MXPA01012985A

MXPA01012985A - Espumas blandas de poliuretano fabricadas a partir de polioleteres.

Info

Publication number: MXPA01012985A
Application number: MXPA01012985A
Authority: MX
Inventors: Manfred Dietrich
Original assignee: Bayer Ag
Priority date: 1999-06-19
Filing date: 2000-06-06
Publication date: 2002-09-02
Also published as: ATE276299T1; CN1170867C; PL209418B1; JP2011099124A; EP1194468B2; PL352110A1; AU768450B2; CA2375285A1; CA2375285C; NO20016196D0; PT1194468E; SI1194468T2; KR100697731B1; EP1194468B1; ES2228545T3; NO20016196L; DE19928156A1; NO329941B1; BR0011777A; ZA200109264B

Abstract

La invencion se refiere a espumas blandas de poliuretano fabricadas a partir de poliisocianatos y polioleteres preparados en presencia de catalizadores de cianuro bimetalico (DMC) y que presentan al menos un bloque mixto de oxido de etileno-oxido de propileno, asi como a un procedimiento para su fabricacion.

Description

t.ag p?t.ag M anHag ife poliuretan? f? v'"' 7?^?? a partir de poliol teres La invención se refiere a espumas blandas de poliuretano fabricadas a partir de poliisocianatos y polioléteres preparados en presencia de catalizadores de cianuro bimetálico (D C) y que presentan al menos un bloque mixto de óxido de etileno-óxido de propileno, asi como a un procedimiento para su fabricación. Por espumas blandas de poliuretano se designan espumas que a una solicitación por presión oponen una baja resistencia, de célula abierta, permeables al aire y deformables reversiblemente. Las propiedades de las espumas blandas de poliuretano dependen esencialmente de la estructura de los polioléteres, poliisocianatos y aditivos, como catalizadores, utilizados para su preparación. En lo que respecta al poliéter, la funcionalidad, la longitud de cadena asi como los epóxidos utilizados y la reactividad de los grupos hidroxilo resultante de ello tienen la mayor influencia sobre el carácter de la espuma. La preparación de polioléteres se lleva a cabo en su mayor parte por poliadición catalizada con bases de óxidos de alquileno a compuestos iniciadores polifuncionales, como p.ej. alcoholes, ácidos, aminas, etc. (véase p.ej. Gum, Riese & Ulrich (Ed.): "Reaction Polymers", Hanser Verlag, Munich 1992, REF: 134292 jülaalflliil. ?-±*h**A- i 8 afajtaM... págs. 75-96). Tras la finalización de la poliadición el catalizador se separa del polioléter en un procedimiento muy laborioso, p.ej por neutralización, destilación y filtración. Los poliéteres de cadena larga deben liberarse muy cuidadosamente de restos de catalizador, pues sino en la espumación pueden tener lugar reacciones secundarias indeseadas como p.ej. formación de poliisocianurato. El contenido residual de iones potasio y sodio en el polioléter asciende solo a pocas ppm. Solo los polioléteres con muy bajo contenido de metales alcalinos son adecuados para la fabricación de elastómeros de poliuretano y espumas blandas de poliuretano. Los polioléteres preparados catalizados con bases tienen además el inconveniente de que al aumentar la longitud de la cadena el contenido de poliéteres monofuncionales (los llamados monooles) aumenta de modo continuo y la funcionalidad se reduce. Para evitar el inconveniente precisamente mencionado se recomienda en el sector de los elastómeros de poliuretano la utilización de polioléteres preparados utilizando catalizadores de cianuro bimetálico (DMC) , teniendo de este modo un contenido de aliléteres (monooles) muy bajo y presentando por consiguiente una elevada funcionalidad. Tales procedimientos de preparación son ya conocidos desde los años sesenta (US-A 3 427 256, US-A 3 427 334, US-A 3 427 335) . El inconveniente de este modo de preparación es sin embarqo la muy laboriosa y cara eliminación de los catalizadores. íljataÍ.Aj»a... iat,l? afc-tt-fc.

En solicitudes de patente más recientes (p.ej. EP-A 700 949, EP-A 761 708, WO 97/40086, WO 98/16310, DE-A 19 745 120, DE-A 19 757 574, DE-A 198 102 269) se describen catalizadores de DMC mejorados muy activos que debido a su muy elevada actividad pueden utilizarse en cantidades tan bajas (concentración de catalizador < 50 ppm) que ya no es precisa una separación del catalizador del polioléter. Por consiquiente es posible una preparación de los polioléteres más económica en comparación con la de catálisis con bases convencional. Estos productos pueden utilizarse directamente para la fabricación de elastómeros de poliuretano. Es sin embargo un inconveniente que compuestos iniciadores convencionales de bajo peso molecular, como p.ej. propilenblicol, glicerina y trimetilolpropano no pueden alcoxilalrse en general con catalizadores de DMC. Los catalizadores de DMC requieren por consiguiente en general la utilización de compuestos iniciadores oligómeros propoxilados que se obtienen previamente a partir de los iniciadores de bajo pelso molecular anteriormente indicados, p.ej. por catálisiß alcalina convencional (mayoritariamente con KOH) y subsiguiente laborioso procesamiento por p.ej. neutralización, destilación y filtración. En la solicitud de patente alemana 198 17 676.7 se describe un procedimiento para la preparación de polioléteres de cadeba larga sin procesamiento alguno, en el que primeramente por catálisis con perfluoroalquilsulfonatos (preferiblemente triflatos) de metales del grupo III A del sistema periódico de los elementos (correspondiente a la Convención de la IUPAC de 1970) se obienen los compuestos iniciadores prepropoxilados que a continuación se hacen reaccionar sin separación del catalizador ni procesamiento mediante catalizadores de DMC de elevada actividad para obtener polioléteres de cadena larga de elevado peso molecular. De este modo es posible una preparación de polioléteres de cadena larga extraordinariamente económica. Es un inconveniente que los poli (oxipropilen) polioles que pueden prepararse muy económicamente mediante estos catalizadores de DMC altamente activos sin separación del catalizador de DMC, no son adecuados para la fabricación de espumas blandas de poliuretano. La utilización de tales polioléteres en formulaciones de espuma blanda conduce a una intensa formación de fisuras. Se ha encontrado ahora que mediante la inserción catalizada por DMC de bloques mixtos de óxido de etileno/óxido de propileno se obtienen polioléteres que son sobresalientemente adecuados para la fabricación de espumas blandas de poliuretano. Los bloques mixtos se adicionan o bien directamente sobre los compuestos iniciadores prepropoxilados hasta el fin de la cadena o bien solo después de un bloque de óxido de propileno. En ambos casos puede adicionarse también un bloque de óxido de propileno terminal. Tales polioléteres pueden utilizarse también para la fabricación de espumas blandas de poliuretano sin coutilizar polioles que contienen carqas, como p.ej. polimeropolioles (copolimerizados de estireno-acrilonitrilo) o poliurea-dispersión-polioles etc. y sin poliisocianatos modificados, como p.ej. alofanato-poliisocianatos, biuret-poliisocianatos . Las trazas de catalizadores no muestran aqui influencia negativa alguna. Son objeto de la invención por consiguiente espumas blandas de poliuretano fabricadas a partir de poliisocianatos y polioléteres de cadena larga preparados por catálisis con DMC sin separación del catalizador que presentan al menos un bloque mixto de óxido de etileno-óxido de propileno y que poseen un peso molecular numérico medio de entre 700 y 15.000 g/mol, asi como un procedimiento para su fabricación. Como poliisocianatos se consideran poliisocianatos alifáticos, cicloalifáticos, aralifáticos, aromáticos y heterociclicos, como los descritos en Justus Liebigs Annalen der Chemie 562 (1949) 75, por ejemplo aquellos de fórmula Q(NCO)n en la que siqnifican n un número entero de 2 a 4 , preferiblemente 2, y Q un resto de hidrocarburo alifático de 2 a 18, preferiblemente de 6 a 10, átomos de C, un resto de hidrocarburo cicloalifático de 4 a 15, in?--?-,^a^.a,»^A-í— preferiblemente de 5 a 10, átomos de C, un resto de hidrocarburo aromático de 6 a 15, preferiblemente de 6 a 13, átomos de C, o un resto de hidrocarburo aralifático de 8 a 15, preferiblemente de 8 a 13, átomos de C. Preferiblemente son poliisocianatos como los descritos en el documento DE-OS 28 32 253. Con especial preferencia se utilizan por regla general los poliisocianatos técnicos fácilmente accesibles, P-ej. el 2,4- y 2,6- toluilendiisocianato asi como mezclas discrecionales de estos isómeros ("TDI") , polifenil-polimetilenpoliisocianatos, como los que se preparan por condensación de anilina-formaldehido y subsiguiente fosgenación ("MDI bruto") y poliisocianatos que presentan grupos carbodiimido, grupos uretano, qrupos alofanato, grupos isocianurato, grupos urea o grupos biuret ("poliisocianatos modificados"), en especial aquellos polusocianatos modificados derivados de 2,4- y/o 2,6- toluilendiisocianato o de 4,4'- y/o 2,4'- difenilmetanodiisocianato . La preparación de los polioléteres de cadena larqa que se utilizan en el procedimiento conforme a la invención se realiza por poliadición catalizada con DMC de óxidos de alquileno a compuestos iniciadres con átomos de hidrógeno activos . Los catalizadores de DMC adecuados son básicamente conocidos y están detalladamente descritos en el estado de la "?i ¿AáájaI»J .«-A-ata.-. — - a.fl-.ataa«, < J , ^,-a..,., ,_ ._ ,. „ at j , ^ aaa,_a. .jaaaaaaattaaaa, «a aa gaa-a. técnica anteriormente citado. Preferiblemente se utilizan catalizadores de DMC mejorados de elevada actividad, descritos p.ej. en los documentos EP-A 700 949, EP-A 761 708, WO 97/40086, WO 98/16310, DE-A 197 45 120, DE-A 197 57 574 y DE-A 198 102 269. Son un ejemplo tipico los catalizadores de DMC de elevada actividad descritos en el documento EP-A 700 949, que contienen además de un compuesto de cianuro bimetálico (p.ej. hexacionocobaltato (III) de cinc) y un ligando de complejo orgánico (p.ej. terc-butanol) también un poliéter con un peso molecular numérico medio mayor de 500 g/mol. Como compuestos iniciadores con átomos de hidrógeno activos se utilizan preferiblemente compuestos con pesos moleculares (numéricos medios) de 18 a 2.000 g/mol y 1 a 8 grupos hidroxilo. A modo de ejemplo son de mencionar: butanol, etilenglicol, dietilenglicol, trietilenglicol, 1,2- propilenglicol, 1, -butanodiol, 1, 6-hexanodiol, bisfenol A, trimetilolpropano, glicerina, pentaeritrita, sorbita, azúcar de caña, almidón degradado o agua. Más ventajosamente se utilizan aquellos compuestos iniciadores con átomos de hidrógeno activos que han sido preparados previamente a partir de los iniciadores de bajo peso molecular anteriormente indicados y que representan produtos de alcoxilación oligómeros con pesos moleculares (numéricos medios) de 200 a 2.000 g/mol. Preferiblemente se utilizan compuestos iniciadores propoxilados oligómeros con 1 a 8 grupos hidroxilo, con especial preferencia de 2 a 6 grupos hidroxilo, y pesos moleculares (numéricos medios) de 200 a 2.000 g/mol. La preparación de estos compuestos iniciadores propoxilados oligómeros a partir de los compuestos iniciadores de bajo peso molecular puede realizarse p.ej. por catálisis alcalina convencional (p.ej. con KOH) con subsiguiente procesamiento por p.ej. neutralización, destilación y filtración, o como se describe en la solicitud de patente alemana 198 17 676.7 por catálisis con perfluoroalquilsulfonatos de metales del grupo III A del sistema periódico de los elementos (correspondiente a la Convención de la IUPAC de 1970) sin posterior separación del catalizador. A continuación se lleva a cabo la alcoxilación adicional con catalizadores de DMC de elevada actividad. Conforme a la invención el compuesto iniciador prepropoxilado mediante catálisis con DMC o bien se hace reaccionar con un bloque mixto de OE/OP en una relación en peso de 2/98 a 90/10, o bien se propoxila adicionalmente y después o bien se le hace reaccionar con un bloque mixto de OE/OP en una relación en peso de 2/98 a 90/10, o bien se le hace reaccionar primeramente con un bloque mixto de OE/OP en una relación en peso de 2/98 a 90/10 y finalmente todavía con un bloque de OP, o se propoxila adicionalmente y después se le hace reaccionar con un bloque mixto de óxido de OE/OP en una relación en peso de 2/98 a 90/10 y finalmente todavía con un bloque de OP.

La alcoxilación catalizada con DMC se realiza en general a temperaturas de 20 a 200°C, preferiblemente en el intervalo de 40 a 180°C, con especial preferencia a temperaturas de 50 a 150°C. La reacción puede llevarse a cabo a presiones totales de 0,001 a 20 bar. La poliadición puede llevarse a cabo en substancia o en un disolvente orgánico inerte, como tolueno y/o THF. La cantidad de disolvente asciende habitualmente a 10 a 30% en peso, referida a la cantidad del polioléter a preparar. La poliadición puede hacerse de modo continuo o discontinuo, p.ej. en un procedimiento por cargas o semicargas. Las relaciones en peso de los bloques mixtos de OE/OP que se hacen reacionar ascienden a 2/98 a 90/10, preferiblemente a 5/95 a 80/20. La longitud de los bloques mixtos de OE/OP asi como de los bloques de solo OP, formados mediante catálisis con DMC, asciende respectivamente a l a 1.000 unidades de óxido de alquileno, preferiblemente a 2 a 500 unidades de óxido de alquileno y con especial preferencia a 3 a 200 unidades de óxido de alquileno. Si los polioléteres preparados por catálisis con DMC poseen un bloque mixto terminal de OE/OP, entonces estos se preparan preferiblemente con una mezcla de óxido de etileno/óxido de propileno en una relación en peso de OE:OP de 40:60 a 95:5, preferiblemente de 50:50 a 90:10, con especial preferencia de 60:40 a 90:10. En tales polioléteres la proporción de grupos OH primarios asciende preferiblemente a aaaá..?á» Ái- A?tiß?ti i I- fn -HÜir 40 a a 95% en moles, con especial preferencia a 50 a 90% en moles; el contenido total de unidades de óxido de etileno en el polioléter asciende preferiblemente a > 25% en peso, con especial preferencia a > 30% en peso y con muy especial preferencia a > 35% en peso. Los pesos moleculares numéricos medios de los polioléteres de cadena larga que se utilizan conforme a la invención para la fabricación de espumas blandas de poliuretano ascienden a 700 a 50.000 g/mol, preferiblemente a 1.000 a 30.000 g/mol y con especial preferencia a 1.500 a 20.000 g/mol. La concentración de los catalizadores de DMC de elevada actividad asciende a 5 a 100 ppm, preferiblemente a 10 a 75 ppm y con especial preferencia a 15 a 50 ppm, referida a la la cantidad del polioléter a preparar. Debido a la muy baja concentración de catalizador los polioléteres pueden utilzarse sin separación del catalizador para la fabricación de espumas blandas de poliuretano sin que se vea afectada negativamente la calidad del producto. Además de los polioléteres de cadena larga precisamente descritos preparados por catálisis con DMC sin separación del catalizador pueden utilizarse en la formulación de poliol para la fabricación de las espumas blandas de poliuretano conforme a la invención otros compuestos que contienen grupos hidroxilo (polioles) . Estos polioles conocidos de por si están descritos detalladamente p.ej. en Gum, Riese & ülrich (Ed.): "Reaction Polymers", Hanser Verlag, Munich 1992, págs. 66-96 y en G. Oertel (Ed.): "Kunststoff-Handbuch, vol. 7, Polyurethane" Hanser Verlag, Munich, 1993, págs. 57-75. Ejemplos de polioles adecuados se encuentran en la literatura indicada asi como en los documentos US-A 3 652 639, US-A 4 421 872 y US-A 4 310 632. Son polioles utilizados preferiblemente polioléteres (en especial poli (oxialquilen) polioles) y poliolésteres. La preparación de los polioléteres se realiza por procedimeintos conocidos, preferiblemente por poliadición catalizada con bases de óxidos de alquileno a compuestos iniciadores polifucionales que presentan átomos de hidrógeno activos, como p.ej. alcoholes o aminas. A modo de ejemplo son de mencionar: - etilenglicol, dietilenglicol, 1,2-propilenglicol, 1, -butanodiol, hexametilenglicol, bisfenol A, trimetilolpropano, glicerina, pentaeritrita, sorbita, azúcar de caña, almidón degradado, agua, metilamina, etilamina, propilamina, butilamina, anilina, bencilamina, o- y p-toluidina, a,ß-naftilamina, amoniaco, etilendiamina, propilendiamina, 1, 4-butilendiamina, 1,2-, 1,3-, 1,4-, 1,5-y/o 1, 6-hexametilendiamina, o-, m- y p-fenilendiamina, 2,4-, 2, 6-toluilendiamina, 2,2'-, 2,4- y 4 , 4 ' -diaminodifenilmetano y dietilendiamina. Como óxidos de alquileno se utilizan preferiblemente óxido de etileno, óxido de propileno, óxido de butileno asi como sus mezclas. La formación de las cadenas de poliéter por í*?Asá<£?j.k.. ii? l IÍ,^ alcoxilación puede llevarse a cabo solo con un epóxido monómero, pero también estadísticamente o también por bloques con dos o tres epóxidos monómeros distintos. Procedimientos para la preparación de tales polioléteres se describen en "Kunststoff-Handbuch, vol. 7, Polyurethane", en "Reaction Polymers" asi como en los documentos US-A 1 922 451, US-A 2 674 619, US-A 1 922 459, US-A 3 190 127 y US-A 3 346 557. Son igualmente bien conocidos métodos para la preparación de poliolésteres y están descritos p.ej. en las dos citas bibliográficas anteriormente indicadas ("Kunststoff-Handbuch, vol. 7, Polyurethane", "Reaction Polymers") . Los poliolésteres se preparan en general por policondensación de ácidos carboxilicos polifuncionales o sus derivados, como p.ej. cloruros o anhídridos de ácido, con compuestos hidroxilicos polifuncionales . Como ácidos carboxilicos polifuncionales pueden utilizarse por ejemplo: ácido adipico, ácido itálico, ácido isoftálico, ácido tereftálico, ácido oxálico, ácido succinico, ácido glutárico, ácido azelaico, ácido sebácico, ácido fumárico o ácido maleico. Como compuestos hidroxilicos polifuncionales pueden utilizarse por ejemplo: etilenglicol, dietilenglicol, trietilenglicol, 1, 2-propilenglicol, dipropilenglicol, 1,3-butanodiol, 1, 4-butanodiol, 1, 6-hexanodiol, 1, 12-dodecanodiol, neopentilglicol, trimetilolpropano, trietilolpropano o t ijA-fcA-t-A-f-Whi-- '-- -»•* *»»- - glicerina. La preparación de los poliolésteres puede realizarse además también por polimerización con apertura de anillo de lactonas (p.ej. caprolactona) con dioles y/o trioles como iniciadores. Además en la fabricación de las espumas blandas de poliuretano conforme a la invención puede adicionarse un componente reticulante. Como tales reticulantes pueden utilizarse p.ej. dietanolamina, trietanolamina, glicerina, trimetilolpropano (TMP) , aductos de tales compuestos reticulantes con óxido de etileno y/o óxido de propileno con un Índice de OH < 1.000 o también glicoles con un peso molecular numérico medio < 1.000. Son especialmente preferidos la trietanolamina, glicerina, TMP o aductos de OE y/o OP de bajo peso molecular. Además pueden adicionarse dado el caso como otros componentes también coadyuvantes, aditivos y/o agentes ignífugos conocidos de por sí. Por coadyuvantes se entiende a este respecto en especial catalizadores y estabilizadores conocidos de por sí. Como agente ignífugo puede utilizarse p. ej . melamina. Los catalizadores a adicionar dado el caso son conocidos de por sí. A modo de e emplo son de mencionar aminas terciarias como trietilamina, tributilamina, N-metilmorfolina, N-etil-morfolina, N, N, ' , N' -tetrametiletilendiamina, pentametildietilentriamina y homólogos superiores (DE-A 26 24 527 y DE-A 26 24 528), 1, 4-diaza-biciclo [2, 2, 2] octano, N-metil-N' -dimetilaminoetil-piperazina , bis (dimetilaminoalquil)piperazinas (DE-A 26 36 787), N,N- dimetilbencil-amina, N, N-dimetilciclohexil-amina, N,N- dietilbencil-amina, adipato de bis (N,N-dietilaminoetilo) , N,N,N' ,N' -tetrametil-1, 3-butanodiamina, N, N-dimetil-ß-fenil- etil-amina, 1, 2-dimetilimidazol, 2-metilimidazol, amidinas monocíclicas y bicíclicas (DE-A 17 20 633), bis(d?alquilamino)alquiléteres (US-A 3 330 782, DE-A 10 30 558, DE-A 18 04 361 y DE-A 26 18 280) así como aminas terciarias que presentan grupos amida (preferiblemente grupos formamida) conforme a los documentos DE-A 25 23 633 y DE-A 27 32 292. Como catalizadores se consideran también bases de Mannich conocidas de por sí de aminas secundarias, p.ej. dimetilamina, y aldehidos, preferiblemente formaldehído, o cetonas como acetona, metiletilcetona o ciciohexanona y fenoles, como fenol, nonilfenol o bisfenoles. Aminas terciarias que presentan átomos de hidrógeno activos frente a grupos isocianato, utilizables como catalizador son p.ej. trietanolamina, triisopropanolamina, N-metil-dietanolamina, N-etil-dietanolamina, N, N-dimetiletanolamina, sus productos de reacción con óxidos de alquileno como óxido de propileno y/o óxido de etileno así como aminas secundarias-terciarias conforme al documento DE-A 27 32 292. Como catalizadores se consideran además silaaminas con enlaces carbono-silicio, como p.ej. las descritas en el documento DE-A 12 29 290, p.ej. ÍlÍA¡*,Í J¡ -t .i)t JÍ~.t- aaianiiiit - 2 , 2 , 4-trimet?l-2-silamorf olina y 1,3-dietil-aminoetiltetrametildisiloxano. Como catalizadores se consideran también bases nitrogenadas como hidróxidos de tetraalquilamonio, además hidróxidos alcalinos como hidróxido sódico, fenolatos alcalinos como fenolato sódico o alcoholatos alcalinos como metilato sódico. También pueden utilizarse como catalizadores hexahidrotriazinas (DE-A 17 69 043) . La reacción entre grupos NCO y átomos de hidrógeno con actividad de Zere itinoff se acelera también fuertemente con lactamas y azalactamas, formándose en primer lugar un asociado entre la lactama y el compuesto con hidrógeno ácido. Tales asociados y su actividad catalítica están descritos en los documentos DE-A 20 62 286, DE-A 20 62 289, DE-A 21 17 576, DE-A 21 29 198, DE-A 23 30 175 y DE-A 23 30 211. Conforme a la invención también pueden utilizarse como catalizadores compuestos organometálicos, en especial compuestos orgánicos de estaño. Como compuestos orgánicos de estaño se consideran además de compuestos que contienen azufre como di-n-octil-mercáptido de estaño (DE-A 17 69 367; US-A 3 645 927) preferiblemente sales de estaño (II) de ácidos carboxílicos como acetato de estaño (II), octoato de estaño (II), etilhexanoato de estaño (II), y compuestos de estaño (IV), p.ej. óxido de dibutilestaño, dicloruro de dibutilestaño, diacetato de dibutilestaño, dilaurato de dibutilestaño, maleato de dibutilestaño o diacetato de dioctilestaño. Naturalmente todos los catalizadores anteriormente indicados pueden utilizarse fc¿Aa-BA..*a,.l.,aay - , ,. -a^-Jte... como mezclas. A este respecto son de especial interés combinaciones de compuestos organometálicos y amidinas, aminopiridinas o hidrazinopiridinas (DE-A 24 34 185, DE-A 26 01 082 y DE-A 26 03 834) . También pueden utilizarse como catalizadores los llamados catalizadores polímeros, como los descritos en el documento DE-A 42 18 840. Estos catalizadores son productos de reacción presentes en forma de sal alcalina de alcoholes trifuncionales o de funcionalidad superior con pesos moleculares (numéricos medios) de 92 a 1.000 con anhídridos intramoleculares de ácidos carboxílicos. Los productos de reacción presentan (como media estadística) al menos 2, preferiblemente de 2 a 5, grupos hidroxilo y al menos 0,5, preferiblemente de 1,0 a 4 grupos carboxilato, siendo los contraiones de los grupos carboxilato iones alcalinos. En el caso de los "productos de reacción" de los componentes de partida puede tratarse también, como puede verse por el contenido de grupos carboxilato, de mezclas de auténticos productos de reacción con cantidades en exceso de alcoholes. Son alcoholes polihidroxílicos adecuados para la preparación de los productos de reacción por ejemplo glicerina, trimetilolpropano, sorbita, pentaeritrita, mezclas de tales alcoholes polihidroxílicos, productos de alcoxilación de alcoholes con pesos moleculares (numéricos medios) de 92 a 1.000 de de tales alcoholes polihidroxílicos o de mezclas de tales alcoholes, utilizándose en la alcoxilación óxido de propileno y/o óxido de etileno en secuencia discrecional o en mezcla, no obstante preferiblemente óxido de propileno exclusivamente. Son anhídridos intramoleculares de ácidos carboxílicos adecuados para la preparación de los productos de reacción por ejemplo anhídrido maleico, anhídrido itálico, anhídrido hexahidroftálico, anhídrido succínico, anhídrido piromelítico o mezclas discrecionales de tales anhídridos. Con especial preferencia se utiliza anhídrido maleico. Otros representantes de los catalizadores a utilizar así como detalles sobre el modo de acción de los catalizadores están descritos en Vieweg y Hóchtlen (Ed.): Kunststoff-Handbuch, vol. VII, Cari Hanser Verlag, Munich, 1966, págs. 96-102. Los catalizadores se utilizan por regla general en cantidades de aproximadamente 0,001 a 10% en peso, referidas a la cantidad total de compuestos con al menos dos átomos de hidrogeno reactivos frente a isocianatos. Otros aditivos utilizados dado el caso son aditivos tensioactivos como emulsionantes y estabilizadores de espuma. Como emulsionantes se consideran p.ej. las sales de sodio de aceite de ricino-sulfonatos o sales de ácidos grasos con aminas como ácido oleico dietilamina o ácido esteárico dietanolamina. También pueden coutilizarse como aditivos tensioactivos sales alcalinas o de amonio de ácidos sulfónicos como por ejemplo de ácido dodecilbencenosulfónico o ácido dinaftilmetanodisulfónico o de ácidos grasos como ácido ricinoleico o de ácidos grasos polímeros. Como estabilizadores de espuma se utilizan ante todo polietersiloxanos, especialmente representantes hidrosolubles. Estos compuestos están estructurados en general de modo que un copolimerizado de óxido de etileno y óxido de propileno está unido con un resto polidimetilsiloxano. Tales estabilizadores de espuma están descritos p.ej. en los documentos US-A 2 834 748, US-A 2 917 480 y US-A 3 629 308. Son de especial interés copolimeros de polisiloxano-polioxialquileno ramificados múltiples veces con grupos alofanato conforme al documento DE-A 25 58 523. Otros posibles aditivos son retardantes de reacción, p . ej . substancias de reacción acida como ácido clorhídrico o halogenuros de ácidos orgánicos, además reguladores celulares conocidos de por sí como parafinas o alcoholes grasos o dimetilpolisiloxanos así como pigmentos o colorantes y agentes ignífugos conocidos de por sí, p.ej. fosfato de tricloroetilo, fosfato de tricresilo o fosfato y polifosfato amónico, además estabilizadores frente a la influencia del envejecimiento y la intemperie, plastificantes y substancias con actividad fungistática y bacteriostática así como cargas como sulfato de bario, tierra de diatomeas, hollín o creta lavada. Otros ejemplos de aditivos tensioactivos y estabilizadores de espuma, así como de reguladores celulares, retardantes de reacción, estabilizadores, substancias ignífugas, plastificantes, colorantes y cargas así como substancias con actividad fungistática y bacteriostática que dado el caso se coutilizan conforme a la invención así como detalles . sobre el uso y el modo de acción de estos aditivos están descritos en Vieweg y Hdchtlen (Ed.): Kunststoff- Handbuch, vol. VII, Cari Hanser Verlag, Munich, 1966, págs. 103-113. Como componentes de expansión a utilizar dado el caso son posibles todos los agentes de expansión conocidos en la fabricación de espumas de poliuretano. Como agentes de xpansión orgánicos se consideran p.ej. acetona, acetato de etilo, alcanos substituidos con hlógenos como cloruro de metiieno, cloroformo, cloruro de etilideno, cloruro de vinilideno, monofluorotriclorometano, clorodifluorometano, diclorodifluorometano, además butano, hexano, heptano o dietiléter, como agentes de expansión inorgánicos p.ej. aire, C02 o N20. También puede conseguirse un efecto expansor por adición de compuestos que se descomponen a temperaturas superiores a temperatura ambiente con disociación de gases, por ejemplo de nitrógeno, p.ej. compuestos azoicos como azodicarbona ida o azoisobutironitrilo. Con especial preferencia como agentes de expansión se utilizan fluoroalcanos que contienen hidrógeno (HFC) así como alcanos inferiores como p.ej. butano, pentano, isopentano, ciclopentano, hexano, iso-hexano, dado el caso mezclados entre sí y/o con adición de agua. Otros ejemplos de agentes de expansión así como detalles sbre el uso de agentes de expansión están descritos en Vieweg y Hdchtlen (Ed. ) : Kunststoff-Handbuch, vol. VII, Cari Hanser Verlag, Munich, i j Ai af ^ 1966, pág. 108 y sigs, 453 y sigs. y pág. 507 y sigs. No obstante es preferido entre todos los agentes de expansión el agua o el C02. Para la realización del procedimiento conforme a la invención los componentes de reacción se hacen reaccionar conforme al procedimiento de un solo paso conocido de por sí, al procedimiento de prepolímero o al procedimiento de semiprepolímero, utilizando preferiblemente dispositivos mecánico como los descritos en el documento US-PS 2 764 565. Detalles sobre los dispositivos de procesamiento, que también se consideran conforme a la invención, se describen en Vieweg y Hdchtlen (Ed.): Kunststoff-Handbuch, vol. VII, Cari Hanser Verlag, Munich, 1966, págs. 121 a 205. En la fabricación de la espuma la espumación puede llevarse a cabo conforme a la invención también en moldes cerrados. A este respecto la mezcla de reacción se introduce en un molde. Como material del molde se consideran metales, p.ej. aluminio, o plásticos, p.ej. resina epoxídica. En el molde espuma la mezcla de reacción espumante y forma el cuerpo de moldeo. La espumación en molde puede realizarse a este respecto de modo que la pieza de moldeo presente en su superficie estructura celular. Pero también puede realizarse de modo que la pieza de moldeo presente en su superficie una " piel compacta y un núcleo celular. Conforme a la invención en en este contexto puede procederse introduciendo en el molde la cantidad de mezcla de reacción espumante necesaria para que la espuma formada llene exactamente el molde. Pero puede trabajarse también introduciendo en el molde más cantidad de mezcla de reacción espumante de la necesaria para el relleno del interior del molde. En el último caso se trabaja por consiguiente en "sobrecarga" ("overcharging") , conociéndose un modo de trabajo semejante p.ej. por los documentos US-PS 3 178 490 y US-PS 3 182 104. En la espumación en molde se coutilzan múltiples "agentes de desmoldeo externos" conocidos de por sí, como aceites de silicona. Pero también pueden utilizarse los llamados "agentes de desmoldeo internos", dado el caso mezclados con agentes de desmoldeo externos, como se desprende por ejemplo de los documentos DE-OS 21 21 670 y DE-OS 23 07 589. Pero naturalmente también pueden fabricarse espumas por espumación en bloque o conforme al procedimiento conocido de por sí de doble cinta transportadora (véase "Kunststoff-Handbuch", vol. VII, Cari Hanser Verlag, Munich, Viena, 3a edición, 1993, pág. 148). Las espumas pueden fabricarse conforme a distintos procedimientos de fabricación de espumas en bloque o también en moldes. En la fabricación de espumas en bloque en una forma de realización preferida de la invención se utilizan polioléteres que presentan bloques mixtos de OE/OP con una proporción de OP de al menos 50% en moles, preferiblemente de al menos 60% en moles; además estos pueden contener también bloques de OP terminales. Si hay que fabricar espumas muy js^^?a^^x ^s&táteé ^' blandas entonces se utilizan polioléteres que contienen bloques mixtos de OE/OP con una elevada proporción de unidades de óxido de etileno; preferiblemente estos polioles presentan también una elevada proporción de grupos OH primarios (preferiblemente al menos 40% en moles, con especial preferencia al menos 50% en moles) . A este respecto estos polioléteres pueden utilizarse en combinación con polioles preparados convencionalmente con una elevada proporción de grupos OH primarios. Para la fabricación de espumas de moldeo en caliente se utilizan preferiblemente polioléteres con al menos un bloque mixto de OE/OP y un bloque de OP terminal; para la fabricación de espumas de moldeo en frío dan buen resultado en especial polioléteres con bloque mixto de OE/OP terminal y una proporción de grupos OH primarios de más de 40% en moles, en especial de más de 50% en moles.

Ejemplos Preparación del catalizador de DMC (conforme al d<"> tn??r't<? EP-A 700 949) A una solución de 4 g (12 mmol) de hexacianocobaltato de potasio en 70 mi de agua destilada se le añadió con agitación enérgica (24.000 rpm) una solución de 12,5 g (91,5 mmol) de cloruro de cinc en 20 mi de agua destilada. Inmediatamente después se añadió a la suspensión formada una mezcla de 50 g de terc-butanol y 50 g de agua destilada y a continuación se agitó enérgicamente (24.000 rpm) durante 10 min. Entonces se añadió una mezcla de 1 g de polipropilenglicol con una masa molar media de 2.000, 1 g de terc-butanol y 100 g de agua destilada y se agitó durante 3 min (1.000 rpm). La materia sólida se aisló mediante una filtración, luego se agitó (10.000 rpm) durante 10 min con una mezcla de 70 g de terc-butanol, 30 g de agua destilada y 1 g del poliéter anterior y se filtró nuevamente. Finalmente se agitó (10.000 rpm) otra vez durante 10 min con una mezcla de 100 g de terc-butanol y 0,5 g del poliéter anterior. Tras filtrar, el catalizador se secó a 50°C y a presión normal hasta peso constante. Rendimiento en catalizador pulveriforme seco: 6,23 g Análisis elemental y análisis termogravimétrico: Cobalto = 11,6%, Cinc = 24,6%, terc-Butanol = 3,0%, Poliéter = 25,8%. Preparación de polioléteres Ejemplo 1 En un matraz de vidrio de presión de 10 1 se dispusieron bajo gas protector (nitrógeno) 746,7 g de un poli (oxipropilen) triol como compuesto iniciador (IOH = 431 mg KOH/g) que había sido preparado por catálisis con triflato de itrio (100 ppm) sin separación del catalizador a partir de glicerina y óxido de propileno, y 0,6 g de catalizador de DMC (100 ppm, referidas a la cantidad del poliol de cadena larga a preparar) y agitando se calentó a 105°C. A continuación se dosificó de una vez óxido de propileno (aprox. 100 g) hasta que la presión total se elevó a 1,5 bar. Solamente se dosificó iá jk otra vez más óxido de propileno cuando se observó una caída de presión acelerada. Esta caída de presión acelerada indica que el catalizador está activado. A continuación se dosificó de forma continua el resto del óxido de propileno (3.408,4 g) a una presión total constante de 1,5 bar. Tras la dosificación completa del óxido de propileno y 5 horas más de tiempo de reacción a 105°C se dosificaron en un bloque mixto 581,6 g de óxido de etileno y 1.163,2 g de óxido de propileno a temperaturas de 100-110°C. Tras un tiempo de reacción subsiguiente de 5 h se eliminaron por destilación las fracciones volátiles a 105°C (1 mbar), seguidamente se enfrió a temperatura ambiente y se mezcló con 6 g de un antioxidante (3, 5-di-terc-butil-4-hidroxi-tolueno, BHT) . El polioléter de cadena larga obtenido poseía un índice de OH de 54,7 mg de KOH/g y un contenido de dobles enlaces de 7 mmol/kg. Ejemplo 2 Como el Ejemplo 1, pero con 1.182,0 de óxido de propileno, un bloque mixto de 581,6 g de óxido de etileno y 2.326,5 g de óxido de propileno y un bloque terminal de 1.163,2 g de óxido de propileno. El producto tenía un índice de OH de 54,4 mg de KOH/g y un contenido de dobles enlaces de 8 mmol/kg. Ejemplo 3 En un matraz de vidrio de presión de 10 1 se dispusieron bajo gas protector (nitrógeno) 872,7 g de un poli (oxipropilen) triol como compuesto iniciador (IOH = 380 mg KOH/g) que había sido preparado por catálisis con KOH a partir de TPM y óxido de propileno y 0,3 g de catalizador de DMC (50 ppm, referidas a la cantidad del poliol de cadena larga a preparar) y agitando se calentó a 105°C. A continuación se dosificó de forma continua una mezcla de óxido de propileno (541,3 g) y óxido de etileno (4.586,0 g) a una presión total constante de 1,5 bar. Tras un tiempo de reacción subsiguiente de 5 h se eliminaron por destilación las fracciones volátiles a 105°C (1 mbar), seguidamente se enfrió a temperatura ambiente y se mezcló con 6 g de un antioxidante (3, 5-di-terc- butil-4-hidroxi-tolueno, BHT) . El polioléter de cadena larga obtenido poseía un índice de OH de 58,5 mg de KOH/g y un contenido de dobles enlaces de 2 mmol/kg. Ejemplo 4 Como el Ejemplo 3, pero con un bloque mixto de 4.614,6 g de óxido de propileno y 512,7 g de óxido de etileno. El polioléter de cadena larga obtenido tenía un índice de OH de 58,1 mg de KOH/g y un contenido de dobles enlaces de 7 mmol/kg. Ejemplo 5 Como el Ejemplo 3, pero con un bloque mixto de 3.589,1 g de óxido de etileno y 1.538,2 g de óxido de propileno. El producto tenía un índice de OH de 59,1 mg de KOH/g y un contenido de dobles enlaces de 2 mmol/kg.

E om l r> fi Como el Ejemplo 3, pero con un bloque mixto de 1.719,8 g de óxido de etileno y 3.407,5 g de óxido de propileno. El producto tenía un índice de OH de 58,5 mg de KOH/g y un contenido de dobles enlaces de 4 mmol/kg. v. om ? r. pomparativo 1 En un matraz de vidrio de presión de 10 1 se dispusieron bajo gas protector (nitrógeno) 746,7 g de un poli (oxipropilen) triol como compuesto iniciador (IOH = 431 mg KOH/g) que había sido preparado por catálisis con triflato de itrio (100 ppm) sin separación del catalizador a partir de glicerina y óxido de propileno, y 0,6 g de catalizador de DMC (100 ppm, referidas a la cantidad del poliol de cadena larga a preparar) y agitando se calentó a 105°C. A continuación se dosificó de una vez óxido de propileno (aprox. 100 g) hasta que la presión total se elevó a 1,5 bar. Solamente se dosificó otra vez más óxido de propileno cuando se observó una caída de presión acelerada. Esta caída de presión acelerada indica que el catalizador está activado. A continuación se dosificó de forma continua el resto del óxido de propileno (5.153,3 g) a una presión total constante de 1,5 bar. Tras la dosificación completa del óxido de propileno y 5 horas más de tiempo de reacción a 105°C se eliminaron por destilación las fracciones volátiles a 105°C (1 mbar) y seguidamente se enfrió a temperatura ambiente. El polioléter de cadena larga obtenido poseía un índice de OH de 54,4 mg de KOH/g y un contenido de dobles enlaces de 10 m ol/kg. Fabricación de espumas blandas de poliuretano Talii-i r-a.—i ón de las espumas blandas F.agpi-in-a 1 iVITO a) Espuma de moldeo en frío La formulación de poliol se prepara pesando los ingredientes previstos en una balanza rápida de laboratorio. Para ello se introduce el correspondiente poliéter (dado el caso mezcla de poliéteres) en el vaso de cartón habitual de laboratorio previsto para ello y se acondiciona térmicamente a 25°C. Tras unos breves giros se realiza la adición de todos los aditivos necesarios correspondientes a los datos de composición prevista. Después de haber acondicionado térmicamente la formulación de poliéter a 25°C la muestra se agita durante 30 min con un mecanismo agitador LM-34 al número máximo de revoluciones (4.200 rpm) para conseguir una mezcla homogénea y para garantizar una carga de aire homogénea. A este respecto hay que tener cuidado de que el disco agitador no toque el fondo de chapa del recipiente. El isocianato/mezcla de isocianatos acondicionada térmicamente a 25°C se pesa conforme a los datos de masas sobre una balanza rápida de laboratorio en un vaso adecuado. La cantidad de isocianato así preparada se vierte en el recipiente de reacción con la formulación de poliéter. A este respecto hay que cuidar de que el tiempo de verrtido del componente isocianato ascienda a aproximadamente 3 seg. A continuación los componentes se agitan en el recipiente de reacción mediante un mecanismo agitador LM-34 a 4.200 rpm. Cuando la mezcla se monta (comienza a subir) una parte de la mezcla de reacción se transfiere inmediatamente a una cajetilla de papel estabilizada con una caja de madera. Tiempo de inicio es el lapso de tiempo desde el comienzo de la mezcla hasta el comienzo de la reacción claramente reconocible. El tiempo de cohesión ("tiempo para estirado de hilos") es una medida de la reacción de formación del polímero. Este se determina clavando repetidamente en la mezcla ascendente de reacción una fina varilla redonda de madera poco antes del tiempo de cohesión esperado (valor experimental) . El lapso de tiempo desde el comienzo de la mezcla hasta el momento en que al sacar la varilla redonda de madera se forman o cuelgan hilos (sistemas de TDI o TDI/MDI) o granos (sistemas de MDI) sirve como tiempo de cohesión. Por tiempo de subida se entiende el lapso de tiempo entre el comienzo de la mezcla y la máxima expansión vertical de la espuma. b) Espuma en caliente Se mezclan el poliéter, agua, activador y estabilizador durante 30 seg. (mecanismo agitador LM-34, 4.200 rpm) entonces se pesa el reticulante (octoato de estaño SO) y se mezcla con la mezcla de reacción. Entonces se añade la cantidad de *^? . isocianato calculada en el recipiente de reacción con la formulación de poliéter. A este respecto hay que cuidar de que el tiempo de vertido del componente isocianato ascienda a aproximadamente 3 seg. A continuación los componentes se agitan en el recipiente de reacción con el mecanismo agitador LM-34 a 4.200 rpm. Cuando la mezcla se monta (comienza a subir) una parte de la mezcla de reacción se transfiere inmediatamente a una cajetilla de papel estabilizada con una caja de madera. Tiempo de inicio es el lapso de tiempo desde el comienzo de la mezcla hasta el comienzo de la reacción claramente reconocible. Tiempo de subida: por tiempo de subida se entiende el lapso de tiempo entre el comienzo de la mezcla y la máxima expansión vertical de la espuma. En la espuma en caliente también se observa un desinflado. 30 seg. después de finalizar el tiempo de subida se coloca la cajetilla en una estufa a 150°C. Tiempo de permanencia 5 min. Pieza de moldeo (espuma de moldeo en frió) La mezcla de reacción se transfirió a un molde (temperatura del molde 50-60°C) provisto de un agente de desmoldeo habitual. El molde se cierra con una tapa y se coloca en una prensa o dispositivo de apriete para oponerse a la presión de la espuma y mantener cerrado el molde. Tras 5 minutos se retira la tapa y se trabaja por compresión mecánica (p.ej. a mano, con machos o cilindros o por reducción de presión) hasta que la espuma es de célula abierta (carente de arrugas) . Pieza de moldeo (g?p"tnf> de moldeo en caliente) La mezcla de reacción se transfiere a un molde (temperatura del molde 40-45°C) el molde se cierra con una tapa perforada. 30 seg. después de finalizar el tiempo de subida (desinflado) se coloca el molde en una estufa a 150°C. Tiempo de permanencia 15 min. Tras el desmoldeo el molde caliente se rocía con agente de desmoldeo (Ac os® 32-574, Acmos Chemie GmbH & Co., D-28199 Bremen) . Kjtatn l » comparativo 2 100 partes en peso del poliéter del Ejemplo comparativo 1 3,0 partes en peso de agua 0,5 partes en peso de estabilizador de silicona (OS® 15, Th. Goldschmidt AG, D-45127 Essen) 0,1 partes en peso de N,N' -dimetiletanolamina (DMEA) 0,05 partes en peso de amina catalizadora (Niax® Al, Fa. Witco Osi) 0,34 partes en peso de octoato de estaño 35,6 partes en peso de toluilendiisocianato (65% en peso de isómero 2,4-, 35% en peso de isómero 2,6-; Desmodur® T 65, Bayer AG) se mezclaron intensamente y se espumaron formando una espuma. El bloque mostró una fisura interior horizontal que no pudo corregirse ni por variación del catalizador de estaño (0,24-0,38 partes en peso) ni de la relación NCO/OH (índice característico 102-108) Fj_*tnp1 r> 7 100 partes en peso del poliéter del Ejemplo 4 4,0 partes en peso de agua 0,4 partes en peso de estabilizador de silicona (OS® 25, Th. Goldschmidt AG, D-45127 Essen) 0,1 partes en peso de DMEA 0,05 partes en peso de amina catalizadora (Niax® Al, Fa. Witco Osi) 0,18 partes en peso de octoato de estaño 51,2 partes en peso de toluilendiisocianato (80% en peso de isómero 2,4-, 20% en peso de isómero 2,6-; Desmodur® T 80, Bayer AG) se mezclaron intensamente y se espumaron formando un bloque de espuma. Resultó una espuma carente de fisuras abierta con estructura celular regular. Tüjomplr. Q 100 partes en peso del poliéter del Ejemplo 6 4,0 partes en peso de agua 0,4 partes en peso de estabilizador de silicona (OS® 25, Th. Goldschmidt AG, D-45127 Essen) 0,1 partes en peso de DMEA 0,05 partes en peso de amina catalizadora (Niax® Al, Fa. Witco Osi) 0,18 partes en peso de octoato de estaño 51,2 partes en peso de Desmodur® T 65 se mezclaron intensamente y se espumaron formando un bloque de espuma. Resultó una espuma carente de fisuras con estructura celular regular. Ejemplo 9 En una formulación para conseguir calidades superblandas se espumó el poliéter del Ejemplo 5 como mezcla con un poliéter activo convencional: 75 partes en peso del poliéter del Ejemplo 5 25 partes en peso de un poliéter trifuncional con un índice de OH de 35 mg de KOH/g y grupos OH primarios > 80% mol (Desmophen® 3900 I, Bayer AG) 3,50 partes en peso de agua 0,8 partes en peso de estabilizador de silicona (OS® 15, Th. Goldschmidt AG, D-45127 Essen) 0,7 partes en peso de DMEA 0,25 partes en peso de amina catalizadora (Catalizador 33LV de la Fa. Air Products GmbH, D- 45527 Hattingen) 2,0 partes en peso de TCPP (fosfato de tricloropropilo) 45,4 partes en peso de Desmodur® T 80 se mezclaron intensamente y se espumaron formando un bloque de espuma. Resultó una espuma carente de fisuras muy blanda-elástica con estructura celular regular. Ejemplo 10 100 partes en peso del poliéter del Ejemplo 2 3,0 partes en peso de agua 0,8 partes en peso de estabilizador de silicona (OS® 22, Th. Goldschmidt AG, D-45127 Essen) 0,1 partes en peso de DMEA 0,05 partes en peso de amina catalizadora (Niax® Al, Fa. Witco Osi) 0,18 partes en peso de octoato de estaño 40,5 partes en peso de Desmodur® T 80 se mezclaron intensamente y se espumaron formando un bloque de espuma. Resultó una espuma carente de fisuras. p -atnpi ? p (Espuma libre en frío) Formulación: 50,0 partes en peso del poliéter del Ejemplo 1 50,0 partes en peso ae ..n poliéter trifuncional con un índice de OH de 28 mg de KOH/g y grupos OH primarios > 80% mol (Desmophen® VP PU 10WF22, Bayer AG) 3,6 partes en peso de agua 0,15 partes en peso de amina catalizadora (Niax® Al, Fa. Witco Osi) 0,4 partes en peso de amina catalizadora (Catalizador 33LV de la Fa. Air Products GmbH, D- 45527 Hattingen) 1,25 partes en peso de dietanolamina 0,50 partes en peso de estabilizador de silicona (Tegostab® B 8708, Th. Goldschmidt AG, D-45127 Essen) 62,8 partes en peso de 4, 4 ' -difenilmetanodiisocianato con elevado contenido de monómero con partes polímeras y un contenido de NCO de 32,3% en peso (VP PU Desmodur® 3230, Bayer AG) Se obtuvo una espuma libre de buena calidad. TC _atnpir> 19 (Espuma de moldeo en caliente) Formulación: 100,0 partes en peso del poliéter del Ejemplo 2 3,5 partes en peso de agua 0,05 partes en peso de octoato de estaño 0,15 partes en peso de amina catalizadora (Niax® Al, Fa. Witco Osi) 1,0 partes en peso de estabilizador de silicona (Tegostab® B 4900, Th. Goldschmidt AG, D-45127 Essen) 62,8 partes en peso de Desmodur® T 80 Se obtuvo una espuma de moldeo de buena calidad. Para determinar la permeabilidad al aire de la espuma se determinó su resistencia al flujo frente a una corriente de aire con el dispositivo representado en las Figs. 1-3, en las cuales: La figura 1, nuestra ui rredidpr de resist_=ncia de flujo, La figura 2, muestra ixi insa-pia te de vidrio para medido: de resisteTcia al flujo, y La figura 3, nuestra ira senda de madider de resi-ste-cia al flujo. El diepositiMD está crxBtiüjido per ni cilindro de vidrio previsto de gradiiacicn pplircétriaCa ds 0 a 350, as ?_rdiendo su diámetro interior a 36 pm, y ui tubo interior de 7 mm de andró de luz. Este tubo -interior finaliza per arriba en ira pieza en forma de T a la que se ocnect-n, per in lado la a___j?mta_-icn de aire y per el otro lado el tubo Qe>dh_-2 cm la senda de medición. EL tubo para la sonda de rredici?i tiene un di-áretro intericr de 12 rtm y una lcngxbud de 1,80 m. El cilindro de vidrio está cerrado per abajo y puede llenarse de de agua acn el ertxdo colocado setrs él hacia el fendo. El aparato de ensaiyo se conecta a través de dos válvulas , un reductor de presión y un tubo flexible de longitud discrecional y diámetro discrecional a una fuente de presión, aj ustándose el reductor de presión a aprox . 2 , 0 bar . El recipiente de vidrio se llena con agua destilada hasta que el borde inferior del menisco alcanza la marca H20-Std . Entonces se abre la válvula 1 y la velocidad del fluj o se va variando con la válvula 2 hasta que el borde inferior del menisco de la columna interior alcanza la marca de O mm y con ello queda ajustada una presión previa de 100 mm. Tras el ajuste de la presión previa se coloca la sonda de medición sin presión sobre la muestra y se lee la altura de la columna de agua que se ajusta en el tubo interior. Esta es igual a la resistencia al flujo de la muestra. Se determinaron los siguientes valores: Resistencia al flujo del núcleo de la espuma: 100 mm de columna de agua; Resistencia al flujo de la espuma con piel: 300 mm de columna de agua. y. -aiTipio 13 (Espuma de moldeo en caliente) Formulación: 100,0 partes en peso del poliéter del Ejemplo 1 3,5 partes en peso de agua 0,15 partes en peso de amina catalizadora (Niax® Al, Fa. Witco Osi) 0,10 partes en peso de octoato de estaño 0,5 partes en peso de estabilizador de silicona (Tegostab® B 4900, Th. Goldschmidt AG, D-45127 Essen) 40,6 partes en peso de Desmodur® T 80 Se obtuvo una espuma de moldeo de buena calidad. Se determinó la resistencia al flujo conforme al procedimiento descrito en el Ejemplo 12. Se midieron los siguientes valores: Resistencia al flujo del núcleo de la espuma: 50 mm de columna de agua; Resistencia al flujo de la espuma con piel: 160 mm de ?ÚA?j ?r?*'*'^*^*í**^*M?-~* >»ja? ^ L~ -. _>.«. _,-_. columna de agua. . «ampio 14 (Espuma de moldeo en caliente) 30,0 partes en peso del poliéter del Ejemplo 1 70,0 partes en peso de Desmophen® 3426 L 3,5 partes en peso de agua 0,09 partes en peso de octoato de estaño 1,0 partes en peso de estabilizador de silicona (Tegostab® B 4900, Th. Goldschmidt AG, D-45127 Essen) 40,6 partes en peso de Desmodur® T 80 Se obtuvo una espuma de moldeo de buena calidad.

Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones :

1 . Espuma blanda de poüuretano caracteri-_ada perqué se ctotiene per reaca de poliisocianatos y polioléteres preparados por catálisis con DMC que presentan al menos un bloque mixto de óxido de etileno-óxido de propileno y poseen un peso molecular numérico medio de entre 700 y 50.000 g/mol.

2. Espuma blanda de poliuretano conforme a la reivindicación 1, caracterizada porque para su fabricación se utiliza un polioléter preparado por catálisis con DMC que presenta un bloque de óxido de propileno terminal.

3. Espuma blanda de poliuretano conforme a la reivindicación 2, caracterizada porque se trata de una espuma de moldeo en caliente.

4. Espuma blanda de poliuretano conforme a la reivindicación 2, caracterizada porque se trata de una espuma en bloque.

5. Espuma en bloque de poliuretano conforme a la reivindicación 4, caracterizada porque los bloques mixtos de óxido de etileno-óxido de propileno del polioléter preparado por catálisis con DMC utilizado para su fabricación están constituidos por al menos 50% en peso de unidades de óxido de propileno.

6. Espuma blanda de poliuretano conforme a la reivindicación 1, caracterizada porque para su fabricación se utiliza un polioléter preparado por catálisis con DMC que presenta un bloque mixto terminal de OE/OP y una proporción de grupos OH primarios de más de 40% en moles.

7. Espuma blanda de poliuretano conforme a la reivindicación ß, caracterizada porque se trata de una espuma de moldeo en frío.

8. Espuma blanda de poliuretano conforme a la reivindicación 6, caracterizada porque se trata de una espuma en bloque superblanda.

9. Procedimiento para la fabricación de espumas blandas de poliuretart caracterizado porque se hacen reacricrar pci__i-3XÍ__ratES con polioléteres preparados por catálisis con DMC que presentan al menos un bloque mixto de óxido de etileno-óxido de propileno y poseen un peso molecular numérico medio de entre 700 y 50.000 g/mol.

10. Uso de un polioléter preparado por catálisis con DMC que presenta al menos un bloque mixto de óxido de etileno-óxido de propileno y posee un peso molecular numérico medio de entre 700 y 50.000 g/mol, para la fabricación de espumas blandas de poliuretano. t-j-ítllt i _-___A__i-¡