MXPA04012680A

MXPA04012680A - Hilera y proceso para produccion de fibra.

Info

Publication number: MXPA04012680A
Application number: MXPA04012680A
Authority: MX
Inventors: Kunihiko Takeuchi
Original assignee: Hercules Inc
Priority date: 2002-06-28
Filing date: 2003-06-09
Publication date: 2005-08-15
Also published as: EP1525341A1; DE60330566D1; EP1525341B1; CA2489353A1; WO2004003271A1; TWI295698B; IL165801A0; CA2489353C; BRPI0312447A2; CN1318666C; JP2005531699A; AR040295A1; ATE452225T1; KR101001042B1; AU2003251493A1; KR20050016898A; CN1665972A; US20040005456A1; DK1525341T3; US6682672B1

Abstract

Una hilera que incluye una placa que comprende una pluralidad de capilares que tienen extremos de capilar con divisiones que dividen cada extremo de capilar en una pluralidad de aberturas, y un proceso para hacer fibra polimerica.El proceso incluye hacer pasar un polimero fundido a traves de una hilera que comprende una pluralidad de caplilares que tienen extremos de capilar con divisores que dividen cada extremo de capilar hacia una pluralidad de abertura de manera que el polimero fundido se forme hacia fibras polimericas separadas por cada abertura y el polimero fundido se forma en fibra parcialmente dividida por cada capilar, y enfriar rapidamente el polimero fundido para formar fibra polimerica.

Description

HILERA Y PROCESO PARA PRODUCCIÓN DE FIBRA ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN 1. Campo de la Invención Esta invención se relaciona con una hilera para dividir una corriente de polímero fundido en una pluralidad de fibras a medida que el polímero se extruye a través de un capilar de la hilera. Esta invención también se relaciona con métodos para hacer fibras políméricas, con fibras poliméricas., y con artículos no tejidos hechos de fibras poliméricas. Más específicamente, las fibras de la presente invención son capaces de proporcionar materiales no tejidos de tacto suave que tienen resistencia a la tensión adecuada. La presente invención también se relaciona con fibras que son auto ondulación, y que también se pueden someter a ondulado mecánico . 2. Discusión de Información de Antecedentes Las telas no tejidas, que se utilizan en productos tales como pañales, involucran tela producida de una disposición de preferencia al azar o coincidencia de fibras naturales y/o sintéticas mantenidas juntas mediante adhesivos, calor y presión, o costura. Las telas no tejidas se pueden producir en diversos procesos, tales como ser ligadas por hilado o ligadas por cardado. En la producción de telas no tejidas ligadas por hilado, las fibras que salen de una hilera se recogen como fibra continua, y se ligan para formar la tela no tejida. En particular, en un proceso de ligado por hilado, el polímero se funde y mezcla con otros aditivos en un extrusor, y el polímero fundido se alimenta mediante una bomba de hilado y se extruye a través de hileras que tienen un número grande de capilares. Los ductos de aire colocados debajo de las hileras atenúan y enfrian continuamente los filamentos con aire acondicionado. El estirado hacia abajo ocurre a medida que los filamentos se estiran sobre la anchura de trabajo de los filamentos mediante una zona de baja presión, de alta velocidad, a una banda transportadora móvil en donde los filamentos se enredan. Los filamentos enredados se tienden al azar en una banda transportadora que lleva la trama no ligada para ligado, tal como a través de una calandria térmica. La trama ligada luego se enrolla en un rollo. En la producción de telas no tejidas ligadas por cardado, los filamentos se extruyen desde las hileras de una manera similar al proceso ligado por hilado. Los filamentos se enrollan o se recogen en un bote y subsecuentemente se forman hacia una forma cortada de longitud corta que varía de 0.5 mm a 65 mm que se cardan y luego se unen juntas, v.gr., mediante una calandria que tiene puntos de calentamiento, o mediante aire caliente, o calentando a través del uso de soldadura ultrasónica. Por ejemplo, las fibras cortas se pueden convertir en telas no tejidas utilizando, por ejemplo una máquina de cardado,- y la tela cardada se puede ligar térmicamente . Los procesos de producción de fibra corta incluyen el proceso más común de dos pasos de "hilado largo'7 y el proceso más nuevo de un paso de ""hilado corto". El proceso de hilado largo involucra un primer paso que comprende extrusión por fusión de fibras a velocidades de hilado típicas de 300 a 3000 metros por minutos. En el caso de polipropileno , las velocidades de hilado usualmente varían de 300 a 2,500 metros por minuto (y hasta 10,000 metros por minuto para poliéster y Nylon) . El segundo paso involucra procesamiento de estirado que usualmente se efectúa a de 50 a 300 metros por minuto. En este proceso las fibras se estiran, rizan y cortan hacia fibra cortada. El proceso de hilado corto de un paso involucra la conversión de polímero a fibras . cortas en un solo paso en donde las velocidades de hilado típicas están en la escala de 50 a 250 metros por minuto o superiores. La productividad del proceso de un paso se mantiene a pesar de su baja velocidad de proceso mediante el uso de aproximadamente 5 a 20 veces el número de capilares en la hilera en comparación con el proceso de hilado largo típicamente utilizado. Por ejemplo, las hileras para un proceso de ^hilado largo" comercial típico incluyen aproximadamente 50 - 4,000, de preferencia aproximadamente 2,000-3,500 capilares, y las hileras para un proceso de "hilado corto" comercial incluyen aproximadamente 500 a 100,000 capilares de preferencia aproximadamente 25,000 a 70,000 capilares. las temperaturas típicas para extrusión de la fusión de hilado en estos procesos son aproximadamente 250-325°C. Además, para procesos en donde se están produciendo fibras de bicomponente, el número de capilares se refiere al número de filamentos que se están extruyendo. El proceso de hilado corto para fabricación de fibra de polipropileno es significativamente diferente al proceso de hilado largo en términos de las condiciones de enfriamiento rápido necesarias para continuidad de hilado. En el proceso de hilado corto, con hileras de densidad capilar elevada que hilan alrededor de 100 metros/minuto, la velocidad de aire de enfriamiento rápido se requiere en la escala de aproximadamente 900 a 3,000 metros/minuto para completar el enfriamiento rápido de fibra dentro de 2.54 (una pulgada) debajo de la cara de hilera. Por el contrario, en el proceso de hilado largo, con velocidades de hilado de aproximadamente 1,000-2,000 metros/minuto o superiores, se puede utilizar velocidad de aire de enfriamiento rápido inferior en la escala de aproximadamente 15 a 150 metros/minuto, de preferencia aproximadamente 65 a 150 metros/minuto. Con los procesos de producción anteriores en mente, la fibra más deseable para aplicaciones no tejidas tiene propiedades que proporcionarán resistencia elevada de tela, tacto suave y formación de tela uniforme. La fibra frecuentemente se usa para formar material de cubierta no tejido, que se usa típicamente para productos de higiene, tales como una hoja superior^ de un pañal. En dichas aplicaciones, una cara o lado del material de cubierta se pone en contacto con un cuerpo humano, por ejemplo, se coloca a la piel de un bebé. Por lo tanto, es deseable que la cara en contacto con el cuerpo humano exhiba suavidad. La suavidad del material no tejido es particularmente importante para el cliente final . De esta manera, los productos que contienen no tejidos más suaves serian más atractivos y, de esta manera producirían mayores ventas de los productos, tales como pañales que incluyen capas más suaves. El avance reciente en la tecnología de tela ligada por hilado ha mejorado la uniformidad y resistencia de tela de las telas ligadas por hilado. En el mercado de no tejidos, las telas ligadas por hilado están tomando una buena porción del mercado de tela ligada por cardado. Consecuentemente, existe la necesidad de telas ligadas por cardado mejoradas en el mercado de materiales no tejidos. Todavía adicíonalmente, O 01/11119 y Slack, Chemical Fibers International, Vol. 50, abril de 2000, páginas 180-181, cuyas exposiciones se incorporan por referencia en la presente en su totalidad, describen fibras que tienen una sección transversal de forma de C gorda. Aún cuando la tecnología actualmente disponible usualmente es capaz de lograr el nivel deseado de volumen de tela, resistencia y suavidad, la tecnología actualmente disponible puede no siempre ser económica. Algunos ingredientes pueden ser prohibitivamente costosos, y el régimen de producción puede ser demasiado bajo para ser económico. Asimismo, se sabe que la resistencia y suavidad de tela se pueden aumentar si se utiliza una fibra más fina al construir la tela no tejida. Muchos productos de higiene actualmente en producción tienen denier de hilado que varía de 2.0 a 4.0 dpf. La producción de fibra más fina, sin embargo, usualmente involucra regímenes de producción reducidos. Consecuentemente, existe la necesidad de fibras mejoradas ya sea para telas ligadas por hilado o ligadas por cardado que sean económicas de fabricar. COMPENDIO DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona con la producción de fibras, de preferencia fibras de denier fino. La presente invención se relaciona con extruir por esfuerzo polímero a una salida de un capilar para dividir una fibra en una pluralidad de fibras. La presente invención se relaciona con extruir por esfuerzo polímero a una salida de un capilar para afectar la forma de sección transversal de la fibra. La presente invención también se relaciona con proporcionar una hilera para dividir una corriente de polímero fundido en una pluralidad de fibras a medida que el polímero se extruye a través de la hilera. La presente invención también se relaciona con proporcionar una tensión diferencial a la extrusión de polímero en una salida de capilares en la hilera para afectar la forma de sección transversal de la fibra. La presente invención también se relaciona con proporcionar fibras de auto ondulación o rizado que se pueden utilizar con o sin rizado mecánico. La presente invención también se relaciona con proporcionar fibras con y sin una estructura de piel-núcleo.

Por ejemplo, el extruido caliente se puede extruir a una temperatura de polímero suficientemente elevada en una atmósfera oxidante bajo condiciones para formar una estructura de piel-núcleo. La presente invención también se relaciona con proporcionar fibras para hacer telas no tejidas, tales como telas no tejidas, ligadas por cardado o ligadas por hilado. La presente invención también se relaciona con proporcionar fibras de enlace térmico para hacer telas, especialmente con suavidad elevada, resistencia a dirección transversal, alargamiento y dureza. La presente invención también se relaciona con proporcionar materiales no tejidos de peso de base inferior que tienen propiedades de resistencia, tales como resistencia de dirección transversal, alargamiento y dureza que pueden ser iguales que o mayores que estas propiedades de resistencia obtenidas con fibras a pesos de base superiores hechas bajo las mismas condiciones - La presente invención también se relaciona con proporcionar fibras y no tejidos que se pueden manejar en máquinas de velocidad elevada, incluyendo máquinas cardadores y de ligado de velocidad elevada, que funcionan a velocidades tan grandes como aproximadamente 500 m/min. La presente invención se relaciona con una hilera que comprende una placa que comprende una pluralidad de capilares que tienen extremos de capilar con divisores que dividen cada extremo de capilar en una pluralidad de aberturas . La presente invención también se relaciona con un proceso para hacer fibra polimérica que comprende hacer pasar un polímero fundido a través de una hilera que comprende una pluralidad de capilares que tienen extremos de capilar con divisores que dividen cada extremo de capilar en una pluralidad de aberturas de manera que el polímero fundido se forma en fibras poliméricas separadas para cada abertura o el polímero fundido se forme hacia fibra parcialmente dividida para cada capilar, y enfriar rápidamente el polímero fundido para formar fibra polimérica. La pluralidad de capilares pueden tener un diámetro de aproximadamente 0.2 a aproximadamente 1.3 mm. La pluralidad de capilares puede comprender un diámetro superior de capilar que es menor que un diámetro inferior de capilar, y en donde una junta entre el diámetro superior de capilar y el diámetro inferior de capilar forma un reborde. El diámetro inferior de capilar puede ser alrededor de 0.2 a alrededor de 1.2 mm. El diámetro superior de capilar puede ser aproximadamente 0.6 a aproximadamente 3.0 mm. El reborde puede comprender una anchura de reborde de aproximadamente 0.04 a aproximadamente 0.8 mm. Los divisores pueden comprender una anchura de divisor que es de aproximadamente 0.1 a aproximadamente 0.4 mm. La hilera puede comprender además una cara que tiene la pluralidad de aberturas, y en donde los divisores tienen extremos de divisor que están al ras con la cara. Los divisores pueden comprender una altura de divisor que es de aproximadamente 0.2 a aproximadamente 2.0 mm. La pluralidad de capilares puede comprender una relación de un diámetro superior de capilar a un diámetro inferior de capilar que es alrededor de 4:1 a alrededor de 1.5:1. La pluralidad de aberturas comprenden dosf tres, cuatro o más aberturas» El divisor puede tener una anchura ahusada. El polímero de preferencia comprende polipropileno. El régimen de flujo de polímero por capilar puede ser aproximadamente 0.02 a aproximadamente 0.9 gm/min/capilar. La fibra polimérica puede tener un denier hilado de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 3. La pluralidad de capilares puede tener un diámetro de alrededor de 0.2 a alrededor de 1.3 mra. La hilera se puede calentar, tal como calentar eléctricamente. La fibra polimérica puede tener una sección transversal substancialmente medio circular o una sección transversal en forma de C gorda. La fibra polimérica puede ser auto ondulada o rizada, y el proceso puede comprender además rizar mecánicamente la fibra polimérica. La fibra polimérica puede comprender una fibra polimérica de piel-núcleo. Además, el polímero se puede extruir en una atmósfera oxidante bajo condiciones tales que la fibra polimérica tiene una estructura de piel-núcleo. La presente invención también se relaciona con materiales no tejidos que comprenden fibra polimérica hecha mediante el proceso de la presente invención, con productos higiénicos que comprenden cuando menos una capa absorbente, y por lo menos una tela no tejida que comprende fibra hecha por el proceso de la presente invención ligada térmicamente junta, y con fibra polimérica producida mediante el proceso de la presente invención. La presente invención también se relaciona con limpiadores, que pueden ser fibras hidroenredadas de la presente invención. BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS La presente invención se describe adicionalmente en la descripción detallada que sigue, con referencia a la pluralidad anotada de dibujos no limitativos, y en donde: La Figura 1A es una vista inferior de una primera modalidad de una hilera de hilado corto de conformidad con la presente invención que involucra capilares divididos de 2 pasos; La Figura IB es una sección transversal tomada a lo largo de la línea IB de la Figura 1A de un capilar de la primera modalidad de la hilera de la presente invención que involucra los capilares divididos de 2 pasos; La Figura 1C es una vista inferior de un capilar de la primera modalidad de la hilera de la presente invención que involucra capilares divididos de 2 pasosf La Figura 2A es una vista inferior de una segunda modalidad de una hilera de hilado corto de la presente invención que involucra un capilar dividido de 2 pasos en el que la hilera tiene más capilares que la primera modalidad; La Figura 2B es una sección transversal tomada a lo largo de la linea 2B de la Figura 2C de un capilar de la segunda modalidad de la hilera de la presente invención que involucra un capilar dividido de 2 pasos en el que la hilera tiene más capilares que la primera modalidad; La Figura 2C es una vista inferior de un capilar de la segunda modalidad de la hilera de la presente invención que involucra un capilar dividido de 2 pasos en el que la hilera tiene más capilares que la primera modalidad; La Figura 3A es una vista superior de un capilar de una tercera modalidad de la presente invención que involucra un capilar dividido de 3 pasos en una hilera de hilado corte- La Figura 3B es una sección transversal esquemática tomada a lo largo de la linea 3B de la Figura 3A de un capilar de la tercera modalidad de la presente invención que involucra un capilar dividido de 3 pasos; La Figura 3C es una sección transversal también tomada a lo largo de la linea 3B de la Figura 3? de un capilar de la tercera modalidad dé la presente invención que involucra un capilar dividido de 3 pasos; La Figura 4A es una vista superior de un capilar de una cuarta modalidad de la presente invención que involucra un capilar dividido de 4 pasos en una hilera de hilado corto; La Figura 4B es una sección transversal esquemática tomada a lo largo de la línea 4B de la Figura 4A de un capilar de la cuarta modalidad de la presente invención que involucra un capilar dividido de 4 pasos; La Figura 4C es una sección transversal también tomada a lo largo de la línea 4B de la Figura 4A de un capilar de la cuarta modalidad de la presente invención que involucra un capilar dividido de 4 pasos; La Figura 5A es una vista inferior de una quinta modalidad de una hilera de conformidad con la presente invención que involucra un capilar dividido que modifica la sección transversal de la fibra en una hilera de hilado largo; La Figura 5B es una sección transversal tomada a lo largo de la línea 5B de la Figura 5A de un capilar de la quinta modalidad de la hilera de la presente invención; La Figura 5C es una vista inferior de un capilar de la quinta modalidad de la hilera de la presente invención; La Figura 6 es una gráfica que muestra una curva de enlace de dirección transversal de una tela no tejida hecha de fibras cortas de 2 pasos de hilado corto de la presente invención que se han rizado mecánicamente; La Figura 7 es una gráfica que muestra una curva de enlace de dirección de máquina para la tela no tejida de la Figura 6r y La Figura 8 es una ilustración de ejemplo de fibra que tiene una sección transversal en forma de C gorda tomada de una fotografía microscópica a amplificación de 400 de una fibra de 11.2 denier. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Los particulares mostrados en la presente son por vía de ejemplo y para propósitos de discusión ilustrativa de las diversas modalidades de la presente invención solamente y se presentan en causa de proporcionar lo que se cree que es la descripción más útil y fácilmente entendida de los principios y aspectos conceptuales de la invención. A este respecto, no se hace intento de mostrar detalles de la invención con mayor detalle del que es necesario para un entendimiento fundamental de la invención, la descripción tomada con los dibujos haciendo evidente a aquellos experimentados en el ramo como las diversas formas de la invención se pueden modalizar en la práctica. Todas las mediciones de por ciento en esta solicitud, a menos que se manifieste de otra manera, se miden en peso basado en 100% de un peso de muestra determinado. De esta manera, por ejemplo, 30% representa 30 partes en peso de cada 100 partes en peso de una muestra.

A menos que se manifieste de otra manera, una referencia a un compuesto o componente, incluye el compuesto o componente en si mismo, asi como en combinación con otros compuestos o componentes, tales como mezclas de compuestos. Antes de la discusión adicional, una definición de los siguientes términos ayudará en el entendimiento de la presente invención. FILAMENTO: una fibra única continua extruida de un solo capilar. FIBRA CORTADA: fibras o filamentos cortados. FIBRA: filamento o fibra cortada. DPF: peso en gramos de 9, 000 m (9 km) de filamento. CILINDRO PEINADOR: un dispositivo que transfiere material de una parte a otra parte de una máquina textil o máquina cardadora. COHESIÓN: la capacidad de las fibras de mantenerse juntas, determinada midiendo la fuerza requerida para deslizar fibras en una dirección paralela a su longitud. CPI (^rizos por 2.54 cm (pulgada"): el número de "rizos"" por 2.54 cm (pulgada) de una muestra dada de fibra de volumen medida bajo esfuerzo de tensión de cero. TENACIDAD: la fuerza de rotura dividida entre el denier de la fibra. ALARGAMIENTO: el % de alargamiento de longitud a la rotura. RÉGIMEN DE FLUJO DE FUSIÓN: determinado de conformidad con ASTtf D-1238-86 fcondición L; 230/2.16). Antes de hacer referencia a los dibujos, queda en orden una vista general de la presente invención. La presente invención se relaciona con hileras que Incluyen una pluralidad de capilares, con los capilares, de preferencia cada capilar, incluyendo un mecanismo para tensar el polímero de manera que cuando el polímero se extruye de la hilera cuando menos una porción del polímero se divide. De esta manera, cuando la fibra sale de los capilares, el polímero está cuando menos parcialmente dividido de manera que la fibra resultante tenga una sección transversal a la que le falta una sección de la misma, tal como una forma de eclipse, o está dividida, tal como estando completamente dividida para formar una pluralidad de fibras separadas. Expandiéndose de lo anterior, el mecanismo para tensar la fusión de polímero puede tensar la fusión de polímero suficientemente de manera que la fibra resultante comprende una pluralidad de fibras separadas . De esta manera, las fibras salen de la hilera casi como una sola fibra. Sin embargo, la fibra no comprende una sola fibra, sino que comprende una pluralidad de fibras, tal como dos o más fibras, que están físicamente una junto a la otra. La separación de estas fibras físicamente próximas se puede obtener mediante condiciones apropiadas de temperatura y enfriamiento rápido. Por ejemplo, la fibra con el flujo de fusión apropiado puede tener un enfriamiento rápido de intensidad suficientemente elevada para ocasionar que las fibras se separen. Sin embargo, la intensidad de enfriamiento rápido es de preferencia suficientemente bajo para evitar rotura de filamento inaceptable durante el hilado . la presente invención involucra además métodos para hacer fibras utilizando hileras de conformidad con la presente invención. La presente invención también involucra fibras que se pueden hacer mediante uso de dichas hileras, materiales no tejidos hechos de las fibras, y artículos que incorporan los materiales no tejidos. La hilera de la presente invención puede incluir múltiples capilares que cada uno puede tener un extremo que está separado por un divisor en una pluralidad de aberturas. Por ejemplo, los extremos de los capilares pueden estar separados en dos, tres, cuatro, o más aberturas, de modo que el polímero se dividiría en dos, tres, cuatro o más fibras, o se haría tener un filamento parcialmente dividido que resulta en una sección transversal modificada, v.gr., fibra ranurada, tal como una sección transversal de eclipse, tal como una sección transversal en forma de C gorda como se muestra en la Figura 8, WO 01/11119 y Slack, Chemical Fibers International Vol. 50, abril de 2000, páginas 180-181, que se incorporan por referencia en la presente en su totalidad. Cuando el polímero fundido pasa a través de un capilar dado y golpea el cuando menos un divisor, la fusión de polímero encuentra esfuerzo cortante añadido y se hace que se divida en flujos separados o flujos substancialmente separados que forman las fibras separadas o fibras parcialmente divididas . La hilera de la presente invención puede permitir la producción de fibras poliméricas finas a pérdida relativamente baja en regímenes de producción. De esta manera, la hilera de la presente invención puede producir económicamente fibras poliméricas finas. Por ejemplo, fibra tan pequeña como 1.2 dpf o menos, tal como 1 denier o menos, o 0.75 denier o menos, o 0.65 denier hilado o menos se pueden producir económicamente. Otra ventaja de la presente invención es que la fibra resultante puede ser de auto ondulado. Por ejemplo, de conformidad con la invención, el patrón de rizo de fibras poliméricas auto rizadas, tales como teniendo una sección transversal medio circular, pueden ser muy sinusoidales y uniformes, una característica preferida para tela uniforme. La fibra auto rizada también se puede rizar mecánicamente sin un estirado previo para conservar las propiedades fibra deseables y de la estopa. Es preferible rizar mecánicamente sin un estirado previo para reducir los costos de procesamiento. Viendo a la presente invención con mayor detalle, el cuando menos un divisor de la presente invención puede dividir el extremo de un capilar correspondiente en una pluralidad de aberturas que forman canales separados. De esta manera, el cuando menos un divisor puede comprender un puente que está conectado en dos o más ubicaciones al lado del capilar. El flujo de polímero debe estar suficientemente tensado, tal como estando significativamente restringido o aún impedido, en una o más ubicaciones en donde las dos o más de la pluralidad de aberturas están conectadas entre sí, de manera que el divisor divide el polímero en flujos separados o flujos substancialmente separados que forman las fibras separadas o fibras parcialmente divididas . A medida que el polímero sale de la hilera, los filamentos separadamente formados pueden estar físicamente próximos, v.gr., estando en contacto entre sí. Sin desea estar limitados por la teoría, uno de los factores contribuyentes para contacto de los filamentos puede ser el hinchamiento de troquel. De esta manera, como se anota arriba, la fibra no comprende una sola fibra, sino que comprende una pluralidad de fibras, tal como dos o más fibras, que están físicamente una junta a otra. La separación de estas fibras físicamente próximas se puede obtener seleccionando regímenes de flujo de fusión de fibra apropiados y condiciones de enfriamiento rápido. El régimen de flujo de fusión promedio de la fibra es de preferencia de un valor suficientemente bajo de modo que las fibras son menos pegajosas, tal como de preferencia menos de aproximadamente 30, más preferentemente menos de alrededor de 20. Además, el encogimiento, inestabilidad de flujo, y la tensión superficial inducida por esfuerzo pueden contribuir a la separación de fibra. Además del cuando menos un divisor, los capilares pueden incluir mecanismos para aumentar el esfuerzo cortante del polímero. Por ejemplo, los capilares de la presente invención pueden incluir una sección inferior y una sección superior en donde la sección inferior tiene un diámetro que es menor que un diámetro de la sección superior. La junta entre la sección superior y la sección inferior forma un reborde que facilitar el proceso de división aumentando el esfuerzo cortante del polímero que sale de la hilera. Más específicamente, los conductos más angostos creados por los rebordes aumentan la caída de presión que se equilibra por el esfuerzo cortante incrementado .. Las fibras hechas por la hilera de la presente invención pueden estar en varias formas tales como filamentos y fibras cortadas. La fibra cortada se utiliza en una multitud de productos, tales como productos para higiene personal, medios de filtración, productos médicos, industriales y automotrices y varia comúnmente en longitud de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 16 cm. De preferencia, por ejemplo, las fibras cortadas para telas no tejidas útiles en pañales tienen longitudes de aproximadamente 2.5 cm a 7.6 cm, más preferentemente aproximadamente 3.2 cm a 5 cm. Las fibras de la presente invención pueden tener secciones transversales distintivas. Por ejemplo, si un capilar redondo está dividido en dos aberturas medio circulares por un divisor central, las fibras poliméricas resultantes pueden tener una sección transversal substancialmente medio circular. De esta manera, se pueden obtener fibras poliméricas de sección transversal medio circular dividiendo una corriente de polímero en dos fibras. Alternativamente, si un capilar redondeo se corta en tres hacia tres aberturas de forma de pieza de tarta (es decir, triangulares con un lado curvo) , las fibras poliméricas resultantes tendrán una sección transversal substancialmente en forma de pieza de tarta. Pueden resultar secciones transversales similares si un capilar redondo se divide en cuatro o más aberturas. También puede ser posible tener un extremo de capilar que está dividido en varias (v.gr., tres o cuatro) aberturas circulares (de preferencia dispuestas simétricamente en la abertura de capilar) en cuyo caso las fibras poliméricas resultantes pueden tener una sección transversal substancialmente circular, de diámetro pequeño.

Todavía adicionalmente, si el divisor se puede configurar para proporcionar tensiones diferentes a lo largo de su longitud para obtener división parcial de las fibras resultantes, mediante lo cual los filamentos resultantes tendrán una sección transversal que tiene una porción de la sección transversal faltante. En tal caso, la fibra puede tener una forma de C gorda, tal como se muestra en la Figura 8. Esta forma de sección transversal de fibra es particularmente preferida debido a su elasticidad cuando se aplica presión el lado de la fibra, y la fibra de esta forma tiende a orientarse al enfriamiento rápido no simétrico resultando en fibra de auto ondulación. Las fibras resultantes también pueden tener una estructura de piel-núcleo. A este respecto, la hilera de la presente invención es particularmente apropiada para los procesos de hilado corto, tal como se describe en las Patentes de E.Ü.A. Nos. 5,985,193, 5,705,119 y 6,116,883, las exposiciones de las cuales se incorporan por referencia en la presente en su totalidad. La hilera de la presente invención, sin embargo, también se puede utilizar en procesos de hilado largo, tales como aquellos descritos en las Patentes de E.U.A. Nos. 5,281,378, 5,318,735 y 5,431,994, y en un proceso de hilado largo compacto, tal como se describe en la Patente No. 5,948,334, las exposiciones de las cuales se incorporan por referencia en la presente en su totalidad.

La presente invención también involucra métodos para fabricar telas no tejidas asi como productos de las mismas. La tela producida de la fibra de la presente invención es de preferencia muy voluminosa, suave y uniforme. Esta fibra no solamente es una fibra superior para procesos ligados por cardado, v.gr. , para una aplicación de material de cubierto, sino que también puede ser un buen candidato para procesos ligados por hilado puesto que debido a la naturaleza de auto ondulación de la fibra se puede obtener una tela cohesiva, uniforme. Haciendo referencia a los dibujos, la Figura 1A muestra una hilera 10 de hilado corto para hacer fibras poliméricas de conformidad con la presente invención. La anchura y longitud de la hilera dependen de los requerimientos de producción de la hilera. De esta manera se debe observar que las diversas dimensiones de la hilera y partes de la misma, proporcionadas respectivamente en lo que sigue, se refieren a una hilera típica utilizada en producción comercial y pueden ser diferentes para hileras utilizadas para otros propósitos (comerciales y no comerciales, v.gr., experimentales). La hilera 10 puede tener una anchura (SW1) de aproximadamente 200 a 700 ra. para hilado largo y aproximadamente 500 a 700 mm para hilado corto o más de 2,000 mm para ligado por hilado. La hilera 10 puede tener una longitud (SL1) de aproximadamente 50 a 200 mm para hilado largo y aproximadamente 30 a 100 mm para hilado corto. Para hilado corto, las hileras redondas se usan comúnmente también. En ese caso, el diámetro de la hilera puede variar de 200 a 500 mm, de preferencia de 300 a 500 mm.

Preferentemente, los capilares estarán en la porción de la hilera que comprende los 30 a 50 mm externos del diámetro. La hilera 10 tiene capilares 22 que incluyen extremos 20 de capilar (Figuras IB y 1C) . El número de capilares 22 depende principalmente de SW1 y SL1. Entre más elevado es SW1 y/o SL1, más capilares 22 pueden estar presentes . Aún cuando los extremos 20 de capilar se pueden disponer esencialmente en cualquier patrón en tanto haya espacio suficiente entre los extremos 20 de capilar para permitir el enfriamiento rápido apropiados, los extremos 20 de capilar de esta primera modalidad se disponen en hileras y columnas (Figura 1A) . La longitud de cada espacio entre las hileras de los extremos 20 de capilar (SPL1) es, para hilado corto, de preferencia aproximadamente 0.2 a 3 mm, más preferentemente alrededor de 0.4 a 2 mm, y de manera más preferible alrededor de 0..5 a 1.5 mm. La distancia (ELI) entre centros de extremos capilares de las hileras más cercanas a los bordes de la hilera es de preferencia aproximadamente 0.5 a 2.0 mm, más preferentemente, aproximadamente 0.7 a 1.8 m, y de manera más preferible aproximadamente 1.0 a 1.5 mm. la longitud de cada espacio entre las columnas de las aberturas (SPWl) es de preferencia aproximadamente 0.2 a 3 mm, más preferentemente, aproximadamente 0.4 a 2 mm, y de manera más preferible aproximadamente 0.5 a 1.5 mm. La distancia entre centros de los extremos de capilar de las columnas más cercanas a los bordes de la hilera (E 1) es de preferencia alrededor de 0.5 a 2.0 mm, más preferentemente alrededor de 0.7 a 1.8 mm, y de manera más preferible alrededor de 1.0 a 1.5 mm. Se observa que las Figuras 1-4 están dirigidas a hileras de hilado corto y la Figura 5 está dirigida a una hilera de hilado largo. Uno que tenga experiencia ordinaria en el ramo, siguiendo la guia expuesta en la presente, será capaz de dirigir la exposición en la presente a hileras ya sea de hilado corto e hilado largo asi como hileras para enlace por hilado, tal como usando dimensiones asociadas para hilado largo para hileras de ligado por hilado. De esta manera, por ejemplo, la longitud de cada espacio entre las columnas de las aberturas (SPWl) y la longitud de cada espacio entre las columnas de las aberturas (SPWl), para hilado largo, es de preferencia aproximadamente 0.2 a 1 mm, más preferentemente, aproximadamente 0.4 a 8 mm, de manera más preferible aproximadamente 0.8 a 6 mm, y de manera más preferente alrededor de 1 a 5 mm. Haciendo referencia a la Figura IB, los capilares 22 tienen una longitud (CL1) de preferencia de aproximadamente 2.0 a 7 mm para instalación de hilado corto y aproximadamente 20 a 60 mm para instalación de hilado largo, más preferentemente alrededor de 2.5 a 6 mm para instalación de hilado corto y 35 a 55 mm para instalación de hilado largo, y de manera más preferible alrededor de 3 a 5.5 mm para instalación de hilado corto y 30 a 40 mm para instalación de hilado largo. Haciendo referencia a la Figura 1C, los capilares 22 tienen un diámetro inferior (LDl) de preferentemente, aproximadamente 0.2 a 1.5 mm, más preferentemente, aproximadamente 0.3 a 1 mm, y de manera más preferible, aproximadamente 0.4 a 0.8 mm. El diámetro inferior (LDl) tiene una altura (LDH1) de preferencia aproximadamente 0.2 a 2.0 mm, más preferentemente, aproximadamente 0.6 a 1.6 mm, de manera más preferible aproximadamente 0.4 a 1.4 mm, y más preferentemente, aproximadamente 0.4 a 1.2 mm. Los capilares pueden tener un diámetro superior (ÜD1) de preferencia de aproximadamente 0.6 a 2.0 irati, más preferentemente, aproximadamente 0.7 a 1.5 mm, y de manera más preferible, aproximadamente 0.8 a 1.0 mm. La junta entre el diámetro inferior (LDl) y el diámetro superior (UD1) forma un reborde 24. La anchura del reborde 24 (RW1) es de preferencia aproximadamente 0.04 a 0.15 mm, más preferentemente alrededor de 0.06 a 0.12 mm, y de manera más preferible aproximadamente 0.08 a 0.10 mm. Aún cuando los capilares 22 de esta primera modalidad tienen una sección transversal circular, la sección transversal de los capilares 22 no está limitada. Por ejemplo, la sección transversal de los capilares 22 puede ser de forma de diamante, forma de delta, de elipse (ovalada), polígona o multilobal, v.gr., trilobal o tetralobal. Los capilares 22 tienen divisores 26 cuya altura se extiende hacia los capilares 22 con los extremos de divisor estando de preferencia al ras con la cara de hilera. En la modalidad de la Figura 1, cada uno de los extremos 20 de capilar está dividido a la mitad colocando el divisor 26 en el centro de cada extremo 20 de capilar. Alternativamente, los divisores pueden estar colocados fuera de centro en las aberturas de hilera. Tomando en consideración que el proceso de hilado corto enfria rápidamente las fibras de manera más rápida que el proceso de hilado largo, la anchura del divisor 26 (DW1) de preferencia es cuando menos aproximadamente 0.15 mm para instalación de hilado largo y por lo menos aproximadamente 0.1 mm para instalación de hilado largo, más preferentemente, aproximadamente 0.15 a 0.4 mm para instalación de hilado largo -y aproximadamente 0.1 a 0.4 mm para instalación de hilado corto, y de manera más preferible aproximadamente 0.1 a 0.2 mm para instalación de hilado corto y aproximadamente 0.2 a 0.3 mm para instalación de hilado largo. la altura del divisor 26 (DH1) es de preferencia mayor que la altura LDH1, y es de preferencia aproximadamente 0.2 a 3.5 mm, más preferentemente, alrededor de 0.4 a 2.5, y de manera más preferible aproximadamente 0.5 a 2 mm, con un valor preferido siendo aproximadamente 1.2 mm. Para facilitar la división del polímero fundido, se prefieren las siguientes relaciones. La relación de la altura del divisor (DH1) a la anchura del divisor (DWl) es de preferencia aproximadamente 1:1 a 6:1, más preferentemente aproximadamente 1.5:1 a 5:1, y de manera más preferible aproximadamente 3:1 a 4:1. La relación de la anchura del divisor (DWl) a la anchura del reborde (RW1) es de preferencia aproximadamente 5:1 a 3:1, más preferentemente, alrededor de 4.1:1 a 3.2:1, y de manera más preferible aproximadamente 3.75:1 a 3.3:1. La relación del diámetro superior (ÜD1) al diámetro inferior (LD1) es de preferencia aproximadamente 4:1 a 1.5:1, más preferentemente, aproximadamente 1.2:1 a 1.7:1, y de manera más preferible, aproximadamente 2:1 a 1.8:1. La relación del diámetro inferior ÍLD1) a la anchura del divisor (DWl) es de preferencia aproximadamente 4:1 a 2:1, más preferentemente, aproximadamente 2.5:1 a 2.25:1, y de manera más preferible aproximadamente 3:1 a 2.5:1. El área abierta de un extremo de capilar, que en las Figuras 1A-1C incluye las áreas abiertas de cada uno de las dos aberturas 28 semicirculares, es de preferencia aproximadamente 0.03 a 0.6 mm2, más preferentemente, aproximadamente 0.04 a 0.4 mm2, y de manera más preferible, aproximadamente 0.05 a 0.2 mm2. En general, el régimen de flujo de polímero por capilar para hilado largo es de preferencia aproximadamente 0.02 a 0.9 g/min/capilar, más preferentemente alrededor de 0.1 a 0.7 g/min/capilar, y de manera más preferible, aproximadamente 0,2 a 0.6 g/min/capilar. Adicionalmente, en general, el régimen de flujo de polímero por capilar para hilado corto es de preferencia aproximadamente 0.01 a 0.05 g/min/capilar, más preferentemente, aproximadamente 0.015 a 0.04 g/min/capilar, y de manera más preferible aproximadamente 0.02 a 0.035 g/min/capilar. Como se discutió arriba, un propósito del divisor 26 es aumentar el esfuerzo cortante y crear un flujo pseudo inestable cerca de la salida de capilar para facilidad de división del polímero fundido en múltiples fibras. A medida que el polímero sale de la hilera, los filamentos pueden unirse hacia contacto entre sí como para estar físicamente uno junto al otro tal como debido a hinchado de troquel. Pronto después de eso, sin embargo, y sin desear estar limitados por la teoría, el enfriamiento rápido debido al aire de enfriamiento rápido aplicado ocasiona que la fibra se divida en múltiples filamentos debido al encogimiento, inestabilidad de flujo, y efecto de tensión superficial inducida por esfuerzo. Para proporcionar separación física de las fibras una de la otra, el enfriamiento rápido se logra deseablemente en un periodo de tiempo corto. Si el enfriamiento es demasiado rápido, sin embargo, el filamento se puede romper, la velocidad de aire de enfriamiento rápido de la presente invención es de preferencia 15.24 a 182.88 m/minutos, para instalación de hilado largo y 304.80 a 3,048.00 metros/minuto para instalación de hilado corto, más preferentemente 30.48 a 152.40 m/minuto para instalación de hilado largo y 914.40 a 2,438.40 m/minuto para instalación de hilado corto, y más preferentemente 60.96 a 137.16 m/minuto para instalación de periodo largo y 1,219.20 a 1,828.80 m/minuto para instalación de hilado largo. En vista de lo anterior, la instalación de hilado corto separa las fibras más fácilmente que la instalación de hilado largo debido a que el enfriamiento rápido de filamento se logra dentro de una distancia corta comparada con la instalación de hilado largo. Debido a la diferencia en velocidad de enfriamiento rápido entre la instalación de hilado largo y la instalación de hilado corto, la instalación de hilado largo generalmente requiere divisores más amplios (mayor DW) como se anota arriba.

Otras variables que afectan el enfriamiento rápido y separación de fibras, es el diseño de hilera incluyendo el número de capilares y las hileras de capilares, la posición de las boquillas de enfriamiento rápido con respecto a las fibras, el régimen de flujo de fusión de fibra y temperatura del extruido. Por ejemplo, la hilera para un sistema de hilado corto usualmente tiene menos hileras de capilares que una hilera para un sistema de hilado largo. Por ejemplo, para un sistema de hilado corto en donde la hilera tiene aproximadamente 14 hileras, la hilera en un sistema de hilado largo tendría aproximadamente 30 hileras. Además, en un sistema de hilado corto, la fibra se puede enfriar de una temperatura de ejemplo de aproximadamente 270 °C a aproximadamente 30°C con la boquilla estando colocada a alrededor de 2 a 5 cm desde las fibras más externas, y se solidifican en una distancia de aproximadamente 1.5 cm. En contraste, en un sistema de hilado largo, la fibra se puede enfriar de una temperatura de ejemplo de aproximadamente 270°C a aproximadamente 30°C con la boquilla estando colocada a alrededor de 10 a 13 cm desde las fibras más externas, y solidificadas en una distancia de aproximadamente 5 a 7.5 cm. De esta manera, uno que tiene experiencia ordinaria en el ramo siguiendo la guía en la presente entendería que la intensidad del enfriamiento rápido se debe ajusfar dependiendo de las variables que incluyen el diseño de hilera, condiciones de enfriamiento rápido, e instalación de sistema incluyendo instalación de hilado largo y corto para lograr la separación de las fibras que hacen contacto físicamente. La fibra de la presente invención usualmente se auto ondula a medida que se extruye desde la hilera. Una razón de que la fibra se auto ondule es el espacio muy pequeño entre los filamentos adyacentes creados por la división. Este espacio pequeño resulta en un enfriamiento rápido de fibra asimétrico que resulta en el auto ondulado o rizado. Otra razón por la que la fibra se puede auto rizar es que fibras de sección transversal no simétrica se someten a historia de enfriamiento disparejo. Además, si la hilera se calienta, el calentamiento irregular puede ocasionar rizado. Por- ejemplo, si la hilera se calienta mediante calentamiento de resistencia, tal como se describe en las Patentes de E.U.A. Nos. 5,705,119 y 6,116,883 a Takeuchi y col., las exposiciones de las cuales se incorporan por referencia en la presente en sus totalidades, el calentamiento irregular ocasionado por diferentes trayectorias de corriente alrededor de la fibra pueden ocasionar el rizado. Si la hilera no se calienta, el auto rizado usualmente ocurrirá, pero el grado de auto rizado frecuentemente es diferente que si la hilera se calentara. Se observa que las hileras de capilares en la hilera son normales al enfriamiento rápido, y las columnas de capilares están en la dirección del enfriamiento rápido, y la dirección de enfriamiento rápido usualmente tiene un efecto sobre las características de enfriamiento, tales como auto rizado, especialmente con una fibra en forma de C. Las fibras resultantes pueden tener mediciones de rizo que son favorables a aquellos rizos creados por rizadores mecánicos. Por ejemplo, las fibras resultantes pueden tener una longitud de pierna de rizo más larga, un ángulo de rizo menor (ángulo entre los dobleces a lo largo de las fibras) , y una relación inferior de longitud relajada a estirada. La longitud de pierna de rizo (distancia entre los dobleces) es de preferencia aproximadamente 0.51 a 1.02 mm (0.02 a 0.04 pulgadas) más preferentemente, alrededor de 0.51 a 0.76 mm (0.02 a 0.03 pulgadas). El ángulo de rizo es de preferencia aproximadamente 80° a 170°, más preferentemente alrededor de 95° a 165°. La relación de longitud relajada a estirada es de preferencia aproximadamente 0.8:1 a 0.98:1, más preferentemente alrededor de 0.85:1 a 0.96:1, y más preferentemente, aproximadamente 0.90:1 a 0.95:1. Cualquier rizado mecánico se puede utilizar para proporcionar cualquier rizo deseado, tal como mediante ajuste de presión de aleta. Las Figuras 2?, 2B y 2C ilustran una segunda modalidad de la hilera de la presente invención que es similar a la modalidad de las Figuras 1A-1C y que se pretende para producción a escala grande. En esta segunda modalidad, la hilera 210 incluye, cuarenta y nueve (49) hileras de quinientas ocho (508) columnas de capilares 222. La longitud de cada espacio entre cada hilera (SPL2) es de preferencia aproximadamente 0.5 a 1-5 mm, más preferentemente alrededor de 0.8 a 1.3 mm, y de manera más preferible aproximadamente 1.0 a 1.2 mm. La longitud de cada espacio entre las columnas (SP12) es aproximadamente 0.6 a 1.5 mm, más preferentemente alrededor de 0.8 a 1.2 mm, y de manera más preferible aproximadamente 0.9 a 1.0 mm. Haciendo referencia a la Figura 2B, los capilares 222 pueden tener una longitud (CL2) que puede ser la misma que la longitud (CL1) de la primera modalidad, y se puede determinar con espesor de hilera. Faciendo referencia a la Figura 2C, los capilares 222 tienen un diámetro inferior (LD2), una altura de diámetro inferior (LDH2) y un diámetro superior (UD2) que son los mismos que el diámetro inferior (LDl) , la altura de diámetro inferior (LDHl), y el diámetro superior (UD1) de la primera modalidad. La junta entre el diámetro inferior (LD2) y el diámetro superior (UD2) forma un reborde 224. Los capilares 222 tienen divisores 226 que se meten ligeramente hacia los capilares 222 con los extremos de divisor que están de preferencia al ras con la cara de hilera. En la modalidad de las Figuras 2A, 2B, y 2C, cada extremo 220 de capilar se divide a la mitad colocando el divisor 226 en el centro de cada extremo 220 de capilar. La anchura del divisor 226 (DS 2) y la altura del divisor 226 (DH2) son iguales que la anchura del divisor (DW1) y la altura del divisor CDH1) en la primera modalidad. Para facilitar la división del polímero fundido, las relaciones de la primera modalidad también son importantes en la segunda modalidad, la última siendo esencialmente solo una escala ascendente de la primera. Por lo tanto, las relaciones correspondientes son de preferencia las mismas en la primera y segunda modalidades. Las Figuras 3A, 3B y 3C ilustran una tercera modalidad de la presente invención que involucra un capilar dividido en 3 vías. Haciendo referencia a la Figura 3C, el capilar 322 de preferencia tiene una longitud (CL3) que puede ser la misma que la arriba proporcionada para CLl . Haciendo referencia a la Figura 3A, el capilar 322 tiene un diámetro inferior (LD3) de preferencia de aproximadamente 0.8 a 1.3 mm, más preferentemente, alrededor de 0.9 a 1.2 mm, y de manera más preferible aproximadamente 1.0 a 1.2 mm. El diámetro inferior (LD3) tiene una altura (1DH3) de preferencia de aproximadamente 0.6 a 2.5 mm, más preferentemente alrededor de 0.8 a 2 mm, y de manera más preferente, aproximadamente 1 a 1.6 mm. El capilar 322 tiene un diámetro superior (UD3) de preferencia aproximadamente 1 a 3 mm, más preferentemente, aproximadamente 1.5 a 2.5 mm, y de manera más preferible, aproximadamente 2.0 a 2.2 mm. La junta entre el diámetro inferior (LD3) y el diámetro superior (UD3) forma un reborde 324. La anchura del reborde 324 (RW3) es de preferencia aproximadamente 0.1 a 0.8 mm, más preferentemente alrededor de 0.15 a 0.6 mm, y de manera más preferente aproximadamente 0.2 a 0.4 mm. El capilar 322 tiene un divisor 326 que se mete ligeramente hacia el capilar 322 con el extremo de divisor estando de preferencia al ras con la cara de hilera. En la modalidad de las Figuras 3A, 3B y 3C, el capilar 322 se divide en tres mediante tres segmentos 326' de divisor que se unen en el centro del capilar 322. La anchura de los segmentos 326' de divisor (DW3) es de preferencia cuando menos aproximadamente 0.2 mm para instalación de hilado largo y por lo menos aproximadamente 0.1 mm para instalación de hilado corto, más preferentemente alrededor de 0.2 a 0.5 mm para instalación de hilado largo y aproximadamente 0.1 a 0.2 mm para instalación de hilado corto, y de manera más preferible aproximadamente 0.15 a 0.2 mm para instalación de hilado corto y aproximadamente 0.25 a 0.3 mm para instalación de hilado largo. La altura del divisor 326 (DH3) es de preferencia mayor que la altura LDH3, y de preferencia es aproximadamente 0.2 a 3.5 mm, más preferentemente alrededor de 0.4 a 2.5 mm, y de manera más preferible aproximadamente 0.5 a 2 mm, con un valor preferido siendo aproximadamente 1.2 mm. Las Figuras 4A, 4B y 4C ilustran una cuarta modalidad de la presente invención que involucra un capilar dividido en 4 vías. Haciendo referencia a la Figura 4C, el capilar 422 de preferencia tiene una longitud (CL4) similar a (CU) arriba descrita. Haciendo referencia a la Figura 4A el capilar 422 de preferencia tiene un diámetro inferior (LD4) de preferencia de aproximadamente 0.8 a 1.3 mm, más preferentemente alrededor de 0.9 a 1.2 mm, y de manera más preferible aproximadamente 1.0 a 1.2 mm. El capilar -422 tiene un diámetro superior (UD4) de preferencia de aproximadamente l.p a 3.0 mm, más preferentemente alrededor de 1.5 a 2.5 mm, y de manera más preferible aproximadamente 2.0 a 2.2 mm. la junta entre el diámetro inferior (LD4) y el diámetro superior (UD4) forma un reborde 424. La anchura del reborde 424 (RW4) es de preferencia de aproximadamente 0.1 a 0.8 mm, más preferentemente alrededor de 0.15 a 0.6 mm, y de manera más preferible aproximadamente 0.2 a 0.4 mm. El capilar 422 tiene un divisor 426 que se mete ligeramente hacia el capilar 422 con los extremos de divisor estando de preferencia al ras con la cara de hilera. En la modalidad de la Figura 4A, 4B y 4C, el capilar 422 se secciona en cuatro mediante cuatro segmentos 426' de divisor que se unen en el centro del capilar 422. La anchura de los segmentos 426' de divisor (DW4) es de preferencia cuando menos de aproximadamente 0.2 mm para instalación de hilado largo y por lo menos alrededor de 0.1 mm para una instalación de hilado corto, más preferentemente aproximadamente 0.2 a 0.3 mm para instalación de hilado largo y alrededor de 0.1 a 0.2 mm para instalación de hilado corto, y más preferentemente, alrededor de 0.15 a 0.2 mm para una instalación de hilado corto y aproximadamente 0.25 a 0.3 mm para instalación de hilado largo. La altura del divisor 426 (DH4) es de preferencia aproximadamente 0.5 a 1.6 mm, más preferentemente, alrededor de 0.6 a 1.4 mm, y de manera más pre erible aproximadamente 0.8 a 1.2 mm, Las Figuras 5?, 5B 5C ilustran una quinta modalidad de la presente invención que involucra un capilar que está dividido para producir una fibra que tiene una sección transversal en forma de C gorda. En esta modalidad, el divisor está ahusado a lo largo de su longitud para proporcionar un mayor esfuerzo en un extremo del divisor en comparación con el extremo opuesto. De esta manera, el polímero se tensiona uniformemente a lo largo de la longitud del divisor para separar completamente el filamento que sale del capilar en filamentos individuales, pero en su lugar divide parcialmente la fusión de polímero para modificar la sección transversal del filamento. Haciendo referencia a la Figura 5C, el capilar 522 de preferencia tiene una longitud (CL5) similar a aquella de (CLl) . Haciendo referencia a la Figura 5A, el capilar 522 de preferencia tiene un diámetro inferior (LD5) de preferencia de aproximadamente 0.8 a 1.3 mm, más preferentemente alrededor de 0.9 a 1.2 mm, y de manera más preferible aproximadamente 1.0 a 1.2 mm. El capilar 522 tiene un diámetro superior (UD5} de preferencia de aproximadamente 1.0 a 3.0 mm., más preferentemente alrededor de 1.5 a 2.5 mm, y de manera más preferible aproximadamente 2.0 a 2.2 mm. La junta entre el diámetro inferior (LD5) y el diámetro superior (UD5) forma un reborde 524. La anchura del reborde 524 (RW5) es de preferencia aproximadamente 0.1 a 1.5 mm, más preferentemente alrededor de 0.25 a 1.2 mm, y de manera más preferible aproximadamente 0.5 a 0.8 mm. El capilar 522 tiene un divisor 526 que se mete ligeramente hacia el capilar 522 con los extremos de divisor estando de preferencia al ras con la cara de hilera. En la modalidad de la Figura 5, cada uno de los extremos 520 de capilar está dividido a la mitad colocando el divisor 526 en el centro de cada extremo 520 de capilar. Alternativamente, los divisores se pueden colocar fuera de centro en las aberturas de hilera. En esta modalidad, en comparación con la modalidad ilustrada en la Figura 1, el divisor 526 se ahusa desde una anchura (DW5A) de preferencia de aproximadamente 0.1 a 0.3 rom, y más preferentemente alrededor de 0.1 a 0.2 mm, con una anchura (DW5R) preferida siendo 0.4 iM, y una anchura (DW5B) preferida siendo 0.2 rara. Alturas de divisor, dimensiones y regímenes de flujo similares se aplican en esta modalidad como en las modalidades anteriores, tal como la modalidad ilustrada en la Figura 1. La hilera de conformidad con la presente invención se puede construir con diversos materiales, tales como metales y aleaciones de metal incluyendo acero inoxidable tales como, v.gr., acero inoxidable 17-4 PH, y acero inoxidable 431. Uno que tenga experiencia ordinaria en el ramo seria capaz de fabricar hileras de conformidad con la presente invención, tal como usando tecnología láser convencional . los capilares de la hilera de conformidad con la presente invención de preferencia tienen una uniformidad de preferentemente 15 a 40 de raíz cuadrada media (rms , más preferentemente 20 a 30 nos, medido de conformidad con NASI B46.1. Las fibras útiles de conformidad con la presente invención pueden comprender diversos polímeros. De esta manera, los polímeros útiles con la presente invención pueden comprender diversos materiales poliméricos hilables tales como poliolefinas y mezclas que comprenden poliolefinas. Los polímeros útiles incluyen aquellos polímeros como se describen en las Patentes de E.U.A. Nos. 5,733,646, 5,888,438, 5,431,9 4, 5,318,735, 5,281,378, 5,882,562 y 5, 985, 193, las exposiciones de las cuales se incorporan por referencia en la presente en su totalidad. De preferencia, el polímero es un polipropileno o una mezcla que comprende un polipropileno. El polipropileno puede comprender cualquier polipropileno que es hilable. El polipropileno puede ser atáctico, heterotáctico, sindiotáctico, isotáctico y polipropileno de estereobloque -incluyendo parcial y totalmente isotáctico, o cuando menos polipropilenos substancialmente de manera completa isotácticos. Los polipropilenos que se pueden hilar en el sistema inventivo se pueden producir mediante cualquier proceso. Por ejemplo, el polipropileno se puede preparar utilizando sistemas de catalizador de Ziegler-Natta, o usando sistemas de catalizador de metaloceno homogéneos o heterogéneos . Además, como se utilizan en la presente, los términos polímeros, poliolefínas, polipropileno, polietileno, etc., incluyen homopolimeros, diversos polímeros, tales como copolímeros y terpolímeros, y mezclas (incluyendo mezclas y aleaciones producidas mezclando lotes separados o formando una mezcla ín situ) . Cuando se hace referencia a polímeros, la terminología copolímero se entiende que incluye polímeros de dos monómeros, o dos o más monómerosf incluyendo terpolímeros, y estos copolimeros pueden contener diversos componentes. De preferencia, en el caso de polipropileno, estos copolimeros pueden incluir hasta aproximadamente 20% en peso, y aún más preferentemente, de aproximadamente 0 a 10% en peso de cuando menos uno de etileno y 1-buteno. Sin embargo, cantidades variables de estos componentes se pueden contener en el copolxmero dependiendo de la fibra deseada. Además, el polipropileno puede comprender gránulo de polímero seco, polímeros de escama o grano que tienen una distribución estrecha de peso molecular y una distribución amplia de peso molecular, con la distribución amplia de peso molecular siendo preferida. El término "distribución amplia de peso molecular" se define agui como pastilla de polímero seco, escama o grano de preferencia teniendo un valor de MWD (es decir, Wt, Av. Mol .Wt5/No . v.Mol .Wt . (Mw/ n) medido mediante SEC como se discute abajo) de cuando menos alrededor de 5, de preferencia por lo menos aproximadamente 5.5, más preferentemente al menos aproximadamente 6. Sin limitar la invención, el MWD es típicamente alrededor de 2 a 15, de manera más típica, menos de aproximadamente 10. La fusión de hilado resultante tiene de preferencia un peso molecular promedio en peso que varía de aproximadamente 3x10S a aproximadamente 5x105, una distribución de peso molecular SEC amplia generalmente en la escala de aproximadamente 6 a 20 o superior, un régimen de flujo de fusión de hilado, MFR (determinado de conformidad con ASTM D-1238-86 (condición L 230/2.16), que se incorpora por referencia en la presente en su totalidad) de alrededor de 13 a aproximadamente 50 g/10 minutos, y/o una temperatura de hilado convenientemente dentro de la escala de aproximadamente 220° a 315 °C, de preferencia aproximadamente 270° a 290°C. Se utiliza cromatografía de exclusión de tamaño (SEC) para determinar la distribución de peso molecular. En particular, la cromatografía de exclusión de tamaño de alto funcionamiento se realiza a una temperatura de 1 5°C usando un cromatógrafo de líquido a temperatura elevada Waters 150-C ALC/GPC con detección de índice de refracción diferencial (Waters). Para controlar la temperatura, el compartimento de columna, detector y sistema de inyección se sometieron a termostato a 145°C, y la bomba se somete a termostato a 55°C. La fase móvil empleada es 1, 2, 4-triclorobenceno (TCB) con hidroxitolueno butilado (BHT) a 4 mg/L, con un régimen de flujo de 0.5 rr.l/min . El ajuste de columna incluye dos columnas de lecho de Gel PL mezclado con B (Polymer Laboratories (Am erst, MASS ) . , tamaño de partícula de 10 micrones, parte No. 1110-6100, y una columna de Polymer Laboratories PL-Gel 500 angstroms, tamaño de partícula de 10 micrones, parte no. 1110-61215. Para realizar el análisis cromatográfico, las muestras se disuelve en TCB estabilizado calentando a 175°C durante dos horas seguido por dos horas adicionales de disolución a 145°C. Además, las muestras no se filtran antes del análisis. Todo el dato de peso molecular se basa en una curva de calibración de polipropileno obtenida de una transformación universal de una curva de calibración de poliestireno experimental. La transformación universal emplea coeficientes Mark-Houwink empíricamente optimizado de K y alfa de 0.0175 y 0.67 para poliestireno, y 0.0152 y 0.72 para polipropileno, respectivamente . Todavía adicionalmente, el polipropileno puede ser lineal o ramificado, tal como se describe por la Patente de E.U.A. No. 4,626,467 a HOSTETTER, que se incorpora por referencia en la presente en su totalidad, y es de preferencia lineal. Adicionalmente, al hacer la fibra de la presente invención, el polipropileno que se va a formar en fibras puede incluir composiciones de polipropileno como se enseña en las Patentes de E.U.A. Nos. 5,629,080, 5,733,646 y 5,888,438 a GÜPTA y col., y Solicitud de Patente europea No. 0 552 013 a GÜPTA y col., que se incorporan por referencia en la presente en su totalidad. Todavía adicionalmente, mezclas de polímero tales como se describen en la Patente de E.U.A. No. 5,882,562 a KOZULLA, y Solicitud de Patente europea No. 0 719 879, que se incorporan por referencia en la presente en su totalidad, también se pueden utilizar. Todavía adicionalmente, también se pueden utilizar mezclas de polímero, especialmente mezclas de polipropileno, que comprenden un agente de mejora de curva de enlace polimérico, como se describe en la Patente de E.U.A. No. 5, 985,193 a HARRINGTON y col., y WO 97/37065, que se incorporan por referencia en la presente en su totalidad. La producción de fibras poliméricas para materiales no tejidos involucra usualmente el uso de una mezcla de cuando menos un polímero con cantidades nominales de aditivos, tales como antioxidantes, estabilizadores, pigmentos, antiácidos, ayudas de proceso y lo semejante. De esta manera, el polímero o mezcla de polímero pueden incluir diversos aditivos, tales como estabilizadores de fusión, antioxidantes, pigmentos, antiácidos y ayudas de proceso.

Los tipos, identidades y cantidades de aditivos se pueden determinar por aquellos de experiencia ordinaria en el ramo después de consideración de los requisitos del producto. Sin limitar la invención, los antioxidantes preferidos incluyen antioxidantes fenólicos (tales como ^Irganox 1076", disponible de Ciba-Geigy, Tarrytown, NY) , y antioxidantes de fosfito (tales como "Irgafos 168", también disponible de Ciba-Geigy, Tarrytown, NY) que pueden estar presentes típicamente en la composición de polímei~o en cantidades de aproximadamente 50-150 ppm (fenólico) o aproximadamente 50-1000 ppm (fosfito) basadas en el peso de la composición total. Otros aditivos opcionales que se pueden incluir en la fibra de la presente invención incluyen, por ejemplo, pigmentos tales como dióxido de titanio, típicamente en cantidades de hasta aproximadamente 0.5 a 1% en pes, antiácidos tales como estearato de calcio, típicamente en cantidades que varían de aproximadamente 0.01 a 0.2% en peso, colorantes, típicamente en cantidades que varían de 0.01 a 2.0% en peso, y otros aditivos. Se pueden aplicar diversos acabados a los filamentos para mantener o hacerlos hidrofílicos o hidrofóbicos. Las composiciones de acabado que comprenden acabados hidrofílicos u otros acabados hidrofóbicos, se pueden seleccionar por aquellos de experiencia ordinaria en el ramo de conformidad con las características del apax~ato y las necesidades del producto que se está fabricando. Asimismo, uno o más componentes se pueden incluir en la mezcla de polímero para modificar las propiedades superficiales de la fibra, de manera de proporcionar la fibra con humectabilidad repetitiva, o para impedir o reducir la acumulación de electricidad estática. Las composiciones de acabado hidrofóbicas de preferencia incluyen agentes antiestéticos. Los acabados hidrofílicos también pueden incluir estos agentes. Los acabados hidrofóbicos preferibles incluyen aquellos de las Patentes de E.U.A. Nos. 4,938,832, Re. 35,621, y 5,721,048, y Solicitud de Patente europea No. 0 486, 158, todas a SCHMALZ, que se incorporan por referencia en la presente en su totalidad. Estos documentos describen composiciones de acabado de fibra que contienen cuando menos un éster de ácido fosfórico neutralizado que tiene un grupo alquilo inferior, tal como un grupo alquilo de 1-8 carbonos, que funciona como un. antiestático, en combinación con lubricantes de poli iloxano . Otra composición de acabado hidrofobica que se puede utilizar con la presente invención se describe en la Patente de E.Ü.A. No. 5,403, 426 a JOHNSON y col., que se incorpora por referencia en la presente en su totalidad. Esta patente describe un método para preparar fibra hidrofobica para procesamiento inclusive de rizado, corte, cardado, compilado y ligado. El modificador superficial comprende una o más de una clase de compuestos solubles en agua substancialmente libres de grupos de extremo lipofilicos y de propiedades tensioactivas bajas o limitadas. Todavía otra composición de acabado hidrofobica que se puede utilizar con la presente invención se describe en la Patente de E.U.A. No. 5,972,497 a HIRWE y col., y O 98/15685, que se incorporan por referencia como si se expusieran en su totalidad en la presente. Las composiciones de acabado hidrofóbico de estos documentos comprenden ésteres hidrofóbicas de homólogos de pentaeritritol, de preferencia ésteres hidrofóbicos de pentaeritritol y oligómeros de pentaeritritol. Las composiciones de acabado que comprenden dicho lubricante pueden comprender además otros lubricantes, agentes antiestáticos, y/u otros aditivos. Además, la Patente de E.ü.A. No. 5,540,953 a HARRINGTON, que se incorpora por referencia en la presente en su totalidad, describe composiciones antiestáticas útiles en la preparación de fibras hidrofóbicas y telas no tejidas. Un acabado descrito en la misma comprende: (1) cuando menos un alquilo de C3-C12 o metal alcalino de fosfato de alquenilo o sal de metal alcalino terreo? y (2) un solubilizador. Un segundo acabado descrito en la misma comprende cuando menos una sal de éster fosfórico neutralizada. Un ejemplo de un acabado hidrofilico apropiado es ácido graso etoxilado, LUROL PP912 y PG400 por Ghoulston, Charlotte, NC. Otros ingredientes que pueden estar comprendidos en una composición de acabado útil con la presente invención incluyen emulsionantes u otros estabilizadores, y conservadores tales como biocidas. ün biocida preferido es "Nuosept 95", 95% de hemiacetales en agua (disponible de Nuodex Inc., división of HüLS America Inc., Piscataway, NJ) . Las fibras son de preferencia fibras de polipropileno, y las fibras de polipropileno pueden tener una estructura de piel-núcleo. Las fibras con una estructura de piel-núcleo se pueden producir mediante cualquier procedimiento que logre oxidación,, degradación y/o reducción de peso molecular de la mezcla de polímero en la superficie de la fibra en comparación con la mezcla de polímero en un núcleo interno de la fibra. Esta estructura de piel-núcleo se puede obtener, por ejemplo, a través de un enfriamiento rápido retardado y exposición a un ambiente oxidante, tal como se describe en las Patentes de E.U.A. Nos. 5,431,994, 5,318,735, 5,281,378 y 5,882,562, todas a KOZULLA, patente de E.Ü.A. No. 5,705,119 y 6,116,883 a TAKEÜCHI y col., Patente de E.Ü.A. No. 5,948,334, y Solicitud europea No. 719 879 A2, todas las cuales se incorporan por referencia en la presente en su totalidad. Un método para obtener una estructura de piel-núcleo involucra emplear una hilera calentada para lograr degradación térmica de la superficie de filamento, como se describe en las Patentes de E.Ü.A. Nos. 5,705,119 y 6,116,883 a TAKEÜCHI y col., que se incorporan en la presente por referencia en su totalidad. Como se discute en la Patente de E.Ü.A. No. 5,985,193 a HARRINGTON y col., y WO 97/37065, que se incorporan por referencia en la presente en su totalidad, la estructura de piel-núcleo puede comprender una piel que muestra un enriquecimiento de manchado de rutenio (discutido con mayor- detalle abajo) de cuando menos aproximadamente 0.2 um, más preferentemente por lo menos aproximadamente 0.5 um, con más preferencia por lo menos aproximadamente 0.7 um, aún más preferentemente cuando menos aproximadamente 1 um, y más preferentemente por lo menos alrededor de 1.5 um. Por ejemplo, la fibra polimérica puede tener un denier por filamento de menos de 2 y tener una estructura de piel-núcleo que comprende una piel que muestra un enriquecimiento de manchado de rutenio de cuando menos aproximadamente 1% de un diámetro equivalente del la fibra polimérica . La estructura de piel-núcleo comprende modificación química de un filamento para obtener la estructura de piel-núcleo, y no comprende componentes separados que se unen a lo largo de una interfaz que se extiende axialmente, tal como en fibras de bícomponentes de vaina-núcleo y lado por lado. De esta manera, las fibras de piel-núcleo se pueden preparar proporcionando condiciones de cualquier manera de manera que durante la extrusión de la mezcla de polímero se forma una estructura de piel-núcleo. Por ejemplo, la temperatura de un extruido caliente, tal como un extruido que sale de una hilera, se puede proporcionar que es suficientemente elevada y durante una cantidad de tiempo suficiente dentro de una atmósfera oxidante a fin de obtener la estructura de piel-núcleo. Esta temperatura elevada se puede lograr utilizando un número de técnicas, tal como se describe en las patentes arriba discutidas a KOZULLA y en las solicitudes de E.U.A., y extranjeras a TAKEUCE1 y col., discutidas arriba e incorporadas por referencia en la presente en su totalidad. Por ejemplo, los filamentos de piel-núcleo se pueden preparar en el sistema inventivo a través del método de las Patentes de E.U.A. Nos. 5,-281,-378, 5,-318,-735 y 5,431,994 a KOZULLA, Patente de E.U.A. No. 5,985,193 a HARRINGrOl y col., y Patente de E.U.A. No. 5,882,562 a KOZULLA y Solicitud de Patente europea No. 719 879 A2, las exposiciones de las cuales se incorporan en la presente por referencia, en donde la temperatura del extruido caliente se puede proporcionar superior a cuando menos aproximadamente 2503C en una atmósfera oxidante durante un período de tiempo suficiente para obtener una degradación de separación de cadena oxidante de su superficie. Esta provisión de la temperatura se puede obtener retrasando el enfriamiento del extx~uido caliente a medida que sale de la hilera, tal como bloqueando el flujo de un gas de enfriamiento rápido que alcanza el extruido caliente. Este bloqueo se puede lograr mediante el uso de una cubierta o una hilera rebajada que se construye y dispone para proporcionar el mantenimiento de temperatura . El material polimérico degradado por separación de cadena oxidante se puede limitar substancialmente a una zona de superficie,- y el núcleo interno y la zona de superficie pueden comprender porciones discretas adyacentes de la estructura de piel-núcleo. Además, la fibra puede tener un gradiente de material de polímero degradado por separación de cadena oxidante entre el núcleo interno y la zona de superficie. La estructura de piel-núcleo puede comprender un núcleo interno,- una zona de superficie que rodea al núcleo interno, en donde la zona superficial comprende un material polimérico degradado por separación de cadena oxidante, de manera que el núcleo interno y la zona de superficie definen la estructura de piel-núcleo, y el núcleo interno tiene un régimen de flujo de fusión substancíalmente igual a un régimen de flujo de fusión promedio de la fibra polimérica. La estructura de piel-núcleo puede comprender un núcleo interno que tiene un régimen de flujo de fusión, y la fibra polímero tiene un régimen de flujo de fusión promedio aproximadamente 20 a 300% superior al régimen de flujo de fusión del núcleo interno. En otro aspecto, como se describe en las Patentes de E.Ü.A. Nos. 5,705,119 y 6,116, 883 a TAKEUCHI y col, y Solicitud de Patente europea No. 0 630 996, la estructura de piel-núcleo se puede obtener calentando la mezcla de polímero en la cercanía de la hilera, ya sea mediante calentamiento directo de la hilera o una área adyacente a la hilera. En otras palabras, la mezcla de polímero se puede calentar en una ubicación en o adyacente a la cuando menos una hilera, calentando directamente la hilera o un elemento tal como una placa calentada colocada aproximadamente 1 a 4 rom arriba de la hilera, de manera de calentar la composición de polímero a una temperatura suficiente para obtener una estructura de fibra-núcleo durante el enfriamiento, tal como siendo enfriada de manera rápida inmediatamente, en una atmósfera oxidante . En una aplicación del sistema de TAKEÜCHI de la presente invención, por ejemplo, la temperatura de extrusión del polímero puede ser aproximadamente 230°C a 250°C, y la hilera puede tener una temperatura en su superficie inferior de preferencia de cuando menos aproximadamente 250°C a través de la salida de la hilera a fin de obtener degradación de separación de cadena oxidante de los filamentos fundidos para de esta manera obtener filamentos que tienen una estructura de piel-núcleo. Mediante el uso de una hilera calentada, por lo tanto, la mezcla de polímero se mantiene a una temperatura suficientemente elevada que después de la extrusión de la hilera, ocurre la separación de cadena oxidante bajo condiciones de enfriamiento rápido oxidante. Mientras que las técnicas anteriores para formar la estructura de piel-núcleo se han descrito, las fibras de piel-núcleo preparadas en el sistema inventivo no están limitadas a aquellas obtenidas mediante las técnicas arriba descritas. Cualquier técnica que proporcione una estructura de piel-núcleo a la fibra se incluye en el alcance de la invención. A fin de determinar si está presente una fibra de piel-núcleo, se utiliza una prueba de manchado de rutenio. Como se describe en las Patentes de E.U.A. Arriba anotadas y solicitudes europeas a TAKEUCHI y col., que se incorporan por referencia en la presente en su totalidad, la estructura morfológica substancialmente no uniforme de las- fibras de piel-núcleo de conformidad con la presente invención se pueden caracterizar mediante microscopía electrónica de transmisión (TEM) de secciones delgadas de fibra manchadas con tetróxido de rutenio {RuO< ) . A este respecto, como se enseña por TRENT y col., en Macromolecules, Vol . 16, No. 4, 1983, "Rutheníu Tetroxide Staining of Polymers for Electron Microscopy", que se incorpora la presente por referencia en su totalidad, es bien sabido que la estructura de materiales polimérieos depende de su tratamiento térmico, composición y procesamiento, y que, a su vez, las propiedades mecánicas de estos materiales tales como dureza, resistencia al impacto, elasticidad, fatiga y resistencia a la fractura pueden ser altamente sensibles a morfología. Adicionalmente, este artículo enseña que la microscopía electrónica de transmisión es una técnica establecida para la caracterización de la estructura de sistemas de polímero heterogéneo a un nivel elevado de resolución; sin embargo, frecuentemente es necesario mejorar el contraste de imagen para polímeros mediante el uso de un agente de manchado. Los agentes de manchado útiles se enseña que incluyen tetróxido de osmio y tetróxido de rutenio. Para el manchado de fibras de la presente invención, el tetróxido de rutenio es el agente de manchado preferido. En la caracterización morfológica de la presente invención, muestras de fibras se manchan con Ru0 acuoso, tal como una solución acuosa al 0.5% (en peso) de tetróxido de rutenio que se puede obtener de Polysciences, Inc., Warrington, PA durante la noche a temperatura ambiente. {Mientras que una mancha de líquido se utiliza en este procedimiento, el manchado de las muestras con una mancha gaseosa también es posible) . Las fibras manchadas se incrustan en resina epoxi Spurr y se curan durante la noche a 60°C. Las fibras manchadas incrustadas luego se seccionan delgadas en una ultramíerotoma utilizando una cuchilla de diamante a temperatura ambiente para obtener secciones microtomadas de aproximadamente 80 nm de grueso, que se pueden examinar en aparato convencional, tal como un Zeiss EM-10 TEM, a 100 kV. Se utilizó análisis de rayos X de dispersión de energía (EDX) para confirmar que el Ru04 había penetrado completamente al centro de la fibra. De conformidad con la presente invención, la prueba de manchado de rutenio se realizaría para determinar si está presenta una estructura de piel-núcleo en una fibra. Más específicamente, una fibra se puede someter a manchado de rutenio, y el enriquecimiento de rutenio (residuo de Ru) en la región superficial externa de la sección transversal de fibra se determinaría. Si la fibra muestra un enriquecimiento en el manchado de rutenio para un espesor de cuando menos aproximadamente 0.2 um o cuando menos alrededor de 1% del diámetro equivalente para fibras que tienen un denier de menos de 2, la fibra tiene una estructura de piel-núcleo . Aún cuando la prueba de manchado de rutenio es una prueba excelente para determinar la estructura de piel-núcleo, puede haber ciertos casos en donde el enriquecimiento en manchado de rutenio puede no ocurrir. Por ejemplo, puede haber ciertos componentes dentro de la fibra que interferirían con o impedirían que el rutenio mostrara un enriquecimiento en la piel de la fibra cuando, de hecho, la fibra comprende una estructura de piel-núcleo. La descripción de la prueba de manchado de rutenio en la presente es en ausencia de cualesquiera materiales y/o componentes qué pudieran impedir, interferir con, o reducir el manchado, ya sea que estos materiales estén en la fibra como un componente normal de la fibra, tal como estando incluidos en la misma como un componente de la fibra procesada, o si estos materiales están en la fibra para impedir, interferir con o reducir el manchado de rutenio. Asimismo, con fibras que tienen un denier menor de 2, otra manera de manifestar el enriquecimiento de rutenio es con respecto al diámetro equivalente de la fibra, en donde el diámetro equivalente es igual al diámetro de un circulo con área de sección transversal equivalente de la fibra promediado sobre cinco muestras. Más particularmente, para fibras que tienen un denier menor de 2, el espesor de piel también se puede manifestar en términos de enriquecimiento en manchado del diámetro equivalente de la fibra. En tal caso, el enriquecimiento en manchado de rutenio puede comprender cuando menos aproximadamente 1% y hasta alrededor de 25% del diámetro equivalente de la fibra, de preferencia aproximadamente 2% a 10% del diámetro equivalente de la fibra. Otro procedimiento de prueba para ilustrar la estructura de piel-núcleo de las fibras de la presente invención, y especialmente útil al evaluar la capacidad de una fibra den enlazarse térmicamente, consiste en el análisis de microfusión de residuo que utiliza una prueba de etapa caliente, como se describe en las Patentes de E.U.A. Nos. 5,705,119 y 6,116,883 a TAKEUCHI, que se incorporan en la presente por referencia en su totalidad. Este procedimiento se utiliza para examinar la presencia de un residuo después de encogimiento axial de una fibra durante el calentamiento, con la presencia de una cantidad superior de residuo correlacionándose directamente con la capacidad de una fibra de proporcionar buen enlace térmico. En este procedimiento de etapa caliente, una etapa caliente apropiada, tal como etapa caliente de masa baja Mettler FP82 HT controlada a través de un procesador de control Mettler FP90, se ajusta a 145°C. Una gota de aceite de silicona se coloca sobre una platina de microscopio limpia. Aproximadamente 10 a 1G0 fibras se cortan en tramos de ½ mm de tres áreas al azar de muestra de filamento, y se agitan hacia el aceite de silicona con una sonda. La muestra dispersa al azar se cubre con una cubierta de vidrio y se coloca en la etapa caliente, de modo que ambos extremos de las fibras cortadas, en la mayor parte, estarán en el campo de vista. La temperatura de la etapa caliente luego se eleva a una velocidad de 3°C/minuto. ? temperaturas entre 160 y 162°C, las fibras se encogen axiaimente, y se observa la presencia o ausencia de residuos posteriores. A medida que se completa el encogimiento, se detiene el calentamiento, y la temperatura se reduce rápidamente a 145aC. La muestra luego se examina a través de un microscopio apropiado, tal como microscopio de polarización trinocular Nikon SK-E, y se toma una fotografía de una área representativa para obtener una reproducción de foto fija utilizando, por ejemplo, una cámara de "ideo MTI-NC70 equipada con un videotubo Pasecon y una impresora videográfica Sony Up-850 B/W. Una clasificación de "bajo"" se utiliza cuando solamente un poco porcentaje de las fibras deja residuos. Otras clasificaciones comparativas también están disponibles, e incluyen una clasificación de ^regular" que queda entre "buena" y "bajo", y una clasificación de "ninguno" que, desde luego, cae por debajo de "bajo"1. Una clasificación de " inguno"" indica que no está presente una piel, mientras que clasificaciones de "bajo" a "bueno" indican que está presente una piel . Las fibras ' de la presente invención pueden tener cualquier configuración de sección transversal, tal como ovalada, circular, de diamante, delta, trilobular, de forma de "Y"", de forma de "X"", y delta cóncava, en donde los lados de la delta son ligeramente cóncavos. Aparentemente, la sección transversal de la fibra se dicta por la forma en que se ha dividido antes. De pz~eferencia, las fibras incluyen una configuración transversal circular o delta cóncava. Estas formas de sección transversal no están limitadas a estos ejemplos, y pueden incluir otras formas de sección transversal. Adicionalmente, las fibras pueden incluir porciones huecas, tales como una fibra hueca, que se puede producir, por ejemplo, con una hilera de sección transversal en "C".

Una ventaja de la presente invención es la capacidad de hacer fibras de denier pequeño sin sacrificar régimen de producción- El tamaño de las fibras resultantes es de preferencia aproximadamente 1.5 a 0.5 dpf, más preferentemente alrededor de 1.25 a 0.5 dpf, y de manera más preferible aproximadamente 1.0 a 0-5 dpf. La producción de polímero por capilar depende del tamaño deseado de las fibras, y también de la instalación, es decir, hilado corto o hilado largo- Por e emplo para una fibra de 2.2 denier la producción por lo general es de preferencia 0.2 a 0.8 g/min/capilar para instalación de hilado largo y aproximadamente 0.02 a 0.05 g/min/capilar para instalación de hilado corto. También se prefiere que la fibra de la presente invención tenga una tenacidad de menos de aproximadamente 3 g/denier, y un alargamiento de fibra de cuando menos aproximadamente 100%, y más preferentemente una tenacidad menor de aproximadamente 2.5 g/deníer y un alargamiento de fibra de por lo menos aproximadamente 200%, y aún más preferentemente una tenacidad de menos de aproximadamente 2 g/denier, y un alargamiento de por lo menos alrededor de 250%, como se mide en fibras individuales utilizando un Fafegraph Instrument, Modelo T o Modelo M, de Textechno, Inc . , que está diseñado para medir la tenacidad y alargamiento de fibra, con una longitud de calibre de fibra de aproximadamente 1.25 cm y un régimen de extensión de aproximadamente 200%/min (promedio de 10 fibras probadas) . La cohesión de las fibras de la invención depende del uso final pretendido. La prueba utilizada en los ejemplos a continuación para medir la cohesión de las fibras es ASTM" D-4120-90", que se incorpora por referencia en la presente en su totalidad. En esta prueba, las longitudes especificas de mecha, torzal o parte superior se sacan entre dos pares de rodillos, con cada par moviéndose a una velocidad periférica diferente. Las fuerzas de estirado se registran, especímenes de prueba se pesan luego, y se calcula la densidad lineal. La tenacidad de estirado, calculada como la fuerza de resistencia de estirado por densidad lineal unitaria, se considera que sea una medida de la cohesión de fibra dinámica» Más específicamente, una muestra de 13.61 kg (30 libras) de fibra cortada procesada se alimenta a un prealintentador en donde la fibra se abre para permitir el cardado a través de una carda de algodón Hollingsworth (Modelo CMC (EF38-5) disponible de Hollingsworth on Wheels, Greenviíle, SCJ » La fibra se mueve a un sistema de alimentación uniforme a través de los planos en donde ocurre el cardado real . la fibra luego pasa a través de un maestro de mudada hacia un delantal que se mueve a aproximadamente 20 m/min. La fibra luego se hace pasar a través de una guía de trompeta, luego entre dos rodillos de calandria. En este punto, la fibra cardada se convierte de una trama a una mecha- La mecha se hace pasar luego a través de una guía de trompeta hacia un bote embobinador giratorio. La mecha se hace a 85 granos/0.914 metros. Del bote embobinador, la mecha se alimenta hacia un Probador de Cohesión de Mecha Dinámico Rothchild (Modelo #R-2020, Rothchild Corp., Zurich, Suiza). Un tensiómetro electrónico (Modelo fR-1151, Rothchild Corp»), se utiliza para medir las fuerzas de estirado. La velocidad de entrada es 5 m/min, la relación de estirado es 1.25, y la mecha se mide durante un período de 2 minutos. El promedio de fuerza total dividido entre el peso de grano promedio es igual a la cohesión de mecha. De esta manera, la cohesión de mecha es una medida de la resistencia de la mecha al estirado- Las fibras resultantes se pueden utilizar con o sin rizado mecánico. Para método tendido al aire de formar tramas no ligadas, es especialmente ventajosa la fibra de auto ondulado de denier fino. Las fibras de la presente invención tienen un CPI por lo general de aproximadamente 15 a 40 CPI, dependiendo de la cohesión de fibra requerida para el uso final deseado. El CPI se determina en la presente montando treinta muestras de fibra de 3.81 cm (1.5 pulgadas) a una placa de vidrio calibrada, en un estado de tensión de cero, las extremidades de las fibras siendo retenidas a la placa mediante cinta de celof n revestida doble . La placa de muestra luego se cubre con una placa de vidrio no calibrada y los rizos presentes en un tramo de 15.88 mm (0.625 pulgadas) de cada fibra se cuentan. El número total de rizos en cada tramo de 15.88 mm (0.625 pulgadas) se multiplica luego por 1.6 para obtener los rizos por 2.54 era para cada fibra. Luego, se toma el promedio de 30 mediciones como CPl . Como se anotó anteriormente, las fibras de la presente invención se pueden utilizar para hacer telas no tejidas ligadas por hilado. Como también se anotó anteriormente, las fibras de la presente invención se pueden utilizar para hacer telas no tejidas ligadas por cardado. Puesto que no es necesario estirar o calentar la fibra de auto ondulado, una ventaja de la fibra de auto ondulado es que las estructuras moleculares de la fibra hilada y las orientaciones de fibra se mantienen. Otra ventaja de las fibras auto onduladas es el ahorro de costo que resulta de eliminar equipado de procesamiento de estirado y costos de operación. Todavía otra ventaja de la fibra de auto ondulado es que es posible rizar mecánicamente sin ningún estirado. La fibra rizada no mecánicamente, sin embargo, fue incapaz de hacerse correr en algunas lineas de enlace. En particular, en algunos casos, la trama cardada que sale del cilindro peinador , particularmente nuevamente envuelta hacia el cilindro peinador, que resulta en una trama carda distorsionada- Se especula que las máquinas de cardado tradicionales están diseñadas para manejar fibra con rizos agudos hechos por un rizador mecánico, pero no los rizos uniformes de la fibra de auto rizado. Aún cuando el estirado no es necesario, las fibras de la presente invención se pueden estirar bajo diversas condiciones de estirado,- y de preferencia se estiran a relaciones de aproximadamente 1 a 4 veces, con relaciones de estirado preferidas comprendiendo aproximadamente 1 a 2.5 veeesf relaciones de estirada más preferidas comprendiendo aproximadamente 1 a 2 veces, relaciones de estirado más preferidas comprendiendo de aproximadamente 1 a 1.6 veces, y relaciones de estirado todavía más preferidas comprendiendo de aproximadamente 1 a 1.4 veces, con relaciones de estirado específicamente preferidas comprendiendo de alrededor de 1.15 a aproximadamente 1-35 veces- La relación de estirado es la relación de denier de fibra hilada a aquel de la fibra final después de procesamiento. Por ejemplo si el denier de fibra hilada es 3-0 y el denier final después de procesamiento es 2.2, la relación de estirado es 1.36. Las fibras de la presente invención se pueden procesar en máquinas de alta velocidad para la fabricación de diversos materiales, en particular, telas no tejidas que pueden tener diversos usos, incluyendo hojas de cubierta, capas de adquisición y hojas posteriores en pañales. Las fibras de la presente invención permiten la producción de materiales no tej idos a velocidades tan elevadas como aproximadamente 152,40 m/min (500 pies/min) , más preferentemente tan elevadas como aproximadamente 213^36 a 243.84 m/min (700 a 800 pies/minuto ) , y aún más preferentemente ta elevadas como alrededor de 300 metros/min (980 pies/minuto) f o superiores, tales como aproximadamente 350 metros/min, a pesos de base de aproximadamente 15 g/0.836 m2 (yarda cuadrada), menos de aproximadamente 18 g/0.836 ra2, más preferentemente 2-40 g/0.836 m2. Debido a la fineza de las fibras, las fibras de la presente invención son particularmente útiles en telas no tejidas que tienen pesos de base de menos de aproximadamente 20 g/0-836 m2, menos de aproximadamente 18 g/0.836 m2, menos de aproximadamente 17 g/0.836 m2, menos de aproximadamente 15 g/0.836 m2, o menos de aproximadamente 14 g/0,836 m:> con una escala de aproximadamente 14 a 20 g/0.836 m2. Los materiales no tejidos de preferencia tienen resistencias de dirección transversal, para un peso de base de aproximadamente 20 g/0.836 m2, del orden de cuando menos alrededor de 200 g/2.54 cm, más preferentemente 300 a 400 g/2.54 cm, preferentemente más de aproximadamente 400 g/2.54 cm y, más preferentemente tan elevados como aproximadamente 650 g/2.54 cm o superiores. Además, las telas usualmente tienen un alargamiento de aproximadamente cuando menos alrededor de 80%, más preferentemente cuando menos alrededor de 100%f aún más preferentemente al menos aproximadamente 110%, aún más preferentemente cuando menos aproximadamente 115%, aún más preferentemente por lo menos alrededor de 120%, aún más preferentemente cuando menos alrededor de 130%, y aún más preferentemente por lo menos aproximadamente 140%. Como se discutió arriba, la presente invención involucra materiales no tejidos que incluyen las fibras arriba descritas que se pueden ligar térmicamente juntas. En particular, incorporando las fibras de piel-núcleo arriba descritas en materiales no tejidos, los materiales no tejidos resultantes poseen propiedades excepcionales de resistencia de dirección transversal, suavidad y alargamiento. Más específicamente, a un peso de tela dado de 20 g/0.836 m2, los materiales no tejidos resultantes tienen una resistencia de dirección transversal de preferencia 400 a 700 g/2.54 cm, más preferentemente alrededor de 500 a 700 g/2.54 cm, y más preferentemente alrededor de 650 a 700 g/2.54 cm. Los no tejidos tienen una suavidad de preferencia de aproximadamente 1.5 a 2.5 PSU, más preferentemente alrededor de 2.0 a 2.5 PSU, y de manera más preferible aproximadamente 2.25 a 2.5 PSU. Los no tejidos tienen un alargamiento de preferencia de aproximadamente 100 a 130%, más preferentemente, aproximadamente 115 a 130% , más preferentemente aproximadamente 120 a 130%. Además, los no tejidos tienen una resistencia de dirección de máquina de preferencia de alrededor de 1,500 a 4,000 g/2.54 cm para una tela de 24 g/m2, más preferentemente alrededor de 2,500 a 3,500 g/2.54 cm para una tela de 24 g/m2. Los materiales no tejidos de la presente invención se pueden utilizar como cuando menos una capa de diversos productos, incluyendo productos higiénicos, tales como toallas sanitarias, productos de incontinencia y pañales, que comprenden cuando menos una capa absorbente de liquido y por lo menos una capa de matex-ial no tejido de la presente invención y/o que incorpora fibras de la presente invención. Además, como se indicó previamente, los artículos de conformidad con la presente invención pueden incluir cuando menos una capa permeable o impermeable al liquido. Por ejemplo, un pañal que incorpora una tela no tejida de la presente invención incluirla, como una modalidad, una capa impermeable o permeable más externa, una capa interna del material no tejido, y cuando menos una capa absorbente intermedia. Desde luego, una pluralidad de capas de material no tejido y capas absorbentes se pueden incorporar en el pañal (u otro producto higiénico) en diversas orientaciones, y una pluralidad de capas permeables y/o impermeables externas se pueden incluir por consideraciones de resistencia Además, los no tejidos de la presente invención, pueden incluir una pluralidad de capas, con las capas siendo de las mismas fibras o diferentes. Además, no todas las capas necesitan incluir fibras de piel-núcleo de la mezcla de polimero arriba descrita. Por ejemplo, los no tejidos de la presente invención se pueden utiliza por si mismos o en combinación con otros no tejidos, o en combinación con otros no tejidos o películas. El material no tejido tiene de preferencia un peso de base de menos de aproximadamente 25 g/m2 (gsm) , más preferentemente menos de aproximadamente 22 g/m2, más preferentemente menos de aproximadamente 20 g*/m2, aún más preferentemente menos de aproximadamente 18 g/m2, más preferentemente menos de aproximadamente 17 g/m2, y aun tan bajos como 14 g/m2, con una escala preferida siendo aproximadamente 17 a 24 g/m2. Las fibras de la presente invención pueden ser muy finas lo que las hace particularmente apropiadas para aplicación en medios de filtración y ropa textil. Además, son más apropiadas para uso en productos absorbentes de líquido tendidos al aire. A un peso de tela determinado, las fibras finas de la presente invención pueden cubrir una área determinada mejor y así la apariencia de la misma es mejor. Adicionalmente, puesto que en una área dada más fibras están presentes en el caso de las fibras finas de la presente invención, la resistencia de una tela a un peso de tela determinado es superior. La presente invención se ilustrará adieionalmente a través de los siguientes Ejemplos. Estos ejemplos son no limitativos y no restringen el alcance de la invención. A menos que se manifieste de otra manera, todos los porcentajes, partes, etc., presentados en los ejemplos son en peso . EJEMPLOS EJEMPLOS 1-6 Los siguientes ejemplos 1-6 involucran una instalación de hilado corto con uso de hilera rectangular divididas de 2 vías calentada eléctricamente, relativamente pequeña que tiene 24 agujeros (6 x 4) como se muestra en las Figuras 1A - 1C. Estos Ejemplos involucran un polipropileno que tiene una distribución bimodal con MWD amplio de aproximadamente 6y medido mediante SEC, un MFR nominal de 9 a 10.5 g/10 ruin y un MW de aproximadamente 250k, 000 P165 obtenido de Monte11, Houston, Texas, conocido ahora como Bassell, incluyendo 0.05% de Irgafos 168. Además, la velocidad de hilado (medida por el rodillo de toma) para estos Ejemplos se ajustó a 75 m/min. El extrusor usado para estos Ejemplos fue un extrusor de 19.05 mm (3/4") disponible de C.W. Brabender Instruments, Inc. , South Hackensack, NJ. El extrusor comprendió cinco zonas, es decir, una zona de alimentación (zona 1), una zona de transición (zona 2), una zona de fusión (zona 3) y dos zonas métricas (zonas 4 y 5). Los puntos de ajuste de temperatura fueron 215°C para la zona 1, 215°C para la zona 2, y 2QíaC para una temperatura de codo e hilera de ¾U c . Una posición, es decir, una sola hilera, se utilizó con la hilera teniendo 23 capilares. La hilera utilizada en estos Ejemplos fue similar a las hileras mostradas en las figuras 1A-1C, con los capilares teniendo dimensiones de (DW1) = 0.10 m, (ÜDl) = 0.60 mm, (LDl) = 0.50 mm, (R 1) = 0.05 mm, (DH1) = 0.50 mm, (LDH1) = 0.50 mm, y (CL1) = 3.0 mm. La hilera se calentó mediante calentamiento de resistencia eléctrica y la temperatura de la hilera se varió como se enumera en el Cuadro 1 abajo. La producción de polímero se varió, con las producciones estando enumeradas en g/min/capilar en el Cuadro 1. La hilera se montó en una instalación de hilado corto. En particular, el enfriamiento rápido se ajustó a 0.32 kg/cm2 (4.5 psi } de aire en el punto de ajuste de cámara de 65°C. (Se utilizó un sistema en donde un motor de soplado acumula presión en una cámara de sedimentación desde la que se libera aire regulado para alcanzar el régimen de enfriamiento rápido requerido. El aire de presión elevada viaja abajo a un conducto para descargar a través de una boquilla de enfriamiento rápido con una ancíiura de espacio de 15 mm) . La velocidad de aire de enfriamiento promedio en estos ejemplos fue del orden de 304.80 m/min (1000 pies/min) . Se exploraron diversas hileras y temperaturas de polímero en esta instalación, como se enumera en el Cuadro 1 a continuación. Además, se examinaron dos deniers de meta. En los Ejemplos 1-3, el denier de nieta fue 4.0 denier dividido en 2.0 denier. En los Ejemplos 4-6, el denier de metal fue 2.5 denier dividido en 1.0 denier. En el Cuadro 1, vPot" es el ajuste de bomba (ajuste de bomba para ajusfar el voltaje de entrada a la bomba medidora) y ?? es el cambio en presión entre la salida del extrusor y la cabeza de la hilera. CUADRO 1 Ej . Producción Corriente Tamaño de Temp. ?? Ajuste Bomba (g/min/ de Calen- Fibra de de Su (kg Fot (rpm) capilar) tamiento Meta (dpf) perfi cm2 para Hile- (denier to cié de ra (amps) tal/denier Hilera de fibra Í°C) Real) 1 0.035 155 4/2 224.7 29.6 1.63 5.2 2 0.035 202 4/2 282.1 25.87 1.63 5.2 3 0.035 221 4/2 302.3 24.82 1.63 5.2 4 0.017 156 2/1 224.2 24.82 0.85 2.32 5 0.017 200 2/1 275 22 0.85 2.25 6 0.017 226 2/1 306.8 19.75 0.85 2.25 En los Ejemplos 1-6, se colocó un termopar en la superficie expuesta de la hilera para medir la temperatura superficial de la hilera. Las temperaturas de zona de extrusor para los experimentos anteriores como se miden por los termopares se enumeran en el cuadro 2 a continuación. CUADRO 2 Ej. TI T2 T3 T4 T5 (Zona 2 ) (Zona 3) (Zona 4} (Zona 5} (Codo) (°C) (°C) (°C) (°C] (°CJ 1 282.2 290.8 290.2 296.8 ' 291.6 2 281.4 289.8 290.2 296.4 295.2 3 282.4 291.6 290.2 296.2 297.2 4 281.2 289.2 290.2 297.0 292.2 5 231. € 289.4 290.2 296.8 294.6 6 282.8 292.4 290.2 296.6 296.4 Para la mayoría de los casos examinados, : posible hilar satisfactoriamente . Una estructura piel-núcleo se confirmó mediante examen mediante microscopía de etapa caliente. El Ejemplo 2 muestra 90% de. división y el Ejemplo 3 muestra 50% de división con el examen microscópico. Los filamentos del Ejemplo 4 se examinaron bajo un microscopio y se encontró que se dividieron en dos fibras que tienen una sección transversal substancialmente semicircular. Las fibras del Ejemplo 4 también se examinaron bajo un microscopio de etapa caliente para ver la formación de piel. El examen mediante microscopio de etapa caliente indicó que estas fibras probablemente tuvieron una estructura de piel-núcleo. El examen mediante microscopio de la sección transversal de las fibras de Los Ejemplos 3 y 6, es decir, fibras hechas con la hilera a una temperatura relativamente elevada, mostraron que las fibras tendieron a unirse juntas después de dividirse inicialmente con el resultando siendo muchas fibras sencillas gordas. Cada una de estas fibras tiene un pliegue distinto en el centro, pero no está dividida . Los filamentos de los Ejemplos 1 y 4 tuvieron las propiedades enumeradas en el Cuadro 3 a continuación CUADRO 3 Ejemplo dpf Tenacidad Alargamiento de (g/denier) Fibra (%) 1 2.20 1.54 389.36 4 0.95 1.80 254.33 Se debe recordar que una fibra de denier menor no se puede estirar tanto como una fibra de denier mayor. Por lo tanto, el número de alargamiento se debe compara consecuentemente . EJEMPLO 7 Y EJEMPLOS 1-4 DE COMPARACIÓN El siguiente Ejemplo 7 se hizo utilizando la hilera y polímero como se describen en los Ejemplos 1-6 y los Ejemplos 1-4 de Comparación involucran una instalación de hilado corto con uso de hilera dividida en 2 vías calentada eléctricamente, relativamente grande. El ejemplo 7 y los Ejemplos de Comparación del Cuadro 4 todos involucran fibras de 2.2 dpf hechas de un polipropileno que tiene un M D amplio y un MFR nominal de aproximadamente 9 (P165 incluyendo 0.05% Irgafos 168 como en los ejemplos anteriores) . Además, la velocidad de línea para el Ejemplo 7 fue 44 m/min. El extrusor usado en estos experimentos fue uno Davís-Standard de 6.35 cm (2.5") (Pawcatuck, CT) que comprende 12 zonas. Los puntos de ajuste de temperatura fueron 214°C, 240°C, 240 ° C , 240 ° C, 240°C, 240° C, 215°C, 240 ÍC, 240°C, 240°C, 240SC, y 240SC para las zonas 1-12 del extrusor. La temperatura de tubo de transferencia se ajustó a 24Q°C y la cabeza de hilado se calentó mediante DOWTHERM (Dow Chemical, Midland, MI). Esto resultó en una temperatura de fusión de cabeza de hilado de 242°C. Una hilera con 12,700 agujeros y un diámetro de capilar de 0.6 mm y un divisor que tiene una anchura de 0.1 mm se utilizó en el Ejemplo 7.

La hilera se calentó mediante calentamiento de resistencia eléctrica. La entrada de energía a la hilera fue 3.5 KW. El punto de ajuste de cabeza de hilado fue 240°? y la temperatura de hilera fue entre 219 y6 225 °C. La producción fue 42.64 kg/hora (94 lb/hr} . Esta producción se convierte a 0.056 g/min capila . La hilera se montó en una instalación de hilado corto. En particular, el enfriamiento rápido se ajustó a 0.32 kg/cm2 (4.5 psi) de aire con un punto de ajuste de 61.7QC en la cámara de sedimentación. Puesto que la fibra hilada fue de auto ondulado fue posible rizar sin estirar previamente mediante el uso de un par de rodillos de estirado. La estopa de fibra se desvió en dos juegos de rodillos septeto y se alimentó directamente a un rizador. El Ejemplo 1 de Comparación también se preparó usando un modo de hilado corto, pero con hileras que tienen una forma radial. La linea tuvo 12 posiciones, cada una comprendiendo una hilera con €5,000 agujeros. El sistema se fabrico por Meccaniche (Busto Arsizo, Italia) . La velocidad de hilado para esta fibra fue 133 m/min. Después de que las fibras se enfriaron rápidamente, la velocidad de la estopa de filamentos de la hilera se ajustó a 134.5 m/min. Un primer septeto de rodillos se ajustó a 50 °C <122°F) y a una velocidad de 134.9 ra/min. Un segundo septeto de rodillos se ajustó a 88°C (190°F) y a na velocidad de 155.0 m/min. De esta manera la relación de estirado se ajustó a 1.15 (=155.0/134.5). Después de pasar a través del primero y segundo septetos, la estopa se hizo pasar a través de un rodillo flotante cuya presión se ajustó a 1.76 Rg/cm2 (25 psi) . Una vez que la estopa habla pasado a través del rizadGr previo, entró al rizador. Después de pasar a través del rizador, la estopa se envió a una cortadora y luego a una empacadora. La única diferencia entre el Ejemplo 1 de Comparación y el Ejemplo 2 de Comparación fue que el Ejemplo 1 de Comparación no usó un chaleco de vapor de rizador previo. El ejemplo 3 de comparación se hizo similar al Ejemplo 1 de comparación, pero la temperatura de segundo septeto se redujo en ll.II*C {20*FJ a 77&C (I70°F) . El Ejemplo 4 de Comparación (producción actual) se preparó usando una composición de materia prima ligeramente diferente con el punto de ajuste de temperatura de extrusor aumentada en aproximadamente 10 °C a través de las zonas. La fibra del Ejemplo 7 fue de auto ondulación. El Cuadro 4 a continuación muestra los resultados de mediciones de rizado, y compara las características de conformidad con el Ejemplo 7 de la presente invención con las fibras de los Ejemplos 1-4 de Comparación. Los datos estadísticos del Cuadro 4 se basan en una población de 30 fibras por cada Ejemplo y Ejemplo de Comparación. la cohesión de las fibras resultantes se midió que es 6.5. Las fibras tuvieron un régimen de flujo de fusión de 21 kg/mtn, como se mide de conformidad con ASTM D-1238, 230°C y carga de 2.15 kg . Las fibras resultantes tuvieron un índice de gradiente de fusión de 50 sugiriendo formación de una piel que se confirmó mediante examen mediante microscopía de etapa caliente. Haciendo referencia a los Cuadros 4 y 5, EXC es un factor de exclusión o umbral para medir rizos. Si la amplitud del rizo no excede el factor de exclusión, no se cuenta como un rizo. CPI es rizos por 2.54 cms. STD es la desviación convencional de CPI . STD/CPI es STD dividido entre CAPI. LEG/LTH es la longitud promedio de los rizos en 2.54 cm. LEG/AMP es la amplitud promedio de los rizos de las fibras en 2.54 cm. NO/CPI es el porcentaje de la longitud total que no tiene rizos. OP/ANG es el ángulo abierto que es el ángulo formado por dos cx-estas consecutivas que encierra un valle en donde 180° corresponde a la horizontal. REL/STR es la relación de la longitud de la fibra cuando la fibra está relajada comparada con cuando la fibra está estirada. Se recomienda usar el factor de exclusión (EXC en el Cuadro 4) de 0.005 que evita medir rizos de amplitud insignificatívamente pequeños . La fibra de la presente invención (Ejemplo 7) tiene rizos por 2.54 cm (CPI de 19.75 en este factor de exclusión y una longitud de pierna de rizo (1EG/LTH) de 0.02275, que es la más elevada entre todos los datos mostrados en los Cuadros- 4 y 5, la longitud de pierna de rizo más larga usualmente se prefiere para mejor funcionamiento en máquinas cardadoras. La fibra resultante de la presente invención fue muy suave debido a su fineza. CUADRO 4 Ejemplo EXC CPI STD STD/CPI LEG/LTH LEG/7AMP Comp. 1 0 24.47 5.97 0.243 0.02043 0.00417 Com . 1 0.005 20.55 5.61 0.271 0.02013 0.00364 Comp. 1 0.02 5.14 3.35 0.670 0.02040 0.00146 Comp. 2 0 28.68 6.58 0.233 0.01571 0.00277 Comp. 2 0.005 22.70 4.89 0.216 0.01553 0.00248 Comp. 2 0.02 2.34 2.46 1 . 112 0.01551 0.00241 Com . 3 0 30.15 8.21 0.275 0. 01 75 0.00294 Comp. 3 0.005 22.50 6.14 0.276 0.01597 0.00255 Comp. 3 0.02 2.59 2.73 1.189 0.01578 0.00062 Comp. 4 0 31.78 8 . 66 0.275 0.01562 0.00262 Comp. 4 0.005 21.08 5.48 0.260 0.01543 0.00217 Com . 4 0.02 2.07 2.54 1.237 0.1538 0.00046 Ejemplo ? 0 23.90 9.37 0.392 0.02452 0.00672 Ejemplo 7 0.005 19.75 8.71 0.441 0.02275 0.00607 E emplo 7 0.02 6.02 5.24 0.870 0.02138 0.00290 CUADRO 5 Ejemplo EXC NO/CPI OP/ANG REL/STR Comparativo 1 0 5. 84 155. 67 0. 965 Comparativo 1 0. 005 14. 75 154. 88 0. 966 Comparativo 1 0. 02 68. 53 133. 80 0. 968 Comparativo 2 0 11. 07 156. 35 0. 969 Comparativo 2 0. 005 22. 32 153. 87 0. 970 Comparativo 2 0. 02 84. 73 89. 70 0. 969 Comparativo 3 0 6. 49 159. 20 0. 974 Comparativo 3 0. 005 23. 06 156. 22 0. 972 Comparativo 3 0. 02 84. 27 82. 04 0. 972 Comparativo 4 0 6. 67 159. 87 0. 975 Comparativo 4 0. 005 25. 74 158. 03 0. 975 Comparativo 4 0. 02 86. 23 80. 94 0. 974 Ejemplo 7 0 10. 68 144. 54 0. 936 Ejemplo 7 0. 005 20. 22 144. 46 0. 941 Ejemplo 7 0. 02 65. 71 97. 19 0. 935 Con los ejemplos anteriores en mente, la tecnología de hilado corto con el uso de una placa calentada facilitó el procesamiento de un polímero de distribución de peso molecular amplio. ? temperaturas de hilera superiores, sin embargo, la división no ocurrió debido a enfriamiento rápido inadecuado . EJEMPLOS 8-29 Los siguientes Ejemplos 8-29 involucran una instalación de hilado largo con una hilera de división de 2 pasos relativamente pequeña (la misma que en los Ejemplos 1-6), con una placa no calentada. Estos experimentos se condujeron en una sola posición de hilado. Estos Ejemplos involucran un polipropileno que tiene un MWD amplio y un MFR nominal de 9 como se describió en los Ejemplo 1-6 (P165 incluyendo 0.05% de Irgafos 168). Además, la velocidad de linea (como se mide en el rodillo de admisión) para estos Ejemplos se varió entre 550 m/min y 2200 m/min, como se enumera en el Cuadro 6 abajo. En el extrusor (igual que en los Ejemplos 1-6), los puestos de ajuste de temperatura fueron 215 °C para la zona 1, 215°C para la zona 2 y 284 °C para el codo. La producción de polímero se varió, con las producciones estando enumeradas en g/min/capilar en el Cuadro 6. Los ejemplos 8-29 difieren de los Ejemplos 1-6 también en el modo de enf iamiento rápido . La velocidad de aire de enfriamiento rápido promedio en los primeros experimentos fue 30.48-91.44 m/min (100-300 pies/min) mientras que para los Ejemplos 1-6 la velocidad de aire de enfriamiento rápido fue del orden de 304.8 metros/min (1000 píes/min) . La hilera se montó en una instalación de hilado largo. En el Cuadro 6, se midió DPF Mínimo siguiendo las líneas de guía expuestas en AS M D-1577. En los Ejemplos 10 y 13, el dpf no se pudo medir debido a limitaciones de velocidad más amplias. El régimen de flujo de fusión (MFR) se midió siguiendo las lineas de guia expuestas en _¾STM D-1238. La microscopía de etapa caliente involucra inspección de fibras bajo un microscopio de etapa caliente a medida que la temperatura se aumenta a 30C/nrIn, con la cantidad de piel siendo categorizada como G=buena, F=regular, P=baja, y N=ninguna. En los ejemplos enumerados en el Cuadro 6, se examinaron tres deniers de metal. En los Ejemplos 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 26, 27, y 29, el denier de meta fue 4.0 denier dividido en 2.0 denier. En los Ejemplos 9, 11, 13, 15, 17, 19, 21 y 23, el denier de meta fue 2.0 denier divido entre 1.0 denier. En los ejemplos 24, 25 y 28, el denier de meta fue 8.0 denier dividido en 4.0 denier. Se observa que en algunos ejemplos, como se indica en el Cuadro 6, una cubierta de 20 mm se colocó inmediatamente debajo de la hilera para obtener un retraso de enfriamiento rápido. CUADRO 6 E . Admisión Producción DPF Cal- DPF Mí- Superficie Longitud (m/min) (g/min/ca- culado nimo de Hilera de cubie_r pilar) Temperatu- ta (mm) ra (°C) 8 1100 0.181 2 0.74 260 20 9 2200 0.181 1 — 260 20 10 1100 0.181 2 1 a 2 260 0 11 2200 0.181 1 — 260 0 12 1100 0.181 2 1 a 2 240 20 13 2200 0.181 1 — 240 20 14 1100 0.181 2 1 a 2 240 0 15 2200 0.181 1 — 240 0 16 700 0.123 2 0.513 280 20 17 1400 0.123 1 — 280 20 18 700 0.092 2 0.403 280 0 19 1400 0.092 1 — 280 0 20 1100 0.181 2 — 300 20 21 2200 0.181 1 300 20 22 1100 0.181 2 300 0 23 2200 0.181 1 300 0 24 550 0.181 4 280 0 25 550 0.181 4 280 20 26 550 0.090 2 280 20 27 550 0.090 2 280 0 28 550 0.181 4 260 20 29 550 0.090 2 260 20 CU7ADRO 7 E . MFR Prueba de Comentarios Etapa Ca- liente 8 16.7 P a N 9 15.3 P a N 10 12.5 P a N 11 - Sin prueba 12 11.3 P a N 13 - Sin prueba 14 10.9 P a N 15 - Sin prueba 16 39.3 P 17 40.6 P a F DPF Mínimo no fue posible debido a límite en velocidad de admisión 18 26.3 P a N 19 24.3 P a N 20 - DPF mínimo no fue posible debido a Límite en velocidad de admisión 21 * 22 * 23 * 24 * P 25 * P a F 26 * P 27 * P a N 28 * P a N 29 * P a K * = no medido De los Ejemplos 8-29, fue evidente que combinaciones de temperatura de polímero y longitudes de cubierta que resultan en ambientes más frios tuvieron dificultad en correr. Además, el funcionamiento de hilado fue más sensible al dpf de fibra que aquel en la instalación de hilado corto. Sobre todo, el comportamiento de hilado fue notoriamente más bajo para la configuración de hilado largo. El examen mediante microscopio de la sección transversal de fibras del 1.0 dpf de instalación de hilado largo del Ejemplo nuevo y el dpf de 2.0 de instalación de hilado largo del Ejemplo 12, mostró que estas fibras no se dividieron. Las secciones transversales de fibra, sin embargo, tuvieron una forma interesante que se parece a un haz I distorsionado. Basado en la teoría de haz-I, estas fibras pueden tener un módulo superior que las fibras cilindricas simples. Una razón que la configuración de hilado largo falló en proporcionar una división de fibra satisfactoria es que la fibra hilada necesita una distancia vertical considerablemente más larga de la hilera para alcanzar un estado sólido comparado con el hilado corto. De esta manera, el filamento, aún después de la división, tiende a reunirse unto. Una comparación de las secciones transversales de los Ejemplos 6, 9 y 12 mostró una diferencia en las formas de las fibras unidas. Las fibras de los Ejemplos 9 y 12 se pueden haber dividido una vez y unido juntas posteriormente, mientras que aquellas del Ejemplo 6 pueden no haberse dividido en absoluto {como se juzga de la apariencia de la sección transversal) . EJEMPLOS 30-31 Los siguientes Ejemplos 30-31 involucran una instalación de hilado corto con uso de una hilera dividida de dos pasos, relativamente grande con una placa calentada (la misma que la usada en el Ejemplo 7). Los materiales y condiciones utilizados fueron los mismos que en el ejemplo 7, excepto como se manifiesta abajo. Una hilera que tiene dimensiones capilares iguales a aquellas usadas en el Ejemplo 7 se usó. En particular, la hilera fue similar a la mostrada en las Figuras 2&-2C, excepto que solamente la mitad del número de capilares se usaron, con los capilares estando dispuestos en un patrón cuadrado en la mitad de la hilera. De esta manera, la hilera tuvo 12,700 capilares en lugar de 25,400 capilares. Consecuentemente, para divisiones de fibra satisfactorias, esta hilera proporcionarla 25,400 filamentos, en oposición a 50,800 filamentos para la hilera que tiene 25,400 capilares. La hilera se calentó mediante calentamiento con resistencia eléctrica y la temperatura de la hilera se varió. La etapéra üEa de la cabeza de hilado se ajustó a 245 °C.

La producción de polímero se ajustó a 90.72 kg/hora (200 Ib/hr) que convierte a 0.060 g/min/capilar . La hilera se montó en una instalación de hilado corto. En particular, el enfriamiento rápido se ajustó a 0.32 kg/cm2 (4.5 psi) de aire a un punto establecido de 67 °C.

Las boquillas de enfriamiento rápido se colocaron 5.08 eras (2 pulgadas) de la hilera, ángulos de aproximadamente 30°, velocidad de aire de alrededor de 24.38 m/min (80 pies/min) descargado del espacio de 15 nim. Después de que las fibras se enfriaron rápidamente, la velocidad de la estopa de filamentos de la hilera se ajustó a 64 m/min. Un primer septeto de rodillos se ajustó a 37 °C y a una velocidad de 64 m/min. Un segundo septeto de rodillos se ajustó a 36°C y a una velocidad de 65 m/min. De esta manera, la relación de estirado se ajustó a 1.01. Después de pasar a través del primer y segundo septetos, la estopa se hizo pasar a través de un chaleco de vapor a una rizadora. En el ejemplo 30, a fin de asegurar buena capacidad de apertura en la máquina de cardado (Hollingsworth on Wheels, Greenvílle, SC) , los filamentos hilados se alimentaron a través de un chorro desbastador convencional justo antes de la cortadora. La estopa de fibra desvió todos los rodillos de estirado y la rizadora para alimentarse hacia el chorro desbastador que es un aspirador de aire para abrir fibras de manera que proporcionará la cohesividad deseada de la estopa. En el Ejemplo 31, la fibra cortada obtenida del chorro desbastado, y la fibra cortada resultó en una muestra muy suave, pero de cohesión más bien baja. Para asegurar el cardado a pesar de la baja cohesión, la fibra de auto ondulado se alimentó a una rizadora convencional. La presión de aleta de la rizadora se ajustó a 0.13 kg/cm2 (1.8 psi) . La fibra se alimentó a la rizadora desviando todos los rodillos de estirado. Aún cuando usualmente es muy difícil rizar mecánicamente fibra sin tener ningún estirado en la fibra, el auto rizado hizo posible rizar mecánicamente sin ningún estirado. Este rizado adicional resultó en un CPI superior como se muestra en el Cuadro 8 abajo. Las características de la fibra mecánicamente rizada del Ejemplo 31 fueron muy diferentes de la fibra de auto ondulación rizada no mecánicamente del ejemplo 30. El rizado de la fibra auto ondulada del Ejemplo 30 fue muy uniforme y sinusoidal, mientras que el rizado de la fibra mecánicamente rizada del Ejemplo 31 fue irregular e incluyó rizos que fueron relativamente recortados. Después de pasar a través de la rizadora inactiva para el Ejemplo 30 o la rizadora activa para el Ejemplo 31, 7.5% en peso de acabado "PP912ír (disponible de Ghoulston Technology, Charlotte, NC) se aplicó a la estopa. La estopa luego se envió a una cortadora y luego a una empacadora. Las fibras resultantes tuvieron una cohesión de 7,85. Las fibras tuvieron un régimen de flujo de fusión de 21.5 (ej . 30) y 19.6 (Ej . 31) dg/min, respectivamente, como se mide de conformidad con ASTM D-1238, 230°C y 2.16 kg de carga. Las fibras resultantes tuvieron un Índice de gradiente de fusión de 50 sugiriendo formación de una piel que se confirmó mediante examen mediante microscopía de etapa caliente. CUADRO 8 Ej . Rizado CPI STD Denier Tenacidad Alargamiento g/denier 30 No 10.8 7.6 1.23 1.46 265% 31 Si 35.5 9.6 1.26 1.56 286% El examen mediante microscopio de la sección transversal de fibras del Ejemplo 30 mostró que la mayoría de estas fibras se dividieron y tuvieron una sección transversal medio circular. La fibra rizada no mecánicamente del Ejemplo 30 fue incapaz de hacerse correr en una linea de enlace debido a la baja cohesión de fibra. La trama cardada que sale del cilindro peinador, parcialmente envuelta hacia el cilindro peinador, resultó en una trama cardada distorsionada. Las muestras de tela obtenidas del Ejemplo 30 a velocidad de enlace muy baja (12.19 m/min) (40 pies/min) -mostraron una resistencia de dirección transversal (CD) superior a temperatura inferior a la usual. La tela ligada a 130°C tuvo una CD de 677 g/2.54 cm en 20 gsy. La fibra mecánicamente rizada del Ejemplo 31 no tuvieron problema corriendo en la linea de enlace. Como se muestra en el Cuadro 9 abajo, la tela resultante fue mucho más suave cuando se compara con una tela de control comercialmente disponible (obtenida de Procter & Gamble) . En el Cuadro 9, las telas basadas en las fibras del Ejemplo 31 de la presente invención se denotan como R (temperatura de enlace 154 °C), S (temperatura de enlace 157 °C, y T (temperatura de enlace 160°C) . La muestra de control se denota como N. En la parte superior del Cuadro 9, las letras mayúsculas indican una comparación de las telas. Por ejemplo, NR es una comparación de N" y R. Si un panelista cree que la primera tela (N en el caso de NR) es más suave que el segundo valor (R en el caso de NR) , se proporciona un valor positivo. Si un panelista cree que la segunda tela es más suave que la primera tela, se proporciona un valor negativo. Por ejemplo, si la primera tela es ligeramente más suave que la segunda tela, se proporciona un valor de 1. Si el panelista ^sabe" que la primera tela es más suave que la segunda tela, se proporciona un valor 2.

CUADRO 9 Panelista NR NS NT RS RT ST 1 -2 -1 -1 0 1 1 2 -2 -2 -2 1 1 1 3 -3 -3 -3 2 1 -1 4 -2 -1 -1 0 1 1 5 -1 -1 -1 1 1 -1 6 -1 -1 -1 0 -1 1 7 -2 -2 -2 2 1 0 8 -1 -2 -1 -2 -2 0 9 -2 2 -2 -3 0 -3 10 -1 -1 -2 -1 -1 -1 El Cuadro 9 muestra que telas hechas de las fibras del Ejemplo 31 de la presente invención son más suaves que las telas hechas de las fibras de control debido a la presencia de números negativos cuando se enumera primero la tela de control. El Cuadro 10 a continuación está basado en los datos del Cuadro 9. El Cuadro 10 es un resumen de la suavidad para cada muestra. Para cada muestra, cada valor se obtuvo sumando todos los datos para la muestra determinada para cada panelista. Si la muestra es la primera tela mencionada en las comparaciones del Cuadro 9 (v. gr. , N en el caso de NR) , el valor se usa directamente en la suma. Si la muestra es la segunda tela mencionada en las comparaciones del Cuadro 9 (v.gr. , R en el caso de NR) , ei signo se cambia antes de sumar. Por ejemplo, para el panelista 2 para N: También para el panelista 1, para R: 2 + 0 + 1 = 3. De esta manera, un número positj representa una tela más suave . CUADRO 10 Panelista ? R S T N2+R2+S2+T2 1 -4 3 2 -1 30 2 -6 4 2 0 56 3 -9 6 0 3 126 4 -4 3 2 -1 30 5 -3 3 -I 1 20 6 -3 0 2 1 14 7 -6 5 0 1 62 8 -4 -3 4 3 50 9 -2 -1 -2 5 34 10 -5 2 -1 4 46 SU14A -46 22 8 16 SUMA CUAD 2116 484 64 256 PSTJ 0 1.7 1.35 1. 55 YARDA PARA MEDIR 0 3.259725 2.588605 2.972102 En el cuadro anterior, los valores de PSU (=Unidad de Suavidad de Panel) se calcularon como sigue: PSU(N) - (1-N)/X-Y PSU(R) = (R-N)/X-Y PSU{S) = (S-N)/X-Y PSU(T) = (T-N)/X-Y Con X = número de muestras por panel; e Y = número de jueces por panel Entre más elevado es el valor de PSU en comparación con la normal (PSU = 0), es más suave la tela. El valor de YARDA DE MEDIR se calculó dividiendo PSU para una muestra entre cuando menos la diferencia cuadrada a 95%. Es una medida de diferencia comparativa a un nivel de confianza de 95%. Del Cuadro 10, la muestra R se clasifica como la más suave de conformidad con estos panelistas. Se debe observar que una diferencia de cuando menos 1 PSU se considera que es significativa. Los Cuadros 11 y 12 incluyen datos relacionados con curvas de enlace de dirección transversal y de máquina, respectivamente, para telas hechas a partir de las fibras del Ejemplo 31. En los Cuadros 11 y 12, la velocidad de línea fue 76.20 m/mín (250 pies/min) y las fibras tuvieron una cohesión de 7.85. Las fibras tuvieron un régimen de flujo de fusión de 19,6 dg/min, como se mide de conformidad con ASTM D-1238, 230&C y 2.16 kg de carga. Las fibras resultantes tuvieron un índice de gradiente de fusión de 48 sugiriendo la formación de una piel que se confirmó mediante examen mediante microscopía de etapa caliente. CD es dirección transversal y MD es dirección de máquina. Para cada temperatura de enlace, la población de tela para mediciones de tensión consistió en 6 muestras. El dato se normalizó a un peso convencional de 20 g/0.936 mz (20 g/yarda cuadrada). "Por ciento de alargamiento" es el por ciento de alargamiento antes de la rotura de las fibras, como se mide mediante una máquina de tensión Instron. "TEA" es la energía total absorbida, como se mide por el área bajo la curva de esfuerzo-tensión . CUADRO 11 Tem . Peso Bruto Peso NormaliDato No Norma - Dato Normal!za-de En Seis Tiras zado lizado do lace para para ;para para CD MD CD MD <°C) CD(g) MD(g) CD MD (g/2. 54 (g/2. 54 (g/ (g/2.54 (g/m2) (g/m2) cm) cm) 2.5-4cm) cm) 142 0.61 0.57 18.8 17.6 139 2085 145 2369 145 0.54 0.51 16.7 15.7 174 1714 208 2183 148 0.55 0.53 17 16.4 214 1928 252 2351 151 0.53 0.52 16.4 16 240 2062 293 2578 154 0.52 0.48 16 14.8 277 1967 346 2658 157 0.55 0.55 17 17 291 2227 342 2620 160 0.58 0.55 17.9 17 367 2302 410 2708 163 0.54 0.56 16.7 17.3 280 2054 335 2375 166 0.56 0.57 17.3 17.6 286 1390 331 1580 12 De CD- MD- Por Cien Por Cien Dato No Ñor Dato Norma de enlaSTD STD to de to de malizado lizado ce (°C) AlargaAlarga- TEACD TEAMD TEACD TEAMD miento miento (g-cm/ (g-cm/ (g-cm/ (g-cm CD MD 2.54 2.54 2.54 2.54 cm) cm) cm) cm) 142 30 214 79 52 739 7088 786 8055 145 9 173 91 92 1023 10210 1225 13006 148 51 138 95 90 1353 11101 1592 13538 151 46 370 103 95 1599 12618 1950 15773 154 62 227 100 99 1790 12546 2238 16954 157 92 163 92 86 1801 12272 2119 14438 160 68 308 102 80 2433 11948 2718 14057 163 78 592 88 57 1645 8052 1970 9309 166 65 178 79 76 1497 6846 1731 7780 Las Figuras 6 y 7 están basadas en datos encontrados en los Cuadros 11 y 12, respectivamente, y muestran curvas de enlace de dirección transversal y de máquina, respectivamente, para las fibras del Ejemplo 31. los valores máximos de CD y MD están dentro de la escala de valores encontrados para tela hecha de fibra de cohesión elevada (cohesión 7.8), Las formas de las curvas de enlace son regularmente planas que es una forma preferida, y las resistencias de cresta se observan a temperaturas relativamente bajas. El Cuadro 13 presenta los resultados de pruebas de uniformidad de teñía realizadas en telas del Ejemplo 31. El dato del Cuadro 13 está basado en una población de 5 muestras. El peso de base fue 17.20 g/0.836 m2. El denier de las fibras fue 1.0 y la longitud de corte fue 3.81 can (1.5"). Respecto al dato de cubrimiento, el área total por muestra fue 14,193 mm2 (5.5 pulgadas x 4.0 pulgadas) . Esta área total fue dividida en 60452 áreas menores de 0.23 mm2 por medición. CUADRO 13 Uniformidad Cubrimiento Normalizado a 20 Como se G/0.836 m2 Recibió % de Áreas % de Áreas % de Área Desv. Con. Prome- Promedio Negras Negras Delgada (% blanco) dio (% blanco) >2.2 rom2 >27 mm2 (% Blanco) 5.05 2.76 11.17 11.3 70 61 El dato del Cuadro 13 muestra que la tela es muy uniforme en términos de por ciento de blancura (70, normalmente alrededor de 50%), por ciento de desviación convencional blanca (11.3, normalmente 12-14) por ciento de área delgada (11.17%, normalmente 13-14%). EJEMPLOS 33-42 Los Ejemplos 33-42 involucran una instalación de hilado largo con uso de una hilera dividida en 3 pasos, eléctricamente calentada, relativamente pequeña, que tiene 9 capilares en la hilera. Los experimentos se condujeron en una estación experimental de una sola posición. El polímero para estos ejemplos fue polipropileno que tiene un MWD amplio Y un MFR nominal de 10 comprendiendo 0.06% en peso de "Irgafos 168^. Además, la velocidad de hilado (medida en el rodillo Godet de admisión) se varió como se muestra en el Cuadro 14 abajo. En el extrusor (el mismo que el usado en los Ejemplos 1-6") , los puestos de ajuste de temperatura fueron 250, 260, 270 y 280°C para las zonas 1, 2, 3, y 4, respectivamente. Los capilares fueron similares a los capilares mostrados en las figuras 3A-3C, con (DW3) = 0.30 mi, (UD3 } = 1.50 mm, (LD3) = 1.20 mm, (RW3) = 0.15 mmf (DH3) = 1|.20 mm, (LDH3) = 1.20 mm, y (CL3) = 25 mm. El punto de ajuste de cabeza de hilado se varió como se muestra en el Cuadro 14 abajo. La producción varió de 1.5 gm/min a 2.5 gm/min dependiendo del dpf de meta como se muestra en el Cuadro 14. La hilera se montó en una instalación de hilado largo. El nivel de enfriamiento rápido se controló ajusfando el porcentaje de velocidad de ventilador disponible máxima.

Por ejemplo, 5% de clasificación de ventilador de aire transversal produjo aproximadamente 22.25 m/min (73 pies/minuto) de velocidad de aire de enfriamiento rápido. En el Cuadro 14 abajo, el enfriamiento rápido se basa en el porcentaje de rpm de ventilador máxima disponible. El índice de calidad dividida de fibra es una medida subjetiva de la calidad dividida de fibra que utiliza una escala de 0 a 10, con 0 siendo no dividida y 10 estando dividida 95-100%. CUADRO 14 E . DPF de DPF Velocidad Tempera- Enfria- índice de Meta Real de Hilado tura de miento Calidad de (p?/min) Cabeza de Rápido Fibra Di- Hilera (% de vidida ( °C) rpm rnáx. ventilador) 33 1.5 N/A 1000 282 5 10 34 2.5 N/A 1000 283 5 5 35 1.5 N/A 1200 283 5 6 36 2.5' N/A 1200 283 5 7 37 1.5 N/A 1000 283 5 7 38 1.5 0.64 1000 283 10 10 39 2.5 N/A 1000 283 10 9 40 1.5 0.63 1200 283 10 10 41 2.5 /A 1200 283 10 2 42 1.5 1.44 1000 283 5 9 El Cuadro 14 generalmente muestra que entre más lentas son las velocidades de hilado y menores los tamaños de fibra se facilita la producción de las fibras divididas. EJEMPLO 43-63 Los Ejemplos 43-63 involucran una instalación de hilado largo con uso de hilera dividida en 4 pasos eléctricamente calentada, relativamente pequeña. Nuevamente, este experimento se condujo en una estación experimental de una sola posición. El polímero para estos ejemplos fue polipropileno (P165 incluyendo 0.05% de Irgafos 168) que tiene un MWD amplio y un MFR nominal de 10 que comprende 0.06% en peso de "Irgafos 168". Además, la velocidad de hilado se varió como se enumera en los Cuadros ql5 y 16 a continuación. En el extrusor (el mismo que el usado en los Ejemplos 1-6) , los puntos de ajuste de temperatura fueron 240, 250, 260 y 270°C para las zonas 1, 2, 3, y 4, respectivamente. Los capilares de hílex-a (9 agujeros) fueron similares al capilar mostrado en las figuras 4A-4C, con (DW4) = 0.30 mm, (UD4) = 1.50 mm, (LD4) = 1.20 mm, (RW4) = 0.15 mía, (DH4J = 1.20 mm, (LDH4) = 1.20 mm, y (CL ) = 25 mm. La producción se varió dependiendo del dpf de meta como se muestra en el Cuadro 15, variando de 2.0 gm/min a 4.2 gm/min. La hilera se montó en una instalación de hilado largo. En el Cuadro 15 a continuación, el enfriamiento rápido se basa en el porcentaje de la rpm de ventilador máxima disponible. El índice de calidad de fibra dividida es una medida subjetiva de la calidad de fibra dividida que utiliza una escala de 0 a 10, con 0 siendo no dividido y 10 siendo 95-100% de división. En el Cuadro 15, el tamaño de la fibra, la temperatura de cabeza de hilera, y la velocidad de hilado se varían para observar el efecto de estas variables sobre la calidad de la fibra. El número de roturas se determinó para un periodo de tiempo de aproximadamente 9 minutos. Q en el cuadro 15 abajo significa producción. COADRO 15 Ej. DPF de DPF Veloci- Temperatura EnfriaNúmero Q índice Meta Real dad de de Cabeza miento de ro - (g/ de Ca¬ Hilado de Hilera Rápido turas min) lidad (m/min) (°C) (% de * de Firpm de bra di Ventilador vidido 43 2.00 0.63 1000 268 15 2 2.00 10 44 3.50 3.47 1000 268 15 - .3.50 4 45 2.00 1.01 1200 268 15 4 2.40 8 46 3.50 3,66 1200 268 15 - 4.20 4 47 2.00 0.42 1000 268 15 6 2.00 10 48 2.00 0.62 1000 282 15 1 2.00 9 49 3.50 3.30 1000 283 15 1 3.50 4 50 2.00 1.92 1200 283 15 - 2.40 7 51 3.50 3.35 1200 283 15 - 4.20 6 52 2.00 1.81 1000 283 fuera - 2.00 8 53 2.00 2.56 1000 269 15 - 2.00 8 * ¦» -" significa ningunas roturas . Comparando el índice de Calidad de Fibra Dividida de los diferentes ejemplos del Cuadro 15, es evidente que con un dpf inferior hay mejor probabilidad de obtener una división en cuatro fibras. También es evidente que entre más baja es la velocidad de hilado y temperatura inferior mejores divisiones de rendimiento. En el Cuadro 16 a continuación, la temperatura de la cabeza de hilado se mantuvo constante, mientras que el tamaño de las fibras, la velocidad de hilado, y el enfriamiento rápido se variaron. Este experimento se dirigió a denier inferior en comparación con los experimentos ilustrados en el Cuadro 15. CUADRO 16 Ej. DPF de velocidad de Temperatura Enfriamiento índice d( Meta Hilera (rrt/ de Cabeza pido (% máx. de Calidad min) de Hilera rpm de Ventila- de Fibra (°C) dor) Dividida 5 1. 5 1000 2 1 5 5 55 2.5 1000 291 5 0 56 1.5 1200 292 5 6 57 2. 5 1200 292 5 0 58 1.5 1000 292 5 10 59 2. 5 1000 292 10 10 60 1.5 ??s? 292 10 9 61 2. 5 1200 292 10 10 62 1.5 1200 291 10 9 63 2. 5 ??s? 2 2 5 9 El cuadro 16 muestra que las fibras menores requieren velocidades de hilado más lentas, y que las velocidades de ventilador más rápidas generalmente resultaron en me ores divisiones. EJEMPLOS 64-92 los Ejemplos 64-92 se relacionan con la formación de una fibra en forma de C gorda que utiliza dos versiones de una hilera. En una versión, una hilera experimental de 9 agujeros que tiene una sección transversal redonda con un diámetro de 20 mm y capilares colocados a 4 mm de separación vertical y horizontalmente se utilizó, y en la otra versión, una hilera de escala completa de 636 agujeros que tiene una configuración substancialmente rectangular de 200 rrtrn x 75 mm y capilares a separación de 5 mm vertical y horizontalmente se utilizó. Las fibras se hilaron usando P-165 incluyendo 0.05% de Irgafos 168 en la hilera de 9 agujeros que utiliza las condiciones ilustradas en el Cuadro 17 para los Ejemplos 64-76. CUADRO 17 Ej . Velocidad Producción Régimen de Temperatura dpf de Co ti de Adral— Total g/ Flujo de de Extrusor Meta nui- sion (m/ itrin Aire de En (°C) dad min) friamiento Rápido 64 1000 3.18 0 260 2.20 BUENA 65 1200 3.81 0 260 2.20 BUENA 66 1200 3.12 0 260 1.80 BUENA 67 1200 2.60 0 260 1.50 SIN" ffl LADO 68 1200 2.60 0 270 1.50 REGULAR 69 1400 3.64 0 270 1.80 BUENA 70 1400 3.64 10 280 1.80 BUENA 71 1400 3.64 15 285 1.80 REGULAR 72 1250 3.61 15 285 2.00 REGULAR 73 1500 3.47 15 285 1.60 BAJA 74 1500 3.47 5 285 1.60 BUENA 75 500 4.33 15 285 6.00 REGULAR 76 250 3.61 20 250 10.00 BUENA La hilera de escala completa se usó para hacer fibra 1.5 X estirado 3.0 denier. La velocidad de admisión fue 600 m/min y la fibra se procesó a 150 m/min. Subsecuentemente, la fibra se ligó para 20 y 30 gm por raetro cuadrado (gsrrt) de peso de tela. Dos rollos de enlace diferentes se usaron para hacer la tela. El primer rodillo fue uno de punto de enlace de forma de diamante con una área de enlace de aproximadamente 15%, mientras que el segundo rollo fue un patrón de enlace de forma de oblea con una área de enlace de aproximadamente 11%. La tela resultante fue probó para resistencia y elasticidad como se muestra en los Cuadros 18 y 19, respectivamente.

En las pruebas de elasticidad mostradas en el Cuadro 19, "Por ciento de Compresión" se define mediante [(Ti ?2]/G?]*100 y "'Po Ciento de Recuperación'" se define mediante (T3/Ti)*100, en donde i es espesor inicial, T2 es espesor comprimido después de 30 minutos de compresión con un peso, y T3 es el espesor r-ecuperado después de cinco minutos de liberar la carga. El Cuadro 19 ilustra que la elasticidad de la fibra ranurada de conformidad con la presente invención es excelente comparada con fibra de polipropileno convencional que tiene una sección transversal circular que tiene un número de recuperación promedio de aproximadamente 75-78%. CUADRO 18 CD MD E . Rollo Peso de Tem . (g/2.5<í % de TEA (g/2.54 % de TEA Tela Enlace cmj Alar. (g- < Alar (g-cm/ (gsm) Í°C) gamien cm/ gamien 2.54 to 2.54 to cm cm 77 1 20 158 211 100 1434 1714 59 8431 78 1 30 157 313 106 2138 2986 88 24199 79 1 20 162 214 79 1095 1622 45 5867 80 1 30 162 361 104 2412 3030 81 21871 81 2 20 157 92 85 569 1339 44 3331 82 2 30 157 174 96 1082 2524 82 19988 83 2 20 162 112 90 €€2 1321 40 4485 84 2 30 162 188 103 1272 2103 55 10543 CD7ADRO 19 Ej . Rollo Tera . De Peso de % de Compre% de Recuperación Enlace Tela sión (°C) (gsm) 85 1 157 20 48 79 86 1 162 20 45 90 87 1 15? 30 42 82 88 1 162 30 42 81 89 2 157 20 56 84 90 2 262 20 57 73 91 2 157 30 56 71 92 2 162 30 56 69 Aun cuando la invención se ha descrito en conexión con ciertas modalidades preferidas de manera que los aspectos de la misma se puedan entender y apreciar más completamente, no se pretende limitar la invención a estas modalidades particulares. Por el contrario, se pretende cubrir todas las alternativas, modificaciones y equivalentes como se puedan incluir dentro del alcance de la invención como se define por las reivindicaciones anexas.

Claims

REIVINDICACIONES 1. - Una hilera, que comprende: una placa que comprende una pluralidad de capilares que tienen extremos de capilar con divisores que dividen cada extremo de capilar en una pluralidad de aberturas . 2. - La hilera de conformidad con la reivindicación 1, en donde la pluralidad de capilares tienen un diámetro de aproximadamente 0.2 a aproximadamente 1.3 mm. 3. - La hilera de conformidad con la reivindicación I , en donde la pluralidad de capilares comprenden un diámetro superior de capilar que es menor que un diámetro inferior de capilar, y en donde una junta entre el diámetro superior de capilar y el diámetro inferior de capilar forma un reborde. 4. - La hilera de conformidad con la reivindicación 3, en donde el diámetro Inferior de capilar es aproximadamente 0.2 a aproximadamente 1.3 mm. 5.- La hilera de conformidad con la reivindicación 3, en donde el diámetro superior de capilar es aproximadamente 0.6 a aproximadamente 3.0 mm. 6.- La hilera de conformidad con la reivindicación 3, en donde el reborde comprende una anchura de reborde de aproximadamente 0.04 a aproximadamente 0.8 mm. 7.- La hilera de conformidad con la reivindicación 1, en donde los divisores comprenden una anchura de divisor que es aproximadamente 01 a aproximadamente 0.4 mm. 8.- La hilera de conformidad con la reivindicación 1, que comprende además una cara que tiene la pluralidad de aberturas, y en donde ios divisores tienen extremos de divisor que están al ras con la cara. 9.- La hilera de conformidad con la reivindicación 1, en donde los divisores comprenden una altura de divisor que es aproximadamente 0.2 a aproximadamente 2.0 ramio.- La hilera de conformidad con la reivindicación 1, en donde la pluralidad de capilares comprenden una relación de un diámetro superior de capilar a un diámetro inferior de capilar que es aproximadamente 4:1 a aproximadamente 1.5:1. 11. - La hilera de conformidad con la reivindicación 1, en donde la pluralidad de aberturas comprenden dos aberturas. 12.- La hilera de conformidad con la reivindicación 1, en donde la pluralidad de aberturas comprenden tres aberturas . 13. - La hilera de conformidad con la reivindicación 1, en donde la pluralidad de aberturas comprenden cuatro aberturas . 14.- La hilera de conformidad con la reivindicación 1, en donde el divisor tiene una anchura ahusada. 15.- un proceso para hacer fibra polimérica, que comprende: hacer pasar un polímero fundido a través de una hilera que comprende una pluralidad de capilares que tienen extremos de capilar con divisores que dividen cada extremo de capilar en una pluralidad de aberturas de modo que el polímero fundido se forme en fibras poliméricas separadas para cada abertura o el polímero fundido se forma en fibra parcialmente dividida para cada capilar; y enfriar rápidamente el polímero fundido para formar fibra polimérica. 16. - El proceso de conformidad con la reivindicación 15, en donde el polímero comprende polipropileno„ 17. - El proceso de conformidad con la reivindicación 15, en donde el régimen de flujo de polímero por capilar es aproximadamente 0.02 a aproximadamente 0.9 g/min/capilar. 18.- El proceso de conformidad con la reivindicación 15, en donde la fibra polimérica tiene un denier hilado de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 1.5. 19.- El proceso de conformidad con la reivindicación 15, en donde la pluralidad de capilares tienen un diámetro de aproximadamente 0.2 a aproximadamente 1.3 mm. 20.- El proceso de conformidad con la reivindicación 15, en donde la pluralidad de capilares comprenden un diámetro superior de capilar que es menor que el diámetro inferior de capilar, y en donde una junta entre el diámetro superior de capilar y el diámetro inferior de capilar forma un reborde. 21. - El proceso de conformidad con la reivindicación 20, en donde el diámetro inferior de capilar es aproximadamente 0.2 a aproximadamente 1.3 mm. 22. - El proceso de conformidad con la reivindicación 21, en donde el diámetro superior de capilar es aproximadamente 0.6 a 3.0 mm. 23. - El proceso de conformidad con la reivindicación 22, en donde el reborde comprende una anchura de reborde de aproximadamente 0.04 a aproximadamente 0.8 mm. 24. - El proceso de conformidad con la reivindicación 15, en donde los divisores comprenden una anchura de divisor que es aproximadamente 0.1 a aproximadamente 0.4 mm. 25. - El proceso de conformidad con la reivindicación 15, en donde los divisores comprenden una altura de divisor que es de aproximadamente 0.2 a aproximadamente 2.0 mm. 26.- El proceso de conformidad con la reivindicación 15, en donde la pluralidad de aberturas comprenden dos aberturas. 27.- El proceso de conformidad con la reivindicación 15, en donde la pluralidad de aberturas comprende tres aberturas . 28. - El proceso de conformidad con la reivindicación 15, en donde la pluralidad de aberturas comprenden cuatro aberturas. 29. - El proceso de conformidad con la reivindicación 15, que comprende además calentar la hilera. 30. - El proceso de conformidad con la reivindicación 15, en donde la fibra polimériea tiene una sección transversal substancialmente medio circular. 31. - El proceso de conformidad con la reivindicación 15, en donde la fibra polimériea tiene una sección transversal en forma de C gorda. 32. - El proceso de conformidad con la reivindicación 15, en donde la fibra polimériea es de auto ondulado . 33.- El proceso de conformidad con la reivindicación 32, que comprende además rizar mecánicamente la fibra polimériea. 34. - El proceso de conformidad con la reivindicación 15, en donde la fibra polimériea comprende una fibra polimériea de piel-núcleo. 35. - El proceso de conformidad con la reivindicación 15, en donde el polímero se extruye en una atmósfera oxidante bajo condiciones tales que la fibra polimériea tiene una estructura de piel-núcleo. 36.- El proceso de conformidad con la reivindicación 15, en donde el polimero fundido se forma hacia fibras poliméricas separadas para cada abertura. 37. - El proceso de conformidad con la reivindicación 15, en donde el polimero fundido se forma hacia fibra parcialmente dividida para cada capilar. 38. - El proceso de conformidad con la reivindicación 15, en donde el divisor tiene una anchura ahusada . 39. - un material no tejido que comprende fibra polimérica hecha mediante el proceso de conformidad con la reivindicación 16. 39. - un producto higiénico que comprende cuando menos una capa absorbente, y por lo menos una tela no tejida que comprende fibra hecha mediante el proceso de conformidad con la reivindicación 16 ligadas térmicamente juntas. 40. - Una fibra polimérica producida mediante un proceso de conformidad con la reivindicación 16. 41. - La fibra polimérica de conformidad con la reivindicación 41, en donde la fibra polimérica tiene un denier de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 1.5. 42. - La fibra polimérica de conformidad con la reivindicación 41, en donde la fibra polimérica tiene una sección transversal substancialmente medio circular. 43. - La fibra polimérica de conformidad con la reivindicación 41, en donde la fibra polimérica tiene una sección transversal en forma de C gorda. 44.- La fibra polimérica de conformidad con la reivindicación 41, en donde la fibra polimérica es auto ondulante . 45.- La fibra polimérica de conformidad con la reivindicación 41, en donde la fibra polimérica comprende una fibra polimérica de piel-núcleo.