MXPA03011600A - Proceso para producir un polimero lineal en polvo que tiene propiedades en polvo mejoradas. - Google Patents

Abstract

Un polimero lineal en polvo que tiene una distribucion de tamano de particula angosta con poca desintegracion espontanea a polvo y excelente en la propiedad anti-agrupamiento en bloques se recupera a partir de un latex de un polimero lineal que contiene una gran proporcion (35- 75% por peso) de un componente de polimero blando (S) a traves de un proceso de coagulacion de dos etapas que incluye una primer etapa (coagulacion moderada) que ocasiona 70-98% por peso de la coagulacion. El polimero lineal en el latex tiene una estructura multicapa que comprende un polimero lineal (S) que tiene una temperatura de transicion vitrea por debajo de 4°°C y un polimero lineal (H) que tiene una temperatura de transicion vitrea determinada en la totalidad de al menos dos capas y que contiene 35-75% por peso, en conjunto, del polimero lineal (S) con la condicion de que el polimero lineal (S) no puede contenerse en exceso de 30% por peso en la capa mas exterior de la estructura multicapa.

Description

PROCESO PARA PRODUCIR UN POLÍMERO LINEAL EN POLVO QUE TIENE PROPIEDADES EN POLVO MEJORADAS CAMPO TECNICO La presente invención se refiere a un proceso para recuperar un polímero lineal en polvo que tiene una distribución de tamaño de partícula angosta y una excelente propiedad de anti-agrupamiento en bloques a partir de un látex de un polímero lineal . TÉCNICA ANTECEDENTE Un material de moldeo polimérico se somete a moldeo por sí mismo o después de mezclarse con otro aditivo. Por ejemplo, en el caso de una resina de cloruro de vinilo, se sabe bien que la resina de cloruro de vinilo se somete a moldeo después de mezclarse en polvo con un modificador polimérico, tal como un modificador de impacto que comprende un copolímero de injerto a base de hule, un auxiliar del procesamiento tipo promotor de fusión que comprende, e.g., una resina acrílica que tiene una temperatura de transición vitrea (Tg) relativamente elevada, o un auxiliar del procesamiento tipo lubricante que comprende, e.g., una resina acrílica que tiene una Tg relativamente baja. Tal modificador polimérico que se recupera en una forma de polvo a partir de un látex del polímero, y para su uso como un material de moldeo o para su mezclado en. polvo previo a esto, sería deseable que tenga buenas propiedades en polvo como se representa por una distribución de tamaño de partícula angosta y excelente fluidez y propiedad anti-agrupamiento en bloques. Sin embargo, tales deseos no necesariamente se han cumplido hasta ahora. Por ejemplo, se ha propuesto respecto al auxiliar del procesamiento polimérico tipo lubricante, las estructuras poliméricas multicapa que comprenden un polímero de baja Tg y un polímero de alta Tg y que contienen una proporción relativamente grande del polímero de baja Tg, (JP-B 50-37699, JP-A 49-120945, JP-A 50-9653) , pero las propiedades en polvo del mismo no se han mejorado satisfactoriamente. Más específicamente, en cuanto a los métodos para obtener productos en polvo o particulados a partir de látex poliméricos, se ha utilizado un método para mezclar un látex polimérico con una solución electrolítica acuosa bajo agitación para coagular el contenido de resina, un método de aspersión de un látex polimérico en una corriente de gas caliente para secar el látex polimérico, etc. Sin embargo, los productos en polvo obtenidos a través de los métodos anteriores contienen una gran cantidad de la fracción de polvo fino, de manera que se acompañan con muchos problemas en el manejo, tal como pobre filtrabilidad o deshidratación y desintegración espontánea a polvo después del secado (i.e., dispersión de polvo durante las operaciones, tales como la transportación, medición y carga de los productos en polvo) dando como resultado ambientes de operación de mala calidad. En contraste a esto, se han propuesto varios métodos que incluyen dos etapas de coagulación de los látex poliméricos para la recuperación de los productos en polvo o particulados que tienen buenas propiedades en polvo provenientes de tales látex poliméricos (JP-A 59-91103, JP-A 60-217224, JP-A 6-24009, etc.). Se entiende que estos métodos han tenido éxito hasta algún grado en la recuperación de los polímeros en polvo que tienen propiedades en polvo mejoradas a partir de látex a base de hules degradados, pero es difícil considerar que esos métodos han tenido éxito como métodos para la recuperación de polvos de polímeros lineales. En contraste a esto, nuestro grupo de investigación y desarrollo ha tenido éxito en la recuperación del polímero en polvo que tiene buenas propiedades en polvo a partir de un látex de un polímero lineal acrílico que tiene una temperatura de transición vitrea relativamente alta (JP-A 10-107626) pero no ha tenido éxito en la recuperación de un polímero en polvo que tenga buenas propiedades en polvo a partir de un látex de un polímero lineal que contenga 30% por peso o más del componente de polímero que tiene una temperatura de transición vitrea por debajo de 40 °C. EXPOSICIÓN DE LA INVENCIÓN En vista de las circunstancias anteriormente mencionadas, el objetivo principal de la presente invención es recuperar un polímero en polvo que tenga una distribución de tamaño de partícula definido con poca fracción en polvo fino o grueso, que esté poco expuesto a causar desintegración espontánea a polvo y también tenga excelente propiedad anti-agrupamiento en bloques, a partir de un látex de un polímero lineal que contenga una gran proporción del componente de polímero blando que tenga una baja temperatura de transición vitrea. Así, de acuerdo con la presente invención, se proporciona un proceso para producir un polímero lineal en polvo, que comprende : una etapa de formación de un látex (A) de un polímero multicapa que tiene una estructura multicapa que comprende un polímero lineal (S) que tiene una temperatura de transición vitrea por debajo de 40 °C y un polímero lineal (H) que tiene una mayor temperatura de transición vitrea determinada en la totalidad de al menos dos capas y que contiene 35-75% por peso, en conjunto, del polímero lineal (S) con la condición de que el polímero lineal (S) no pueda contenerse en exceso de 30% por peso en la capa más externa de la estructura multicapa, una etapa de coagulación moderada para agregar un coagulante al látex (A) para coagular 70-98% por peso del polímero multicapa, y una etapa de coagulación adicional para agregar adicionalmente un coagulante al látex para completar la coagulación del polímero multicapa. Algo de historia en cuanto a como hemos llegado a la presente invención como resultado de nuestro estudio para lograr el objetivo anterior, se proporcionará ahora brevemente . Después de nuestro éxito en la recuperación de un polímero en polvo que tiene buenas propiedades en polvo a través de un proceso de coagulación de dos etapas que incluye una etapa de coagulación moderada de un látex de copolímero de injerto a base de hule (como se reporto en JP-A 59-72230), hemos reconocido que la formación de partículas coaguladas bajo las condiciones de coagulación moderada procede sobre un delicado balance entre la temperatura de calentamiento y el ablandamiento de las partículas poliméricas . Más específicamente, como resultado del calentamiento durante la coagulación, la adhesión por fusión de las partículas de látex procede para formar partículas poliméricas esféricas coaguladas agrandadas. Sin embargo durante la etapa, el polímero se encuentra en un estado ablandado, de manera que la formación de partículas gruesas adicionalmente agrandadas y/o el agrupamiento en bloques están expuestos a que ocurran fácilmente de manera subsecuente. Tal dificultad puede aliviarse mediante la presencia de un polímero principal degradado que tenga una propiedad de ablandamiento antitérmica en el copolímero de injerto. Sin embargo en el caso de un látex que contenga partículas uniformemente estructuradas de un polímero lineal, cuando el sistema se calienta a tal grado que se requiere para proporcionar un cierto nivel de tamaño de partícula, que el polímero completo se encuentre expuesto al ablandamiento mediante el calor para fácilmente ocasionar la formación de partículas aproximadamente grandes y/o el agrupamiento en bloques . Para obviar tales dificultades es consecuentemente imposible proporcionar suficientes temperaturas para la coagulación moderada y el subsecuente tratamiento térmico, dando como resultado así partículas que tienen una baja densidad volumica aparente y que están expuestas a quebrarse para finalmente proporcionar un producto de particulado fino que contenga una fracción de polvo muy fino. Como resultado del estudio adicional en base al conocimiento anterior, emos tenido éxito en el tratamiento de coagulación en dos etapas que incluyen la coagulación moderada de un látex de polímero lineal al utilizar una estructura multicapa que incluye un polímero de elevada Tg cubierto con un polímero de baja Tg en lugar del copolímero de injerto a fin de cargar el polímero de alta Tg con el papel del polímero principal de hule del copolímero de injerto (JP-A 10-17626) . La estructura multicapa adoptada en lo anterior se representa como una estructura H/S en una secuencia desde el interior hasta el exterior si el polímero de baja Tg (blando) se representa por "S" y el polímero de alta Tg (rígido o duro) se representa por "H" . Sin embargo, en la estructura multicapa, si el polímero de baja Tg exterior (S) se utiliza en exceso de 30% por peso, las partículas formadas mediante coagulación a la temperatura de coagulación moderada se exponen a adhesión por fusión adicional entre sí, ocasionando así la formación de partículas aproximadamente grandes y/o el agrupamiento en bloques. De acuerdo con lo anterior, en ese momento, tuvimos que incrementar adicionalmente el polímero de baja Tg (S) . Sin embargo, como resultado de estudios adicionales, gradualmente se ha clarificado que el efecto que imparte la adhesión por fusión del polx ero lineal (S) en la estructura de polímero lineal H/S puede lograrse no solamente en la estructura H/S sino también en la estructura S/H. Más específicamente, suponemos que el polímero lineal (S) que funciona como un pegamento en la coagulación moderada operó de manera efectiva solamente cuando estuvo en el exterior, pero se encontró que el polímero lineal (S) puede operar de manera efectiva aún cuando se encuentre en el interior. Después de todo, se entiende que un estado de unión heterogénea de S/H o H/S en lugar de una estructura mixta uniforme de un polímero lineal, i.e., un estado multicapa que retiene las propiedades respectivas del polímero (S) y el polímero (H) , funciona de manera efectiva para proporcionar una armonía entre la promoción de la adhesión entre las partículas adyacentes y la prevención del agrupamiento en bloques. De manera incidental, existe una posibilidad adicional de .que una estructura que retiene gradientes de las propiedades respectivas de S a H o H a S en el límite o unión entre S y H proporcione una función efectiva, aunque esto no se ha clarificado aún. Como resultado de estudios adicionales se ha encontrado posible proceder con coagulación moderada uniforme mientras se previene la coagulación excesiva tal como el agrupamiento en bloques, si el polímero (S) no se localiza de manera excesiva en la superficie, es decir, si la cantidad del polímero (S) en la capa más exterior del polímero de múltiples capas se suprime para ser a lo más de 30% por peso del polímero total [i.e., una parte del polímero (S) se coloca en una capa interior) . De manera consecuente, hemos adquirido el conocimiento de que si la condición anterior se satisface, es posible incorporar 35% por peso o más del polímero (S) , y hemos llegado a la presente invención. DESCRIPCIÓN DE LAS MODALIDADES PREFERIDAS El polímero multicapa que constituye el látex (A) sometido a coagulación moderada o coagulación parcial es un polímero multicapa que comprende al menos una capa de polímero lineal (S) que tiene una temperatura de transición vitrea (Tg) por debajo de 40 °C (de aquí en adelante también llamado un "polímero blando" o "polímero (S)"), y al menos una capa de polímero lineal (H) que tiene una Tg mayor (de aquí en adelante también llamado "polímero duro" o "polímero (H) " ) . En la presente el término "polímero lineal" se utiliza en un sentido para diferenciarse de un polímero degradado . De 100 partes por peso del polímero lineal que constituyen el polímero multicapa, el (los) componente (s) del polímero que tienen una temperatura de transición vitrea por debajo de 40 °C y por lo tanto clasificado bajo el término "polímero (S) " se encuentran contenidos totalmente en una cantidad de 35-75 partes por peso. Si el contenido se encuentra por debajo de 35 partes por peso, el polímero multicapa se encuentra libre de problemas en la propiedad de anti-agrupamiento en' bloques a resolverse por la presente invención. En exceso de 75 partes por peso, se vuelve difícil obtener un polímero en polvo que tenga una propiedad anti-agrupamiento en bloques esencialmente buena. En otras palabras, un polímero duro (componente) es necesario a fin de proporcionar un grado apropiado de dureza al polímero multicapa en el látex o el producto en polvo del mismo, reduciendo así la adhesión y precipitación durante la polimerización y coagulación y proporcionando el producto en polvo con una propiedad anti-agrupamiento en bloques mejorada. Para este propósito, se requiere que el polímero duro esté presente en una cantidad de al menos 25 partes por peso en el polímero multicapa en la presente invención, y si esto no se satisface, se vuelve difícil impartir una suficiente rigidez a una temperatura de alrededor de la temperatura ambiente en donde tal producto en polvo se maneja, dando así como resultado un producto en polvo que tiene solamente una propiedad anti-agrupamiento en bloques inferior. A continuación, se describirá la estructura del polímero multicapa contenido en el látex (A) . El número de capas en el polímero multicapa no se limita particularmente, pero se prefiere una estructura de dos capas o de tres capas en vista de la complejidad de producción y la duración o número de etapas para la producción de los polímeros multicapas que tienen un gran número de capas . En cualquier caso de la estructura de dos capas o tres capas, se prefiere proporcionar una estructura multicapa, que incluya una capa más exterior que comprenda un polímero lineal que tenga una , temperatura de transición vitrea de al menos 40 °C o un polímero lineal que tenga una temperatura de transición vitrea por debajo de 40 °C en una cantidad de 0-30 partes por peso por 100 partes por peso del polímero multicapa.

El látex del polímero multicapa sometido a coagulación moderada de acuerdo con la presente invención puede producirse preferentemente a través de cualquiera de las siguientes dos modalidades de procesos (Primera Modalidad) El látex de polímero multicapa (A) se produce a través de un proceso que incluye las etapas de: (a) en la presencia de 0-60 partes por peso de un polímero lineal (Hl) que tiene una temperatura de transición vitrea de al menos 40 °C, polimerizar una mezcla monomérica que, cuando se polimeriza sola, proporciona una temperatura de transición vitrea por debajo de 40 °C, para formar 35-75 partes por peso de un polímero lineal (S) , y (b) en la presencia de los polímeros (Hl) y (S) , polimerizar adicionalmente una mezcla monomérica que cuando se polimeriza sola, proporciona una temperatura de transición vitrea de al menos 40 °C, para formar 5-55 partes por peso de un polímero lineal (H2) a fin de proporcionar 100 partes por peso en total de (Hl) + (S) + (H2) . (Segunda Modalidad) El látex de polímero multicapa (A) se produce a través de un proceso que incluye las etapas de : (a) en la presencia de 5-75 partes por peso de un-polímero lineal (SI) que tiene una temperatura de transición vitrea por debajo de 40 °C, polimerizar una mezcla monomérica que, cuando se polimeriza sola, proporciona una temperatura de transición vitrea de al menos 40 °C, para formar 25-65 partes por peso de un polímero lineal (H) , y (b) En la presencia de los polímeros (SI) y (H) , polimerizar adicionalmente una mezcla monomérica que, cuando se polimeriza sola, proporciona una temperatura de transición vitrea por debajo de 40 °C, para formar 0-30 partes por peso de un polímero lineal (S2) a fin de proporcionar 100 partes por peso en total de (SI) + (H) + (S2) . Las dos modalidades anteriormente descritas no son muy diferentes una de otra, sino se basan en el concepto común de que los dos polímeros (S) y (H) forman una estructura de capas mientras retienen sus propias propiedades en proximidad a la superficie de las partículas del polímero multicapa en el látex. El polímero blando (S) o (SI) y (S2) , según sea el caso se caracterizan por una temperatura de transición vitrea Tg por debajo de 40 °C, pero pueden preferentemente tener una Tg en el rango de -80 °C hasta 35°C. El polímero duro (H) o (Hl) y (H2) , según sea el caso se caracterizan por una temperatura de transición vitrea Tg mayor que la del polímero blando S, preferentemente por una Tg de al menos 40°C. Se prefiere además que el polímero duro (H) tenga una Tg mayor por al menos 30°C, más preferentemente de al menos 40°C que la del polímero blando (S) , y particularmente se prefiere que tenga una Tg en el rango de 40-110 °C. La cantidad y la disposición de las capas de la(s) capa(s) del polímero blando y la(s) capa(s) del polímero duro en el polímero multicapa puede afectar las temperaturas para la formación de partícula (inclusive de la coagulación) y la densidad volumica aparente de las partículas resultantes, pero puede determinarse generalmente en consideración de la capacidad de funcionamiento en la coagulación moderada y la propiedad de anti-agrupamiento en bloques del producto en polvo resultante . Más específicamente, a fin de proceder uniformemente con la coagulación moderada y asegurar la propiedad de anti-agrupamiento en bloques del polvo resultante mediante el endurecimiento hasta cierto grado de la superficie e inmediaciones de la misma de las partículas del polímero multicapa, es necesario que el polímero duro se coloque como la capa más exterior, o en el caso en donde el polímero blando se coloca como la capa más externa, una porción del mismo en una cantidad de a lo más 30% por peso del polímero total se utiliza para formar la capa más exterior y la porción restante en exceso del 30% por peso se distribuye en una capa interior del polímero multicapa que constituye el látex. Así, al definir la estructura de capas del polímero multicapa en la manera anteriormente descrita, se vuelve posible proporcionar un buen equilibrio entre la propiedad de anti-agrupamiento en bloques y la capacidad de funcionamiento de la coagulación moderada incluyendo una temperatura de coagulación moderada apropiada aún para un polímero de látex que contiene una proporción relativamente grande de polímero blando . Los polímeros lineales que forman las respectivas capas del polímero multicapa pueden comprender ya sea homopolímeros o copolímeros. Puede utilizarse cualquier monómero que proporcione polímeros lineales sin una restricción particular, y los ejemplos de estos pueden incluir: ásteres de metacrilato, esteres de acrilato; monómeros estirénicos, tales como estireno, -metilestireno y viniltolueno; y cianuros de vinilo, tales como acrilonitrilo y metacrilonitrilo . Los monómeros particulares a utilizarse pueden seleccionarse apropiadamente dependiendo del uso o función del producto de polímero en polvo resultante. También los pesos moleculares de los componentes poliméricos respectivos no se restringen particularmente y pueden ajustarse dependiendo del uso del producto polimérico resultante al cambiar las especies y cantidades de los agentes de transferencia de cadena y los iniciadores, la temperatura de polimerización, la manera de adición del monómero o la solución que contiene el monómero, etc. Como el agente de transferencia de cadena, puede utilizarse frecuentemente alquil mercaptanos que tienen de 4 a 12 átomos de carbono, tales como n-octilmercaptano y n-dodecilmercaptano, pero estos no son restrictivos. El polímero en polvo que tiene la estructura de resina especificada por la 'presente invención puede por ejemplo utilizarse con diversos auxiliares del procesamiento para resinas termoplásticas . Por ejemplo, si los componentes copolímeros blandos y duros se forman como copolímeros que tienen composiciones como se describe más adelante, es posible obtener un auxiliar del procesamiento tipo lubricante en donde el componente polímerico (S) relativamente blando funciona como un componente de lubricación. Sin embargo esto es solamente un ejemplo y no debe considerarse como restrictivo el uso del polímero en polvo obtenido mediante la presente invención. El polímero lineal (S) que tiene una temperatura de transición vitrea (Tg) por debajo de 40°C es un (co)polímero que tiene un peso promedio de peso molecular de a lo más 100,000, preferentemente a lo más de 50,000, obtenido al polimerizar un monómero (mezcla) que comprende 25-100% por peso de al menos una especie de monómero seleccionado a partir de alquil acrilatos que tienen un grupo alquilo de 1-18 átomos de carbono y 0-75% por peso de al menos una especie de monómero seleccionada a partir de otros monómeros de vinilo copolimerizables con un alquil acrilato; y el polímero lineal (H) que tiene una temperatura de transición vitrea (Tg) de al menos 40 CC es un (co) polímero que tiene un peso promedio de peso molecular de al menos 100,000, preferentemente de al menos 300,000, obtenido al polimerizar una mezcla monomérica que comprende 35-100% por peso de al menos una especie de monómero seleccionada a partir de esteres de metacrilato, esteres de acrilato y monómeros de estireno, y 0-65% por peso de al menos una especie de monómero seleccionada de otros monómeros de vinilo copolimerizables con el mismo. Esta es una modalidad preferida de la combinación. De manera incidental, en la presente especificación (incluyendo los Ejemplos y los Ejemplos Comparativos) , las temperaturas de transición vitrea Tg de los (co) polímeros que forman las capas respectivas de los polímeros multicapa se basan en valores determinados en base a las composiciones monoméricas de acuerdo a la siguiente fórmula (fórmula de Fox, e.g., según se describe en "Plástic Polymer Science and Technology" ("Ciencia y Tecnología del Polímero Plástico") por M.D. Baijal, John Wiley & Sons; p. 205 (1982)). 1/Tg = Wl/Tgl + W2/Tg2 + W3/Tg3 + , en donde Wl, W2, W3 , representan fracciones de peso de los componentes monoméricos 1, 2, 3, , respectivamente, con la condición de que Wl + W2 + · W3 + = 1.0; y Tgl, Tg2 , Tg3 , representen temperaturas de transición vitrea [Kj de los homopolímeros de los componentes monoméricos 1, 2, 3, , respectivamente. Algunos ejemplos de valores Tg de los omopolimeros se enumeran más adelante con respecto a monómeros representativos : metil metacrilato (MMA) , Tg = 105 °C = 378 K, butil metacrilato (BMA) , Tg = 20°C = 293 K, butil acrilato (BA) , Tg = -54°C = 219 K, estireno (ST) , Tg = 105°C = 378 K, acrilonitrilo (AN) , Tg = 97°C = 370 K. En cuanto al proceso de polimerización para proporcionar el látex (A) del polímero multicapa utilizado en la presente invención, se prefiere emplear la polimerización ordinaria por emulsión utilizando agua como el medio de dispersión. Como el emulsionante, es posible utilizar surfactantes aniónicos y surfactantes no-iónicos conocidos solos o en combinación. Como el inhibidor de polimerización, pueden utilizarse inhibidores solubles en agua o solubles en aceite de manera sola o a fin de formar un sistema catalizador redox. El monómero (mezcla) puede agregarse solo o en un estado emulsionado en el recipiente de reacción. La polimerización puede realizarse de acuerdo a ya sea un modo de polimerización por lotes o un modo de polimerización continuo. La polimerización para formar cada capa también puede realizarse mediante la adición por etapas de los monómeros, a fin de evitar la adhesión del polímero a las paredes del recipiente de reacción o pueden ser diferentes la supresión del calor de la polimerización y la composición de la mezcla monomerica agregada en cada ocasión. El proceso de polimerización para obtener tal látex de polímero multicapa es bien conocido como el método de crecimiento de polimerización por emulsión y puede practicarse fácilmente por alguien de experiencia ordinaria en la materia mediante el ajuste apropiado de un emulsionante, un iniciador, el modo de adición del monómero, etc. El tamaño de la partícula de látex del polímero multicapa no se restringe particularmente. Sin embargo, un tamaño de partícula del látex demasiado pequeño da como resultado una viscosidad del látex demasiado elevada lo cual hace difícil el manejo y requiere una concentración inferior de la resina conduciendo a una inferior eficiencia de la producción. Por otra parte, un tamaño de la partícula de látex demasiado grande da como resultado una reacción más lenta y una gran cantidad del monómero residual . De acuerdo con lo anterior, se prefiere un tamaño de la partícula de látex en un rango de 50-1000 nm, más preferentemente 50-500 nm. Otro ejemplo de tal proceso para producir un látex de polímero para ser procesado de acuerdo con la presente invención se describe en JP-B 50-37699.

Como se describió anteriormente, es importante para lograr el objetivo de la presente invención que el polímero multicapa en el látex (A) tenga la estructura de capas específica anteriormente mencionada y es posible obtener un copolímero en polvo que tenga una distribución de tamaño de partícula angosta y una excelente propiedad de anti-agrupamiento en bloques solo cuando tal látex (A) del polímero multicapa se somete a un proceso de coagulación como se describe más adelante . Un látex de polímero multicapa (que ordinariamente tiene una concentración de polímero en el orden de 20-60% por peso) producido a través de un proceso como se describió anteriormente y una solución coagulante acuosa a una baja concentración se mezclan bajo un apropiado grado de agitación. Como resultado, con el transcurso del tiempo, las partículas esféricas crecen gradualmente y se incrementa la viscosidad en el sistema de coagulación. El estado de viscosidad incrementada del sistem de coagulación continúa por algún tiempo y la mayoría del polímero de látex se convierte en partículas esféricas, la viscosidad del sistema de coagulación se disminuye para proporcionar la llamada mezcla particulada. A fin de dar como resultado tal mezcla particulada, es indispensable proporcionar un estado de coagulación moderado que muestre una velocidad de coagulación moderada cuando el látex de polímero multicapa y la solución acuosa coagulante se mezclen. La cantidad del coagulante para proporcionar el estado de coagulación moderado puede variar dependiendo de la composición del látex de polímero multicapa, la especie de emulsionante e iniciador utilizados en la polimerización, la cantidad de electrolito en el látex, etc., pero puede determinarse al medir la cantidad del polímero coagulado en la primera etapa de coagulación (i.e., la etapa de coagulación moderada o parcial) . La condición para la primera etapa de coagulación moderada debe establecerse a fin de coagular 70-98% por peso del polímero de látex. El porcentaje del polímero coagulado puede confirmarse al filtrar la mezcla después de la coagulación moderada a través de un papel filtro de tercera clase de acuerdo con JIS P3801 {e.g., MNo. 131", elaborado por Toyo Roshi K.K.) y pesar el polímero sobre el papel filtro . Si el porcentaje del polímero coagulado después de la coagulación moderada se encuentra por debajo de 70% por peso, se coagula abruptamente una gran cantidad del polímero de látex aún sin coagular en una subsecuente etapa de coagulación completa, mediante la cual se ocasiona que el producto particulado resultante tenga formas de partícula no uniformes y se acompañe con una gran cantidad de fracción de polvo fino. Por otra parte, la condición que da un porcentaje de polímero coagulado que excede 98% por peso es una condición de coagulación demasiado fuerte y da como resultado tamaños de partículas no uniformes que dan una amplia distribución de tamaño de partícula. El coagulante utilizado en las etapas de coagulación en el proceso de la presente invención puede comprender un ácido orgánico, un ácido inorgánico, una sal inorgánica o una sal orgánica. A fin de preparar la solución coagulante, pueden utilizarse respectivamente estos coagulantes en una sola especie o combinación de dos o más especies. Los ejemplos preferidos del ácido inorgánico pueden incluir: ácido clorhídrico, ácido sulfúrico y ácido fosfórico, y los ejemplos preferidos de ácido orgánico pueden incluir: ácido acético, ácido oxálico y ácido tartárico respectivamente, para el coagulante. Además, los ejemplos de la sal inorgánica o sal orgánica adecuadamente utilizadas como el coagulante pueden incluir electrolitos que tengan cationes mono, di o tri valentes . Las sales de catión mono-valente pueden incluir: sales inorgánicas, tales como cloruro de sodio, -cloruro de potasio, sulfato de sodio y carbonato de sodio y sales orgánicas, tales como acetato de sodio, acetato de potasio, oxalato de sodio y tartarato de sodio. Las sales de catión divalente pueden incluir: cloruro de calcio, cloruro de magnesio y sulfato de magnesio; y' sales orgánicas, tales como acetato de calcio y acetato de magnesio. Además, las sales de catión trivalente pueden incluir: sulfato de aluminio, etc. Las especies y cantidad de tal coagulante pueden seleccionarse apropiadamente a fin de efectuar la coagulación parcial o moderada proporcionando un porcentaje de polímero coagulado de 70-98% por peso después de la primera etapa de coagulación. La siguiente descripción puede tomarse solamente como norma aproximada para la selección de las especies y cantidad del coagulante aunque también pueden variar dependiendo de la concentración de la mezcla y la temperatura de coagulación descrita hasta ahora. 1) En el caso en donde el coagulante es un ácido inorgánico o ácido orgánico un pH de 2.0 -4.5, en el sistema de coagulación después de mezclar el látex de polímero y la solución coagulante acuosa. 2) En el caso en donde el coagulante es una mezcla de un ácido inorgánico o ácido orgánico y una sal inorgánica o sal orgánica, es deseable un pH mayor durante la coagulación, es decir 3.0-6.0. 3) En el caso en donde el coagulante es una sal inorgánica o una sal orgánica que tiene un catión mono, di, o tri-valente, la concentración de la sal en el sistema de coagulación es 0.08-0.5 mol/1, para el catión monovalente; 0.005-0.05 mol/1, para el catión divalente; y 0.0008-0.005 mol/1, para el catión trivalente. Si el coagulante debe ser un ácido inorgánico o ácido orgánico, o una sal inorgánica o sal orgánica, se determina principalmente dependiendo de las especies del emulsionante utilizado en la producción del látex de polímero multicapa. Más específicamente, en el caso en donde se ha utilizado un emulsionante tipo ácido carboxílico para la producción del látex, se prefiere utilizar un ácido inorgánico o ácido orgánico como el coagulante y en el caso en donde se ha utilizado un emulsionante tipo ácido sulfonico o tipo no iónico para la producción del látex, se prefiere utilizar una sal inorgánica o sal orgánica como el coagulante . El látex de polímero multicapa y la solución coagulante acuosa pueden preferentemente mezclarse en una proporción tal a fin de proporcionar una concentración de mezcla de 5-20% por peso después de la coagulación a fin de realizar de manera uniforme la coagulación por granulación. A una baja concentración de mezcla por debajo de 5% por peso, la formación de partículas esféricas puede ser insuficiente para proporcionar un producto en polvo que tenga una amplia distribución de tamaño de partícula incluyendo fracción en polvo muy fina. Por otra parte, a una concentración en exceso de 20% por peso, es probable que ocurra un incremento excesivo en la viscosidad del sistema de coagulación, haciendo así difícil obtener un estado de agitación uniforme y dando como resultado una amplia distribución de tamaño de partícula indeseable. La temperatura para la coagulación puede determinarse en vista del tamaño de partícula objetivo y la distribución del tamaño de partícula y preferentemente puede seleccionarse en un rango de 20-100°C. Por debajo de 20°C, se vuelve difícil efectuar el enfriamiento con agua industrial ordinaria y se vuelve necesario un aparato especial de enfriamiento. Aún, a una temperatura que exceda 100°C, puede efectuarse la coagulación al utilizar un sistema de coagulación presurizado, lo cual sin embargo requiere una instalación especial y también un mayor costo de energía. De cuerdo con lo anterior, la temperatura de coagulación deseablemente no debe exceder 100°C y más preferentemente estar en un rango de 30-85°C. La temperatura de coagulación puede depender de la concentración del coagulante y la condición de agitación pero más remarcablemente puede afectarse por las propiedades del polímero multicapa en el látex. De acuerdo con lo anterior, a fin de efectuar de manera uniforme la coagulación moderada, es importante para el polímero multicapa en el látex satisfacer la estructura de capas apropiada anteriormente mencionada. Describiendo en general acerca de la relación entre la temperatura de coagulación y la estructura del polímero multicapa o la Tg del polímero que forma las capas respectivas, se utiliza una inferior temperatura de coagulación a una inferior Tg de los polímeros (S) y (H) . También se utiliza una inferior temperatura de coagulación a un mayor contenido del polímero (S) , y según la ubicación del polímero (S) se aproxima a la superficie del polímero multicapa. A fin de determinar una óptima temperatura de coagulación para un látex de polímero multicapa que tenga una cierta estructura de capas, es deseable realizar una prueba preliminar utilizando una temperatura de coagulación temporalmente establecida que puede ser inferior por 20°C a la Tg del polímero (H) si el polímero (H) forma la capa más exterior de las partículas del polímero de látex o mayor por 20°C que la Tg del polímero (S) si el polímero (S) forma la capa más exterior. En base al tamaño de partícula coagulada medido como resultado de la prueba preliminar, puede preferentemente realizarse un ajuste de la temperatura de coagulación de tal manera que pueda utilizarse una mayor temperatura de coagulación cuando el tamaño de partícula medido es menor al tamaño de partícula objetivo y puede utilizarse una inferior temperatura de coagulación cuando el tamaño de partícula medido es mayor que el tamaño de partícula objetivo. De manera incidental, el tamaño de partícula y su distribución de un producto polimérico en polvo finalmente obtenido después del secado se determinan sustancialmente por los de las partículas de polímero en la mezcla después de la etapa de coagulación moderada. De acuerdo con lo anterior, las condiciones de coagulación moderada incluyendo la temperatura de coagulación pueden preferentemente determinarse en base a los resultados de e.g.r pruebas preliminares como se mencionó anteriormente a fin de proporcionar un promedio del tamaño de partícula (= ds0, descrito más adelante) en un rango de 80-500 µ??, más preferentemente 100-300 µ??; y un factor de dispersión de tamaño de partícula (= d5o/d84, descrito posteriormente) en un rango de 1.3-2.1, más preferentemente 1.4-1.9, con respecto a un producto de polímero en polvo finalmente obtenido . Adicionalmente se prefiere que las condiciones de coagulación se establezcan a fin de proporcionar un producto de polímero en polvo que se encuentre sustancialmente libre de partículas que tengan un tamaño de' partícula que exceda 850 µt?, que contenga a lo más 2% por peso, más preferentemente a lo más 1% por peso, si lo hay, de partículas que tengan un tamaño de partícula por debajo de 45 µ?t? y tengan una densidad volumica aparente de al menos 0.34 g/cm3 y una resistencia al agrupamiento en bloques de a lo más 1.0 kg. Después de la coagulación moderada, es necesario efectuar una segunda etapa de coagulación al utilizar un coagulante adicional para completar la coagulación. Una cantidad apropiada del coagulante utilizado en la segunda etapa de coagulación puede determinarse a partir del estado de disipación completa del látex de polímero aún no coagulado. El coagulante utilizado en la segunda etapa de coagulación para coagular completamente el látex de polímero aún no coagulado no necesita ser idéntico al utilizado en la etapa de coagulación moderada, sino pueden utilizarse otras especies coagulantes si proporcionan una condición de coagulación más fuerte que la coagulación moderada para completar la coagulación. Después de la terminación de la formación de partícula mediante la disipación del látex aún no coagulado, es posible neutralizar la mezcla, según se desee, al agregar un acido, tal como ácido clorhídrico, o al agregar un álcali, tal como hidróxido de sodio, según sea el caso. También es posible agregar, e.g., algunos agentes para proporcionar las propiedades en polvo del producto particulado coagulado en cualquier etapa durante el proceso de coagulación. Se prefiere aplicar un tratamiento térmico a la mezcla después de la coagulación a fin de mejorar la coagulación del producto particulado coagulado, incrementando asi la densidad volumica aparente del producto en polvo después del secado. La temperatura del tratamiento térmico puede determinarse en un rango que no ocasione la adhesión por fusión del producto particulado formado después de la coagulación, e.g., en un rango de 50-100 °C. Más específicamente, puede darse un estándar aproximado como un rango de la Tg del polímero (H) del polímero multicapa ± 10 °C. La operación de coagulación en la presente invención puede realizarse ya sea en lotes o de manera continua. En el esquema en lotes todas las operaciones pueden llevarse a cabo en un solo recipiente de coagulación o puede transferirse la mezcla después de la terminación de la coagulación a otro recipiente de agitación en donde pueden llevarse a cabo las operaciones subsecuentes tales como la neutralización y el tratamiento térmico. Además, la operación del esquema continuo puede efectuarse en una pluralidad de recipientes de agitación dispuestos en serie de manera que la coagulación moderada se realice en el primer recipiente, el segundo recipiente se utilice para completar la coagulación y el tercero y subsecuentes recipientes se utilicen para la neutralización, el tratamiento térmico, etc. La mezcla después del tratamiento térmico puede someterse a post-tratamientos de manera ordinaria, tales como deshidratación y secado, para recuperar el producto de polímero en polvo . Ej emplos De aquí en adelante, la presente invención se describirá más específicamente con referencia a los Ejemplos y Ejemplos Comparativos, los cuales sin embargo no deben considerarse para restringir el alcance de la presente invención en alguna forma. Algunas propiedades físicas descritas en los Ejemplos se midieron de acuerdo con los siguientes métodos (1) Tamaño promedio de partícula (diámetro) de las partículas de látex Medido utilizando un analizador de tamaño de partícula sub-micra ("Coulter Counter N4SD." , disponible a partir de Coulter Electronics Inc.) . (2) Tamaño promedio de partícula del polímero en polvo Se colocaron 20 g de una muestra en polvo mezclada con 0.2 g de negro de humo para la prevención de la electricidad estática sobre una serie apilada de cribas estándar de acuerdo con JIS Z8801 incluyendo cribas que tienen aberturas de malla de 850 µt?, 500 µ???, 355 µ?t?, 300 µt?, 250 µ?t?, 212 µp?, 150 µp?, 106 µ?? y 45µp? apilados en este orden desde la parte superior hasta la parte inferior seguida por la aplicación de vibración electromagnética externa durante 10 minutos, para medir las cantidades de polvo en las cribas respectivas . A partir de las cantidades del polvo en las cribas respectivas, se extrajo una curva de distribución de tamaño de partícula acumulativa (cantidad acumulativa vs . abertura de malla) y se tomó un tamaño de partícula que da una cantidad acumulativa de 50% por peso en la curva como el tamaño promedio de partícula d50 (µp?) . Además, se tomó un tamaño de partícula (= d84 µ???) que da una cantidad acumulativa de 84% por peso según se contó desde un lado de tamaño de partícula grande hasta un lado de tamaño de partícula pequeño sobre la curva de distribución para calcular el factor de distribución de tamaño de partícula d5o/ds4 como una medida del factor de distribución de tamaño de partícula. Un valor d5o/d84 más pequeño representa una distribución de tamaño de partícula más angosta . (3) Peso promedio del peso molecular (M ) de un (co) polímero . Se disolvió 0.05 g de una muestra de (co) polímero en 5 ce de tetrahidrofurano, y la solución de muestra resultante se sometió a cromatografía de permeación de gel (utilizando un sistema de aparatos ("LC-6A", fabricado por Shimadzu Seisakusho K.K.) equipado con una columna ("SHODEX KF-806L", fabricado por Showa Denko K.K.)), obteniendo mediante esto un peso promedio de peso molecular (Mw) en base a los ejemplos estándar de poliestireno . (4) Densidad volumica aparente del polímero en polvo. Medido al utilizar un medidor de peso específico de la masa de acuerdo con JIS-K6721. (5) Desintegración espontánea a polvo Durante la medición de la densidad volumica aparente, se observa visualmente el estado de caída de la muestra de polvo y se gradúa en las siguientes clasificaciones : A: Libre de desintegración espontánea a polvo, B: Ligera desintegración espontánea a polvo, C: Sobresaliente desintegración espontánea a polvo . (6) Propiedad anti-agrupamiento en bloques (Resistencia al agrupamiento en bloques) Se colocaron 0.5 g de un polímero en polvo en una máquina de moldeo de tabletas y se moldearon a tabletas de 1 cm2 en un área seccional bajo la aplicación de una presión de 1.96 MPa durante 2 horas en un recipiente termostático regulado a 35°C. Después, de incrementar gradualmente las cargas se aplicaron a las muestras de tableta mediante un medidor de dureza (del tipo Kiya) para medir la resistencia al agrupamiento en bloques (la carga mínima (en kg) requerida para la ruptura de la tableta) . Los resultados pueden evaluarse en base a las resistencias al agrupamiento en bloques medidas , aproximadamente como sigue : 0 - 1 kg: Excelente propiedad anti-agrupamiento en bloques. 1 - 2 kg: Propiedad ligeramente inferior de anti-agrupamiento en bloques . Por arriba de 2 kg: Propiedad muy inferior de anti- agrupamiento en bloques . Ejemplo 1 (Producción del látex de polímero multicapa) En .un recipiente de reacción equipado con un agitador, se cargaron 0.1 partes por peso de pirofosfato de tetrasodio, 0.002 partes por peso de sulfato ferroso, 0.003 partes por peso de etilendiaminatetraacetato de disodio, 6.5 partes por peso de una solución acuosa de oleato de potasio al 15.5% (K.OL) y 200 partes por peso de agua desionizada y después el sistema se aereó con nitrógeno y se calentó a 50°C. En el recipiente de reacción, se agregó la Mezcla monomérica (1) de 36 partes por peso de estireno (ST) y 24 partes por peso de butil acrilato (BA) , 1 parte por peso de n-octilmercapatno y 0.36 partes por peso de cada uno de t-butil hidroperóxido y sulfoxilato de formaldehído de sodio y se sometieron a 3 horas de polimerización por emulsión a 50°C para obtener un látex (a) del copolímero (S) blando. (De manera incidental, en todos los Ejemplos y Ejemplos Comparativos descritos en la presente, cada mezcla monomérica se agregó junto con las cantidades correspondientes (0.6 partes por peso de cada uno por 100 partes por peso de la mezcla monomérica) de t-bultil peróxido (TBPO) y sulfoxilato de formaldehído de sodio (SFAS) como un sistema iniciador de la polimerización, y por lo tanto la descripción de estos componentes se omitirá de aquí en adelante .

En la presencia del látex (a) de copolimero, la Mezcla monomérica (2) de 38 partes por peso de metil metacrilato (MMA) y 2 partes por peso de butil acrilato (??) (junto con las cantidades correspondientes de TBPO y SFAS) se agregó y sometió a 3 horas de polimerización por emulsión de la segunda capa a 50°C para obtener un látex (b) de copolimero (S/H) blando/duro. De manera incidental, la Mezcla monomérica (1) proporcionó un copolimero que tiene Peso molecular = 3 x 104, y la Mezcla monomérica (2) proporcionó un copolimero que tiene un Peso molecular = 3 x 105, respectivamente, cuando se polimerizaron de manera separada. La composición de las mezclas monoméricas respectivas y el polímero multicapa resultante se resumen en la Tabla 1 junto con aquellos de los Ejemplos y los Ejemplos Comparativos descritos de aquí en adelante. (Coagulación del Látex (b) de Copolimero) En un recipiente de coagulación equipado con un agitador se cargaron 600 partes por peso de una solución acuosa de ácido clorhídrico al 0.1% (Coagulante (I)) y se calentó a 80°C. Después se cargaron al recipiente 314 partes por peso (100 partes por peso como resina) del látex (b) de copolimero S/H preparado anteriormente, para efectuar la coagulación moderada. (De manera incidental, la temperatura de coagulación de 80°C se determinó a través de una prueba preliminar a fin de proporcionar un tamaño de partícula de 100-200 µ?? con respecto a un producto en polvo recuperado después de la coagulación, de manera similar como en los Ejemplos descritos de aquí en adelante) . El porcentaje de coagulación (%) i.e., porcentaje de polímero coagulado, en este momento fue de 90% como se muestra en la Tabla 3 junto con aquellos de los Ejemplos (Comparativos) descritos de aquí en adelante. Después, se agregaron al recipiente de coagulación 100 partes por peso de una solución acuosa de ácido clorhídrico al 2% (Coagulante (II) ) para completar la coagulación. Después de la coagulación, el sistema se neutralizó con hidróxido de sodio y la mezcla resultante se calentó a 90°C para su tratamiento térmico. La mezcla así tratada se sometió entonces a filtración, se lavó con agua, se deshidrató y se secó para recuperar el Polímero en polvo (A) . Algunas propiedades representativas del Polímero en polvo (A) así obtenido y algunas condiciones de coagulación representativas se resumen en la Tabla 3 junto con las de los siguientes Ejemplos (Comparativos) (algunos de los cuales se muestran en la tabla 4) Ejemplo 2 (Producción del látex de polímero multicapa) Se realizó la polimerización por emulsión primero en dos etapas de manera similar al Ejemplo 1 excepto que el emulsionante se cargó a 5 partes por peso de una solución acuosa de laurilsulfato de sodio al 20% (NaLS) , se cargó la Mezcla monomérica (1) a una mezcla de 18 partes por peso de metil metacrilato (???) y 2 partes por peso de estireno (ST) , se cargó la Mezcla monomérica (2) a una mezcla de 30 partes por peso de estireno (ST) y 20 partes por peso de butil acrilato (??) y se omitió el n-octilmercaptano . En el látex de polímero resultante, se agregó la Mezcla monomérica (3) de 22.5 partes por peso de estireno (ST) y 7.5 partes por peso de acrilonitrilo (A ) (junto con las cantidades correspondientes de TBPO y SPAS) para efectuar 3 horas de polimerización por emulsión de la tercera capa a 50°C para obtener un látex (c) de copolímero H/S/H. (Coagulación) El látex (c) de copolímero se sometió entonces a dos etapas de coagulación en una manera similar a la del Ejemplo 1 pero bajo diferentes condiciones como se muestra en la Tabla 3 y la mezcla resultante se sometió a similares post-tratamientos como en el Ejemplo 1 excepto por la omisión de la neutralización para obtener el Polímero en polvo (B) . Como se muestra en la Tabla 3, los Polímero en polvo (?) y (B) preparados en los Ejemplos 1 y 2 anteriores respectivamente, exhibieron una distribución de tamaño de partícula angosta con extremadamente poca fracción de polvo fino y una excelente propiedad anti-agrupamiento en bloques. Ejemplos Comparativos 1 y 2 El látex (c) de copolímero preparado en el Ejemplo 2 se coaguló en maneras similares al Ejemplo 2 pero se muestran en la Tabla 3 dos diferentes condiciones de coagulación moderada de la primera etapa, i.e., a una inferior concentración de coagulante (Ejemplo Comparativo 1) y una mayor concentración de coagulante (Ejemplo Comparativo 2) , obteniendo asi los polímeros en polvo (C) y (D) , respectivamente. Las propiedades de estos productos se muestran en la Tabla 3. Como se entiende a partir de la Tabla 3, el Polímero en polvo (C) , exhibió una pobre distribución de tamaño de partícula incluyendo mucha fracción de polvo grueso y fracción de polvo fino debido a la gran cantidad de polímero aún no coagulado que permaneció después de la coagulación de la primera etapa y se coaguló de manera abrupta mediante la adición del coagulante adicional en la segunda etapa de coagulación. Por otra parte, el Polímero en polvo (D) incluyó una cantidad excesivamente grande de fracción de polvo grueso (> 850 µp?) . Estos resultados muestran que el control del porcentaje de polímero coagulado en la primera etapa de coagulación en un rango apropiado es esencial para proporcionar un polímero en polvo que tenga una excelente distribución de tamaño de partícula.

Ejemplo 3 La polimerización por emulsión en tres etapas se realizó de la misma manera que en el Ejemplo 2 excepto que el emulsionante se cambió a 5 partes por peso de N-lauroilsarcocinato de sodio al 30% (NaNLS) y las mezclas monoméricas (1) - (3) para las capas respectivas se cambiaron como se muestra en la Tabla 2, obteniendo mediante esto un látex (d) del copolimero S/H/S. De manera incidental, las mezclas monoméricas (1) y (3) proporcionaron copolimeros de Peso molecular < 5 x 104, y la Mezcla monomérica (2) proporcionó un copolimero de Peso molecular > 3 x 10s, respectivamente, cuando se polimerizaron de manera separada. El látex de copolimero (d) se sometió a una coagulación de dos etapas en la misma forma que en el Ejemplo 2 excepto por que se cambiaron las condiciones de coagulación incluyendo las especies y la concentración del coagulante en la primera etapa de coagulación como se muestra en la Tabla 3, para obtener finalmente un polímero en polvo (E) . Ejemplo Comparativo 3 La polimerización por emulsión en dos etapas se realizó de la misma manera que en el Ejemplo 1 excepto que el emulsionante se cambió a 5 partes por peso de N-lauroilsarcocinato de sodio al 30% (NaNLS) , las Mezclas monoméricas (1) y (2) se cambiaron como se muestra en la Tabla 2 y el n-octilmercaptano se omitió para obtener un látex (e) de copolímero H/S. El látex se sometió entonces a coagulación de dos etapas de la misma manera que en el Ejemplo 1 excepto que se cambiaron las condiciones de coagulación como se muestra en la Tabla 3 incluyendo el coagulante, y la mezcla se post-trató de la misma manera que en el Ejemplo 1 excepto por una inferior temperatura de tratamiento térmico de 80 °C, obteniendo mediante esto el Polímero en polvo (F) . El Polímero en polvo (F) contuvo una proporción sustancial de partículas aproximadamente grandes (> 850 µt?) debido a una gran proporción del polímero S en la capa más exterior. Además, como fue imposible impartir una temperatura de tratamiento térmico suficientemente elevada, el Polímero en polvo (F) también exhibió una inferior densidad volumica aparente y una inferior propiedad anti-agrupamiento en bloques . Ejemplo 4 y Ejemplos Comparativos 4-6 Se prepararon los látex de copolímero (f) - (i) de la misma manera que en el Ejemplo 2 excepto que las Mezclas monoméricas (1) - (3) se cambiaron respectivamente como se muestra en la Tabla 2 y cada una de las Mezclas monoméricas (1) y (3) se utilizó después de mezclarse con 1.7 partes por peso de n-octilmercaptano por 100 partes por peso del mismo. De manera incidental, para cada uno de los látex de copolímero (f) - (i) , las Mezclas monoméricas (1) y (3) proporcionaron un copolíraero de Peso molecular < 5 x 104 y la Mezcla monomérica (2) proporcionó un copolímero de Peso molecular > 3 x 105, respectivamente, cuando se polimerizan de manera separada.- Estos látex (f) - (i) se sometieron respectivamente a coagulación de dos etapas y post-tratamientos de la misma manera que en el Ejemplo 2 excepto por que se cambiaron las condiciones de coagulación como se muestra en la Tabla 4 y se cambiaron las temperaturas del tratamiento térmico a 60°C, 80°C y 80°C para los Ejemplos Comparativos 4, 5 y 6 respectivamente, obteniendo mediante esto los Polímeros en polvo (G) - (J) (Ejemplo 4 y Ejemplos Comparativos 4 - 6) . Los Polímeros en polvo (H) e (I) preparados en los Ejemplos Comparativos 4 y 5 obtenidos a partir de los polímeros de multicapa que tienen una gran cantidad del polímero S en la capa más exterior de manera similar al Ejemplo Comparativo 3, contuvieron cantidades sustanciales de partículas aproximadamente grandes (> 850 µt?) , debido a la inadecuación de las condiciones de coagulación de la primera etapa . Ejemplo de Referencia La polimerización por emulsión de tres etapas se realizó de la misma manera que en el Ejemplo 2 excepto que los Monómeros (1) a (3) se cambiaron como se muestra en la Tabla 2, i.e., a fin de tener composiciones idénticas (MMA/BA = 3/1) cada una proporcionando un polímero H (de Tg = 47°C) para obtener el látex de copolímero ( ) de un polímero multicapa que incluye tres capas de idéntica composición. El látex (j) se sometió entonces a coagulación de dos etapas y post-tratamiento de la misma manera que en el Ejemplo 2 excepto por que se cambiaron las condiciones de coagulación como se muestra en la Tabla 4 y la temperatura de tratamiento térmico a 65°C, para obtener el Polímero en polvo (K) . En el caso de tal polímero de látex que tiene una estructura de composición uniforme, las partículas de polímero de látex se ablandaron completamente mediante el calentamiento por coagulación, dando como resultado partículas gruesas si este se trató para obtener un tamaño de partícula promedio objetivo. Además, a una temperatura elevada de tratamiento térmico, las partículas aproximadamente grandes se formaron además para ocasionar agrupamiento en bloques, de manera que fue imposible impartir una temperatura de tratamiento térmico suficientemente elevada. Como resultado, el Polímero en polvo ( ) exhibió una baja densidad volumica aparente mientras contuvo una gran proporción de partículas gruesas (>850 µt?) y también finalmente contuvo una gran proporción de partículas finas (<45 µ??) debido a las partículas frágiles del mismo. Las propiedades en polvo antes mencionadas de los Polímeros en polvo obtenidos en los Ejemplos y Ejemplos Tabla 1: Composición de polímero multicapa ((H/)S/H) Notas para la Tabla 1 (así como para la Tabla 2 de la siguiente página) Las siguientes abreviaturas se utilizan para expresar los monómeros respectivos: MA = metil metacrilato, BMA = b til metacrilato, BA = butil acrilato, ST = estireno, A = acrilonitrilo Tg: Temperatura de transición vitrea obtenida al polimerizar de manera separada una mezcla monomérica para cada capa (calculada de acuerdo con la fórmula de Fox) Las capas que forman el polímero multicapa se indican de manera secuencial desde el interior hacia el exterior mientras se utilizan símbolos, S para representar una capa de polímero suave (de Tg<40°C) y H para representar una capa de polímero duro (de Tg> 40°C) .

Tabla 2: Composición de polímero multicapa ((S/)H/S) Notas: *1, *2 y *3 : Lo mismo que en la Tabla 1.

Tabla 3: Condiciones para la Producción y Coagulación de Látex de polímero multicapa, y Propiedades de productos de Polímero en polvo Ej em lo Ej . 1 Ej . 2 Comp . 1 Comp . 2 Ej . 3 Comp . 3 Látex de polímero (b) (c) (O (c) (d) (e) multicapa (S/H) (H/S/H (H/S/H) (H/S/H) (S/H/S) (H/S) (Estructura en capas) Emú1sionante*1 K-OL NaLS ? NaNLS -> Tamaño de partícula de 160 nm 140 - ? 210 -látex (nm) Condic. de coagulación la. Etapa coagulante (I) HC1 CaCl2 ? HC1 HC1 Conc . coagulante (%/p) 0.10 0.22 0.05 0.30 0.40 0.45 Temp' (°C) 80 75 ? — 55 35 polímero coagulado (%) 90 92 63 99 85 90 2a. Etapa coagulante (II) HC1 CaCl2 ? ? CaCl2 CaCl2 Conc. coagulante (%/p) 2 1 1 1 1 1 Polímero en Polvo (A) (B) (C) (D) (E) (F) Propiedades d50 (µp?) 140 135 120 170 140 125 >850 µp?(%) 0 0 3.8 10 0 3.2 <45 µp?(%) 0.6 0.4 8.0 5.1 0.3 3.5 d5o/d84 (-) 1.5 1.5 2.2 2.5 1.5 1.8 Desintegración A A C B A B Densidad aparente (g/cm3) 0.35 0.37 0.31 0.36 0.39 0.31 Resistencia al agrupamiento en bloques 0.8 0.4 0.5 0.4 0.3 >2 Notas para la Tabla 3 (así como la Tabla 4 de la siguiente página K-OL = oleato de potasio, NaLS = laurilsulfato de sodio, NaNLS lauroilsarcocinato de sodio significa lo mismo que en la columna izquierda adyacente.

Tabla 4 : Condiciones para la Producción y Coagulación de Látex de polímero muíticapa, y Propiedades de productos de Polímero en polvo Ej emplo Ej . 4 Comp . 4 Comp . 5 Com . 5 Ejemplo de Ref.

Látex de polímero (f) (g) (h) (i) (j) muíticapa (S/H/S) (S/H/S) (S/H/S) (S/H/S) (H) (Estructura en capas) Emulsionante*l NaLS ? -» ? —> Tamaño de partícula de látex (nm) 145 nm —> ? ? ? Condic. de coagulación la. Etapa coagulante (I) CaCl2 -> ? ? ? Conc . coagulante (%/p) 0.28 0.32 0.31 0.29 0.32 Temp (°C) 65 30 35 40 55 polímero coagulado (%) 90 93 92 85 85 2a. Etapa coagulante (II) CaCl2 ? - ?· —> Conc. coagulante (%/p) _> ? ? ? ? Polímero en Polvo (G) (H) (I) (J) (K) Propiedades dso (µt?) 125 145 130 142 102 >850 µp (%) 0 4.5 3.7 1.5 2.2 <45 µt?(%) 0.4 2.5 4.5 4.1 13.5 d5o/da4(-) 1.5 1.9 1.9 1.8 2.0 Desintegración A B B B C Densidad aparente (g/cm3 ) 0.39 0.31 0.33 0.37 0.29 Resistencia al agrupamiento en bloques 0.8 >2 >2 >2 1.3 Notas: *1 y son los mismos que en la Tabla 3. 5 APLICABILIDAD INDUSTRIAL Como es claro en vista de los resultados mostrados en las Tablas 1 a 4, de acuerdo al proceso de la presente invención, en donde un látex de polímero multicapa que tiene una estructura de capas específica se somete a un proceso de coagulación de dos etapas que incluye una primera etapa de coagulación moderada, se vuelve posible proceder de manera uniforme con la coagulación moderada de un látex de un polímero lineal que contiene una gran proporción de polímero blando, proporcionando mediante esto un producto de polímero en polvo que contiene poca fracción de polvo fino expuesta a causar desintegración espontánea a polvo, tiene una distribución de tamaño de partícula angosta y es excelente en la propiedad de anti-agrupamiento en bloques.

Claims (1)

REIVINDICACIONES 1. Un proceso para producir un polímero lineal en polvo, que comprende: una etapa de formación de un látex (A) de un polímero multicapa que tiene una estructura multicapa que comprende un polímero lineal (S) que tiene una temperatura de transición vitrea por debajo de 40°C y un polímero lineal (H) que tiene una mayor temperatura de transición vitrea determinada en la totalidad de al menos dos capas y que contiene 35-75% por peso, en conjunto, del polímero lineal (S) con la condición de que el polímero lineal (S) no pueda contenerse en exceso de 30% por peso en la capa más externa de la estructura multicapa, una etapa de coagulación moderada para agregar un coagulante al látex (A) para coagular 70-98% por peso del polímero multicapa, y una etapa de coagulación adicional para agregar adicionalmente un coagulante al látex para completar la coagulación del polímero multicapa. 2. Un proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el látex (A) se produce a través de un proceso que incluye las etapas de : (a) en la presencia de 0-60 partes por peso de un polímero lineal (Hl) que tiene una temperatura de transición vitrea de al menos 40°C, polimerizar una mezcla monomérica que, cuando se poliraeriza sola, proporciona una temperatura de transición vitrea por debajo de 40°C, para formar 35-75 partes por peso de un polímero lineal (S) , y (b) en la presencia de los polímeros (Hl) y (S) , polímerizar adicionalmente una mezcla monomérica la cual, cuando se polimeriza sola, proporciona una temperatura de transición vitrea de al menos 40°C, para formar 5-65 partes por peso del polímero lineal (H2) a fin de proporcionar 100 partes por peso en total de (Hl) + (S) + (H2) . 3. Un proceso de acuerdo con la reivindicación 1 , en donde el látex (A) se produce a través de un proceso que incluye las etapas de : (a) en la presencia de 5-75 partes por peso de un polímero lineal (SI) que tiene una temperatura de transición vitrea por debajo de 40 °C, polimerizar una mezcla monomérica que, cuando se polimeriza sola, proporciona una temperatura de transición vitrea de al menos 40 °C, para formar 25-65 partes por peso de un polímero lineal (H) , y (b) en la presencia de los polímeros (SI) y (H) , polimerizar adicionalmente una mezcla monomérica que cuando se polimeriza sola, proporciona una temperatura de transición vitrea por debajo de 40 °C, para formar 0-30 partes por peso de un polímero lineal (S2) a fin de proporcionar 100 partes por peso en total de (SI) + (H) + (S2 ) . 4. Un proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el polímero lineal (S) tiene una temperatura de transición vitrea de -80°C hasta 35°C y el polímero lineal (H) tiene una temperatura de transición vitrea que es mayor por al menos 30°C que la del polímero lineal (S) . 5. Un proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el polímero lineal (S) que tiene una temperatura de transición vitrea (Tg) por debajo de 40°C es un (co)polimero que tiene un peso promedio de peso molecular de a lo más 100,000, obtenido al polimerizar un monómero (mezcla) que comprende 25-100% por peso de al menos una especie de monómero seleccionado a partir de alquil acrilatos un grupo alquilo de 1-18 átomos de carbono y al menos una especie de monómero seleccionada a partir de otros monómeros de vinilo copolimerizables con un alquil acrilato; y el polímero lineal (H) que tiene una temperatura de transición vitrea (Tg) de al menos 40 °C es un (co) polímero que tiene un peso promedio de pesó molecular de al menos 100,000 obtenido al polimerizar un monómero (mezcla) que comprende 35-100% por peso de al menos una especie de monómero seleccionada a partir de ásteres de metacrilato, ásteres de acrilato y monómeros estirénicos, y 0-65% por peso de al menos una especie de monómero seleccionada de otros monómeros de vinilo copolimerizables con el mismo. 6. Un proceso de acuerdo con la reivindicación 5, en donde el polímero lineal (S) tiene un peso promedio de peso molecular de a lo más 5 x 104, y el polímero lineal (H) tiene un peso promedio de peso molecular de al menos 3 x 105. 7. Un proceso de acuerdo con la reivindicación 1, que incluye además una etapa para tratar térmicamente el polímero multicapa coagulado a una temperatura que se encuentra en un rango de ± 10 °C con respecto a la temperatura de transición vitrea del polímero lineal (H) . 8. Un polímero lineal en polvo obtenible a través del proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el polímero lineal en polvo tiene una estructura multicapa que comprende un polímero lineal (S) que tiene una temperatura de transición vitrea por debajo de 40 °C y un polímero lineal (H) que tiene una temperatura de transición vitrea determinada en la totalidad de al menos dos capas y que contiene 35-73% por peso, en conjunto, del polímero lineal (S) con la condición de que el polímero lineal (S) no pueda contenerse en exceso de 30% por peso en la capa más externa de la estructura multicapa, y el polímero lineal en polvo tiene propiedades en polvo que incluyen un tamaño promedio de partícula d50 en un rango de 80-500 µt? y un factor de distribución de tamaño de partícula d50/d84 en un rango de 1.3 - 2.1, en donde d50 y d8 son tamaños de partícula que dan acumulativamente 50% por peso y 80% por peso, respectivamente de partículas contadas desde un lado del tamaño de partícula más grande hasta un lado del tamaño de partícula más pequeño sobre la cueva de distribución de tamaño de partícula . 9. Un polímero lineal en polvo de acuerdo con la reivindicación 8, el cual se encuentra sustancialmente libre de partículas mayores a 850 µta y contiene menos de 2% por peso de partículas más pequeñas a 45 µp?. 10. Un polímero lineal en polvo de acuerdo con la reivindicación 8, el cual tiene una densidad volumica aparente de al menos 0.34 g/cm3. 11. Un polímero lineal en polvo de acuerdo con la reivindicación 8, que exhibe una resistencia al agrupamiento en bloques de a lo más

1.0 kg.