se explicarán partes principales respectivas que constituyen el tambor de moldeado de neumático 100. Como se ilustra en la Figura 13, cada corredera 140 se adapta con: una parte guia de corredera 142 para deslizarse axialmente en la flecha central 110; y una parte de soporte de medios de enclavamiento de talón de cubierta 143, montada fijamente en la parte guia de corredera 142 y que se extiende a un exterior radial desde la parte guia de corredera 142. [0137] Los medios de desplazamiento reciprocantes de corredera para desplazar las correderas 140, se adaptan con: miembros roscados hembra 154 acoplados con las partes guia de corredera 142 de las correderas 140 en interiores radiales de las partes guia de corredera respectivamente; la flecha roscada 150 acoplada roscadamente con los miembros de rosca hembra; y medios giratorios de flecha roscada (no mostrados) para girar la flecha roscada; y la flecha roscada 150 se proporciona con un par de porciones roscada macho derecha e izquierda 151 que tienen terminales o extremos mutuamente opuestos, y una porción de acoplamiento de impulso de corredera 152 para acoplar la flecha roscada 150 con la flecha externa 104B. [0138] Con base en esta configuración, la flecha roscada 150 se gira desde el exterior a través de la porción de acoplamiento de desplazamiento de corredera 152, para de esta manera mover los miembros roscados hembra 154 acoplados roscadamente con las porciones roscadas macho 151 por distancias iguales en direcciones axialmente opuestas, respectivamente, de esta manera permitiendo que las correderas respectivas 140 se desplacen acercándose y alejándose entre si. [0139] Las correderas respectivas 140 se mueven en forma precisa en direcciones mutuamente opuestas en sentido axial por distancias iguales, respectivamente, por rotación de la flecha roscada 150 como se describió anteriormente, de esta manera permitiendo un logro preciso de un enfoque asi denominado en el sentido de lo ancho, en donde los medios de enclavamiento de talón de cubierta 120 y los cuerpos núcleo 130 se provoca que se aproximen a un centro axial en forma sincronizada con expansión radial de los cuerpos núcleo 130 al pandear o abultar una porción central de banda de carcasa mientras que se mantienen en longitudes de rita de cuerdas que se extienden entre núcleos de talón de cubierta. Además, las correderas 140 se desplazan por el servo motor exterior 104A a través de la flecha roscada 150, de manera tal que las correderas pueden detenerse en posiciones axiales arbitrarias, de modo tal que los neumáticos que tengan longitudes diferentes de cuerdas de carcasa se extienden entre núcleos de talón de cubierta y/o tienen diferentes anchos de miembros de banda, pueden moldearse en forma continua sin intercambiar los miembros anteriormente descritos del tambor 100. [0140] Entre las correderas derecha e izquierda 140 se proporciona una vejiga central 145 deformable para expansión o contracción para sellar herméticamente un espacio delimitado por las correderas 140 y la vejiga central 145 tiene ambas porciones laterales axiales montadas en extremos de lado-centro axialmente de las partes para soporte de medios de enclavamiento de talón de cubierta 143 de las correderas 140, respectivamente. Esta vejiga central 145 se adapta para cubrir, en un estado tensionado, aquellos espacios entre miembros de soporte rígidos 131, que constituyen los cuerpos de núcleo 130 en una superficie periférica exterior, para formarse cuando los miembros 131 se expanden radialmente, de esta manera permitiendo que una porción de cuerpo de miembro de carcasa se soporte de manera más uniforme y de esta manera permitiendo configuración de una superficie de unión uniforme al unir un miembro de banda sobre la vejiga central 145, de esta manera permitiendo contribución a uniformidad mejorada. [0141] La Figura 14 a la Figura 17 son vistas parciales detalladas en corte parcial de las correderas 140, medios de expansión radial de cuerpo-núcleo 160, medios de enclavamiento de talón de cubierta 120 y medios de doblado hacia atrás 170 en diferentes estados del tambor de moldeado de neumático respectivamente y los miembros respectivos se explicarán en detalle con base a estas figuras. Aquí, aunque solo la Figura 14 muestra un estado en donde las correderas 140 se ubican en posiciones axialmente exteriores respectivamente, todas las Figuras 15 a 17 muestran estados en donde las correderas 140 se han desplazado a un lado central axial respectivamente . [0142] Como se ilustra en la Figura 14, los medios de expansión radial de cuerpo-núcleo derecho e izquierdo 160 para desplazar los medios de soporte rígido 131 para su expansión o contracción, cada uno comprende: partes de articulación de expansión/contracción 161 dispuestas anularmente para acoplarse a los miembros de soporte rígido asociados 131 para de esta manera expanderlos o contraerlos, respectivamente; una parte de unificación de articulación 162, para unificar estas partes de articulación de expansión/contracción 161 y deslizar axialmente en la parte de- guía de corredera asociada 142; un miembro roscado de movimiento longitudinal 164 acoplado a la parte de unificación de articulación 162 a través de una varilla de acoplamiento 163, y adaptado para desplazarse axialmente mientras que gira el miembro roscado de movimiento longitudinal 164 alrededor de la flecha central 110 que se restringe; un bloque roscado 165 acoplado en forma roscada con el miembro roscado de movimiento longitudinal 164 a través de roscas trapezoidales, y adaptado para fijarse axialmente y giratorio circunferencialmente; y un freno 166 que funciona como medios de restricción de rotación relativa para restringir una rotación del bloque roscado 165 respecto a la flecha central. [0143] Cada parte de articulación de expansión/contracción 161 se adapta con: un par de articulaciones paralelas 161a, cada una que tiene extremos opuestos abisagrados a un pasador montado en la parte de unificación de articulación asociada 162 y a un pasador acoplado al miembro de soporte rígido asociado 131, respectivamente, de manera tal que las articulaciones paralelas se oscilan en forma paralela; y una articulación de oscilación 161B que tiene extremos opuestos abisagrados a un pasador montado en una de las articulaciones paralelas 161A y a un pasador que se proporciona fijamente en la parte de unificación de articulación 162. [0144] Cada bloque roscado 165 está sostenido por un anillo de soporte 167 fijo en forma concéntrica con la flecha central 110. Cuando la flecha central 110 se gira después de que el freno 166 se libera en un estado mostrado en la Figura 15 y cada brazo impulsor 105C de la máquina de moldeado de neumático 102 se aproxima a un eje de tambor de moldeado de neumático, de manera tal que el bloque roscado 165 se sujeta por abrazadera y fija por el fijador 106, que se proporciona en el extremo de punta de los brazos de desplazamiento asociados 105C, el miembro roscado de movimiento longitudinal 164, varia el acoplamiento 163 y parte de unificación de articulación 162 se mueven integralmente con un interior axial en un estado mostrado en la Figura 16, debido a que el miembro roscado de movimiento longitudinal 164 se acopla a la varilla de acoplamiento asociada 163 la rotación de la cual respecto a la flecha central 110 se restringe por la parte guia de la corredera asociada 142. Al abultar actualmente una porción central de banda de carcasa, los miembros de soporte rígido 131 se expanden radialmente mientras que se mueven a un centro axial, de manera tal que cada parte de unificación de articulación 162 se mueve a un lado central axial por un desplazamiento mayor que un desplazamiento de la parte guía de corredera asociada 142 de la corredera asociada 140 a moverse al centro axial. Es decir, cada parte de unificación de articulación 162 se mueve al centro axial respecto a la parte guía de corredera asociada 142, de manera tal que la articulación de oscilación 161B del par de articulaciones paralelas 161A ambas abisagradas con la parte de unificación de articulación asociada 162 cooperan entre sí, de esta manera permitiendo que el miembro de soporte rígido 131 se expandan radialmente mientras que mantienen sus posturas, respectivamente.

[0145] Ahora se explicarán adicionalmente los frenos 166 que funcionan como los medios para restringir rotaciones de los bloques roscados 165 respecto a la flecha central 110. Cada bloque roscado 165 tiene una porción roscada hembra 165A acoplada roscadamente con una porción roscada macho 164A del miembro roscado de movimiento longitudinal asociado 164 a través de roscas trapezoidales, de esta manera permitiendo en virtud de un efecto de este acoplamiento roscado, una acción contraria a una fuerza de contracción de la vejiga central 145 y contra una fuerza que contrae radialmente segmentos al unir un miembro de banda con tensión sobre una periferia exterior de la vejiga central 145. Sin embargo, para evitar desprendimiento de cada bloque roscado 165 debido a vibración, impacto o semejantes, el freno 166 se monta en el anillo de soporte asociado 167 y un disco de freno (no mostrado) se proyecta para confinar a tope en una cara de trabajo de freno 165B del bloque roscado 165, de esta manera permitiendo que el bloque roscado 165 se fije en forma asegurada respecto a la flecha central 110. [0146] Al contraer radialmente los miembros de soporte rigido 131, se conduce una operación inversa a la expansión radial, es decir la flecha central 110 del tambor de moldeado de neumático se gira inversamente a la expansión radial de los miembros de soporte rigido 131 mientras que se sujeta cada bloque roscado 165 por el fijador asociado 106, de manera tal que el miembro roscado de movimiento longitudinal asociado 164, la varilla de acoplamiento 163 y la parte de unificación de articulación 162 se mueven integralmente al exterior radial, de esta manera permitiendo que los miembros de soporte rigido 131 se contraigan radialmente. Además, cada anillo de soporte 167 se proporciona con una superficie interior axial 167A al confinarse a tope en una superficie de extremo exterior axial 164B del miembro roscado de movimiento longitudinal asociado 164, y estas superficies se confinan a tope entre si, de manera tal que las posiciones radiales de los miembros de soporte rigido 131 se mantienen constantes cuando los miembros de soporte rigido 131 se contraen radialmente al mínimo. Al iniciar la contracción radial de la operación de contracción radial, es importante el debilitar una fuerza de contracción radial de la vejiga central 145 al incrementar una presión interna de la vejiga central 145, para liberar un estado auto enclavado del miembro roscado de movimiento longitudinal 164 y el bloque roscado asociado 165 que se acopla de manera hermética o apretada y roscadamente entre sí a través de las roscas trapezoidales. Además, para provocar que la superficie de extremo exterior axial 164B del miembro roscado de movimiento longitudinal 165 se confine a tope en la superficie interior axial 167A del anillo de soporte asociado 167 sin impacto, es también importante que la fuerza de sujeción por abrazadera del fijador asociado 106 se reduzca justo antes de este confinamiento a tope, de manera tal que el fijador 106 y el bloque roscado 175 se deslicen entre si cuando la superficie interior axial 167A confina a tope en el miembro roscado de movimiento longitudinal asociado 164. [0147] Ahora se explicará el miembro de enclavamiento de talón de cubierta 120. Aunque también es posible en esta modalidad emplear lo mismo que los medios de enclavamiento de talón de cubierta 7 en los tambores de moldeado 1, 1A, en la primer y segunda modalidades anteriormente descritas, se describirá en esta modalidad otro ejemplo que tiene una configuración ligeramente diferente de la anterior. Cada medio de enclavamiento de talón de cubierta 120 comprende: segmentos de enclavamiento de talón de cubierta 121 que se disponen circunferencialmente adyacentes entre si, para expansión o contracción en una forma anular; partes de articulación para expansión/contracción de enclavamiento de talón de cubierta 122 acopladas a los segmentos de enclavamiento de talón de cubierta 121 respectivamente; pistones de enclavamiento de talón de cubierta 125 acoplados a estas partes de articulación 22 respectivamente y móviles axialmente; cilindros de enclavamiento de talón de cubierta 124 para mover axialmente estos pistones de enclavamiento de talón de cubierta 125, respectivamente y un anillo de desplazamiento para cilindro de enclavamiento de talón de cubierta 126 acoplado con los cilindros de enclavamiento de talón de cubierta asociados 124 y acoplados roscadamente con la parte de soporte de medios de enclavamiento de talón de cubierta asociada 143 de la corredera 140. [0148] Cada parte de articulación de expansión/contracción para enclavamiento de talón de cubierta 122 se adapta con: un par de articulaciones paralelas 122?, cada una que tiene extremos opuestos abisagrados con el segmento de enclavamiento de talón de cubierta asociado 121 y pistón de enclavamiento de talón de cubierta asociado 125, respectivamente; y una articulación de oscilación 122B que tiene extremos opuestos abisagrados al segmento de enclavamiento de talón de cubierta asociado 121 y cilindro de enclavamiento de talón de cubierta asociado 124, respectivamente . [0149] Conforme los cilindros de enclavamiento de talón de cubierta 124 se someten a presión en su interior en un estado mostrado en la Figura 14, para de esta manera mover los pistones de enclavamiento de talón de cubierta 125 al centro axial, los segmentos de enclavamiento de talón de cubierta 121 pueden expandirse radialmente como se ilustra en la Figura 15, mientras gue se mantienen sus posturas en virtud de funciones de las articulaciones paralelas 122? y articulaciones oscilantes 122B. Además, conforme los cilindros de enclavamiento de talón de cubierta 124 se llevan a presiones negativas en su interior, los pistones de enclavamiento de talón de cubierta 125 se mueven a un exterior axial, de esta manera permitiendo gue los segmentos de enclavamiento de talón de cubierta 121 se contraigan radialmente a través de las partes de articulación de expansión/contracción de enclavamiento de talón de cubierta 22. [0150] Conforme cada anillo de desplazamiento para cilindro de enclavamiento de talón de cubierta 126 acopla roscadamente con las partes para soporte de medios de enclavamiento de talón de cubierta asociados 143 se giran alrededor de la flecha central del estado mostrado en la Figura 14, el anillo para desplazamiento del cilindro de enclavamiento de talón de cubierta 126 se desplaza al exterior axial mientras que se gira y los cilindros de enclavamiento de talón de cubierta asociados 124 que se proporcionan con los pasadores de acoplamiento 124A para acoplarse con el anillo de desplazamiento del cilindro de enclavamiento de talón de cubierta 126 y también se desplazan en el exterior axial sin rotación debido a que los pistones de enclavamiento de talón de cubierta asociados 125 se restringen en rotación alrededor de la flecha central por chavetas de enclavamiento de rotación 125?, respectivamente. Como resultado, los segmentos de enclavamiento de talón de cubierta asociados 121 también pueden ser desplazados al exterior axial para de esta manera asegurar una separación en el exterior axial de la vejiga central 145, para desprender un anillo de vejiga asociado 145A para enclavar una porción de borde asociada de la vejiga central 145, de esta manera facilitando en forma resultante una operación de intercambio de la vejiga central 145. Estas porciones roscadas que se proporcionan en las partes de soporte para los medios de enclavamiento de talón de cubierta 143, los anillos de desplazamiento de cilindro para enclavamiento de talón de cubierta 126 acoplados roscadamente con estas, y las chavetas de enclavamiento de rotación 125A establecen en forma cooperante medios para variar una posición axial de sus medios de enclavamiento de talón de cubierta 120 respecto a una porción lateral axial de la vejiga central 145, que se ubica en el mismo lado axial que esta porción lateral axial . [0151] Ahora se explicarán el par de mecanismos de doblado hacia atrás derecho e izquierdo 170. Aunque también es conveniente en esta modalidad el utilizar los mismos medios de doblado hacia atrás 8 en los tambores de moldeado 1, 1A en la primer y segunda modalidades anteriormente descritas, se describirá en esta modalidad otro ejemplo que tiene una configuración ligeramente diferente a la anterior. [0152] Los medios de doblado hacia atrás derecho e izquierdo 170 comprenden cada uno: una parte base 171 acoplada fijamente a la parte de soporte de medios de enclavamiento de talón de cubierta 143 de la corredera asociada 140; rodillos de doblado hacia atrás 172 que se disponen circunferencialmente adyacentes entre si para expansión o contracción en una forma anular; una parte de confinamiento a tope de desplazamiento exterior del rodillo 173 para confinarse a tope en los retenes de doblado hacia atrás asociados 107 que se proporcionan en el extremo de punta del brazo de desplazamiento 105C de la máquina de moldeado de neumático 102 y que se desplazan en forma reciproca axialmente, de manera tal que la parte de confinamiento a tope para desplazamiento de exterior de rodillo 173, se desliza y desplaza en forma reciproca en la parte base asociada 171; los brazos de doblado hacia atrás 164 cada uno tiene un extremo acoplado al rodillo doblado hacia atrás asociado 172 y el otro extremo abisagrado a la parte a confinamiento a tope para desplazamiento exterior de rodillo asociado 173; un resorte de retorno 175 que tiene extremos opuestos sujetos a la parte base asociada 171 y parte de confinamiento a tope para desplazamiento exterior de rodillo 173, respectivamente; y una pluralidad de bandas de hule 176 que se proporcionan fijamente alrededor de las periferias exteriores de los brazos de doblado hacia atrás asociados 74. Se nota que los trinquetes de doblado hacia atrás 107 se proporcionan por cuando menos 2 en cantidad, en un arreglo simétrico respecto a un eje de rotación de tambor, para aplicar fuerzas paralelas al eje a la parte de confinamiento a tope para desplazamiento exterior del rodillo asociado 173 para de esta manera mover axialmente la misma. [0153] En la Figura 16, en una superficie periférica exterior formada por los brazos de doblado hacia atrás dispuestos anularmente 174 se suministra una porción de doblado hacia atrás asociada X que comprende una porción lateral de la banda de carcasa o que comprende un hule de pared lateral además, y esta porción de doblado hacia atrás X se dobla hacia atrás por expansión radial de los brazos de doblado hacia atrás 174 y los rodillos de doblado hacia atrás asociado 172 acoplados, respectivamente. Es decir, cuando cada brazo de desplazamiento 105C se lleva cerca al eje del tambor de moldeado de neumático 100 y el brazo impulsor 105C se mueve al centro axial para de esta manera provocar que los retenes de doblado hacia atrás asociados 107 confinen a tope en la parte de confinamiento a tope para el desplazamiento exterior del rodillo asociado 173 para de esta manera moverlo adicionalmente al lado central axial, la parte de confinamiento a tope del desplazamiento exterior 173 se mueve al centro axial sobre la parte base asociada 171 como se ilustra en la Figura 17, de manera tal que los brazos de doblado hacia atrás asociados 174 abisagrados a la parte de confinamiento a tope para desplazamiento exterior del rodillo 173, asi como los rodillos de doblado hacia atrás 172 también se mueven al centro axial. Sin embargo, los rodillos de doblado hacia atrás 172 se restringen en movimiento al lado central axial por la vejiga central expandida radialmente 145 con la porción doblada hacia atrás X intercalada entre ellas. De esta manera, los brazos de doblado hacia atrás 174 y los rodillos de doblado hacia atrás 172 se expanden radialmente alrededor de puntos bisagra entre ellos y la parte de confinamiento a tope para desplazamiento exterior de rodillo 173, de esta manera permitiendo que la porción de doblado hacia atrás X se doble hacia atrás. [0154] Para contraer radialmente los rodillos de doblado hacia atrás 172 y los brazos de doblado hacia atrás 174 después de su expansión radial y doblar hacia atrás la porción de doblado hacia atrás asociada X, la parte de confinamiento a tope para desplazamiento exterior del rodillo asociado 173 se mueve al exterior axial por una función del resorte de retorno asociado 175 y los brazos de doblado hacia atrás 174 se contraen radialmente por funciones de las bandas de hule asociados 176. [0155] Ahora se explicará un ejemplo del procedimiento para moldear un neumático crudo al utilizar el tambor de moldeado de neumático 100, con base en vistas frontales de corte parcial mostradas en la Figura 19 a Figura 21, respectivamente. Como se ilustra en la Figura 19, en un estado de este tambor de modelado de neumático 100, en donde miembros de soporte rígido 131, segmentos de enclavamiento de talón de cubierta 121, y brazos de doblado 174 se contraen radialmente, dispuesta en un exterior radial de tambor 1 está una banda de carcasa CB que tiene previamente ensamblados talones de cubierta predeterminados PB moldeados por otro tambor.

En este momento, el espaciamiento entre los segmentos de enclavamiento de talón de cubierta 121 de ambos medios de enclavamiento de talón de cubierta 120, se ajusta correspondiente a un espaciamiento entre ambos núcleos de talón de cubierta B de la banda de carcasa CB que se ha ajustado de manera correspondiente a cada tamaño de neumático . [0156] Subsecuentemente, como se ilustra en la Figura 20, los segmentos de enclavamiento de talón de cubierta 121 se expanden radialmente para retener los talones de cubierta predeterminados PB y posteriormente los miembros de soporte rigido 131 y la vejiga central 145 se expande radialmente, mientras que estrechan un espaciamiento axial entre los medios de enclavamiento de talón de cubierta 120. En este punto, se ajusta una presión interna de la vejiga central 145 de manera correspondiente a un diámetro de la vejiga central 145, a fin de evitar que una fuerza de contracción radial innecesaria actúe en los miembros de soporte rigido 31 y para provocar una tensión uniforme que actúe en la vejiga central 145. [0157] A continuación, como se ilustra en la Figura 21, los miembros de soporte rigido 131 y la vejiga central 145 se expanden radialmente a diámetros máximos predeterminados respectivamente correspondientes a un tamaño de neumático, y posteriormente los brazos de doblado hacia atrás 174 se expanden radialmente mientras que se mueven hacia el lado central axial, de esta manera doblando hacia atrás, las porciones de doblado hacia atrás X. Luego, unidos sobre una periferia exterior de la banda de carcasa CB radialmente expandida, se encuentra un miembro de banda y un hule de banda de rodadura, posteriormente hules de pared lateral tipo cinta se mueven sobre porciones laterales de neumático para de esta manera formar hules de pared lateral que tienen formas en sección transversal predeterminadas respectivamente y luego se aplican operaciones de costura a los hules de pared lateral, de esta manera completando un neumático crudo. Posteriormente. Los brazos de doblado hacia atrás 174, la vejiga central 145, los miembros de soporte rígido 1331 y los segmentos de enclavamiento de talón de cubierta 121 se contraen radialmente y se retira el neumático crudo. [0158] Aquí, en caso que los hules de pared lateral interfieran con los segmentos de enclavamiento de talón de cubierta 121 al envolver los hules de pared lateral mientras que se mantiene el enclavamiento de talón de cubierta para formar los hules de pared lateral, incluso es posible contraer radialmente los segmentos de enclavamiento de talón de cubierta 121 con anticipación a envolver los hules de pared lateral en la porción de interferencia e incrementar una presión interna de la vejiga central 145, para de esta manera retener el neumático en crudo en curso del moldeado desde su interior sin el enclavamiento de talón de cubierta . [0159] Mientras que se han descrito las modalidades primera a tercera, las flechas roscadas 50, 50A, 150 se han proporcionado en el hueco de las flechas centrales 2, 110 respectivamente en cualquiera de las modalidades. Aunque ángulos de rotación de estas flechas roscadas desde el origen se varían en una forma correspondiente uno-a-uno respecto a la información de ángulo de rotación de la flecha roscada que se tiene en el lado de una máquina de moldeado, mientras que el tambor de moldeado se monta en la máquina de moldeado, las flechas roscadas es muy probable que se giren por fuerzas externas tales como debidas a vibración, impacto o semejantes que actúan durante manejo cuando los tambores de modelado, 1-1A, 100 se llevan a estados desprendidos de la máquina de moldeado para intercambio o reparación. De esta manera, al tiempo de montar cada flecha roscada en la máquina de moldeado de nuevo, se requiere que la flecha roscada se restaure a su estado original o la información de ángulo de rotación de la flecha roscada que se tiene en el lado de la máquina de moldeado, se requiere para ajustar de nuevo de manera correspondiente a un ángulo de rotación al tiempo cuando la flecha roscada se monta de nuevo, de esta manera requiriendo una operación asi denominada de origen. Esta operación requiere extenso tiempo y etapas y para resolver este problema se proporcionan medios de retención de postura de origen para la flecha roscada. [0160] Estos medios para retención de postura de origen de flecha roscada se explicarán al tomar la tercer modalidad por ejemplo, con referencia a la Figura 22, que muestra una sección parcial de la flecha central 110. Formado a través de una brida de flecha central 111 de las flecha central 110 que actúa como una porción de su fusión a un lado de material de moldeo, se encuentra un orificio pasante 111B en dirección radial, y un pasador de enclavamiento 112 se ajusta a través de este orificio pasante 111B. Proporcionados en el orificio pasante 111B y radialmente hacia fuera del pasador de enclavamiento 112 están los medios de desplazamiento 116 para desplazar el pasador de enclavamiento 112 a un interior radial, y un extremo de estos medios de desplazamiento 126 opuesto al pasador de enclavamiento 112 se fija a la brida de flecha central 111. El pasador de enclavamiento 112 tiene un extremo interior radial formado en una proyección cónica 112A, que se adapta para acoplarse con un cóncavo 155 formado en una superficie periférica de la flecha roscada 150 en un estado en donde el pasador de enclavamiento 112 se desplaza al interior radial, para de esta manera restringir rotación de la flecha roscada 150. [0161] Además, formada en la superficie periférica el pasador de enclavamiento 112 en un lado de la superficie de brida para montaje de tambor 111A, se encuentra una cavidad 113 y esta cavidad 113 tiene dispuesto una pluralidad de cojinetes de aguja 117, cada uno orientado en una dirección circunferencial, de manera tal que un plano circunscrito por estos cojinetes de aguja 117 define una superficie ahusada 113A, ahusada respecto a una dirección radial. [0162] Adicionalmente, se forma un orificio axial 111C que penetra entre el orificio pasante 111B de la brida de flecha central 111 y la superficie de brida para montaje de tambor 111A; proporcionado en el orificio axial 111C está un miembro de cuña 114 para desplazarse sobre este orificio axial; montado en un extremo del lado de la superficie de brida para montaje de tambor 111A del miembro de cuña 114 está un pasador 115; y una superficie del lado del orificio pasante 111B, define una superficie inclinada 114A para acoplarse con la superficie ahusada 113A. Luego, el pasador de enclavamiento 112, el cóncavo 115 de la flecha roscada 150, los medios de desplazamiento 116 y el miembro de cuña 114 establecen en forma cooperante los medios para retención de postura de origen para la flecha roscada. [0163] En un estado en donde el tambor de moldeado de neumáticos 100 que tiene estos medios de retención de postura de origen para flecha roscada, se monta en una máquina de moldeado, el pasador 115 se empuja por una brida en el lado de la máquina de moldeado, de manera tal que el miembro de cuña 114 se empuja dentro del lado del orificio pasante 111B y esta fuerza de empuje actúa para desplazar el pasador de aislamiento 112 al exterior radial a través de los cojinetes de aguja 117 dispuestos en la superficie ahusada 113A y acoplados con la superficie inclinada 114A del miembro de cuña 114, de esta manera permitiendo de manera resultante que la flecha roscada 150 se gire sin enclavarse por el pasador de enclavamiento 112. [0164] Aquí, el retorno a cero se realizará al regresar un ángulo de rotación de la flecha roscada 150 a su origen, cuando el tambor 100 se desprende de la máquina de moldeado, y en este momento, se asienta una posición del origen de manera tal que el cóncavo 135 de la flecha roscada 150 se dirige hacia la proyección 112A del pasador de enclavamiento 112. Cuando el tambor de moldeado 100 en este estado se desprende de la máquina de moldeado, se libera la fuerza que ha actuado a través del pasador 115 y el miembro de cuña 114 y que está en una dirección para desplazar el pasador de enclavamiento 112 al exterior radial, de manera tal que la proyección 115A del pasador de enclavamiento 112 se deja que acople con el cóncavo 115 de la flecha roscada 150 en virtud de función de los medios de desplazamiento 116 y de esta manera, la flecha roscada 150 puede sostenerse fijamente para no girar respecto a la flecha central 110, incluso en un estado en donde el tambor de moldeado 100 se desprende de una máquina de moldeado. En virtud de estos medios de retención de postura de origen para flecha roscada, es posible restringir' automáticamente y liberar la rotación de la flecha roscada 150 al simplemente conectar y desprender el tambor de moldeado 100 a y de una máquina de moldeado, de esta manera permitiendo que el tambor 100 se intercambie automáticamente. APLICABILIDAD INDUSTRIAL [0165] Se apreciará de la descripción anterior que de acuerdo con la presente invención, al ensamblar los miembros componentes de neumático tal como un miembro de banda, hule de banda de rodadura, hules de pared lateral y semejantes en el exterior de una porción central de banda de carcasa abultada, estos miembros componentes se ensamblan directamente en un tambor de moldeado que tiene dispuesta previamente encima la banda de carcasa y en este momento, un cuerpo núcleo toroidal se expande radialmente a un diámetro máximo, mientras que núcleos de talón de cubierta de enclavamiento actúan para acerrojar extremos opuestos de la posición central de banda de carcasa y los miembros componentes de neumático se ensamblan con base en el cuerpo de núcleo toroidal, de esta manera permitiendo un ensamblado preciso de los miembros componentes de neumático, con alta precisión en posiciones de los miembros componentes de neumático respecto a ambos núcleos de talón de cubierta.

Claims (30)

1. REIVINDICACIONES 1. Un tambor de moldeado de neumático, caracterizado porque comprende: un par de medios de enclavamiento de talón de cubierta adaptados para desplazarse acercándose y alejándose entre si y de esta manera someterse a expansión o contracción, medios de doblado hacia atrás de banda de carcasa, ubicados adyacentes a los medios de enclavamiento de talón de cubierta respectivamente, y una flecha central para soportar estos medios; en donde el tambor de moldeado de neumático además comprende cuando menos un cuerpo núcleo en un interior axial de los medios de enclavamiento de talón de cubierta, el cuerpo núcleo comprende una pluralidad de hojas de miembros de soporte rígidos dispuestos toroidalmente y adaptados para desplazarse y de esta manera someterse a expansión o contracción.
2. 2. El tambor de moldeado de neumático de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado porque además comprende: una vejiga central deformable para expansión o contracción, que se extiende en un exterior radial del cuerpo de núcleo, y que tiene ambas porciones laterales axiales adaptadas para desplazarse acercándose y alejándose entre sí integralmente con los medios de enclavamiento de talón de cubierta, respectivamente; en donde se proporcionan los miembros de soporte rígidos con porciones de dientes de peine respectivamente, para acoplar los miembros de soporte rígidos entre sí.
3. 3. El tambor de moldeado de neumático de conformidad con la reivindicación 1 0 2, caracterizado porque los medios de enclavamiento de talón de cubierta, cada uno comprende: segmentos de enclavamiento de talón de cubierta, dispuestos circunferencialmente adyacentes entre sí para someterse a expansión o contracción en una forma anular; articulaciones asociadas que tienen unos extremos abisagrados con los segmentos de enclavamiento de talón de cubierta, respectivamente; pistones de enclavamiento de talón de cubierta acoplados a otros extremos de las articulaciones respectivamente y que se proporcionan en una forma de desplazamiento axialmente; y cilindros de enclavamiento de talón de cubierta adaptados para desplazar los pistones de enclavamiento de talón de cubierta asociados, respectivamente.
4. 4. El tambor de moldeado de neumático de conformidad con la reivindicación 3, caracterizado porque además comprende: medios para variar una porción axial de esos medios de enclavamiento de talón de cubierta respecto a una porción lateral axial de la vejiga central, que se ubica en el mismo lado axial que la porción lateral axial de la vejiga central.
5. 5. Tambor de moldeado de neumático de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque los medios de doblado hacia atrás de la banda de carcasa, se adaptan para desplazarse hacia y lejos entre si, integralmente con los medios de enclavamiento de talón de cubierta en los mismos lados axiales que los medios de doblado hacia atrás de banda de carcasa, respectivamente; y en donde cada uno de los medios de doblado hacia atrás para banda de carcasa incluyen: una pluralidad de brazos de doblado hacia atrás dispuestos en una dirección circunferencial y que tienen porciones de extremo de punta en interiores axiales respectivamente; miembros de giro de cuello abisagrados a las porciones de extremo de punta de los brazos de doblado hacia atrás respectivamente, para oscilarse al interior y exterior radiales; rodillos de doblado hacia atrás, que se extienden circunferencialmente y soportan por porciones de extremo opuestas longitudinales opuestas de los miembros de giro de cuello asociadas, respectivamente; un anillo de corredera abisagrado a extremos próximos de la pluralidad de brazos de doblado hacia atrás y adaptado para ser desplazable al interior y exterior axiales respecto a los medios de enclavamiento de talón de cubierta asociados; y medios de desplazamiento para ejercer una fuerza de oscilación dirigida hacia un interior radial sobre los brazos de doblado hacia atrás .
6. 6. El tambor de moldeado de neumático de conformidad con la reivindicación 5, caracterizado porque cada uno del par de rodillos de doblado hacia atrás soportado por el miembro de giro de cuello asociados, se divide en dos porciones a ambos lados de una porción asociada del miembro de giro de cuello para soportar el rodillo de doblado hacia atrás y se proyectan circunferencialmente desde el miembro de giro de cuello asociado, de manera tal que las direcciones proyectadas del par de rodillos de doblado hacia atrás son opuestas entre si, y de manera tal que una porción para soporte de flecha rotacional de rodillo correspondiente a uno del par de rodillos de doblado hacia atrás, tiene un área que se extiende circunferencialmente ubicada dentro de un área que se extiende circunferencialmente del otro rodillo de doblado hacia atrás .
7. 7. El tambor de moldeado de neumático de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 5 o 6, caracterizado porque cada uno de los rodillos de doblado hacia atrás se proporciona con medios para restricción de velocidad rotacional de rodillos, para restringir a esta velocidad de manera correspondiente una velocidad rotacional de rodillo.
8. 8. El tambor de moldeado de neumático de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque el cuerpo núcleo se proporciona en cantidad de uno y dispone entre el par de medios de enclavamiento de talón de cubierta ; y en donde el tambor de moldeado de neumático además comprende: un par de manguitos adaptados para desplazarse acercándose y alejándose entre si en la flecha central; medios de desplazamiento reciprocante de manguito para desplazar los manguitos; y medios de articulación que tienen unos extremos acoplados a los miembros de soporte rígidos, respectivamente y los otros extremos acoplados al par de manguitos respectivamente, los mecanismos de articulación se adaptan cada uno con un par de enlaces o articulaciones que tienen porciones intermedias abisagradas entre sí, respectivamente.
9. 9. El tambor de moldeado de neumático de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque los medios de desplazamiento reciprocante de manguito, se adaptan con: porciones roscadas formadas en porciones de extremo de los manguitos, respectivamente y que tienen orientaciones delanteras mutuamente opuestas para los manguitos derecho e izquierdo respectivamente; bloques roscados acoplados en forma roscada con las porciones roscadas, respectivamente; y medios giratorios para girar relativamente los manguitos y los bloques roscados asociados, respectivamente; en donde el tambor de moldeado de neumático además comprende: correderas que tienen montados los medios de enclavamiento de talón de cubierta, respectivamente y adaptadas para desplazar los medios de enclavamiento de talón de cubierta hacia y lejos entre si; y medios de desplazamiento reciprocante de enclavamiento de talón de cubierta para desplazar el par de medios de enclavamiento de talón de cubierta ; y en donde los medios de desplazamiento reciprocante de enclavamiento de talón de cubierta se adaptan con: miembros roscados hembra acoplados a interiores radiales de las correderas respectivamente; una flecha roscada dispuesta en un hueco de la flecha central y que tiene porciones roscadas derecha e izquierda acopladas roscadamente con los miembros de roscado hembra asociados, respectivamente; y medios giratorios de flecha roscada para girar la flecha roscada; en donde las porciones roscadas macho derecha e izquierda de la flecha roscada tienen orientaciones delanteras mutuamente opuestas, respectivamente.
10. 10. El tambor de moldeado de neumático de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque además comprende: medios para restringir rotación de los bloques roscados; y medios para girar, junto con los manguitos, la flecha central adaptada a través de los manguitos por convexo y cóncavo circunferenciales.
11. 11. El tambor de moldeado de neumático de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque además comprende: medios para girar ambos bloques roscados con sincronización entre si; y medios para ajustar los manguitos sobre la flecha central por convexo y cóncavo circunferenciales.
12. 12. El tambor de moldeado de neumático de conformidad con, la reivindicación 10 u 11, caracterizado porque además comprende: medios para restringir rotación de los bloques roscados respecto a la flecha central.
13. 13. El tambor de moldeado de neumático de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque los medios de desplazamiento reciprocante de manguito se adaptan con: miembros de rosca hembra acoplados a los manguitos en interiores radiales, respectivamente; una flecha roscada dispuesta en un hueco de la flecha central y que tiene porciones roscadas macho izquierda y derecha, acopladas roscadamente con miembros roscados hembra asociados, respectivamente; y medios giratorios de flecha roscada para girar la flecha roscada; en donde las porciones roscadas macho derecha e izquierda de la flecha roscada tienen orientaciones delanteras mutuamente opuestas, respectivamente; en donde el tambor de moldeado de neumático además comprende: correderas que tienen montados los miembros de enclavamiento de talón de cubierta, respectivamente y adaptadas para desplazar los medios de enclavamiento de talón de cubierta acercándose y alejándose entre si; y medios de desplazamiento reciprocante de enclavamiento de talón de cubierta, para desplaza el par de medios de enclavamiento de talón de cubierta; y en donde los medios de desplazamiento reciprocante de enclavamiento de talón de cubierta se adaptan con: porciones roscadas formadas en porciones de extremo de las correderas, respectivamente para tener direcciones de extensión de rosca mutuamente opuestas para correderas derecha e izquierda, respectivamente; bloques roscados acoplados en forma roscada con las porciones roscadas, respectivamente; y medios giratorios para hacer girar las correderas y los bloques roscados entre si.
14. 14. El tambor de moldeado de neumático de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque además comprende: medios para restringir la rotación de los bloques roscados; y medios para girar junto con las correderas la flecha central adaptada a través de las correderas por convexo y cóncavo circunferenciales .
15. 15. El tambor de moldeado de neumático de conformidad con la reivindicación 13, caracterizado porque además comprende: medios para girar ambos bloques roscados en forma sincronizada entre sí; y medios para ajusfar las correderas sobre la flecha central por convexo y cóncavo circunferenciales.
16. 16. El tambor de moldeado de neumático de conformidad con la reivindicación 14 o 15, caracterizado porque además comprende: medios para restringir rotación de los bloques roscados respecto a la flecha central.
17. 17. El tambor de moldeado de neumático de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque los cuerpos núcleo se proporcionan en cantidad de dos, y los cuerpos núcleo se disponen cerca de interiores axiales del par de medios de enclavamiento de talón de cubierta , respectivamente; en donde el tambor de moldeado de neumático además comprende: un par de correderas que tienen montados los cuerpos núcleo y los medios de enclavamiento de talón de cubierta ubicados en los mismos lados axiales que las correderas, respectivamente; medios de desplazamiento reciprocante de corredera para desplazar las correderas respectivamente; y medios de expansión/contracción del cuerpo-núcleo para expansión o contracción de los cuerpos núcleo respectivamente; y en donde cada uno de los medios de expansión/contracción de cuerpo-núcleo se adaptan con: partes de articulación de expansión/contracción acopladas con los miembros de soporte rígidos que constituyen el cuerpo núcleo asociado, respectivamente; un bloque roscado restringido en desplazamiento axial y adaptado para ser giratorio respecto a la flecha central; un miembro roscado de movimiento longitudinal que se acopla roscadamente con el bloque roscado a fin de quedar restringido en rotación respecto a la flecha central, y adaptado para ser desplazable axialmente; y una parte de unificación de articulación para acoplar las partes de articulación de expansión/contracción con el miembro roscado de movimiento longitudinal.
18. 18. El tambor de moldeado de neumático de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque los medios de desplazamiento reciprocante de correderas se adaptan con: miembros roscados hembra acoplados a las correderas en interiores radiales, respectivamente; una flecha roscada dispuesta en un hueco de la flecha central que tiene porciones roscadas macho derecha e izquierda acopladas roscadamente con porciones roscadas hembra, respectivamente; y medios giratorios de flecha roscada, para hacer girar la flecha roscada, en donde las porciones de rosca macho derecha e izquierda de la flecha roscada tienen terminales mutuamente opuestas, respectivamente.
19. 19. El tambor de moldeado de neumático de conformidad con la reivindicación 17 o 18, caracterizado porque además comprende medios para restringir la rotación de los bloques roscados; y medios para girar, junto con las correderas, la flecha central adaptada o ajustada a través de las correderas por convexo y cóncavo circunferenciales .
20. 20. El tambor de moldeado de neumático de conformidad con la reivindicación 17 o 18, caracterizado porque además comprende: medios para hacer girar ambos bloques roscados derecho e izquierdo en forma sincronizada entre si; y medios para ajusfar las correderas sobre la flecha central por convexo y cóncavo circunferenciales .
21. 21. El tambor de moldeado de neumático de conformidad con la reivindicación 19 o 20, caracterizado porque además comprende: medios para restringir la rotación de los bloques roscados respecto a la flecha central .
22. 22. Un método de moldeado de neumático que utiliza el tambor de moldeado de neumático de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 21, caracterizado porque comprende las etapas de: enclavar núcleos de talón de cubierta por los medios de enclavamiento de talón de cubierta, respectivamente; luego pandear o abultar una porción central de la banda de carcasa mientras que se desplazan los medios de enclavamiento de talón de cubierta cerca entre si; doblar hacia atrás porciones laterales de la banda de carcasa a exteriores radiales alrededor de los núcleos de talón de cubierta, respectivamente; posteriormente expansión radial del cuerpo núcleo a un diámetro máximo mientras que se enclavan los núcleos de talón de cubierta; y ensamblar los miembros componentes de neumático sobre el cuerpo núcleo radialmente expandido.
23. 23. Método para moldeado de neumático utilizando el tambor de moldeado de neumático de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 5 a 21, caracterizado porque comprende una etapa de: mover los brazos de doblado hacia atrás de los medios de doblado hacia atrás a interiores axiales en forma sincronizada entre si, respectivamente, para oscilar en forma sincronizada a exteriores radiales de los brazos de doblado hacia atrás alrededor de sus extremos próximos contra fuerzas oscilantes por los medios de desplazamiento mientras que provoca que los rodillos de doblado hacia atrás se contacten en forma de rodillo con porciones laterales de banda de carcasa respectivamente, para de esta manera doblar hacia atrás la banda de carcasa alrededor de los núcleos de talón de cubierta .
24. 24. El método de moldeado de neumático de conformidad con la reivindicación 23, caracterizado porque los brazos de doblado hacia atrás se oscilan en forma sincronizada a exteriores radiales, respectivamente, de manera tal que las porciones laterales de la banda de carcasa al doblarse hacia atrás por los medios de doblado hacia atrás, se unen a presión en forma enrollada con una porción central de banda de carcasa por cualquiera de los rodillos de doblado hacia atrás en cualquier punto de las porciones laterales de la banda de carcasa.
25. 25. Método para moldeado de neumático utilizando el tambor de moldeado de neumático de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 8 a 16, caracterizado porque comprende una etapa de expansión radial del cuerpo núcleo a una posición en donde al menos superficies laterales del cuerpo núcleo se oponen a núcleos de talón de cubierta, respectivamente, y luego doblar hacia atrás las porciones laterales de banda de carcasa alrededor de los núcleos de talón de cubierta, respectivamente .
26. 26. El método de moldeado de neumático de conformidad con la reivindicación 25, caracterizado porque además comprende una etapa de: expansión radial del cuerpo núcleo a una posición en donde superficies laterales del cuerpo núcleo se oponen a los núcleos de talón de cubierta, respectivamente y posteriormente desplazar los medios de enclavamiento de talón de cubierta a un centro axial para llevar los medios de enclavamiento de talón de cubierta cerca de superficies laterales de cuerpo núcleo respectivamente, de esta manera empezando el doblado hacia atrás de las porciones laterales de banda de carcasa.
27. 27. El método de moldeado de neumático de conformidad con la reivindicación 26, caracterizado porque además comprende una etapa de: doblar hacia atrás las porciones laterales de la banda de carcasa por los rodillos de doblado hacia atrás, mientras que se desplazan las laterales de la banda de carcasa hacia la porción central de banda de carcasa soportada por las porciones laterales del cuerpo núcleo.
28. 28. Método para moldeado de neumático utilizando el tambor de moldeado de neumático de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 25 a 21, caracterizado porque además comprende una etapa, después de doblado hacia atrás las porciones laterales de banda de carcasa alrededor de los núcleos de talón de cubierta respectivamente de: unir a presión porciones de extremo dobladas hacia atrás por rodillos de costura, cada uno sometido a un tratamiento de moleteado.
29. 29. Método para moldeado de neumático utilizando el tambor de moldeado de neumático de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 25 a 28, caracterizado porque además comprende una etapa de: reducir gradualmente una presión dentro de la vejiga central, conforme un interior de la vejiga central se somete a presión para abultar una porción central de la banda de carcasa y conforme el cuerpo núcleo se expande radialmente a un diámetro máximo .
30. 30. Método para moldeado de neumático utilizando el tambor de moldeado de neumático de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 25 a 29, caracterizado porque además comprende detectar una carga de un motor para desplazar los medios de desplazamiento reciprocante de manguito ante expansión radial del cuerpo núcleo; y controlar al menos uno de una presión interna de la vejiga central y un espaciamiento entre el par de medios de enclavamiento de talón de cubierta, con base en un valor de la carga.