MXPA00012807A - Composiciones de recubrimiento en polvo. - Google Patents

Abstract

Una composicion de recubrimiento en polvo de la invencion, comprende un componente polimerico formador de pelicula que tiene un d(v,50) en el rango desde 2.5 25 hasta 50 micras, o un d(v,70) en el rango desde 25 hasta 70 micras, dicha composicion incorpora mediante mezclado en seco, al menos un componente de aditivo modificador de apariencia y un componente adicional comprendiendo silice recubierto de cera o consistiendo de alumina junto con hidroxido de aluminio. El aditivo modificador de apariencia puede ser un componente reductor de vidrio, un componente de texturizado, un componente metalico o de mica, un pigmento de color, o un material polimerico formador de pelicula adicional compatible con el primer material polimerico formador de pelicula y que difiere en la coloracion del mismo, y el aditivo adicional puede ser alumina junto con hidroxido de aluminio o silice recubierto de cera junto con alumina y/o con hidroxido de aluminio o silice recubierto de cera. De preferencia, no mas de 70% en volumen de las particulas en el material polimerico formador de pelicula son menores que 50 micras. Un conjunto de la invencion comprende los componentes de aditivos individuales antes de mezclado. El conjunto permite la produccion flexible de una variedad de acabados de una composicion de recubrimiento en polvo de brillo, por ejemplo, un acabado mate, texturizado, metalico o de destello o un acabado texturizado mate, un acabado metalico, un acabado antiguo o una textura de contraste o acabado de destello metalico.

Description

COMPOS I CIONES DE RECU BRI M I ENTO EN POLVO CAM PO DE LA I NVE NC IÓN Esta invención se refiere a composiciones de recubrimiento en polvo y a su uso. Los recubrim ientos en polvo forman un sector que crece rápidamente del mercado de recubrimiento. Los recubrimientos en polvo son composiciones sólidas, las cuales son aplicadas de manera general mediante un proceso de atomización electrostática, en el cual las partículas de recubrimiento en polvo son cargadas electrostáticamente por la pistola de atomización y el substrato se conecta a tierra . La carga del polvo en la pistola de atom ización se efectúa por medio de un voltaje aplicado o mediante el uso de fricción (tribocarga) . La composición apl icada es calentada entonces para fundir y fusionar las partículas y para curar el recubrimiento. Las partículas de recubrimiento en polvo , que no se adhieren al substrato, pueden recuperarse para re-uso de manera q ue los recubrimientos en polvo son económicos en el uso de ingredientes. Además , las composiciones de recubrim iento en polvo generalmente están libres de solventes adicionados y, en particular, no usan solventes orgánicos y de acuerdo con esto no son contaminantes. Las composiciones de recu brim iento en polvo generalmente comprenden una resina formadora de pel ícula sólida, usualmente con uno o m ás agentes colorantes , tales como pigmentos, y opcionalmente también contienen uno o más aditivos de desem peño. Normalmente son termofijadoras, incorporando , por ejemplo, un pol ímero formador de película y un agente de curación correspondiente (el cual puede ser por sí mismo otro pol ímero formador de película) . Las composiciones generalmente se preparan al mezclar íntimamente los ingredientes (incluyendo agentes colorantes y aditivos de desempeño) , por ejemplo, en un extrusor, a una temperatura por encima del punto de reblandecimiento de el o los pol ímeros formadores de pel ícula, pero por debajo de una temperatura a la cua l ocurriría una pre-reacción significativa. El extrudado usualmente es enrollado en una lámina plana y pulverizado, por ejemplo, al m oler a los tamaños de partículas deseados ("micrado") . La distribución de tamaño de partícula requerida para el aparato de atomización electrostática más comercial es hasta 1 20 mieras, frecuentemente entre 1 0 y 1 20 mieras, con u n tamaño de partícula promedio dentro del rango de 1 5 a 75 mieras , preferiblemente 25 a 50 mieras, más especialmente 20 a 45 mieras .

ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Actualmente, los métodos de fabricación de recubrim iento en polvo permiten al fabricante ofrecer comercialmente un rango de recubrimientos de brillo completo en una variedad de colores. S i n embargo , el rango de productos disponibles en diferentes acabados es limitado. La reducción de brillo a algún otro n ivel menor, por ejemplo, brillo satinado (55-65% de brillo) o mate (< 30% de brillo) , se log ra al crear una superficie la cual es áspera en una escala m icroscópica . Esta aspereza de su perficie debe ser suficiente para provocar una reducción en la reflexión especular de la pel ícula al dispersar la luz incidente; sin embargo, si es visible, se log ra un efecto de textura en la pel ícula . En pinturas líquidas, esta reducción de brillo normalmente se logra mediante el uso de pigmento y/o partículas de relleno a concentraciones de volumen alto. Sin embargo, esta técnica no puede ser usada como la ruta única para la reducción de brillo en recubrimientos en polvo , ya que un alto contenido de partículas de relleno conduciría a un flujo de superficie inaceptablemente demasiado reducido durante la curación. La reducción de brillo y/o textura en los recubrimientos en polvo puede lograrse al usar componentes incompatibles o componentes que generen incompatibilidad . Por ejemplo , un com ponente de acrílico y un componente de poliéster, epoxi, poliéster-epoxi o poliuretano son incompatibles, y no pueden mezclarse para formar una fase simple (estable) . La incompatibilidad d urante la formación de pel ícu la también puede lograrse al usar componentes q ue sean in icia lmente miscibles (compatibles) pero que se vuelvan incompatibles durante la curación . As í, por ejemplo, dos sistemas de química sim ilar y aproximadamente el mismo tiempo de gel son compatibles, pero componentes con diferentes tiempos de gel son inicialmente compatibles pero se vuelven incompatibles conforme procede la curación (y formación de peso molecular) . Los materiales que son incompatibles durante la formación de pel ícula pueden separarse en dos dominios de fase diferentes , los cuales pueden orig inar efectos de incompatibilidad , tal como mate. Además de esto, la presencia de dos materiales de tensión superficial diferente en la superficie de la película y en áreas/dominios discretos, puede conducir a la ruptura de superficie (texturizado) . En la práctica , para la reducción de vidrio, el procedimiento usado es fijar reacciones " dentro de la película de curación , de manera que dos velocidades de gelificación diferentes se establezcan dentro de la matriz de curación . Por ejemplo, con poliésteres de ácidos funcionales , un polvo de gelificación (reación) rápido y un polvo de gelificación lento pueden fabricarse por separado usando poliésteres de diferente funcionalidad, y pueden mezclarse después de la etapa de micrado o, más normalmente, los com ponentes se mezclan antes del micrado. Los com ponentes deberían tener el mismo color y tamaño de partícula. Los dominios de gelificación más rápida forman partículas que rompen el flujo de superficie de la porción que gelifica más lento de la matriz. Sin embargo, la producción de peq ueños lotes de com posición de recubrimiento de brillo reducido no es económica. Para mezclar después de la etapa de micrado, frecuentemente se usa un producto llamado "aniquilador de bril lo" , disponible de la compañía Tiger. Sin embargo, este producto, un recubrimiento en polvo transparente de un tamaño de partícula convencional, puede ser adicionado solo en cantidades l im i'tadas a un recubrimiento en polvo de color convencional antes de que la presencia del aniquil ador de bril lo sea detectada a partir del destello generado por las partículas del polvo aniquilador de brillo transparente en la película. Por lo tanto, el producto está limitado a aj ustar el brillo por unos cuantos puntos porcentuales. De manera similar, pueden usarse ceras y varios extensores para producir acabados satin ados, pero no proporciona un acabado mate. Los agentes reductores de brillo también incluyen un segu ndo catalizador, el cual dará un tiempo de gelificación mucho más rápido que el catalizador principal usado para curar la película, por ejem plo, para poliésteres, los productos de Ciba-Geigy "XG 1 25" (N-etil-N-fenil-ditíocarbamato de cinc) y "XB 3329" (la sal de cinc más una cera mate que reduce adicionalmente el nivel de brillo, posiblemente a través de incompatibilidad), y para sistemas epoxi puros y epoxi-poliéster (híbridos) , un catalizador que tiene una estructura química que provoca dos velocidades de gelificación en la curación , por ejemplo, los productos descritos en GB 1 , 545,780, y que incluyen los productos B55 y B68 de Hüls, los cuales son aductos de ácido piromelítico y 2-fenilimidazalina. Para textura , puede usarse una variedad d e agentes para lograr diferentes efectos de superficie, actuando al romper el flujo de la pel ícula de pol ímero . Para un acabado graneado , se usa PTFE (politetrafluoroetileno) micrado. Para un acabado arrug ado , puede usarse resina de butirato de acetato de celulosa (CAB) u homo- y copol ímeros de acplato. Además, los agentes de texturizado basados en termoplásticos de alto peso molecular son adicionados comú nmente a recubrimientos en polvo termofijadores, originando un flujo uniformemente pobre a través de la superficie, el cual se manifiesta a sí mismo como una textura. De preferencia, se adiciona PTFE a la premezcla antes de la extrusión y se incorpora completamente en el extrudado . Sin embargo, el PTFE micrado tiene que ser preparado en una m anera particular para dar una consistencia de lote-a-lote. Puede adicionarse CAB al polvo acabado o, de prefe rencia , también se adiciona a la etapa de premezcla antes de la extrusión: no se funde en el extrusor, y la dispersión no homogénea producida por ello origina la textura. Sin embargo, alg unos agentes de texturizado, por ejemplo Acronal 4F (T. M.) , tienen que ser adicionados después de la extrusión, debido a que el proceso de extrusión los haría no efectivos al mezclarlos íntimamente con la fase continua del sistema de recubrimiento. Sin embargo, polvos conteniendo post-aditivos muestran incosistencia en el efecto de texturizado sobre la aplicación del polvo. Un aditivo de texturizado post-extrusión adicional es el producto de poliéter modificado con éster Powdermate 508TEX vendido por la compañ ía Troy. Sin embargo, este producto tiene que ser adicionado a un polvo cuyo brillo original es dictado por la formulación usada . La producción de recubrimientos en polvo de efecto metálico se logra normalmente al unir el pigmento metálico al recubrimiento en polvo. Si el pigmento es incorporado en la composición de recubrimiento en polvo con los demás ingredientes en el extrusor, es probable que se destruya el efecto de lustre por las fuertes fuerzas de corte encontradas en los extrusores y en el paso de micrado subsecuente. Sin embargo, si la hojuela metálica es incorporada simplemente mediante mezclado en seco, las hojuelas metálicas sueltas en tales procesos pueden provocar descarga eléctrica no deseada dentro de la pistola de atomización , y en la presencia de pig mentos metálicos libres dentro del o los polvos también presenta un aumento significativo en el peligro de explosión . Estos problemas son superados en la operación comercial mediante un proceso de mecanofusión , por el cual las hojuelas i ndividuales de pig mento metálico están unidas a la superficie de partículas de recubrim iento en polvo convencionales. Si n embargo, de manera convencional, esta técnica no ha sido aplicada más allá del campo específico de acabados metálico o lustre. De acuerdo con esto, existe una necesidad por composiciones de recubrimiento en polvo en u na variedad de acabados estéticos, incluyendo un rango de acabados de brillo reducido y acabados texturizado y metálico, las cuales evitan los problemas mencionados antes.

BREVE DESCRI PCI ÓN DE LA I NVENCIÓN La presente invención proporciona una composición de recubrimiento en polvo, la cual comprende un componente polimérico formador de película que tiene un d(v, 50) en el rango desde 25 hasta 50 mieras, o que tiene un d(v, 70) en el rango desde 25 hasta 70 m ieras, dicha composición incorpora mediante mezclado en seco al menos u n componente de aditivo modificador de apariencia y un componente adicional q ue comprende s ílice recubierto de cera o que consiste de alúmina junto con hidróxido de alum in io. La presente invención también proporciona una composición de recubrim iento en polvo , la cual comprende u n componente polimérico formador de pel ícula , en el cual no más de 75% en vol umen , usualmente no m ás de 70% en volumen , de las partículas son menores que 50 mieras, dicha composición i ncorpora mediante mezclado en seco al menos un componente de aditivo m odificador de apariencia y un componente adicional que comprende sílice recubierto de cera o que consiste de alúm ina ju nto con hidróxido de al u minio.

El o los aditivos modificadores de apariencia pueden ser, por ejem plo ( 1 ) un aditivo reductor de brillo, (2) un agente de texturizado, (3) un pig mento metálico o de mica, (4) un pigmento colorante o concentrado de pigmento, (5) un material polimérico formador de película compatible con el primer componente formador de película y que difiere en coloración del mismo. Uno o más componentes de aditivo modificador de apariencia puede estar, si se desea, en la forma de un "lote maestro" unido, en el cual las partículas de aditivo no formador de pel ícula están un idas al material en polvo polimérico formador de película. Como se entenderá en la técnica , los percentiles de volumen d(v, x) indican u n tam año de partícula declarado d , el porcentaje (x) del volumen total de las partículas que se encuentra por debajo del tamaño de partícula declarado. Así , por ejemplo, d(v, 50) es el tamaño de partícula medio de la muestra , y en una gráfica de distribución de tamaño de partícula d(v, 70) es el punto en la curva leído a lo largo del eje de tamaño de partícula, donde el área bajo la curva por debajo de este tamaño de partícula representa el 70% en volumen de las partículas. De esta m anera , d(v,70) = 70 mieras indica q ue el 70% de las partículas está por debajo de 70 mieras (pero no por debajo de 69 mieras) . (Para evitar la duda, se debería notar que todos los tamaños de partícula citados en la presente son en volumen .) . Los percentiles de volumen se pueden medir mediante técnicas de difracción láser, por ejemplo, por el Malvern Matersizer. Material formador de película (p1 ) teniendo un d(v, 50) en el rango desde 25 hasta 50 mieras (p2) teniendo un d(v,70) en el rango desde 25 hasta 70 mieras y/o (p3) en el cual hasta 75%, normalmente hasta 70%, de partículas están por debajo de 50 mieras, generalmente constituirán la mayor proporción del material formador de película total y, de preferencia, también la mayor proporción de la composición de recubrimiento en polvo de la invención . El uso de sílice recubierto de cera como un aditivo mezclado en seco para composiciones de recubrimiento en polvo se describe en nuestra solicitud GB co-dependiente 981 451 9.6, presentada el 3 de julio de 1 998, y en la solicitud internacional no. PCT/GB99/ (referencia a caso IP/A16/JAFFAI I) . El uso de combinaciones de alúmina e hidróxido de aluminio como aditivos para la preparación de recubrimientos de película delgados se ha descrito en WO 94/1 1446. Sin embargo, esa solicitud tiene que ver con recubrimientos de película delgados formados usando composiciones que tienen una alta proporción de partículas de 50 mieras o menos, especialmente 10 mieras o menos en" tamaño. No se describe el uso de un com ponente formador de película teniendo los tamaños de partícula antes especificados. Más aún , WO 94/1 1446 no tiene que ver con acabados mate, de textura o metálicos u otros efectos estéticos. Sin embargo , la composición de la presente invención permite la introducción de varios componentes de aditivos en una composición de recubrimiento en polvo de brillo para lograr recubrimientos de efectos especiales. Permite, por ejemplo, u na combinación de un pig mento metálico y un agente reductor de brillo o agente de texturizado a ser incorporado simultáneamente para lograr la apariencia metálica en cualquier nivel de brillo y con acabados texturizados. El esquema proporciona un medio rápido y flexible para fabricar un rango de composiciones de recubrimiento en polvo teniendo diferentes características de apariencia. Un esquema diferente para la producción flexible de recubrimientos en polvo coloreados con un rango de diferentes efectos estéticos se describe en EP 539385 A. De acuerdo con ese esquema, puede incorporarse un agente mate o de texturizado u otro aditivo en una composición de recubrimiento en polvo mediante una técnica de aglomeración, por la cual los diversos componentes particulados se fusionan o unen para formar partículas compuestas. En contraste, la presente invención requiere que al menos un aditivo estético se mezcle en seco en la composición .

DESCRI PCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Una composición de la presente invención puede comprender una mezcla fluidizable mezclada en seco de, por ejemplo, los sig uientes componentes particulados: (I) (i) (a) un componente polimérico formador de pel ícula teniendo un d(v, 50) en el rango desde 25 hasta 50 mieras, o teniendo un d(v,70) en el rango desde 25 hasta 70 mieras , o en el cual no más del 75% , usualmente no más del 70% , en volumen de las partículas son menores que 50 mieras, y (b) como componente(s) menor(es) uno o más de (1 ) un componente reductor de brillo, (2) un componente de texturizado, (3) un componente de pigmento metálico o de mica, (4) un pigmento colorante o concentrado de pigmento, o (5) un componente polimérico formador de película de color compatible con el primer componente polimérico formador de pel ícula, en el cual al menos 90% en volumen de las partículas no son mayores de 20 mieras, (¡i) dos o más componentes poliméricos formadores de película compatibles que difieren en coloración y que tienen cada uno un d(v, 50) en el rango desde 25 hasta 50 mieras, o que tienen un d(v,70) en el rango desde 25 hasta 70 mieras, o en el cual no más de 75%, usualmente no más de 70% , en volumen de las partículas son menores que 50 mieras, y opcionalmente, como componente(s) menor(es) , uno o más de aquéllos especificados' en (b)(1 ) a (b)(5) antes, y (l l) como un componente menor, un aditivo adicional comprendiendo sílice recubierto de cera o consistiendo de alúmina junto con hidróxido de aluminio. Aunque el sílice recubierto de cera solo está contemplado como un posible componente de aditivo adicional, la composición también puede incluir, por ejemplo, alúmina o hidróxido de al uminio, especialmente alúmina. La combinación de alúmina e hidróxido de aluminio también debería mencionarse de manera especial. Opcionalmente, puede usarse sílice recubierto de cera con esta mezcla . De esta manera, por ejemplo, el aditivo adicional puede ser sílice recubierto de cera, opcionalmente junto con alúmina y/o hidróxido de aluminio, o puede ser alúmina junto con hidróxido de aluminio. El o cada material polimérico formador de película comprende al menos una resina formadora de película sólida e incluye cualquier agente de curación requerido para lo mismo. Normalmente, el o los componentes poliméricos formadores de película mencionados antes son de color, y el agente o agentes colorantes (pigmentos y/o tinturas) , más cualquier agente de curación, se extruyen con la o las resinas formadoras de pel ícula , de manera que las partículas formadas a partir de la misma comprenden resina formadora de película, agente de coloración y, donde es aplicable, agente de curación. Los componentes poliméricos formadores de pel ícula l (i)(a) y l (ii) generalmente son composiciones de recubrimiento en polvo por su propio derecho, teniendo distribución de tamaño de partícula convencional, y siendo fluidizables. Por ejemplo, tal componente o componentes pueden comprender un polvo teniendo una distribución de tamaño de hasta 1 20 o 1 25 mieras , generalmente en el rango desde 1 0 hasta 1 20 mieras (o 1 0 a 125 mieras), en la cual preferiblemente al menos 90% en volumen de partículas están entre 20 mieras y 1 00 mieras, y usualmente no más de 75% , especialmente no más de 70% , son menores de 50 mieras . El tamaño de partícula promedio puede estar dentro del rango de 1 5 a 75 mieras , pero generalmente no más de 60 mieras, usualmente no más de 55 mieras , y muy frecuentemente no más de 50 mieras, pero especialmente al menos 20 mieras, frecuentemente al menos 35 mieras. Muy comúnmente, ei polvo tiene un d(v,99) en el rango desde 60 hasta 1 20 mieras. Muy comúnmente, el promedio es el rango desde 25 a 50 mieras, y debería mencionarse especialmente un promedio de hasta 45 mieras. Un promedio preferido está en el rango desde 35 hasta 45 mieras; el rango de d(v,99) correspondiente pueden ser de 80 a 1 00 mieras. Valores de d(v, 50) de hasta 45 mieras, y hasta 40 mieras, por ejemplo, en los rangos 25 a 30 mieras y 30 a 40 mieras también son de interés; rangos de d(v, 99) correspondientes pueden ser 60 a 80 mieras y 80 a 1 20 mieras, respectivamente. Tales polvos pueden tener, por ejemplo, menos de 1 2% y menos de 8% de partículas sub 10 mieras, respectivamente. Por ejemplo, los valores de d(v, 95) están en el rango desde 60 hasta 1 20 mieras . Como se nota antes, el tamaño de partícula de material formador de película puede ser definido en una variedad de formas diferentes. Por ejemplo, puede usarse d(v, 50) para la definición de tamaño de partícula o, por ejemplo, la combi nación de d(v, 50) y d(v, 99) o d(v, 99) por sí misma puede usarse para definición . De manera alternativa, el o los componentes poliméricos formadores de película 1 (a)(¡) y opcionalmente 1 (ii) a usarse de acuerdo con la invención , pueden definirse por valores de d (v, 70) y/o d(v, 20) . Por ejemplo, los componentes I (i) (a) y l (ii) pueden comprender un polvo teniendo un valor de d(v,70) en el rango desde 25 hasta 70 mieras con un valor de d(v,70) m ínimo preferido de 30 mieras, más especialmente 40 mieras, y un valor de d(v,70) máximo preferido de 60 mieras. El valor de d(v, 20) puede ser, por ejemplo, 8 a 30 mieras, por ejemplo , 1 0 a 30 mieras, con un valor de d(v, 20) m ínimo preferido de 1 5 mieras, y un valor de d(v, 20) máximo preferido de 25 mieras . Estos polvos usualmente consisten cada uno de partículas individuales, pero también son posibles partículas compuestas formadas por la fusión o unión de dos o más polvos de tamaño de partícula por debajo del convencional. Tales productos son descritos en EP 372860 A y EP 539385 A. Además, sí se desea, la composición puede incluir un componente en el^cual uno o más aditivos modificadores de apariencia se fusionan o unen al material formador de película, para formar partículas compuestas como se describe en EP 539385 A, o pueden incluir dos o más de tales componentes. Por ejemplo, partículas de pigmento metálico o de mica pueden fusionarse o unirse a un material polimérico formador de película , de preferencia sin color. Tal "lote maestro" puede ser mezclado en seco entonces con los componentes restantes de la composición . El material formador de película usado en un aglomerado unido puede tener, por ejemplo, los tamaños de partícula mencionados antes para los componentes l (i)(a) y I(ii) o pueden ser, por ejemplo, de tamaño de partícula reducido. De preferencia, el material formador de pel ícula usado para unirse a un aditivo modificador de apariencia tiene un d(v, 50) en el rango desde 1 5 a 50 mieras (por ejemplo, de 20 a 50 mieras) o un d(v,70) en el rango desde 20 hasta 70 mieras (por ejemplo , de 20 a 50 mieras); la cifra de d(v, 20) puede estar, por ejemplo, en el rango de 5 a 30 mieras. Tal material puede tener hasta 100% en volumen de partículas menores que 50 mieras. Un lote maestro puede tener, por ejemplo, un d(v, 50) en el rango de 25 a 50 mieras, y especialmente un d(v,99) en el rango desde 60 hasta 1 20 mieras, o el tamaño de partícula puede ser definido, por ejemplo, por un d(v,70) en el rango de 25 a 70 mieras, o por no más de 75%, usualmente no más de 70%, en volumen de las partículas siendo menor que 50 mieras. Los polvos de lote maestro de diferente tamaño de partícula, por ejemplo, teniendo un tamaño de partícula más fino, por ejemplo, como se menciona antes para el material polimérico dentro del lote maestro, también deberían mencionarse. De manera alternativa, puede haber dos o más materiales formadores de pel ícula fusionados o unidos para formar un polvo , dicho polvo es mezclado en seco entonces con los componentes restantes de la composición. La presente invención proporciona especialmente una composición de recubrimiento en polvo , la cual comprende una mezcla combinada en seco de los siguientes componentes particulados: a) al menos un material poliérico formador de película de color (p1 ) teniendo un d(v, 50) en el rango desde 25 hasta 50 mieras y un d(v, 99) en el rango desde 60 hasta 1 20 mieras , o (p2) teniendo un d(v,70) en el rango desde 25 hasta 70 mieras y un d(v,20) en el rango desde 8 hasta 30 mieras, o (p3) en el cual no más de 75%, usualmente no más de 70%, en volumen de las partículas es menor que 50 mieras, y b) al menos un componente de aditivo modificador de apariencia _ seleccionado de 1 ) un componente de aditivo reductor de brillo , 2) un com ponente de aditivo de texturizado, 3) un pigmento metálico o de mica opcionamente unido a material polimérico formador de película sin color, teniendo un d(v, 50) en el rango desde 1 5 hasta 50 mieras, o un d(v,70) en el rango desde 20 hasta 70 mieras , 4) un pig mento de color o un componente concentrado de pigmento, 5) un componente polimérico formador de pel ícula de color compatible con el primer componente polimérico formador de película, en el cual al menos 90% en volumen de las partículas no son mayores a 20 mieras , 6) un material polimérico formador de pel ícula compatible con el com ponente formador de pel ícula (a) y de color diferente del mismo , y que tiene un tamaño de partícula p 1 , p2 o p3 definido a ntes, y c) un aditivo adicional seleccionado de alúmina junto con hidróxido de al uminio , sílice recubierto de cera con alúmina y/o hidróxido de aluminio , sílice recubierto de cera, en donde el material polimérico formador de pel ícula, el cual es el com ponente (a) y componente opcional (b6) y cualquier material polimérico formador de película unido a pigmento metálico o de mica en el com ponente opcional (b3) y que satisface el criterio (p 1 ) , (p2) o (p3) juntos constituyen la mayor proporción de la composición en peso.

De preferencia, en cualquier composición de la invención, el material polimérico formador de película total , que tiene un d(v, 50) en el rango desde 25 hasta 50 mieras, un d(v,70) en el rango desde 25 hasta 70 mieras y/o en el cual no más de 75% en volumen, usualmente no más de 70% en volu men de las partículas son menores a 50 mieras, ya sea que esté presente como un componente individual a ser mezclado en seco en, o presente en un lote maestro unido, constituye al menos 60% en peso, especialmente al menos 70% en peso, y frecuentemente al menos 80% en peso, de todo el material polimépco formador de película y además, de preferencia , de la composición total. De preferencia, la composición contiene al menos 60%, especialmente al menos 70% , frecuentemente al menos 80% en peso, de material form ador de película de color de tal tamaño de partícula especificado. Al usar dos o más componentes formadores de película compatibles de diferente color de tal tamaño (opcionalmente con uno o más de los componentes (b 1 ) a (b5)) , se obtiene una composición que da un efecto de color mezclado (moteado) en el recubrimiento . Las combinaciones de componentes modificadores de apariencia pueden ser de especial interés. Por ejem plo, la com posición puede incluir cualq uiera de dos componentes (b 1 ) , (b2) y (b3) , estando (b3) frecuentemente en la forma de un lote maestro. Usando tales combi naciones , puede obtenerse un acabado de textura mate (com ponentes (b 1 ) + (b2)) , un acabado metálico mate (componentes (b 1 ) + (b3)) o un acabado antiguo (componentes (b2) + (b3)) en el recubrimiento final Una combinación útil adicional es el com ponente (b2) junto con el componente de pigmento (b4) , el cual da u na textura de constraste en el recubrimiento final. La presente invención también proporciona un conjunto que comprende los siguientes componentes separados para mezcla en seco que se combinan en com posiciones de recubrimiento en polvo para la preparación de recubrimientos en polvo en una variedad de acabados diferentes: • al menos un componente de aditivo modificador de apariencia seleccionado de ( 1 ) un componente red uctor de brillo, (2) un componente de texturizado, (3) un componente de pigmento metálico o de mica, y (4) un componente de pigmento de color o concentrado de pigmento, (5) un componente poliméríco formador de pel ícula de color teniendo un d(v, 90) de no más de 20 mieras, y • un aditivo adicional seleccionado de alúmina junto con hidróxido de aluminio, sílice recubierto de cera junto con alúmina y/o hidróxido de aluminio, sílice recubierto decera, esto es: (i) alúmina junto con hidróxido de aluminio (ii) alúmina junto con sílice recubierto de cera (¡íi) hidróxido de aluminio junto con s ílice recubierto de cera, (iv) alúmina junto con hidróxido de aluminio y sílice recubierto de cera, o (v) sílice recubierto de cera, o dos o más de tales aditivos. De preferencia, el conjunto incluye todos los componentes (1 ), (2) y (3) y opcionalmente también componente(s) seleccionado(s) de (4) y (5) . De manera general, el tamaño de partículas de los componentes es tal, que cuando se adiciona a una composición de recubrimiento en polvo, la composición permanece fluidizable, aunque u no o más componentes pueden ser pulverizados alternativamente para usarse, por ejemplo, junto con el material en hojuelas de recubrimiento en polvo cuando se muele a forma de polvo. Al usar un conjunto de la presente invención , el fabricante puede producir una variedad de acabados rápida y fácilmente a partir de una composición de recubrimiento en polvo de acabado brilloso o a partir de su material precursor en hojuelas, o a partir de una combinación de dos o más de tales composiciones/materiales al usar una selección de un número lim itado de otros com ponentes. Cuando es apropiado, un componente de aditivo modificador de apariencia en el conjunto está opcionalmente en la forma de un lote maestro unido (es decir, un aditivo no formador de pel ícula se une a material polimérico formador de película) y/o el conju nto incluye un componente polimérico formador de pel ícula sin color teniendo un d(v, 50) en el rango desde 1 5 hasta 50 mieras y/o un d(v,70) en el rango desde 20 hasta 70 mieras, para unirse con un aditivo modificador de apariencia, no formador de película, si se desea. Así, por ejemplo, el conjunto puede incluir • pigmento metálico o de mica, y • un componente polimérico formador de pel ícula sin color para unión opcional con el mismo o u n lote maestro metálico o de mica , pre-unido.

Esto daría, por ejemplo, la opción de incorporar mica o mica unida, o mica y un componente polimérico sin color, en la composición de recubrimiento en polvo de acabado; se lograrían diferentes efectos en el recubrimiento resulta nte. La presente invención tiene la ventaja de reducir los niveles de existencias y capacidad de fabricación. Permite proporcionar un servicio muy rápido y flexible al cliente, permitiendo la posibilidad de proporcionar pequeñas cantidades de composiciones de recubrimiento en polvo económicamente sobre pedido.

DESCRI PCI ÓN DE LAS MODALI DADES PR E FERI DAS En una modalidad de la invención , un formador de pel ícu la teniendo un tiempo de gel diferente de aquél del formador de película principal e inicialmente compatible con el mismo, se usa para reducir el brillo; por ejem plo , para poliéster de ácido-funcional (componente (a)) , puede usarse un poliéster de ácido-funcionai con una funcionalidad diferente y de ah í tiempo de gel diferente. Para sistemas de poliuretano usando poliésteres de hid roxi-funcional curados con un isocianato (normalmente componente (a) de diisocianato de ¡soferona), puede usarse un poliéster de hidroxi-funcion al con una funcionalidad radicalmente diferente (por ejemplo, u n pol iéster de hidroxi-func?onal con una funcionalidad de 7 adicionada a uno con una funcionalidad de 2) y de ahí un tiempo de gel diferente. Otra posibilidad es emplear como aditivo reductor de brillo b 1 ) un material pol?mérico que es incompatible per se con el material polimérico formador de película a), por ejemplo, para un poliéster un polímero acrílico como aditivo modificador de apariencia. El aditivo reductor de brillo de preferencia no tiene color o, por ejemplo, el mismo color que el primer componente. De manera alternativa, puede form ularse en un color apropiado para mezclar en seco con una variedad de colores diferentes. Por ejem plo, un aditivo reductor de brillo rojo podría prepararse al mezclar en seco con un rango de composiciones de recubrimiento de bril lo rojas, un aditivo reductor de brillo blanco podría prepararse para mezclar en seco con u n rango de composiciones de recubrimiento de brillo azules, etc. En una modalidad preferida , el com ponente formador de película (a) es un poliéster y el agente reductor de brillo es una composición de recubrimiento en polvo sin color comprendiendo un poliéster de mayor funcionalidad, dicha composición ha sido molida a un polvo fino. Cantidades incrementadas de este com ponente formador de pel ícula conducen a u na reducción incrementada de brillo y, en comparación con métodos de reducción de brillo convencionales, al reducir el tamaño del polvo sin color, pueden adicionarse mayores porcentajes del agente reductor de brillo al recubrimiento en polvo de color para reducir su brillo.

De manera adecuada, el agente reductor de brillo está presente en una cantidad de hasta 30% , de preferencia hasta 20%, en peso en relación al peso de la composición completa. Un agente reductor de brillo ten iendo al menos 90% en volumen de partículas < 20 mieras, más especialmente al menos 90% en volumen < 1 0 mieras, y con un tamaño de partícula promedio preferido en el rango desde 1 .5 hasta 12 mieras, por ejem plo, debería mencionarse 3 a 5 mieras u 8 a 12 m ieras. Los agentes reductores de brillo teniendo < 90% en volumen < 20 mieras también pueden usarse. Ventajosamente, el agente reductor de brillo (b1 ) tiene un tamaño de partícula de 90% en volumen < 50 mieras, por ejem plo, 90% en vol umen < 40 mieras, y con u n tamaño de partícula promedio , de preferencia < 30 mieras , ventajosamente en el rango desde 5 hasta 25 m ieras, por ejemplo, en el rango desde 8 hasta 23 mieras , por ejemplo, substancialmente 1 8 mieras. Es posible, por ejem plo, adicionar hasta 1 5%, por ejemplo entre 5 y 1 5% , de este aditivo de poliéster de tam año reducido para reducir el brillo del recubrimiento en polvo de color a 70 u nidades de bril lo (un acabado satinado) o 20 unidades de brillo (un acabado mate) del brillo completo tradicional de 90 u nidades de brillo. Usar un recubrimiento de polvo fino para modificar u n recubrimiento en polvo convencional, pudiera esperarse que alterara sus propiedades de aplicación . Se esperaría que las partículas finas junto con partículas de mayor tamaño provocaran problemas, tales como, rociado y pulsación a través del equipo de aplicación , y la carga bi-polar interna sig nificaría que ocurrirían variaciones de brillo a lo largo del artículo recubierto. Sin 3 embargo , la com posición de recubrimiento de la presente invención da uniformidad de producto aún después de la transportación y atomización . Si se desea, un aditivo reductor de brillo , formador de pel ícula puede unirse a un aditivo modificador de apariencia diferente para formar partículas compuestas, como se menciona antes. En una modalidad adicional, pueden mezclarse en seco agentes de texturizado convencionales; esos agentes incluyen el polímero no formador de película PTFE, y CAB u otro polímero formador de película adecuado. También puede usarse el agente de texturizado de oligómero de poliéster modificado con éster fabricado por Troy. Tales aditivos son aditivos de texturizado de mezcla seca conocidos. De manera conveniente, el agente de texturizado está presente en una cantidad de hasta 5% enpeso, en relación al peso de la composición entera. En una modalidad , pueden usarse aluminio y una variedad de otros metales y aleaciones, por ejem plo, acero inoxidable, cobre, estaño, bronce y latón, para producir los que son referidos como acabados de "lustre" o "glamour", o efectos de "tornasol" , policromático y destello. ("Tornasol" es la capacidad para cambiar de color cuando se ve en diferentes ángulos. Esta capacidad está relacionada directamente con la orientación de la hoj uela en la pel ícula . ) También pueden usarse pig mentos de mica; estos son placas delgadas de la mica mineral natural recubiertas con dióxido de titanio y/u óxido de hierro(l l l).

De manera conveniente, se usa el pigmento metálico o de mica, por ejemplo, en una cantidad de hasta 10% en peso, en relación al peso de la composición entera. Si se desea, puede fusionarse o unirse mica o un pigmento metálico a polvo como se describe, por ejemplo, en EP 539 385 A, de preferencia mediante mecanofusión, y entonces se incorpora al mezclar en seco con componentes en polvo a) y c) (y opcionalmente otros componentes listados bajo (b) antes), para alcanzar efectos especiales (por ejemplo, un lustre o destello metálico no alcanzable por medios convencionales). Frecuentemente, es conveniente para el material formador de pel ícu la incorporado en el lote maestro no tener color. Convenientemente, el "lote maestro" unido contiene 2 a 40% , por ejemplo aproximadamente 25% , en peso de mica o pigmento metálico , y se usa en una cantidad tal , que el pigmento metálico o de mica está presente en una cantidad de hasta 10% en peso, en relación al peso de la composición . Este proceso será contrastado con la práctica de unión anterior, por ejemplo , 3% del pigmento metálico al lote entero de polvo estándar. La composición también puede incluir un pig mento de color (b4) en una cantidad de hasta 5% en peso, en relación al peso de la com posición entera. La incorporación de pigmento, por ejemplo, junto con un aditivo de texturizado da un acabado de textura de contraste. El pigmento puede estar, por ejem plo, en la forma de un lote maestro de pigmento . Los lotes maestros de pigmento, com prendiendo el pigmento pre-dispersado en concentraciones muy altas en material polimérico, el cual per se no es formador de pel ícula . generalmente están comerc?almente disponibles en forma de hojuela o polvo. Cuando se aplican a un substrato y se calientan, tales polímeros pueden fundirse y humedecerse en el substrato, pero los lotes maestros ho son formulados como formadores de película y no contienen agente de curación. Un componente formador de película compatible con el primer componente formador de película (a) y que difiere en coloración del mismo, también puede mezclarse en seco en la composición. Usualmente, el primer componente formador de película (a) es de color y cualquier componente polimérico formador de película es de diferente color, aunque alternativamente, tal componente formador de película adicional puede no tener color. Tal componente puede ser, por ejemplo, una composición de recubrimiento en polvo convencional. Con uno o más componentes formadores de película (b6) teniendo un tamaño de partícula como se define por el componente formador de película (a) y diferente en color del componente (a), se logra un acabado moteado, variando el resultado de acuerdo con las cantidades relativas de los componentes formadores de película. Los componentes (a) y, sí están presentes, (b6), constituyen de preferencia al menos 60%,. especialmente al menos 70%, frecuentemente al menos 80%, en'peso de la composición. El componente de pigmento (b4) o componente formador de película adicional (b5) compatible con el primer componente formador de película (a), pueden matizar el color, por ejemplo, de una composición de recubrimiento en polvo sin color (a) o, especialmente, sí el componente adicional está cerca del color al componente formador de película (a), para ajuste de color de esa composición. En cada caso, si la cantidad y tamaño de partícula de este componente adicional son suficientemente pequeños, las diferencias de color que surgen de partículas de diferente color en el recubrimiento final no pueden ser percibidas por el ojo humano sin ayuda y resultará un recubrim iento vísualmente homogéneo. Para tales fines, el componente generalmente es adicionado en una cantidad de hasta 5%, de preferencia hasta 1 %, en peso, con base en el peso de la composición total; adecuadamente, el componente tiene un tamaño de partícula tal, que al menos 90% en volumen de partículas están por debajo de 20 mieras, preferiblemente por debajo de 1 0 mieras , y el tamaño de partícula promedio está dentro del rango desde 1 .5 hasta 1 2 mieras. La posibilidad de ajustar color por este medio también ayuda a la flexibilidad del producto. De esta manera, aditivos modificadores de apariencia, no formadores de pel ícula (presentes como componentes particulados separados o en un componente en polvo de lote maestro unido) pueden ser, por ejemplo, un agente de texturizado (si está presente, generalmente 0.5% en peso o más de la composición) , un pigmento metálico o de mica (si está presente, generalmente 0.1 % en peso o más de la composición) y/o pig mento o concentrado de pigmento (si está presente, generalmente 0.01 % en peso o más de la com posición) . Aditivos modificadores de apariencia , formadores de pel ícula (presentes como componentes particulados separados o en un componente en polvo de lote maestro unido) pueden ser, por ejemplo , un aditivo formador de pel ícula , reductor de brillo (si está presente , generalmente 0.5%> en peso o más de la com posición) y/o un componente polimérico formador de película de color compatible con un com ponente formador de pel íeila (a) (si está presente, generalmente 0.01 % en peso o más de la composición). Como componente particulado adicional (c), deberían mencionarse las siguientes combinaciones: i) alúmina junto con hidróxido de aluminio ii) alúmina junto con sílice recubierto de cera i M-) alúmina junto con hidróxido de alum inio y sílice recubierto de cera iv) hidróxido de aluminio junto con sílice recubierto de cera v) sílice recubierto de cera. Las combinaciones (i), (ii) y (iii) deberían mencionarse especialmente. Las combinaciones alúmina pre-mezclada con hidróxido de aluminio, alúmina con hidróxido de aluminio y sílice recubierto de cera en particular, han dado buenos resultados. El término "recubrimiento", como se usa en la presente, en relación a sílices para usarse de acuerdo con la invención , incluye impregnación de materiales de sílice poroso, y la expresión "sílice recubierto" será entend ida de acuerdo con esto . El término "sílice" , como se usa en la presente, incl uye materiales obtenidos mediante procesos pirogénicos y, de preferencia, procesos húmedos que conducen a geles de sílice o sílices precipitados, así como, en principio, óxidos de metal-silicio mixtos y materiales que ocurren de manera natural , tal como , por ejemplo, tierra diatomácea . Los s ílices para usarse de acuerdo con la invención , en general tendrán una estructura amorfa. El término "sílice" incluye materiales de ácido sil ícico. Los silicatos también entran en consideración . Un material preferido comprende gel de sílice micrado. El término "cera", como se usa en la presene, incluye: i) Ceras animales naturales (por ejemplo , cera de abeja, lanolina) ; ¡i) Ceras vegetales naturales (por ejemplo, cera de carnauba) ; iii) Ceras de petróleo naturales (por ejemplo, cera de parafina, cera m?crocr?stalina) ; ¡v) Ceras sintéticas (por ejemplo, polímeros etilénicos y poliol éter-ésteres) . Las ceras minerales diferentes a ceras de petróleo tam bién pueden entrar en consideración . Un importante grupo de ceras para usarse de acuerdo con la invención comprende esteres de alcoholes alifáticos de cadena larga (normalmente C-|6 y por encima) con ácidos grasos de cadena larga (normalmente C16 y por encima). Tales esteres y ácidos son, de preferencia, compuestos de cadena lineal, y pueden ser saturados o insaturados. Ejemplos de ácidos que pueden ser usados incluyen ácido esteárico, ácido palm ítico y ácido oleico y mezclas de dos o más de los mismos. Las ceras derivadas de compuestos alifáticos de cadena larga , como se describe antes, pueden incluir hidrocarburos.

Además de esteres de los ácidos de cadena larg a, como se describe antes , pueden mencionarse sales, tales como, por ejemplo, estearato de alum inio. Los materiales de cera preferidos para usarse de acuerdo con la invención son materiales que tienen buena compatibilidad con el o los componentes de pol ímero de la composición de recubrimiento en polvo, esto es, materiales que pueden mezclarse de manera homogénea con los polímeros sin separación de fase significativa. Se encontrará que algunos materiales de cera (por ejem plo, ceras halogenadas) en general no son compatibles en este sentido con el o los pol ímeros de recubrimiento en polvo. Se esperaría q ue el uso de tales materiales originara defectos en la apariencia de la superficie del recubrimiento aplicado acabado, y de acuerdo con esto no se recomienda. Los sílices recubiertos de cera adecuados para usarse de acuerdo con la invención incluyen materiales comercialmente d isponibles, tales como, por ejemplo, GAS I L 937 ex Crosfield (un gel de s ílice recubierto con cera de parafina m?crocristalina) y OK 607 ex Deg ussa (un material simi lar con un recubrimiento q ue también incluye una am ina saturada [C6] de cadena corta o componente de alquil amon io) . EJ recubrimiento dei material de s íl ice puede efectuarse mediante métodos conocidos en la técnica, por ejemplo, mediante co-molienda del sílice con un material de cera sólido , o al mezclar el material de sílice con un material de cera disuelto en un solvente adecuado, el cual es evaporado entonces.

La cantidad de cera recubierta sobre el sílice puede estar, por ejemplo, en el rango desde 2 hasta 10% en peso, basado en el peso del sílice. Información adicional concerniente a sílices recubiertos de cera para usarse de acuerdo con la invención puede encontrarse en las especificaciones de patentes estadounidenses nos. 3 607 337 y 3 816 154 y en WO 97/08250. Además del sílice recubierto de cera, una composición de recubrimiento en polvo de la invención puede incorporar, también mediante mezclado en seco, óxido de aluminio y/o hidróxido de aluminio, de preferencia óxido de aluminio u óxido de aluminio e hidróxido de aluminio. Puede usarse oxi-hidróxido de aluminio además de, o en lugar de, hidróxido de aluminio. De manera alternativa, puede usarse una combinación de óxido de aluminio e hidróxido de aluminio solo. Se cree que puede usarse cualquiera de los tipos estructurales principales de estos materiales, esto es: a - Al203 Corindón a - AI(OH)3 Bayerita ? - A1203 ? - AI(OH)3 Gibbsita Puede darse preferencia a tipos estructurales ?. El contenido total del componente adicional (c) incorporado en una composición de recubrimiento en polvo de la invención, puede ser, en general, hasta 5% en peso, y generalmente al menos 0.002%, usualmente al menos 0.05%, en peso, por ejem plo en el rango desde 0. 1 hasta 5% en peso , basado en el peso total de la com posición , y ventajosamente hasta 2% en peso, especialmente hasta 1 .5% en peso, y preferiblemente al menos 0.2% en peso, y más especialmente 0.3 hasta 1 % en peso. Se debería hacer mención especial de composiciones en las cuales existe un contenido total de no más de 1 0% en peso de material no formador de pel ícula presente como componente(s) separado(s) y (en el caso de aditivos modificadores de apariencia) , opcionalmente unidos en componente(s) de lote maestro. La proporción de sílice recubierto con cera incorporado en una com posición de recubrimiento en polvo de la invención , puede estar en general, en el rango desde 0.002 hasta 2.0% en peso, basado en el peso total de la composición , ventajosamente desde 0.02 hasta 1 .5% en peso y preferiblemente desde 0.04 hasta 1 .0% en peso , más especialmente al menos 0.2% en peso, especialmente 0.3 hasta 0.7% en peso, por ejemplo, 0.3 hasta 0.5% en peso. En el caso en el cual uno de los aditivos mezclados en seco es alúm ina, la proporción de a lúmi na incorporada puede ser al menos 0.01 % en peso, ventajosamente al menos 0.02% en peso, y generalmente en el rango desde 0.2 hasta 0.4% en peso, basado en la com posición total. Debid o a su efecto relativamente i ntenso sobre ios fenómenos electrostáticos, la proporción de alúm ina normalmente no excederá 1 .0% en peso. Normalmente, en el caso en el cual el componente es alúm ina junto con hídróxido de a lum inio, el contenido de hidróxido de alum i nio no excederá 5% basado en la composición total, y en general no excederá 3% basado en la composición total , y en el caso preferido no excederá 1 %. Las proporciones de alúmina a hidróxido de aluminio, desde 90: 1 0 hasta 10:90, por ejemplo 1 2: 88 hasta 45: 55, deberían mencionarse especialmente. En el caso en el cual la com posición de recubrimiento en polvo incluye aditivos mezclados en seco comprendiendo s ílice recubierto de cera y óxido de aluminio, las proporciones relativas de sílice a óxido de aluminio pueden estar, en general , en el rango desde 99 : 1 hasta 1 :99, ventajosamente desde 80:20 hasta 20: 80, y preferiblemente 70: 30 hasta 30:70, por ejemplo 50: 50. En el caso en el cual los aditivos mezclados en seco com prenden sílice recubierto de cera e hidróxido de aluminio, las proporciones relativas de sílice al hidróxido de alum inio pueden ser, en general , desde 99: 1 hasta 30:70, ventajosamente desde 90: 1 0 hasta 40:60, preferiblemente desde 80:20 hasta 50:50, por ejemplo 65: 35. En el caso en el cual los aditivos mezclados en seco comprenden sílice recubierto de cera, óxido de aluminio e hidróxido de alum inio, las proporciones relativas de los aditivos pueden ser, en general, como sigue: Si02 Al203 AI(OH)3 1 a 98% 1 a 98% 1 a 70% ventajosamente 1 a 50% 10 a 90% 1 a 60% preferiblemente 1 0 a 30% 20 a 85% 1 a 55% cada aditivo mezclado en seco (c) generalmente está en forma finamente dividida y puede tener un tamaño de partícula de hasta 5 mieras, o incluso hasta 1 0 mieras en alg unos casos. Sin embargo, de preferencia, el tamaño de partícula no es mayor que 2 mieras, y más especialmente no es mayor que 1 miera. Cuando el componente (c) comprende dos o más productos, se prefiere fuertemente que al menos este componente sea pre-mezciado, de preferencia íntima y homogéneamente mediante una técnica de corte alto, antes de ser mezclado en seco con la composición. También debería mencionarse el caso donde el componente (c) incluye s ílice recu bierto de cera, y ese material es incorporado y mezclado en seco por separado. Como se ya se mencionó, una composición de recubrimiento en polvo de acuerdo con la invención puede contener un componente en polvo form ador de pel ícula sim ple, comprendiendo una o más resinas formadoras de pel ícula o puede comprender una mezcla de dos o más de tales componentes, un componente que opcíonalmente está en la forma de un lote maestro, en el cual el material formador de pel ícula está unido a m aterial no formador de pel ícu la. La resina formadora de película (polímero) actúa como un ligante, teniendo la capacidad de humectar pigmentos y proporcionar fuerza cohesiva entre partículas de pigmento y de humectar o unirse al substrato, y se funde y fluye en el proceso de curado/horneado después de la aplicación al substrato para formar una pel ícula homogénea. El o cada componente de recubrimiento en polvo formador de pel ícula de una composición de la invención , en general será un sistema de termofijado, aunque sistemas termoplásticos (basados , por ejemplo , en poliamidas) pueden ser usados en principio en su lugar. Cuando se usa una resina de termofijado, el sistema ligante pol imérico sólido generalmente incluye un agente de curado sólido para la resina de termofijado; alternativamente, pueden usarse dos resinas de termofijado, formadoras de película, co-reactivas. El polímero formador de película usado en la fabricación de un componente formador de pelícu la de una composición de recubrim iento en polvo de termofijado, de acuerdo con la invención, puede ser uno o más seleccionados de resinas de poliéster de carboxi-funcional , resinas de poliéster de hidroxi-funcional , resinas epóxicas y resinas acrílicas funcionales. Un componente formador de pel ícula de la composición puede, por ejemplo, basarse en un sistema ligante polimérico sólidos que comprende una resina formadora de pel ícula de poliéster de carboxi-funcional , usad a con un agente de curación de poliepóxido. Tales sistemas de poliéster de carboxi-funcional son, en la actualidad , los materiales de recubrimiento en polvo más ampliamente usados. El poliéster generalmente tiene un valor de ácido en el rango 1 0-1 00, un peso molecular promedio de número M n de 1 , 500 a 1 0, 000 y una temperatura de transición de vidrio Tg desde 30°C hasta 85°C, preferiblemente al menos 40°C . El poli-epóxido puede ser, por ejemplo, un compuesto epoxi de bajo peso molecular, tal como isocianurato de triglicidilo (TG IC) , un compuesto tal como g licidil éter condensado de tereftalato de diglicidilo de bisfenol A o una resina epóxica estable a la l uz. Tal resina form adora de pel ícula de poliéster de carboxi- funcional puede ser usada, de manera alternativa con un agente de curación bis(beta-hidroxialquílamída) , tal como , tetrakis(2-hidroxietil) adipamida. De manera alternativa, un poliéster de hidroxi-funcional puede usarse con un agente de curación de isocianato-funcional bloqueado o un condensado de amina-formaldeh ído, tal como, por ejemplo, una resina de melamina, una resina de urea-formaldehído, o una resina de glicol ural formaldeh ído, por ejemplo, el material " Powderling 1 1 74" suministrado por Cyanamid Company o hexahidroximetilmelamina. U n agente de curación de isocianato bloqueado para un poliéster de hidroxi-funcional puede, por ejemplo, ser bloqueado internamente, tal como ei tipo uret diona, o puede ser del tipo bloqueado de caprolactama, por ejemplo, diisocianato de ?soferona. Como una posibilidad adicional , una resina epoxi puede ser usada con un agente de curación de amina-funcional, tal como, por ejemplo, dicíandiamida. En lugar de un agente de curación de amina-funcional para una resina epóxica, puede usarse material fenólico , de preferencia, un material formado por reacción de epiclorohidrina con un exceso de bisfenol A (esto es , un polifenol hecho al formar aductos de bisfenol A y una resina epoxi) . Puede usarse una resina acrílica funcional, por ejemplo, una resina de carboxi-, hidroxi- o epoxi-funcional con un agente de curación apropiado. Pueden usarse mezclas de polímeros formadores de pel ícula, por ejemplo, puede usarse un políéster de carboxi-funcional con una resina acrílica de carboxi-funcional y un agente de curación , tal como , una bis(beta-hidroxíalquilamida) , la cual sirve para curar am bos pol ímeros. Como posibilidades adicionales , para sistemas ligantes mezclados, puede usarse una resina acrílica de carboxi-, hidroxi- o epoxi-funcional con u na resina epóxica o una resina de poliéster (carboxi- o hidroxi-funcional) . Tales combinaciones de resina pueden ser seleccionadas con el fin de ser co-curadas, por ejem plo, una resina acrílica de carboxi-funcional co-curada con un a resina epóxica, o un poliéster de carboxi-funcional co-curado con una resina acrílica de glicidíl-funcional. Sin embargo, más usualmente, tales sistemas ligantes mezclados se form ulan con el fin de ser curados con un agente de curación simple (por ejemplo, uso de un isocianato bloqueado para curar una resina acrílica de hidroxi-funcional y un poliéster de hid roxi-funcional) . Otra formulación preferida involucra el uso de un agente de curación diferente para cada ligante de una mezcla de dos ligantes poliméricos (por ejemplo, una resina epóxica curada con am ina usada en conjunción con una resina acrílica de hidroxi-funcional curada con isocianato bloqueado) . Otros pol ímeros formadores de pel ícul a, que pueden ser mencionados, incl uyen fluoropol ímeros funcionales, fluorocloropol ímeros funcionales y pol ímeros fluoroacrílicos funcionales , cada u no de los cuales puede ser hidroxi-funcional o carboxi-funcional , y pueden usarse como el polímero formador de pel ícula único o en conjunción con una o más resinas epóxicas, de poliéster y/o acrílicas funcionales , con agentes de curación apropiados para los pol ímeros funcionales . Otros agentes de curación, los cuales pueden ser mencionados, incluyen novolacs de fenol epóxico y novolacs de cresol epóxico; agentes de curación de isocianato bloqueados con oximas , tal como, diisocíanato de isoferona bloqueado con metil etil cetoxima , diisocianato de tetrametíleno xileno bloqueado con acetona oxima, y Desmodur W (agente de curación de diisocianato de diciclohexilmetano) bloq ueado con metii etil cetoxima; resinas epóxicas estables a la luz, tales como, "Santolink LSE 1 20" sum inistrada por Monsanto; y poli-epóxidos alicíclicos , tal como , "EPH E-31 50" sum inistrado por Daicel . Ejemplos de pigmentos que pueden ser usados son pig mentos inorgánicos, tales como, por ejemplo, blanco de dióxido de titanio, óxidos de hierro rojo y amarillo, pig mentos de cromo y neg ro de humo, y pig mentos orgánicos, tales como, por ejemplo, pig mentos de ftalocianina, azo , antraq uinona, tioíndicgo, isodibenzatrona, trifendioxano y q uinacridona, pigmentos de tintura de cuba y lacas de materias colorantes acidas, básicas y mordantes. Pueden usarse tinturas en lugar de , o igual que, pigmentos. Cada componente formador de pel ícula de color de la composición de recubrimiento puede contener un colorante simple (pig mento o tintura) o puede contener más de un colorante. La composición de la invención también puede incluir uno o más extensores o rellenos, que pueden usarse inter alia para ayudar a la opacidad , al tiempo que minimizan costos, o más generalmente como un diluyente. Los siguientes rangos deberían ser mencionados para el contenido total de pigmento/relleno/extensor del material poiimérico formador de película (por ejemplo, (a) o (b6)): 05 a 55% en peso, 0% a 50% en peso, 1 0% a 50% en peso, 0% a 45% en peso , y 25% a 45% en peso . Del contenido total de pigmento/relleno/extensor, puede usarse un contenido de pigmento de < 40% en peso del material polimérico formador de pel ícula. Usualmente, se usa un contenido de pig mento de 25-30% , aunque en el caso de colores obscuros, la opacidad puede obtenerse con < 1 0%? en peso de pig mento. La composición de recubrim iento en polvo tam bién puede contener uno o más aditivos de desempeño, tales como, por ejemplo, un agente promotor de flujo, un plastificante, un estabilizante, por ejemplo, un estabilizante contra deg radación UV, o un agente anti-saturación con gas, tal como, benzoína. Tales aditivos son aditivos conocidos y estándares para usarse en composiciones de recubrim iento en polvo . Los sig uientes rangos deberían ser mendionados para el contenido total de aditivos de desempeño de un material polimérico formador de pel ícula: 0% a 5% en peso, 0% a 3% en peso, y 1 % a 2% en peso. En. general, estos agentes colorantes y aditivos de desempeño serán incorporados en el material formador de película antes y/o durante la extrusión u otro proceso de homogeneización , y no por mezclado en seco. El o los componentes formadores de pelicula pueden ser fabricados mediante un proceso de extrusión por fusión y m ícrado convencional , opcionalmente seguido por un proceso de fusión o unión como 'se describe en EP 539385A. De esta manera , por ejemplo , dos o más polvos separados pueden formarse por extrusión y micrado, y entonces fusionarse o unirse en partículas compuestas. En una modalidad d iferente, la extrusión por fusión y micrado puede estar seg uida por fusión o unión a un aditivo no formador de pel ícula para formar un componente modificador de apariencia (b) .

Los componentes de aditivos de la invención (componentes (b) y (c)) pueden incorporarse en la composición de recubrimiento en polvo por cualquier método de mezclado en seco disponible, por ejem plo: (a) inyección en el molino, con la hojuela y aditivo(s) alimentados en el molino simultáneamente; (b) introducción en la etapa de tam izado después de la molienda; y (c) mezclado post-producción en un "tambor" u otro dispositivo de mezclado adecuado. En una modalidad, los componentes (a) y (b) se mezclan juntos y un componente pré-mezclado (c) es adicionado entonces antes de descargar del mezclador. Así, en una modalidad de la presente invención, se produce un rango de composiciones de recubrimiento en polvo de color básico , convencíonalmente, en un paso de extrusión por fusión convencional, y un amplio rango de diferentes acabados pueden producirse entonces fácilmente sobre demanda mediante un paso de mezclado simple, de manera que la producción de pequeñas cantidades se vuelve comercialmente factible. El com ponente reductor de brillo puede, por ejem plo, ser una composición de recubrimiento sin color, pre-preparada , de tamaño de partícula fino o uno de tamaño convencional, el cual es reducido en tamaño justo antes de usarse. Ventajosamente , para cualquier tipo particular de qu ímica formadora de pel ícula (por ejemplo, poliéster de ácido-funcional , poliéster de hidroxi-funcional) , el conju nto de la invención incluye un com ponente reductor de brillo "universal" adecuado para todas las composiciones de recubrimiento en polvo convencionales de esa química. Otros aditivos modificadores de apariencia pueden ser, por ejemplo , aditivos comercialmente disponibles o preparados a partir de los mismos mediante un proceso de unión , como en el caso del lote maestro metálico o de mica discutido antes. Una composición de recubrimiento en polvo de acuerdo con la invención puede ser aplicada, en principio a un substrato mediante cualquier proceso adecuado de tecnolog ía de recubrimiento en polvo, por ejemplo, mediante recubrimiento por atomización electrostática, o mediante procesos de lecho fluidizado o lecho fluidizado electrostático. Después de la aplicación de la composición de recu brimiento en polvo a un substrato, puede efectuarse la conversión de las partículas adherentes resultantes en un recubrimiento contin uo (incluyendo, donde es apropiado, curado de la com posición aplicada) puede efectuarse medíante tratamiento con calor y/o por energ ía radiante, notablemente radiación infra-roja , ultra-violeta o haz de electrones. El polvo es curado usualmente en el substrato mediante la aplicación de calor (el proceso de horneado) , usualmente durante un periodo desde 5 hasta 30 minutos, y usualmente -a una tempertura en el rango desde 1 50 hasta 220°C, aunque las temperaturas por debajo de 90°C pueden usarse para alg unas resinas, especialmente resinas epóxicas; las partículas de polvo se funden y fluyen y se forma una pel ícu la . Los tiempos y temperaturas de curación son interdependientes de acuerdo con la formulación de la com posición que es usada, y pueden mencionarse los siguientes rangos normales: Tem peratura / °C Tiem po 280 a 1 00* 1 0 s a 40 min 250 a 1 50 1 5 s a 30 min 220 a 1 60 5 min a 20 min * Puede usarse temperatura por debajo de 90°C para algunas resinas, especialmente ciertas resinas epóxicas. La invención también proporciona un proceso para formar un recubrimiento sobre un substrato, el cual comprende aplicar una composición de acuerdo con la invención a un substrato, por ejemplo, mediante un proceso de recubrim iento de atomización electrostática, y calentar la com posición aplicada para fundir y fusionar las partículas y curar el recubrimiento. La película puede ser de cualquier espesor adecuado. Para acabados decorativos, deberían mencionarse espesores de pel ícula, tan bajos como 20 mieras, pero es más usual para el espesor de pel ícula caer dentro del rango de 25-1 20 mieras, siendo rangos com unes 30-80 mieras para alg unas aplicaciones, y 60-1 20 m ieras o, más preferiblemente, 60-1 00 mieras para otras aplicaciones, aunque los espesores de pel ícula de 80-1 50 mieras son menos comunes, pero no raros. El substrato puede comprender un metal , un material plástico estable al calor, madera, vidrio o un material cerámico o textil . Ventajosamente, un substrato de metal es qu ímica o mecánicamente limpiado antes de la apl icación de la com posición , y preferiblemente es sometido a pretratamiento qu ímico, por ejemplo , con fosfato de hierro , fosfato de cinc o cromato . Los substratos diferentes a metálicos , en general , son pre- calentados antes de la aplicación o, en el caso de aplicación de atomización electrostática , son pretratados con un material q ue ayudará a tal aplicación . Los sig uientes ejemplos ilustran la invención: EJ EM PLOS El óxido de aluminio usado en los Ejemplos fue Alumi nium Oxide C, ex Degussa, tamaño de partícula promedio < 0.2 mieras; el hidróxido de aluminio usado fue Martinal OL 1 03C, ex Omya Croxton & Garry, tamaño de partícula promedio 0.8 mieras; y el sílice recubierto de cera usado fue Gasil 937, ex Crosfield, tamaño de partícula promedio 6.5 mieras (un gel de sílice micrado recubierto con cera de parafina microcristalina) . Los datos de distribución de tamaño de partícula reportados en los ejemplos se obtuvo usando el dispositivo de dispersión de luz láser Mastersizer X de Malvern I nstruments . Se prepararon los componentes individuales usados en los ejemplos como sigue: Com posición de base de brillo de pol iéster azu l Pigmento azul de ftalocianina 18 g Pigmento de óxido de hierro neg ro 8 g Dióxido de titanio 17 g Relleno (sulfato de bario) 100 g Rel leno (carbonato de calcio) 200 g Resina de poliéster de ácido carboxílico-funcional (AV = 34 mg KOH g"1) 618 g Agente de curación de hidroxialquilamida (es decir, PRIMID, ex EMS Grilon) 23 g Modificador de flujo de acrílico 8 g Benzoína 4 g Cera de políetileno 4 g Los ingredientes se mezclaron en seco en un mezclador y se extruyeron a 120°C. El extrudado fue molido entonces por impacto y se tamizó para producir un polvo con una distribución de tamaño de partícula de d(v,20) = 20 mieras, d(v,50) = 38 mieras, d(v,70) = 52 mieras, d(v,95) = 79 mieras, d(v,99) = 94 mieras; 68% de partículas fueron menores que 50 mieras.

Composición de base de brillo de poliéster blanca Dióxido de titanio 300 g Relleno (sulfato de bario) 100 g Relleno (carbonato de calcio) 70 g Resina de pol?éster de ácido carboxílico-funcional (AV = 34 mg KOH g'1) . 756 g Agente de curación de hidroxialquilamida 28 g Modificador de flujo de acrílico 8 g Benzoína 4 g Cera de polietileno ' 4 g Los ingredientes se mezclaron en seco en una mezcladora y se extruyeron a 120°C. El extrudado se molió entonces por impacto y se tamizó para producir un polvo con uña distribución de tamaño de partícula de d(v,20) = 22 mieras, d(v,50) = 40 mieras, d(v,70) = 52 mieras, d(v,95) = 78 mieras, d(v,99) = 99 mieras; y 64% < 50 mieras.

Composición de base de brillo de poliéster amarilla Dióxido de titanio 164 g Pigmento de óxido de hierro amarillo 7 g Pigmento de quinoftalona amarillo 29 g Relleno (carbonato de calcio) 140 g Resina de poliéster de ácido carboxílico-funcional (AV = 34 mg KOH g"1) 621 g Agente de curación de hidroxialquilamida 23 g Modificador de flujo de acrílico 8 g Benzoína 4 g Cera de polietileno 4 g Los ingredientes se mezclaron en seco en una mezcladora y se extruyeron a 120°C. El extrudado fue molido entonces por impacto y se tamizó para producir un polvo con una distribución de tamaño de partícula de d(v,20) = 20 mieras, d(v,50) = 40 mieras, d(v,70) = 51 mieras, d(v,95) = 82 mieras, d(v,99) = 102 mieras; y 63% < 50 mieras.

Composición de base de brillo de poliéster gris Pigmento de negro de humo 99 Dióxido de titanio 76 g Pigmento de óxido de hierro amarillo 15 g Relleno (sulfato 'de bario) 210 g Relleno (carbonato de calcio) 100 g Resina de poliéster de ácido carboxílico-funcional (AV = 34 mg KOH g"1) 561 g Agente de curación de hidroxíalquilamida 21 g Benzoína 4 g Cera de polietíleno 4 g Los ingredientes fueron mezclados en seco en un mezclador y se extruyeron a 120°C. El extrudado fue molido entonces por impacto y se tamizó para producir un polvo con una distribución de tamaño de partícula de d(v,20) = 19 mieras, d(v,50) = 40 mieras, d(v,70) = 51 mieras, d(v,95) = 80 mieras, d(v,99) = 97 mieras; y 67% < 50 mieras.

Composición de base de brillo de poliéster café Pigmento de negro de humo 3 g Dióxido de titanio 4 g Pigmento de óxido de hierro amarillo 44 g Pigmento de óxido de hierro rojo 99 Relleno (sulfato de bario) 170 g Relleno (carbonato de calcio) 120 g Resina de poliéster de ácido carboxílico-funcional (AV = 34 mg KOH g" ) 619 g Agente de curación de hidroxialquilamida 23 g Benzoína 4 g Cera de polietileno 4 g Los ingredientes fueron mezcl do en seco y se extruyeron a 120°C. El extrudado fue molido entonces por impacto y se tamizó para producir un polvo con una distribución de tamaño de partícula de d(v,20) = 22 mieras, d(v,50) = 42 mieras, d(v,70) = 52 mieras, d(v,95) = 84 mieras, d(v,99) = 106 mieras; y 62% < 50 mieras.

Composición de base de brillo de poliéster transparente Resina de poliéster de ácido carboxílico-funcional (AV = 35 mg KOH g"1) 920 g Agente de curación TGIC 60 g Auxiliar de flujo de oligómero de poliéster modificado con amida 13 g Antioxidante fenólíco 6 g Benzoína 1 g Los ingredientes fueron mezclados en seco en un mezclador y se extruyeron a 120°C. El extrudado fue molido entonces por impacto y se tamizó para producir un polvo con una distribución de tamaño de partícula de d(v,20) = 19 mieras, d(v,50) = 40 mieras, d(v,70) = 50 mieras, d(v,95) = 80 mieras, d(v,99) = 97 mieras; y 68% < 50 mieras.

Composición de base de brillo híbrida de epoxi/poliéster roja Dióxido de titanio 10 g Pigmento rojo de bonarilamida 68 g Relleno (sulfato de bario) 52 g Relleno (carbonato de calcio) 52 g Resina de poliéster de ácido carboxílico-funcional (AV = 34 mg KOH g"1) 605 g Agente de curación de resina epóxica (EEW = 610 g/mol) 247 g Catalizador de bromuro de tetrabutilamonio 2 g Modificador de flujo acrílico 10 g Benzoína 3 g Cera de polietileno 3 g Los ingredientes fueron mezclados en seco en un mezclador y se extruyeron a 110°C. El extrudado fue molido entonces por impacto y se tamizó para producir un polvo con una distribución de tamaño de partícula de d(v,20) = 20 mieras, d(v,50) = 40 mieras, d(v,70) = 52 mieras, d(v,95) = 81 mieras, d(v,99) = 98 mieras; y 68% < 50 mieras.

Composición de base de brillo epoxi blanca Dióxido de titanio 295 g Polímero de epoxi-funcional (EEW = 530 g/mol) 657 g Reticulador de diciandíamida 32 g Catalizador amino fenólico 4 g Modificador de flujo de acrílíco 10 g Benzoína 2 g Los ingredientes fueron mezclados en seco en un mezclador y se extruyeron a 110°C. El extrudado fue molido entonces por impacto y se tamizó para producir un polvo con una distribución de tamaño de partícula de d(v,20) = 20 mieras, d(v,50) = 39 mieras, d(v,70) = 52 mieras, d(v,95) = 80 mieras, d(v,99) = 96 mieras; y 66% < 50 mieras.

Composición de aditivo colorante de poliéster azul La composición de base de brillo de poliéster azul descrita antes se molió de manera adicional y se tamizó para producir un polvo con una distribución de tamaño de partícula de d(v,50) = 5 mieras, d(v,90) = 12 mieras, d(v,99) = 13 mieras.

Composición de aditivo colorante de poliéster blanca La composición de base de brillo de poliéster blanca descrita antes fue molida de manera adicional y se tamizó para producir un polvo con una distribución de tamaño de partícula de d(v,50) = 5 mieras, d(v,90) = 12 mieras, d(v,99) = 13 mieras Composición de base de brillo de poliéster azul aglomerada Se mezclan juntas proporciones iguales de las composiciones de aditivo colorante de poliéster azul y blanca descritas antes en una mezcla Henschel FM10 durante 30 minutos en total, con un enchaquetado de agua tomando la temperatura de 54°C. El polvo aglomerado se tamizó para producir una distribución de tamaño de partícula de d(v,20) = 10 mieras, d(v,50) = 16 mieras, d(v,70) = 25 mieras.

Composición de base mate de poliéster 1 Resina de poliéster de ácido carboxílico-funcional (AV = 80 mg KOH g-1) 575 g Agente de curación de hídroxialquilamida 65 g Antioxídante fenólico 2 g Benzoína 4 g Modificador de flujo de acrílico 16 g Relleno (sulfato de bario) 325 g Agente reológico de cera de aceite de ricino modificado con amida 10 g Cera de polietileno 2 g Los ingredientes fueron mezclados en seco en un mezclador y se extruyeron a 120°C. El extrudado fue molido por impacto y se tamizó para producir un polvo con una distribución de tamaño de partícula de d(v,20) = 5 mieras, d(v,50) = 11 mieras, d(v,70) = 15 mieras, d(v,95) = 28 mieras, d(v,99) = 35 mieras; y 100% < 50 mieras.

Composición de base mate de poliéster 2 Los ingredientes de la composición de base mate de poliéster 1 se mezclaron en seco en un mezclador y se extruyeron a 120°C. El extrudado se molió entonces por impacto y se tamizó para producir un polvo con una distribución de tamaño de partícula de d(v,20) = 10 mieras, d(v,50) = 20 mieras, d(v,70) = 27 mieras, d(v,95) = 48 mieras, d(v,99) = 62 mieras; y 96% < 50 mieras.

Composición de lote maestro de mica de brillo de poliéster transparente Base de brillo de poliéster transparente (ver antes) 750 g Pigmento de mica 250 g Los ing redientes fueron fusionados ju ntos mediante el uso de un mezclador Henschel de alta velocidad durante 9 minutos a 1000 rpm , hasta que se alcanzó una temperatura de 70°C dentro del mezclador. La mezcla se dejó enfriar entonces a temperatura ambiente, después se descargó se tamizó para producir un polvo con uria distribución de tamaño de partícula de d(v, 20) = 1 9 mieras, d(v, 50) = 40 mieras, d(v,70) = 51 mieras, d(v,95) = 79 mieras, d(v,99) = 97 mieras; y 68% < 50 mieras.

Aditivo de mezcla seca 1 Oxido de aluminio 6 g Hidróxido de aluminio 24 g Los ingredientes fueron cargados a un mezclad or de alto corte Moulinex I I , se mezclaron durante 30 segundos, se enfriaron y se repitió dos veces más el procedimiento de mezclado y enfriado para dar un total de tres operaciones.

Ad itivo de mezcla seca 2 Oxido de aluminio 1 3.5 g Hidróxido de aluminio 1 6.5 g Los ingredientes fueron cargados a un mezclador de alto corte Moulinex I I , se mezclaron durante 30 segundos, se enfriaron y se repitió dos veces más el procedimiento de mezclado y enfriado para dar un total de tres operaciones.

Ad itivo de mezcla seca 3 Oxido de al u minio 24 g Hidróxido de aluminio 6 g Los ingredientes fueron cargados a un mezclador de alto corte Moul i nex I I , se mezclaron durante 30 segundos, se enfriaron y se repitió dos veces más el procedimiento de mezclado y enfriado para dar un total de tres operaciones.

Aditivo de mezcla seca 4 Oxido de aluminio 19-2 g Hidróxido de aluminio 4.8 g Sílice recubierto de cera 6.0 g Los ingredientes fueron cargados a un mezclador de alto corte Moulinex I I , se mezclaron durante 30 segundos , se enfriaron y se repitió dos veces más el procedim iento de mezclado y enfriado para dar un total de tres operaciones .

Ad itivo de mezcla seca 5 Oxido de aluminio 1 0 g Hidróxido de aluminio 1 0 g Los ingredientes fueron cargados a un mezclador de alto corte Moulinex I I , se mezclaron durante 30 segundos , se enfriaron y se repitió dos veces más el procedim iento de mezclado y enfriado para dar un total de tres operaciones.

Ad itivo de mezcla seca 6 Oxido de al uminio 7 g S ílice recubierto de cera 1 3 g Los ingredientes fueron cargados a un mezclador de alto corte Moulinex I I , se mezclaron durante 30 segundos, se enfriaron y se repitió dos veces más el procedimiento de mezclado y enfriado para dar un total de tres operaciones.

Ad itivo de mezcla seca 7 S ílice recubierto de cera Ejemplo (1 ) Composición mate de poliéster azul Base de brillo de poliéster azul 865 g Base mate de pol iéster 1 1 30 g Aditivo de mezcla seca 1 5 g Los ingredientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de alto corte de Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla en polvo fue atomizada a un voltaje de aplicación de -50 a -1 00kV (pistola Ransberg Gema PG 1 ) sobre paneles de aluminio a un espesor de película de 50-1 1 0 mieras, y se horneó a 200°C durante 1 5 minutos, se obtuvo un recubrim iento con un acabado mate. No se observó variación en la apariencia de la pel ícula sobre el rango de condiciones.

Ejemplo (2) Composición mate de poliéster amarillo Base de brillo de poliéster amarillo 867.8 g Base mate de poliéster 2 129.7 g Aditivo de mezcla seca 3 2.5 g Los ingredientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de alto corte Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla de polvo se atomizó a un voltaje de aplicación de -50 a -100kV (pistola Ransberg Gema PG 1) sobre paneles de aluminio a un espesor de 50-110 mieras y se horneó a 200°C durante 15 minutos, se obtuvo un recubrimiento con un acabado mate. No se observó variación en la apariencia de la película sobre el rango de condiciones.

Ejemplo (3) Composición satinada de poliéster azul Base de brillo de poliéster azul 947.6 g Base mate de poliéster 1 47.4 g Aditivo de mezcla seca 2 . 5 g Los ingredientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de alto corte Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla de polvo se atomizó a un voltaje de aplicación de -50 a -100kV (pistola Ransberg Gema PG 1) sobre paneles de aluminio a un espesor de 50-110 mieras y se horneó a 200°C durante 15 minutos, se obtuvo un recubrimiento con un acabado satinado. No se observó variación en la apariencia de la pel ícu la sobre el rango de condiciones.

Ejem plo (4) Composición de textura de poliéster gris Base de brillo de poliéster gris 975 g Aditivo de texturizado de oligómero de poliéter modificado con éster (Troy Powdermate 508TEX) 20 g Aditivo de mezcla seca 2 5 g Los ingredientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de alto corte Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla de polvo se atom izó a un voltaje de aplicación de -50 a -1 00kV (pistola Ransberg Gema PG 1 ) sobre paneles de aluminio a un espesor de 50-1 1 0 m ieras y se horneó a 200°C durante 1 5 m inutos, se obtuvo un recubrim iento con un acabado texturizado. No se observó variación en la apariencia de la pel ícula sobre el rango de condiciones.

Ejem plo (5) Com posición de textura fina de poliéster g ris Base de brillo de poliéster g ris 965 g Aditivo de texturizado PTFE (Hoecsht Hostaflon TF 1 702) 30 g Aditivo de mezcla seca 2 5 g Los i ngredientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de alto corte Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla de polvo se atomizó a un voltaje de aplicación de -50 a -1 00kV (pistola Ransberg Gema PG 1 ) sobre paneles de aluminio a un espesor de 50-1 1 0 mieras y se horneó a 200°C durante 15 minutos, se obtuvo un recubrimiento con un acabado texturizado. No se observó variación en la apariencia de la pel ícula sobre el rango de condiciones.

Ejemplo (6) Composición de textura gruesa de poliéster gris Base de brillo de políéster gris 985 g Aditivo de texturizado CAB (Eastman Chemical CAB 551 -0.2) 10 g Aditivo de mezcla seca 2 5 g Los ingredientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de alto corte Waring Laboratory y se mezclaron d urante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla de polvo se atomizó a un voltaje de aplicación de -50 a -1 00kV (pistola Ransberg Gema PG 1 ) sobre paneles de aluminio a un espesor de 50-1 1 0 mieras y se horneó a 200°C durante 1 5 minutos ., se obtuvo u n recubrimiento con un acabado texturizado. No se observó variación en la apariencia de la pel ícula sobre el rango de condiciones.

Ejem plo (7) Com posición de textura gruesa de poliéster café Base de brillo de poliéster café 991 g Auxiliar de flujo (DSM Uralac PC188) micrado a d(v,50) = 40 mieras 4 g Aditivo de mezcla seca 2 5 g Los ingredientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de alto corte Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla de polvo se atomizó a un voltaje de aplicación de -50 a -100kV (pistola Ransberg Gema PG 1) sobre paneles de aluminio a un espesor de 50-110 mieras y se horneó a 200°C durante 15 minutos, se obtuvo un recubrimiento con un acabado de textura gruesa. No se observó variación en la apariencia de la película sobre el rango de condiciones.

Ejemplo (8) Composición de textrua gruesa de poliéster gris Base de brillo de poliéster gris 982 g Aditivo de texturizado CAB (Eastman Chemical CAB 551-0.2) 10 g Dióxido de titanio 2 g Pigmento de óxido de hierro rojo 1 g Aditivo de mezcia seca 2 5 g Los ingredientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de alto corte Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla de polvo se atomizó a un voltaje de aplicación de -50 a -100kV (pistola Ransberg Gema PG 1) sobre paneles de aluminio a un espesor de 50-110 mieras y se horneó a 200°C durante 1 5 minutos, se obtuvo un recubrimiento con un acabado texturizado de contraste (gris claro con picos grises obscuros apareciendo como un destello exagerado). No se observó variación en la apariencia de la pel ícula sobre el rango de condiciones .

Ejem plo (9) Com posición de textura mate de poliéster azul Base de brillo de poliéster azul 845 g Base mate de poliéster 1 1 30 g Aditivo de texturizado de oligómero de poliéter modificado con éster (Troy Powdermate 508TEX) 20 g Aditivo de mezcla seca 2 5 g Los ingredientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de alto corte Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla de polvo se atomizó a un voltaje de aplicación de -50 a -1 00kV (pistola Ransberg Gema PG 1 ) sobre paneles de aluminio a un espesor de 50-1 1 0 mieras y se horneó a 200°C durante 1 5 minutos , se obtuvo u n recubrimiento con un acabado texturizado mate. No se observó variación en la apariencia de la pel ícula sobre el rango de condiciones.

Ejem plo (10) Composición metálica de poliéster azul Base de brillo de poliéster azul 965 g Pigmento de m ica 30 g Aditivo de mezcla seca 4 5 g Los ingredientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de alto corte Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla de polvo se atomizó a un voltaje de aplicación de -50 a -1 00kV (pistola Ransberg Gema PG 1 ) sobre paneles de aluminio a un espesor de 50-1 1 0 mieras y se horneó a 200°C durante 1 5 minutos, se obtuvo un recubrimiento con un acabado metálico. No se observó variación en la apariencia de la película sobre el rango de condiciones.

Ejemplo (1 1 ) Composición de destello metálico de poliéster azul Base de brillo de poliéster azul 900 g Lote maestro de mica de brillo de poliéster transparente 1 00 g Aditivo de mezcla seca 2 5 g Los ingredientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de alto corte Waring Laboratory y se mezclaron d urante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla de polvo se atomizó a un voltaje de apl icación de -50 a -1 00kV (pistola Ransberg Gema PG 1 ) sobre paneles de aluminio a un espesor de 50- 1 1 0 mieras y se horneó a 200°C durante 1 5 minutos, se obtuvo un recubrim iento con un acabado de destello metál ico. No se observó variación en la apariencia de la pel ícula sobre el rango de condiciones. - Ejem plo (1 2) 5 Composición metálica mate de poliéster azul Base de brillo de poliéster azul 840 g Base mate de poliéster 1 1 25 g Pigmento de mica 30 g Aditivo de mezcla seca 2 5 g Los ingredientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de alto corte Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla de polvo se atomizó a un voltaje de aplicación de -50 a -1 00kV (pistola Ransberg Gema PG 1 ) sobre paneles de aluminio a un espesor de 50-1 1 0 mieras y se horneó a 200°C durante 1 5 min utos, se obtuvo un recubrimiento con un acabado metálico mate. No se observó variación en la apariencia de la pel ícula sobre el rango de condiciones.

Ejem plo (1 3) Com posición antigua de poliéster café Base de brillo de poliéster café 945 g Aditivo de texturízado de oligómero de poliéter modificado con éster (Troy Powdermate 508TEX) 20 g Pigmento de mica 30 g Aditivo de mezcla seca 2 5 g Los ingredientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de alto corte Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 seg undos. Cuando la mezcla de polvo se atomizó a un voltaje de aplicación de -50 a -100kV (pistola Ransberg Gema PG 1 ) sobre paneles de aluminio a un espesor de 50-1 1 0 mieras y se horneó a 200°C durante 15 minutos, se obtuvo un recubrimiento con un acabado antig uo. No se observó variación en la apariencia de la pel ícula sobre el rango de condiciones.

Ejemplo (14) Composición de colores mixtos de poliéster Base de brillo de poliéster azul 497.5 g Base de brillo de poliéster blanca 497.5 g Aditivo de mezcla seca 2 5 g Los ingredientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de alto corte Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla de polvo se atom izó a un voltaje de aplicación de -50 a -1 00kV (pistola Ransberg Gema PG 1 ) sobre paneles de aluminio a un espesor de 50-1 10 mieras y se horneó a 200°C durante 1 5 minutos, se obtuvo un recubrimiento con un acabado de colores mixtos (moteado) . No se observó variació n en la apariencia de la pel ícula sobre el rango de condiciones.

Ejem plo (1 5) Com posición de textura epoxi blanca Base de brillo epoxi blanca 975 g Aditivo de texturizado de oligómero de poliéter modificado con éster (Troy Powdermate 508TEX) 20 g Aditivo de mezcla seca 2 5 g Los ingredientes se mezclaron en seco medíante el uso de un mezclador de alto corte Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla de polvo se atomizó a un voltaje de aplicación de -50 a -100kV (pistola Ransberg Gema PG 1) sobre paneles de aluminio a un espesor de 50-110 mieras y se horneó a 200°C durante 15 minutos, se obtuvo un recubrimiento con un acabado texturizado. No se observó variación en la apariencia de la película sobre el rango de condiciones.

Ejemplo (16) Composición metálica híbrida roja Base de brillo híbrida roja 965 g Pigmento de mica 30 g Aditivo de mezcla seca 2 5 g Los ingredientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de alto corte Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla de polvo se atomizó a un voltaje de aplicación de -50 a -100kV (pistola Ransberg Gema PG 1) sobre paneles de aluminio a un espesor de 50-110 mieras y se horneó a 200°C durante 15 minutos, se obtuvo un recubrimiento con un acabado metálico. No se observó variación en la apariencia de la película sobre el rango de condiciones.

Ejemplo (17) Composición mate de poliéster azul Base de brillo de poliéster azul 867 g Base mate de poliéster 1 1 30 g Aditivo de mezcla seca 5 3 g Los ingredientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de alto corte Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla de polvo se atomizó a un voltaje de aplicación de -50 a -100kV (pistola Ransberg Gema PG 1 ) sobre paneles de aluminio a un espesor de 50-1 1 0 mieras y se horneó a 200°C durante 1 5 minutos, se obtuvo un recubrimiento con un acabado mate. No se observó variación en la apariencia de la película sobre el rango de condiciones.

Ejem plo (18) Com posición satinada de poliéster azul Base de brillo de poliéster azul 948 g Base mate de poliéster 1 47 g Aditivo de mezcla seca 6 5 g Los ing redientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de alto corte Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla de polvo se atom izó a un voltaje de aplicación de -50 a -1 00kV (pistola Ransberg Gema PG 1 ) sobre paneles de aluminio a un espesor de 50-1 1 0 mieras y se horneó a 200°C durante 1 5 minutos, se obtuvo un recubrimiento con un acabado 3 satinado. No se observó variación en la apariencia de la película sobre el rango de condiciones.

Ejemplo (19) Composición mate de poliéster amarillo Base de brillo de poliéster amarillo 867 g Base mate de poliéster 1 1 30 g Aditivo de mezcla seca 7 3 g Los ing redientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de alto corte Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla de polvo se atomizó a un voltaje de aplicación de -50 a -1 00kV (pistola Ransberg Gema PG 1 ) sobre paneles de aluminio a un espesor de 50-1 1 0 mieras y se horneó a 200°C durante 1 5 minutos, se obtuvo un recubrimiento con un acabado mate. No se observó variación en la apariencia de la pel ícula sobre el rango de condiciones .

Ejem plo (20) Composición de brillo teñida azul pálido Base de brillo de poliéster blanca 967 g Aditivo colorante de poliéster azul 30 g Aditivo de mezcla seca 2 3 g Los ing redientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de alto corte Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 seg undos. Cuando la mezcla de polvo se atom izó a un voltaje de aplicación de -50 a -100kV (pistola Ransberg Gema PG 1) sobre paneles de aluminio a un espesor de 50-110 mieras y se horneó a 200°C durante 15 minutos, se obtuvo un recubrimiento con un acabado mate. No se observó variación en la apariencia de la película sobre el rango de condiciones.

Ejemplo (21) Composición metálica de políéster azul Base de brillo de poliéster azul aglomerada 967 g Pigmento de mica 30 g Aditivo de mezcla seca 2 3 g Los ingredientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de alto corte Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla de polvo se atomizó a un voltaje de aplicación de -50 a -100kV (pistola Ransberg Gema PG 1) sobre paneles de aluminio a un espesor de 50-110 mieras y se horneó a 200°C durante 15 minutos, se obtuvo un recubrimiento con un color azul metálico. No se observó variación en la apariencia de la película sobre el rango de condiciones.

Claims (1)

1. REIVINDICACIONES 1. Una composición de recubrimiento en polvo que comprende uno o más componentes poliméricos formadores de película (p1) teniendo un d(v,50) en el rango desde 25 hasta 50 mieras, o (p2) teniendo un d(v,70) en el rango desde 25 hasta 70 mieras, o (p3) en el cual no más de 70% en volumen de las partículas son menores que 50 mieras, constituyendo tal o tales componentes la mayor proporción de la composición, y dicha composición incorpora mediante mezclado en seco al menos un componente de aditivo modificador de apariencia y un componene de aditivo adicional comprendiendo sílice recubierto de cera o consistiendo de alúmina junto con hidróxido de aluminio. 2. Una composición de recubrimiento en polvo, la cual comprende un componente polimérico formador de película y la cual incorpora, mediante mezcla seca, • un componente reductor de brillo, un componente de texturizado, un componente metálico o de mica, un pigmento de color o componente de concentrado de pigmento, o un material polimépco formador de película adicional, compatible con el primer material polimérico formador de película y que difieren en coloración del mismo, • un aditivo adicional seleccionado de alúmina junto con hidróxido de aluminio, sílice recubierto de cera junto con allúmina y/o con h idróxido de aluminio , sílice recubierto de cera, y en donde al menos la mayor proporción de la composición comprende material polimérico formador de película (p 1 ) teniendo un d(v, 50) en el rango desde 25 hasta 50 mieras, o (p2) teniendo un d(v,70) en el rango desde 25 hasta 70 mieras, y un d(v, 20) en el rango desde 8 hasta 30 mieras, o (p3) en el cual no más del 70% en volumen de las partículas son menores que 50 mieras. 3. Una composición de recubrimiento en polvo, la cual comprende una mezcla combinada en seco de los sig uientes com ponentes particulados: (a) un material polimérico formador de pel ícu la de color teniendo un d(v, 50) en el rango desde 25 hasta 50 mieras, y un d(v, 99) en el rango desde 60 hasta 1 20 m ieras, o en el cual no más de 70% en volumen de las partículas son menores que 50 mieras, (b) al menos un componente modificador de apariencia seleccionado de ( 1 ) un componente de ad itivo reductor de brillo (2) un componente de agente de texturizado (3) un pigmento metálico o de m ica opcionalmente unido a un material polimérico formador de película (4) un componente de pigmento de color, o (5) un material polimérico formador de pel ícula compatible con el componente formador de pel ícula (a) y de color diferente del mismo, en el cual al menos 90% en volumen de las partículas no son mayores que 20 mieras , y (6) material polimérico formador de película com patible con el componente formador de película (a) y de color diferente del mismo, y que tiene un d(v, 50) en el rango desde 25 hasta 50 m ieras y un d(v,99) en el rango desde 60 hasta 1 20 mieras, o en el cual no más de 70% en volumen de las partículas son menores que 50 mieras, (c) un aditivo adicional seleccionado de (i) alúm ina junto con hidróxido de aluminio, (ii) alúmina junto con sílice recubierto de cera, (?ü) hidróxido de aluminio junto con s ílice recubierto de cera, (iv) alúmina junto con hidróxido de aluminio y s íl ice recubierto de cera, (v) sílice recubierto de cera, en donde la composición contiene al menos 60% en peso de material polimérico formador de pel ícula, teniendo un d(v, 50) en el rango desde 25 hasta 50 m ieras, y un d(v, 99) en el rango desde 60 hasta 1 20 mieras, o en el cual no más de 70% en volumen de las partículas son menores que 50 mieras. 4. U na composición de recubrimiento en polvo como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, la cual incluye un componente metálico o mica que comprende un pig mento metálico o de m ica u nido a un material polimérico formador de pel ícula, sin color, teniendo un d(v, 50) en el rango desde 1 5 hasta 50 mieras, o un d(v, 70) en el rango desde 20 hasta 70 mieras 5. Una composición de recubrimiento en polvo como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, la cual incluye un componente de pigmento metálico o de mica conten iendo 2 a 40% en peso del pigmento metálico o de mica unido al material polimérico formador de pel ícula . 6. Una composición de rrecubrimiento en polvo como se reclama en cualq uiera de las reivindicaciones 1 a 5, en donde la com posición com prende al menos 70% en peso de material polimérico formador de película de color del tamaño de partícula (p 1 ), (p2) o (p3) . 7. U na composición de recubrimiento en polvo como se reclama en cualq uiera de las reivindicaciones 1 a 6, la cual contiene hasta 30% en peso de aditivo reductor de brillo con base en el peso total de la composición . 8. Una composición de recubrimiento en polvo como se reclama en la reivindicación 7, en donde el contenido de aditivo reductor de brillo es hasta 20%o en peso basado en el peso total de la composición . 9. Una composición de recubrimiento en polvo como se reclama en cualq uiera de las reivindicaciones 1 a 8, en donde el material polimérico form ador de pel ícula del tamaño de partícula especificado (p 1 ) , (p2) o (p3) comprende poliéster de ácido-funcional , y el com ponente reductor de brillo comprende un material polimérico formador de pel ícula sin color de tamaño de partícula red ucido y que comprende un poliéster de ácido funcional de mayor funcionalidad. 10. Una composición de recubrimiento en polvo como se reclama en la reivindicación 9 , en donde el aditivo reductor de brillo tiene un tamaño de partícula tal , que al menos 90% en volumen de partículas son menores que 50 mieras y el tamaño de partícula promedio es menor que 30 mieras. 1 1 . Una composición de recubrimiento en polvo como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, la cual contiene hasta 5% en peso de agente de texturizado con base en el peso total de la composición. 1 2. Una composición de recubrimiento en polvo, como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 1 1 , la cual contiene hasta 1 0% en peso de pigmento metálico o de mica con base en el peso total de la composición. 1 3. Una composición de recubrimiento en polvo, como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 1 2 , la cual contiene hasta 5% en peso, con base en el peso total de la composición , de pigmento de color o de material polimérico formador de película de color, que es comptaible con el componente formador de pel ícula principal y en el cual al menos 90%. en volumen de las partículas no son mayores que 20 mieras. 14. Una composición de recubrimiento en polvo como se reclama en cualq uiera de las reivindicaciones 1 a 1 3, en donde la cantidad de componente de aditivo adicional (c) es h asta 5% en peso con base en el peso total de la composición . 15. Una composición de recubrimiento en polvo como se reclama en la reivindicación 14, en donde la cantidad de componente de aditivo adicional (c) es hasta 2% en peso con base en el peso total de la composición. 1 6. U na composición de recubrimiento en polvo como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 1 5, en donde el componente de aditivo adicional (c) es seleccionado de (i) alúmina junto con hidróxido de aluminio, (¡i) alúmina junto con s ílice recubierto de cera, (¡?.) alúmina j u nto con hidróxido de aluminio y s ílice recubierto de cera. 17. Una composición de recubrimiento en polvo como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 1 6 , en donde el material polimérico formador de pel ícula del tamaño de partícula especificado (p 1 ) , (p2) o (p3) es o incluye un polvo en la forma de un aglomerado fusionado o unido que consiste de partículas compuestas. 1 8. Una composición de recubrimiento en polvo como se reclama en cualq uiera de las reivindicaciones 1 a 1 7 , en donde la mayor proporción de la composición comprende material polimérico formador de película teniendo un d(v, 50) en el rango desde 35 hasta 45 mieras y un d(v, 99) en el rango desde 80 hasta 100 mieras. 1 9. Una composición de recubrimiento en polvo como se reclama en cualq uiera de las reivindicaciones 1 a 1 8, en donde la mayor proporción de la composición comprende material polimérico formador de película teniendo un d(v, 70) en el rango desde 25 hasta 70 mieras, y en donde el aditivo adicional (c) consiste de o incluye sílice recubierto de cera . 20. Una composición de recubrimiento en polvo como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 1 9 , en donde la mayor proporción de la composición comprende material polimérico formador de película teniendo un d(v, 70) en el rango desde 25 hasta 70 mieras, y en donde la composición incluye un componente reductor de brillo, un componente de texturizado, un componente metálico o de m ica unido a un material polimérico formador de pel ícula , un pigmento metálico o de mica no unido (en cuyo caso el material polimérico formador de película especificado es o incluye un aglomerado fusionado o unido que consiste de partículas compuestas) , un pigmento de color o concentrado de pig mento, o un material poliméríco formador de pel ícula compatible con el com ponente formador de pel ícula que constituye la mayor proporción de la composición y de diferente color del mismo, y en el cual al menos 90% en volumen de las partículas no son mayores que 20 mieras, o dos o más de tales componentes modificadores de apariencia, y alúmina junto con hidróxido de aluminio. 21 . Una composición de recubrimiento en polvo como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 20, en donde la mayor proporción de la composición comprende un material polimérico formador de pel ícula teniendo un d(v,70) en el rango desde 25 hasta 70 mieras, y está o incluye un polvo en la forma de un aglomerado fusionado o unido formado de partículas formadoras de película de menor tamaño. 22. Una composición de recubrimiento en polvo como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 21 , en donde la mayor proporción de la composición comprende material polimérico formador de película teniendo un d(v, 70) en el rango desde 40 hasta 60 mieras y un d(v, 20) en el rango desde 1 5 hasta 25 mieras. 23. Una composición de recubrimiento en polvo como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 1 a 22, la cual incluye un componente reductor de brillo y un componente de texturizado, un componente reductor de brillo y un componente metálico o de mica, un componente de texturizado y un com ponente metálico o de mica , un componente de texturizado y un pigmento de color. 24. Un conju nto comprendiendo los siguientes componentes particulados separados para mezclar en seco, combinando en composiciones de recubrimiento en polvo para la preparación de recubrimientos en polvo en una variedad de diferentes acabados: • al menos un componente de aditivo modificador de apariencia seleccionado de ( 1 ) un componente reductor de brillo, (2) un componente de texturizado, (3) un componente de pigmento metálico o de mica, y (4) un componente de pigmento o concentrado de pigmento de color, y • un aditivo adicional seleccionado de (i) alúmina junto con hidróxido de aluminio (i?) alúmina junto con sílice recubierto de cera , (iii) hidróxido de aluminio junto con sílice recubierto de cera , (iv) al úmina junto con hidróxido de aluminio y sílice recubierto de cera (v) sílice recubierto de cera, o dos o más de tales aditivos. 25. U n conjunto comprendiendo los siguientes componentes particulados por separado para mezclar en seco, combinando en composiciones de recubrimiento en polvo para la preparación de recubrim ientos en polvo en una variedad de diferentes acabados: • al menos un componente de aditivo modificador de apariencia seleccionado de ( 1 ) un componente reductor de brillo, (2) un componente de texturizado, (3) un componente de pig mento metálico o de mica , y (4) un componente de pigmento o concentrado de pigmento de color, y (5) un componente polimépco formador de pel ícula de color, teniendo un d(v, 90) de no más de 20 mieras, y • un aditivo adicional seleccionado de (a) alúmina junto con s íl ice recubierto de cera (b) hidróxido de aluminio junto con sílice recubierto de cera , (c) alúmina junto con hidróxído de aluminio y sílice recubierto de cera, (d) sílice recubierto de cera , o dos o más de tales aditivos. 26. Un conjunto como se reclama en la reivindicación 24 o reivindicación 25, el cual incluye • componentes (1 ), (2) y (3) y opcionalmente • uno o más pig mentos de color y/o concentrados de pigmento y/o materiales pol iméricos formadores de pel ícula teniendo u n d(v, 90) de no más de 20 m ieras. 27. Un conju nto como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 24 a 25, en donde un aditivo modificador de apariencia está en la forma de un lote maestro unido, en el cual un aditivo no formador de pel ícula está unido a material polimérico formador de pel ícula. 28. Un conjunto como se reclama en cualquiera de las reivindicaciones 24 a 27, el cual incluye un componente polimérico formador de película sin color. 29. Un proceso para modificar una composición de recubrimiento en polvo de brillo estándar para dar un acabado deseado, el cual comprende mezclar en seco en la composición (1 ) un componente reductor de brillo, (2) un componente de texturizado, (3) un componente de pigmento metálico o de mica , o (4) un componente de pigmento o concentrado de pigmento de color, o dos o más de tales componentes, y un componente adicional comprendiendo sílice recu bierto de cera o consistiendo de alúmina junto con hidróxido de alum in io. 30. Un proceso para preparar una composición de recubrim iento en polvo en un acabado deseado, el cual comprende mezclar en seco los siguientes componentes particulados (a) un material polimér?co formador de pel ícula de color, y (b) (1 ) un componente reductor de brillo, (2) un componente de texturizado, (3) un componente metálico o de mica , (4) un componente de pigmento o concentrado de pigmento de color, (5) un material polimérico formador de pel ícula adicional compatible con el primer material polimérico formador de pel ícu la y que difiere en la coloración del mismo, o dos o más de tales componentes, y (c) un aditivo adicional seleccionado de alúmina junto con hidróxido de aluminio, sílice recu bierto de cera junto con al úmina y/o con hidróxido de aluminio, sílice recubierto de cera, en donde al menos la mayor proporción de la composición comprende material polímérico formador de pel ícula (p1 ) teniendo un d(v, 50) en el rango desde 25 hasta 50 mieras, o (p2) teniendo un d(v,70) en el rango desde 25 hasta 70 mieras y un d(v,20) en el rango desde 8 hasta 30 mieras, o (p3) en el cual no más de 70% en volumen de las partículas son menores que 50 mieras. 31 . Una composición de recubrimiento en polvo cuando se prepara mediante un proceso como se reclama en la reivindicación 29 o reivindicación 30. 32. Un proceso para recubrir en polvo un substrato, caracterizado porque la composición de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 23 o reivindicación 31 , se aplica al substrato y se calienta para formar un recubrimiento continuo. 33. Un substrato recubierto mediante u n proceso como se reclama en la reivindicación 32. RES U M E N Una composición de recubrimiento en polvo de la invención, comprende un componente polimérico formador de pel ícula que tiene un d(v,50) en el rango desde 25 hasta 50 mieras, o un d(v,70) en el rango desde 25 hasta 70 mieras, dicha composición incorpora mediante mezclado en seco, al menos un componente de aditivo modificador de apariencia y un componente adicional comprendiendo sílice recubierto de cera o consistiendo de alúm ina junto con hidróxido de aluminio. El aditivo modificador de apariencia puede ser un componente reductor de vidrio, un componente de texturizado, un componente metálico o de mica, un pigmento de color, o un material polimérico formador de película adicional compatible con el primer material polimérico formador de película y que difiere en la coloración del mismo, y el aditivo adicional puede ser alúmina junto con hídróxido de alum in io o sílice recu bierto de cera junto con alúm ina y/o con hidróxído de alumin io o sílice recubierto de cera. De preferencia, no más de 70% en volumen de las partícu las en el material polimérico formador de película son menores que 50 mieras. Un conjunto de la invención comprende los componentes de aditivos individuales antes del mezclado. El conjunto permite la producción flexible de una variedad de acabados de una composición de recubrim iento en polvo de brillo, por ejemplo, un acabado mate, texturizado, metálico o de destello o un acabado texturizado mate, un acabado metálico mate, un acabado antiguo o una textura de contraste o acabado de destello metálico.