ES2241290T3

ES2241290T3 - Composiciones de revestimiento en polvo.

Info

Publication number: ES2241290T3
Application number: ES99929538T
Authority: ES
Inventors: John Ring; Gareth Dale Crapper; Kevin Jeffrey Kittle
Original assignee: International Coatings Ltd
Current assignee: International Paint Ltd
Priority date: 1998-07-03
Filing date: 1999-07-02
Publication date: 2005-10-16
Anticipated expiration: 2019-07-02
Also published as: US6531524B2; WO2000001774A1; GB2357516A; HU226974B1; AU761729B2; KR100641962B1; HUP0204204A3; ID27418A; PL345168A1; GB9814534D0; NZ509485A; US20010006993A1; PT1095110E; NO20010007L; GB2357516B; ATE293149T1; TW512167B; EP1095110B1; KR20010053257A; CN1222581C

Abstract

Una composición de revestimiento en polvo que comprende: a) un componente polimérico que forma película (p1) que tiene un d(v, 50) en el intervalo desde 25 hasta 50 micrómetros, o (p2) que tiene un d(v, 70) en el intervalo desde 25 hasta 70 micrómetros, o (p3) en el que no más del 70% en volumen de las partículas son menores que 50 micrómetros, la cual composición incorpora por mezcla en seco b) un componente modificador del aspecto que forma película o que no forma película, o dos o más de tales componentes, y c) un componente aditivo adicional, en una cantidad de al menos 0, 002% en peso, calculado sobre la composición de revestimiento en polvo total, seleccionado de u alúmina junto con hidróxido de aluminio, u sílice revestida con cera junto con alúmina, u sílice revestida con cera junto con hidróxido de aluminio u sílice revestida con cera junto con alúmina e hidróxido de aluminio, y u sílice revestida con cera, y en la que el componente o componentes que forma(n) película de tamaño de partículas (p1), (p2) o (p3) presente(s) en la composición constituye(n) la mayor proporción de la composición.

Description

Composiciones de revestimiento en polvo.

Ámbito de la invención

Esta invención se refiere a composiciones de revestimiento en polvo y a su uso.

Los revestimientos en polvo forman un sector rápidamente creciente del mercado de los revestimientos. Los revestimientos en polvo son composiciones sólidas que se aplican generalmente mediante un procedimiento de pulverización electrostática en el que las partículas de revestimiento en polvo son cargadas electrostáticamente por la pistola pulverizadora y el sustrato está puesto a tierra. La carga del polvo en la pistola pulverizadora se efectúa por medio de un voltaje aplicado o por el uso de fricción (tribocarga). La composición aplicada se calienta después para fundir y fusionar las partículas y para curar el revestimiento. Las partículas del revestimiento en polvo que no se adhieren al sustrato se pueden recuperar para reutilización de forma que los revestimientos en polvo son económicos en el uso de ingredientes. También, las composiciones de revestimiento en polvo están generalmente libres de disolventes añadidos y, en particular, no usan disolventes orgánicos y son, por lo tanto, no contaminantes.

Las composiciones de revestimiento en polvo comprenden generalmente una resina que forma película sólida, normalmente con uno o más agentes colorantes, tales como pigmentos, y opcionalmente también contienen uno o más aditivos de comportamiento. Normalmente, son termoendurecibles, incorporando, por ejemplo, un polímero que forma película y un agente de curado correspondiente (que puede ser él mismo otro polímero que forma película).

Las composiciones se preparan generalmente mezclando íntimamente los ingredientes (incluyendo los agentes colorantes y los aditivos de comportamiento), por ejemplo, en una extrusora, a una temperatura por encima de la temperatura de reblandecimiento del (de los) polímero(s) que forma(n) película, pero por debajo de una temperatura a la que se produciría una prerreacción significativa. El producto extrudido se aplana normalmente en una hoja plana y se tritura, por ejemplo, moliendo hasta los tamaños de partículas deseados ("micronización").

La distribución del tamaño de partículas requerido para la mayoría de los aparatos de pulverización electrostática comerciales es hasta 120 micrómetros, a menudo entre 10 y 120 micrómetros, con un tamaño medio de partículas dentro del intervalo de 15 hasta 75 micrómetros, preferiblemente 25 hasta 50 micrómetros, más especialmente 20 hasta 45 micrómetros.

Antecedentes de la invención

Actualmente, los métodos para fabricar revestimiento en polvo permiten al fabricante ofrecer comercialmente una gama de revestimientos de brillo completo en varios colores. La gama de productos disponibles en diferentes acabados es, no obstante, limitada.

La reducción del brillo a algún otro nivel más bajo, por ejemplo, brillo satinado (55-65% de brillo) o mate (<30% de brillo), se consigue creando una superficie que sea rugosa a escala microscópica. Esta rugosidad superficial debe ser suficiente para producir una reducción en la reflexión especular de la película dispersando la luz incidente; si es visible, sin embargo, se consigue un efecto de textura en la película.

En pinturas líquidas, esta reducción del brillo se consigue normalmente por el uso de partículas de pigmento y/o carga a elevadas concentraciones en volumen. No obstante, esta técnica no se puede usar como única ruta para la reducción del brillo en revestimientos en polvo porque un alto contenido de partículas de carga conduciría a una fluidez superficial inaceptablemente demasiado reducida durante el curado.

La reducción del brillo y/o la textura en revestimientos en polvo se puede conseguir usando componentes incompatibles o componentes que generan incompatibilidad. Por ejemplo, un componente acrílico y un componente de poliéster, epoxídico, poliéster-epoxídico o poliuretano, son incompatibles y no se pueden mezclar para formar una única fase (estable). La incompatibilidad durante la formación de la película también se puede conseguir usando componentes que sean inicialmente miscibles (compatibles) pero que se vuelvan incompatibles durante el curado. Así, por ejemplo, dos sistemas de química similar y aproximadamente el mismo tiempo de gelificación son compatibles, pero los componentes con diferentes tiempos de gelificación son inicialmente compatibles pero se vuelven incompatibles a medida que avanza el curado (y aumento del peso molecular). Los materiales que son incompatibles durante la formación de la película se pueden separar en diferentes dominios de fase que pueden dar lugar a efectos de incompatibilidad, tales como el matado. Aparte de esto, la presencia de dos materiales de diferente tensión superficial en la superficie de la película y en áreas/dominios discretos puede conducir a la desorganización superficial (textura).

En la práctica, para la reducción del brillo, el procedimiento usado es establecer reacciones dentro de la película que se cura de forma que se establezcan dos velocidades de gelificación diferentes dentro de la matriz que se cura. Con poliésteres con función ácido, por ejemplo, se pueden fabricar separadamente un polvo que gelifica (reacciona) rápidamente y un polvo que gelifica lentamente usando poliésteres de diferente funcionalidad y mezclar después de la etapa de micronización o, más normalmente, los componentes se mezclan antes de la micronización. Los componentes deberían tener el mismo color y tamaño de partículas. Los dominios que melifican más rápidamente forman partículas que desorganizan el flujo superficial de la porción de la matriz que gelifica más lentamente. La producción de pequeñas cargas de composición de revestimiento de brillo reducido, no obstante, es antieconómica. Para mezclar después de la etapa de micronización, se usa a menudo un producto llamado "matador del brillo", disponible de la compañía Tiger. No obstante, este producto, un revestimiento en polvo transparente de un tamaño de partículas convencional, sólo se puede añadir en cantidades limitadas a un revestimiento en polvo coloreado convencional antes de que la presencia del matador del brillo se pueda detectar a partir del centelleo generado por las partículas del polvo matador del brillo transparente en la película. Por lo tanto, el producto se limita para ajustar el brillo en unos pocos puntos porcentuales. De forma similar, se pueden usar ceras y varios extendedores para producir acabados satinados, pero no proporcionan un acabado mate. Los agentes reductores del brillo también incluyen un segundo catalizador que dará un tiempo de gelificación más rápido que el catalizador principal usado para curar la película, por ejemplo, para poliésteres los productos de Ciba Geigy "XG 125" (N-etil-N-fenil-ditiocarbamato de cinc) y "XB 3329" (la sal de cinc más una cera de matado que reduce adicionalmente el nivel de brillo, posiblemente a través de incompatibilidad), y, para sistemas epoxídicos puros y epoxi-poliéster (híbridos) un catalizador que tenga una estructura química que produzca dos velocidades de gelificación en el curado, por ejemplo, los productos descritos en el documento GB 1.545.780, y que incluyen los productos de Hüls B55 y B68, que son aductos de ácido piromelítico y 2-fenilimidazolina.

Para la textura, se pueden usar varios agentes para conseguir diferentes efectos superficiales, que actúan desordenando el flujo de la película de polímero. Para un acabado graneado, se usa PTFE (politetrafluoretileno) micronizado. Para un acabado arrugado, se puede usar resina de acetato butirato de celulosa (CAB) u homo y copolímeros de acrilato. Además, los agentes de textura basados en termoplásticos de alto peso molecular se añaden comúnmente a los revestimientos en polvo termoendurecibles, dando lugar a un flujo uniformemente malo a través de la superficie, lo cual se manifiesta en sí mismo como una textura. El PTFE se añade preferiblemente a la mezcla previa antes de la extrusión y se incorpora completamente en el producto extrudido. No obstante, el PTFE micronizado tiene que ser preparado de una forma particular para dar consistencia de carga a carga. Se puede añadir CAB al polvo terminado o, preferiblemente, también se añade en la etapa de mezcla previa antes de la extrusión: no se funde en la extrusora, y la dispersión inhomogénea producida de esta forma da lugar a la textura. Algunos agentes de textura, no obstante, por ejemplo, Acronal 4F®, han de ser añadidos posterior a la extrusión porque el procedimiento de extrusión les haría ineficaces mezclándoles íntimamente con la fase continua del sistema de revestimiento. No obstante, los polvos que contienen aditivos posteriores muestran inconsistencia en el efecto de textura en la aplicación del polvo. Un aditivo de textura post-extrusión adicional es el producto de poliéter modificado con éster Powdermate 508TEX, vendido por la compañía Troy. No obstante, este producto tiene que ser añadido a un polvo cuyo brillo original está dictado por la formulación usada.

La producción de revestimientos en polvo con efecto metálico se consigue normalmente uniendo el pigmento metálico al revestimiento en polvo. Si el pigmento se incorpora a la composición de revestimiento en polvo con los demás ingredientes en la extrusora, el efecto de lustre es probable que se destruya por las fuertes fuerzas de cizalla encontradas en las extrusoras y en la posterior etapa de micronización. Si, no obstante, la escama metálica se incorpora sencillamente mezclando en seco, las escamas metálicas sueltas en tales procedimientos pueden producir descarga eléctrica no deseada dentro de la pistola pulverizadora, y la presencia de pigmentos metálicos libres dentro del (de los) polvo(s) también representa un aumento significativo del peligro de explosión. Estos problemas se superan en la operación comercial mediante un proceso de fusión mecánica por el cual las escamas individuales de pigmento metálico se unen a la superficie de las partículas de revestimiento en polvo convencionales. Convencionalmente, no obstante, esta técnica no ha sido aplicada más allá del campo específico de los acabados metálicos o de lustre.

Hay, en consecuencia, una necesidad de composiciones de revestimiento en polvo en varios acabados estéticos, incluyendo una gama de acabados de brillo reducido y acabados texturizados y metálicos, que eviten los problemas mencionados anteriormente.

Sumario de la invención

La presente invención crea una composición de revestimiento en polvo que comprende:

a): un componente polimérico que forma película

(p1): que tiene un d(v,50) en el intervalo desde 25 hasta 50 micrómetros, o

(p2): que tiene un d(v,70) en el intervalo desde 25 hasta 70 micrómetros, o

(p3): en el que no más del 70% en volumen de las partículas son menores que 50 micrómetros,

: la cual composición incorpora por mezcla en seco

b): un componente modificador del aspecto, que forma película o que no forma película, o dos o más de tales componentes, y

c): un componente aditivo adicional, en una cantidad de al menos 0,002% en peso, calculado sobre la composición de revestimiento en polvo total, seleccionado de

\bullet: alúmina junto con hidróxido de aluminio,

\bullet: sílice revestida con cera junto con alúmina,

\bullet: sílice revestida con cera junto con hidróxido de aluminio,

\bullet: sílice revestida con cera junto con alúmina e hidróxido de aluminio, y

\bullet: sílice revestida con cera,

y en la que el componente o componentes que forma(n) película de tamaño de partículas (p1), (p2) o (p3) presente(s)
en la composición constituye(n) la mayor proporción de la composición.

Por lo tanto, una composición de revestimiento en polvo de la presente invención puede comprender un componente polimérico que forma película que tenga un d(v,50) en el intervalo desde 25 hasta 50 micrómetros o que tenga un
d(v,70) en el intervalo desde 25 hasta 70 micrómetros.

Por otra parte, se puede definir una composición de revestimiento en polvo de la invención como que comprende un componente polimérico que forma película en el que no más del 70% en volumen de las partículas sean menores que 50 micrómetros.

El (los) aditivo(s) modificador(es) del aspecto (b) puede(n) ser, por ejemplo,

(1): un aditivo reductor del brillo,

(2): un agente de textura,

(3): un pigmento metálico o de mica,

(4): un pigmento o concentrado de pigmento colorante,

(5): un material polimérico que forma película compatible con el primer componente que forma película y que difiere en coloración de él.

Uno o más componentes aditivos que modifican el aspecto puede, si se desea, estar en forma de una "mezcla madre" unida en la que las partículas de aditivo que no forma película están unidas al material en polvo polimérico que forma película.

Como se entenderá en la técnica, los percentiles en volumen d(v,x) indican, para un tamaño de partículas establecido d, el porcentaje (x) del volumen total de las partículas que cae por debajo del tamaño de partículas establecido. Así, por ejemplo, d(v,50) es el tamaño de partículas medio de la muestra y, en un gráfico de distribución del tamaño de partículas, d(v,70) es el punto sobre la curva, leído a lo largo del eje del tamaño de partículas, donde el área bajo la curva por debajo de este tamaño de partículas representa el 70% en volumen de las partículas. Por lo tanto, d(v,70) = 70 micrómetros indica que 70% de las partículas están por debajo de 70 micrómetros (pero no están por debajo de 69 micrómetros). (Para evitar la duda, debería observarse que todos los tamaños de partículas citados en esta memoria descriptiva son en volumen). Los percentiles en volumen son medibles por técnicas de difracción de láser, por ejemplo, mediante el Malvern Mastersizer.

El material que forma película

(p1): que tiene un d(v,50) en el intervalo desde 25 hasta 50 micrómetros,

(p2): que tiene un d(v,70) en el intervalo desde 25 hasta 70 micrómetros, y/o

(p3): en el que hasta 70% de las partículas están por debajo de 50 micrómetros,

constituye la mayor proporción del material que forma película total y preferiblemente también la mayor proporción de la composición de revestimiento en polvo de la invención.

El componente (c) comprende sílice revestida con cera o consiste en alúmina junto con hidróxido de aluminio. El uso de sílice revestida con cera como un aditivo mezclado en seco para las composiciones de revestimiento en polvo está descrito en nuestra Solicitud en tramitación GB 9814519.6, presentada el 3 de julio de 1998, y en la Solicitud Internacional WO 00/01775. El uso de combinaciones de alúmina e hidróxido de aluminio como aditivos para la preparación de revestimientos en forma de película delgada ha sido descrito en el documento WO 94/11446. No obstante, esa solicitud tiene que ver con los revestimientos en forma de película formados usando composiciones que tienen una alta proporción de partículas de 50 micrómetros o menos, especialmente 10 micrómetros o menos, de tamaño. No hay descripción de usar un componente que forma película que tenga los anteriores tamaños de partículas especificados. Además, el documento WO 94/11446 no tiene que ver con acabados mates, texturizados o metálicos u otros efectos estéticos.

La composición de la presente invención, no obstante, permite la introducción de varios componentes aditivos en una composición de revestimiento en polvo de brillo para conseguir revestimientos de efectos especiales. Permite, por ejemplo, que se incorpore simultáneamente una combinación de un pigmento metálico y un agente reductor del brillo o agente de textura para conseguir el aspecto metálico en cualquier nivel de brillo y con acabados con textura. El esquema proporciona un medio rápido y flexible para fabricar una gama de composiciones de revestimiento en polvo que tengan diferentes características de aspecto.

Un esquema diferente para la producción flexible de revestimientos en polvo coloreados con una gama de efectos estéticos diferentes se describe en el documento EP 539385 A. Según ese esquema, se puede incorporar un agente de matado o textura u otro aditivo en una composición de revestimiento en polvo mediante una técnica de aglomeración mediante la cual los diversos componentes en partículas se fusionan o unen para formar partículas compuestas. En contraste, la presente invención requiere que al menos un aditivo estético sea mezclado en seco en la composición.

Descripción detallada de la invención

Una composición de la presente invención puede comprender una mezcla fluidizable mezclada en seco de, por ejemplo, los siguientes componentes en partículas:

(I) (i) (a): un componente polimérico que forma película que tiene un d(v,50) en el intervalo desde 25 hasta 50 micrómetros o que tiene un d(v,70) en el intervalo desde 25 hasta 70 micrómetros, o en el que no más de 70% en volumen de las partículas son menores que 50 micrómetros, y

(b): como componente(s) menor(es) uno o más de

(1): un componente reductor del brillo,

(2): un componente de textura,

(3): un componente de pigmento metálico o de mica,

(4): un pigmento o concentrado de pigmento colorante, o

(5): un componente polimérico que forma película, coloreado, compatible con el primer componente polimérico que forma película, en el que al menos 90% en volumen de las partículas son no mayores que 20 micrómetros,

o

(ii): dos o más componentes poliméricos que forman película compatibles, que difieren de coloración, y que tiene cada uno un d(v,50) en el intervalo desde 25 hasta 50 micrómetros o que tiene un d(v,70) en el intervalo desde 25 hasta 70 micrómetros, o en el que no más de 70% en volumen de las partículas son menores que 50 micrómetros y, opcionalmente, como componente(s) menor(es), uno o más de los especificados en (b)(1) a (b)(5) anteriores,

y

(II): como un componente menor, un aditivo adicional que comprende sílice revestida con cera o que consiste en alúmina junto con hidróxido de aluminio.

Aunque la sílice revestida con cera sola se contempla como un posible componente aditivo adicional, la composición puede incluir también, por ejemplo, alúmina o hidróxido de aluminio, especialmente alúmina. La combinación de alúmina e hidróxido de aluminio debería ser también mencionada especialmente. Opcionalmente, la sílice revestida con cera se puede usar con esta mezcla.

Así, por ejemplo, el aditivo adicional puede ser sílice revestida con cera, opcionalmente junto con alúmina e/o hidróxido de aluminio, o puede ser alúmina junto con hidróxido de aluminio.

El o cada material polimérico que forma película comprende al menos una resina que forma película sólida e incluye cualquier agente de curado requerido para ello. Normalmente, el (los) componente(s) polimérico(s) que forma(n)
película mencionado(s) anteriormente es(son) coloreados y el agente o agentes colorante(s) (pigmentos y/o tintes), más cualquier agente de curado, se extrude con la(s) resina(s) que forma(n) película de forma que las partículas formadas a partir de ella(s) comprendan resina que forma película, agente colorante y, donde sea aplicable, agente de
curado.

Los componentes poliméricos que forman película I(i)(a) e I(ii) son generalmente composiciones de revestimiento en polvo por propio derecho, que tienen distribución del tamaño de partículas convencional, y que son fluidizables. Por ejemplo, tal(es) componente(s) puede(n) comprender un polvo que tenga una distribución del tamaño hasta 120 o 125 micrómetros, generalmente en el intervalo desde 10 hasta 120 micrómetros (o 10 hasta 125 micrómetros), en el(los) que preferiblemente al menos 90% en volumen de las partículas están entre 20 micrómetros y 100 micrómetros y normalmente no más del 75%, especialmente no más del 70%, son menores que 50 micrómetros. El tamaño de partículas medio puede estar dentro del intervalo de 15 hasta 75 micrómetros, pero generalmente no mayor que 60 micrómetros, normalmente no mayor que 55 micrómetros, y lo más frecuentemente no mayor que 50 micrómetros, pero especialmente al menos 20 micrómetros, a menudo al menos 35 micrómetros. Lo más comúnmente, el polvo tiene un d(v,99) en el intervalo desde 60 hasta 120 micrómetros. Lo más comúnmente, la media es el intervalo desde 25 hasta 50 micrómetros, y debería mencionarse especialmente una media hasta 45 micrómetros. Una media preferida está en el intervalo desde 35 hasta 45 micrómetros; el intervalo de d(v,99) correspondiente puede ser 80 hasta 100 micrómetros. Valores de d(v,50) de hasta 45 micrómetros y hasta 40 micrómetros, por ejemplo, en los intervalos 25 hasta 30 micrómetros y 30 hasta 40 micrómetros, también son de interés; los intervalos de d(v,99) correspondientes pueden ser 60 hasta 80 micrómetros y 80 hasta 120 micrómetros, respectivamente. Tales polvos pueden tener, por ejemplo, menos de 12% y menos de 8% de partículas por debajo de 10 micrómetros, respectivamente. Los valores de d(v,95) están, por ejemplo, en el intervalo desde 60 hasta 120 micrómetros. Como se mostró anteriormente, el tamaño de partículas del material que forma película se puede definir de varias formas diferentes. Se puede usar el d(v,50), por ejemplo, para definir el tamaño de partículas o, por ejemplo, la combinación de d(v,50) y d(v,99) o se puede usar d(v,99) en sí mismo para la definición. Por otra parte, el (los) componente(s) polimérico(s) que forma(n) película I(a)(i) y opcionalmente I(ii), que se usan según la invención, se pueden definir por los valores d(v,70) y/o d(v,20). Por ejemplo, los componentes I(i)(a) y I(ii) pueden comprender un polvo que tenga un valor de d(v,70) en el intervalo desde 25 hasta 70 micrómetros, con un valor de d(v,70) mínimo preferido de 30 micrómetros, más especialmente 40 micrómetros, y un valor de d(v,70) máximo preferido de 60 micrómetros. El valor de d(v,20) puede ser, por ejemplo, 8 hasta 30 micrómetros, por ejemplo, 10 hasta 30 micrómetros, con un valor de d(v,20) mínimo preferido de 15 micrómetros, y un valor de d(v,20) máximo preferido de 25 micrómetros.

Estos polvos consisten cada uno normalmente en partículas individuales, pero también son posibles partículas compuestas formadas por la fusión o unión de dos o más polvos por debajo del tamaño de partículas convencional. Tales productos están descritos en los documentos EP 372860 A y EP 539385 A. Si se desea también, la composición puede incluir un componente en el que uno o más aditivos modificadores del aspecto se fusionen o unan al material que forma película para formar partículas compuestas, como se describe en el documento EP 539385 A, o puede incluir dos o más de tales componentes. Por ejemplo, las partículas de pigmento metálico o de mica se pueden fusionar o unir a un material polimérico que forma película, preferiblemente incoloro. Tal "mezcla madre" se puede mezclar en seco después con los restantes componentes de la composición. El material que forma película usado en un aglomerado unido, puede tener, por ejemplo, los tamaños de partículas mencionados anteriormente para los componentes I(i)(a) y I(ii), o pueden ser, por ejemplo, de tamaño de partículas reducido. Preferiblemente, el material que forma película usado para unión a un aditivo modificador del aspecto tiene un d(v,50) en el intervalo desde 15 hasta 50 micrómetros (por ejemplo, desde 20 hasta 50 micrómetros) o un d(v,70) en el intervalo desde 20 hasta 70 micrómetros (por ejemplo, desde 20 hasta 50 micrómetros); la cifra del d(v,20) puede estar, por ejemplo, en el intervalo desde 5 hasta 30 micrómetros. Tal material puede tener hasta 100% en volumen de partículas menores que 50 micrómetros. Una mezcla madre puede tener, por ejemplo, un d(v,50) en el intervalo desde 25 hasta 50 micrómetros y especialmente un d(v,99) en el intervalo desde 60 hasta 120 micrómetros, o el tamaño de partículas se puede definir, por ejemplo, por un d(v,70) en el intervalo desde 25 hasta 70 micrómetros o por ser no más del 75%, normalmente no más del 70%, en volumen, de las partículas menores que 50 micrómetros. Deberían mencionarse también los polvos de la mezcla madre de diferente tamaño de partículas, por ejemplo, que tengan un tamaño de partículas más fino, por ejemplo, como el mencionado anteriormente para el material polimérico dentro de la mezcla madre. Por otra parte, puede haber dos o más materiales que forman película fusionados o unidos para formar un polvo, el cual polvo se mezcla en seco después con los restantes componentes de la composición.

La presente invención crea especialmente una composición de revestimiento en polvo que comprende una mezcla mezclada en seco de los siguientes componentes en partículas:

a): al menos un material polimérico que forma película coloreado

(p1): que tiene un d(v,50) en el intervalo desde 25 hasta 50 micrómetros, y un d(v,99) en el intervalo desde 60 hasta 120 micrómetros, o

(p2): que tiene un d(v,70) en el intervalo desde 25 hasta 70 micrómetros y un d(v,20) en el intervalo desde 8 hasta 30 micrómetros, o

y

b): al menos un componente aditivo modificador del aspecto seleccionado de

1): un componente aditivo reductor del brillo,

2): un componente aditivo de textura,

3): un pigmento metálico o de mica, opcionalmente unido al material polimérico que forma película incoloro que tiene d(v,50) en el intervalo desde 15 hasta 50 micrómetros, o un d(v,70) en el intervalo desde 20 hasta 70 micrómetros,

4): un componente de pigmento o concentrado de pigmento colorante, o

5): un componente polimérico que forma película, coloreado, compatible con el primer componente polimérico que forma película, en el que al menos 90% en volumen de las partículas son no mayores que 20 micrómetros,

6): un material polimérico que forma película compatible con el componente (a) que forma película y de diferente color que él, y que tiene un tamaño de partículas p1, p2 o p3 definidos anteriormente,

y

c): un aditivo adicional seleccionado de

: alúmina junto con hidróxido de aluminio,

: sílice revestida con cera junto con alúmina e/o hidróxido de aluminio,

: sílice revestida con cera,

en la que el material polimérico que forma película que es el componente (a) y el componente (b6) opcional y cualquier material polimérico que forma película unido a pigmento metálico o de mica en el componente (b3) opcional y que satisfaga el criterio (p1), (p2) o (p3) juntos constituye la mayor proporción de la composición en peso.

Preferiblemente, en cualquier composición de la invención, el material polimérico que forma película total que tiene un d(v,50) en el intervalo desde 25 hasta 50 micrómetros, un d(v,70) en el intervalo desde 25 hasta 70 micrómetros, y/o en el que no más del 70% en volumen de las partículas son menores que 50 micrómetros, ya esté presente como componente individual para ser mezclado en seco en o presente en una mezcla madre unida, constituye al menos 60% en peso, especialmente al menos 70% en peso, y a menudo al menos 80% en peso, de todo el material polimérico que forma película y preferiblemente también de la composición total.

Preferiblemente, la composición contiene al menos 60%, especialmente al menos 70% y a menudo al menos 80%, en peso del material que forma película coloreado de tal tamaño de partículas especificado. Usando dos o más componentes que forman película compatibles, diferentemente coloreados, de tal tamaño (opcionalmente con uno o más de los componentes (b1) a (b5)) se obtiene una composición que da un efecto de color mixto (moteado) en el revestimiento final.

Pueden ser de interés especial las combinaciones de componentes que modifican el aspecto. Por ejemplo, la composición puede incluir cualquiera dos de los componentes (b1), (b2) y (b3), estando a menudo (b3) en forma de mezcla madre. Usando tales combinaciones, se puede obtener un acabado de textura mate (componentes (b1) + (b2)), un acabado metálico mate (componentes (b1) + (b3)) o un acabado antiguo (componentes (b2) + (b3)) en el revestimiento final. Una combinación útil adicional es el componente (b2) junto con el componente de pigmento (b4), que da una textura de contraste en el revestimiento final.

La presente invención también crea un kit que comprende los siguientes componentes separados para mezclar por mezcla en seco en composiciones de revestimiento en polvo para preparar revestimientos en polvo en varios acabados diferentes:

\bullet: al menos un componente aditivo modificador del aspecto seleccionado de

(1): un componente reductor del brillo,

(2): un componente de textura,

(3): un componente de pigmento metálico o de mica,

(4): un componente de pigmento o concentrado de pigmento colorante, y

(5): un componente polimérico que forma película coloreado que tiene un d(v,90) no mayor que 20 micrómetros,

y

\bullet: un aditivo adicional seleccionado de

: alúmina junto con hidróxido de aluminio,

: sílice revestida con cera junto con alúmina e/o hidróxido de aluminio,

: sílice revestida con cera,

es decir:

(i): alúmina junto con hidróxido de aluminio,

(ii): alúmina junto con sílice revestida con cera,

(iii): hidróxido de aluminio junto con sílice revestida con cera,

(iv): alúmina junto con hidróxido de aluminio y sílice revestida con cera, o

(v): sílice revestida con cera,

o dos o más de tales aditivos.

Preferiblemente, el kit incluye todos los componentes (1), (2) y (3) y, opcionalmente, también el(los) componen-
te(s) seleccionado(s) de (4) y (5).

Generalmente, el tamaño de partículas de los componentes es tal que, cuando se añaden a una composición de revestimiento en polvo, la composición permanece fluidizable, aunque uno o más componentes pueda ser, por otra parte, triturado antes del uso, por ejemplo, junto con el material en virutas de revestimiento en polvo cuando se muele hasta la forma de polvo.

Usando un kit de la presente invención, el fabricante puede producir varios acabados rápida y fácilmente a partir de una composición de revestimiento en polvo de brillo acabada o a partir de su material en virutas precursor o a partir de una combinación de dos o más de tales composiciones/materiales usando una selección de un número limitado de otros componentes.

Donde sea apropiado, un componente aditivo modificador del aspecto en el kit está opcionalmente en forma de una mezcla madre unida (es decir, un aditivo que no forma película está unido al material polimérico que forma película) y/o el kit incluye un componente que forma película polimérico incoloro que tiene un d(v,50) en el intervalo desde 15 hasta 50 micrómetros y/o un d(v,70) en el intervalo desde 20 hasta 70 micrómetros, para unir con un aditivo modificador del aspecto que no forma película, si se desea. Así, por ejemplo, el kit puede incluir

\bullet: pigmento metálico o de mica y

\bullet: un componente polimérico que forma película, incoloro, para unión opcional con él o una mezcla madre metálica o de mica pre-ligada.

Esto daría, por ejemplo, la opción de incorporar mica o mica unida o mica y componente polimérico incoloro en la composición de revestimiento en polvo acabada; en el revestimiento resultante se conseguirían diferentes efectos.

La presente invención tiene la ventaja de reducir los niveles de almacenamiento y la capacidad de fabricación. Hace posible que se proporcione un servicio muy rápido y flexible al cliente, permitiendo la posibilidad de proporcionar pequeñas cantidades de composiciones de revestimiento en polvo económicamente bajo demanda.

Descripción de las realizaciones preferidas

En una realización de la invención, se usa un material formador de película que tiene un tiempo de gelificación diferente del del material formador de película principal e inicialmente compatible con él para reducir el brillo; por ejemplo, para poliéster con función ácido (componente (a)), se puede usar un poliéster con función ácido con diferente funcionalidad y, por lo tanto, diferente tiempo de gelificación. Para sistemas de poliuretano que usan poliésteres con función hidroxilo curados con un isocianato (típicamente componente (a) de diisocianato de isoforona), se puede usar un poliéster con función hidroxilo con una funcionalidad radicalmente diferente (por ejemplo, un poliéster con función hidroxilo con una funcionalidad de 7 añadido a uno con una funcionalidad de 2) y, por lo tanto, un tiempo de gelificación diferente. Otra posibilidad es emplear como aditivo b1) reductor del brillo un material polimérico que sea per se incompatible con el material a) que forma película polimérico, por ejemplo, para un poliéster un polímero acrílico como aditivo modificador del aspecto.

El aditivo reductor del brillo es preferiblemente incoloro o, por ejemplo, del mismo color que el primer componente. Por otra parte, se puede formular en un color apropiado para mezclar en seco con varios colores diferentes. Por ejemplo, se podría preparar un aditivo reductor del brillo rojo para mezclar en seco con una gama de composiciones de revestimiento de brillo rojo, se podría preparar un aditivo reductor del brillo blanco para mezclar en seco con una gama de composiciones de revestimiento de brillo azul, etc.

En una realización preferida, el componente (a) que forma película es un poliéster y el agente reductor del brillo es una composición de revestimiento en polvo incolora que comprende un poliéster de mayor funcionalidad, la cual composición ha sido molida hasta un polvo fino. Cantidades aumentadas de este componente que forma película conducen una reducción aumentada del brillo y, en comparación con los métodos de reducción del brillo convencionales, reduciendo el tamaño del polvo incoloro se pueden añadir mayores porcentajes de agente reductor del brillo al revestimiento en polvo coloreado para reducir su brillo.

Convenientemente, el agente reductor del brillo está presente en una cantidad hasta 30%, preferiblemente hasta 20%, en peso, con relación al peso de toda la composición.

Debería mencionarse un agente reductor del brillo que tanga al menos 90% en volumen de partículas < 20 micrómetros, más especialmente al menos 90% en volumen < 10 micrómetros, y con un tamaño de partículas medio en el intervalo desde 1,5 hasta 12 micrómetros, por ejemplo 3 hasta 5 micrómetros u 8 hasta 12 micrómetros. También se pueden usar agentes reductores el brillo que tengan < 90% en volumen < 20 micrómetros. Ventajosamente, el agente reductor del brillo (b1) tiene un tamaño de partículas del 90% en volumen < 50 micrómetros, por ejemplo, 90% en volumen < 40 micrómetros, y con un tamaño de partículas medio preferiblemente < 30 micrómetros, ventajosamente en el intervalo desde 5 hasta 25 micrómetros, por ejemplo, en el intervalo desde 8 hasta 23 micrómetros, por ejemplo, sustancialmente 18 micrómetros. Es posible, por ejemplo, añadir hasta 15%, por ejemplo, entre 5 y 15%, de este aditivo de poliéster de tamaño reducido para reducir el brillo del revestimiento en polvo coloreado hasta 70 unidades de brillo (un acabado satinado) o 20 unidades de brillo (un acabado mate) desde el tradicional brillo completo de 90 unidades de brillo. Usando un revestimiento en polvo fino para modificar un revestimiento en polvo convencional, se puede esperar alterar sus propiedades de aplicación. Las partículas finas junto con las partículas de tamaño mayor cabría esperar que produjeran problemas tales como escupido y oleaje a través del equipo de aplicación y la carga bipolar interna significaría que las variaciones de brillo se producirían a través del artículo revestido. La composición de revestimiento de la presente invención, no obstante, da uniformidad de producto incluso después del transporte y pulverización.

Si se desea, se puede unir un aditivo reductor del brillo que forma película a un aditivo modificador del aspecto diferente para formar partículas compuestas como se menciona anteriormente.

En una realización convencional adicional, los agentes de textura se pueden mezclar en seco allí; aquellos agentes incluyen PTFE polimérico que no forman película y CAB u otro polímero que forma película apropiado. También se puede usar el agente de textura de oligómero de poliéster modificado con éster fabricado por Troy. Tales aditivos son aditivos de textura de mezcla en seco conocidos.

Convenientemente, el agente de textura está presente en una cantidad hasta 5% en peso, con relación al peso de toda la composición.

En una realización adicional, se puede usar aluminio y otros varios metales o aleaciones, por ejemplo, acero inoxidable, cobre, estaño, bronce y latón, para producir lo que se denominan acabados de "lustre" o "glamour", o efectos "flop", policromático y de centelleo. ("Flop" es la capacidad para cambiar de color cuando se ve desde diferentes ángulos. Esta capacidad está directamente relacionada con la orientación de las escamas en la película). También se pueden usar pigmentos de mica; éstos son plaquitas delgadas de mica mineral natural revestidas con dióxido de titanio y/u óxido de hierro(III).

Convenientemente, el pigmento metálico o de mica se usa, por ejemplo, en una cantidad hasta 10% en peso con relación al peso de toda la composición.

Si se desea, el pigmento de mica o metálico se puede fusionar o unir al polvo como se describe, por ejemplo, en el documento EP 539385 A, preferiblemente por fusión mecánica, y después ser incorporado mezclando en seco con los componentes a) y c) del polvo (y opcionalmente otros componentes listados bajo b) anteriormente), para conseguir efectos especiales (por ejemplo, un lustre o centelleo metálico no conseguible por medios convencionales). A menudo es conveniente que el material que forma película incorporado en la mezcla madre sea incoloro. Convenientemente, la "mezcla madre" unida contiene 2 hasta 40%, por ejemplo, alrededor de 25%, en peso de pigmento de mica o metálico y se usa en una cantidad tal que el pigmento metálico o de mica esté presente en una cantidad hasta 10% en peso, con relación al peso de la composición. Este procedimiento se ha de contrastar con la práctica anterior de unir, por ejemplo, 3% de pigmento metálico a toda la carga de polvo estándar.

La composición también puede incluir un pigmento colorante (b4) en una cantidad de hasta 5% en peso, con relación al peso de toda la composición. La incorporación de pigmento, por ejemplo, junto con un aditivo de textura da un acabado de textura de contraste.

El pigmento puede estar, por ejemplo, en forma de mezcla madre de pigmento. Las mezclas madres de pigmento, que comprenden el pigmento predispersado en muy altas concentraciones en material polimérico que es per se no formador de película, están generalmente disponibles comercialmente en forma de virutas o polvo. Cuando se aplican a un sustrato y se calientan, tales polímeros se pueden fundir y mojar sobre la superficie del sustrato, pero las mezclas madres no se formulan como formadoras de película y no contienen agente de curado.

También se pueden mezclar en seco en la composición un componente que forma película compatible con el primer componente (a) que forma película y que difiere en coloración de él. Normalmente, el primer componente (a) que forma película es coloreado y cualquier componente polimérico que forme película está diferentemente coloreado, aunque tal componente que forma película adicional pueda, por otra parte, ser incoloro.

Tal componente puede ser, por ejemplo, una composición de revestimiento en polvo convencional. Con uno o más componentes (b6) que forman película que tienen un tamaño de partículas como el definido para el componente (a) que forma película y diferentes de color del componente (a), se consigue un acabado moteado, variando el resultado según las cantidades relativas de los componentes que forman película. Los componentes (a) y, si están presentes, (b6), constituyen preferiblemente al menos 60%, especialmente al menos 70%, a menudo al menos 80%, en peso de la composición.

El componente de pigmento (b4) o el componente (b5) que forma película adicional compatible con el primer componente (a) que forma película se pueden usar en cambio para tintar de color, por ejemplo, de una composición (a) de revestimiento en polvo incolora o, especialmente si el componente adicional es parecido en color al componente (a) que forma película, para el ajuste de color de esa composición. En cada caso, si la cantidad y el tamaño de partículas de este componente adicional son suficientemente pequeños, las diferencias de color que surgen de partículas diferentemente coloreadas en el revestimiento final no pueden ser discernidas por el ojo humano sin ayuda y se tendrá como resultado un revestimiento visualmente homogéneo. Para tales fines, el componente se añade generalmente en una cantidad de hasta 5%, preferiblemente hasta 1%, en peso, basado en el peso de la composición total; convenientemente, el componente tiene un tamaño de partículas tal que al menos 90% en volumen de las partículas está por debajo de 20 micrómetros, preferiblemente por debajo de 10 micrómetros, y el tamaño de partículas medio está dentro del intervalo desde 1,5 hasta 12 micrómetros. La posibilidad de ajustar el color por este medio también ayuda a la flexibilidad del producto.

Por lo tanto, los aditivos modificadores del aspecto que no forman película (presentes como componentes en partículas separados o en un componente en polvo de mezcla madre unida) pueden ser, por ejemplo, un agente de textura (si está presente, generalmente 0,5% en peso o más de la composición), un pigmento metálico o de mica (si está presente, generalmente 0,1% en peso o más de la composición) y/o un pigmento o concentrado de pigmento (si está presente, generalmente 0,01% en peso o más de la composición).

Los aditivos modificadores del aspecto que forman película (presentes como componentes en partículas separados o en un componente en polvo de mezcla madre unida) pueden ser, por ejemplo, un aditivo que forma película reductor del brillo (si está presente, generalmente 0,5% en peso o más de la composición) y/o un componente polimérico que forma película, coloreado, compatible con el componente (a) que forma película (si está presente, generalmente 0,01% en peso o más de la composición).

Como componente en partículas (c) adicional deberían mencionarse las siguientes combinaciones:

i): alúmina junto con hidróxido de aluminio,

ii): alúmina junto con sílice revestida con cera,

iii): alúmina junto con hidróxido de aluminio y sílice revestida con cera

iv): hidróxido de aluminio junto con sílice revestida con cera

v): sílice revestida con cera.

Las combinaciones (i), (ii) y (iii) deberían mencionarse especialmente. Las combinaciones:

alúmina premezclada con hidróxido de aluminio,

alúmina con hidróxido de aluminio y sílice revestida con cera,

en particular, han dado buenos resultados.

El término "revestimiento", como se usa en esta memoria descriptiva en relación con las sílices para uso según la invención, incluye impregnación de materiales de sílice porosos, y la expresión "sílice revestida" se ha de entender de acuerdo con esto.

El término "sílice", como se usa en esta memoria descriptiva, incluye materiales obtenidos por procedimientos pirógenos y, preferiblemente, húmedos que conducen a sílices o geles de sílice precipitados, así como, en principio, óxidos mixtos de metal-silicio y materiales que se dan de forma natural tales como, por ejemplo, tierra de diatomeas. Las sílices para uso según la invención tendrán en general estructura amorfa. El término "sílice" incluye materiales de ácido silícico. También entran en consideración los silicatos.

Un material preferido comprende gel de sílice micronizado.

El término "cera", como se usa en esta memoria descriptiva, incluye:

i): Ceras animales naturales (por ejemplo, cera de abejas, lanolina);

ii): Ceras vegetales naturales (por ejemplo cera de carnauba);

iii): Ceras de petróleo naturales (por ejemplo, cera de parafina, cera microcristalina);

iv): Ceras sintéticas (por ejemplo, polímeros etilénicos y éter-ésteres de poliol).

También pueden tomarse con consideración las ceras minerales distintas de las ceras de petróleo.

Un importante grupo de ceras para uso de acuerdo con la invención comprende ésteres de alcoholes alifáticos de cadena larga (típicamente C_{16} y mayores) con ácidos grasos de cadena larga (típicamente C_{16} y mayores). Tales ésteres y ácidos son preferiblemente compuestos de cadena lineal y pueden ser saturados o insaturados. Ejemplos de ácidos que se pueden usar incluyen ácido esteárico, ácido palmítico y ácido oleico y mezclas de dos o más de los mismos.

Las ceras derivadas de compuestos alifáticos de cadena larga como las descritas anteriormente pueden incluir hidrocarburos.

Además de los ésteres de los ácidos de cadena larga como los descritos anteriormente, se pueden mencionar sales tales como, por ejemplo, estearato de aluminio.

Los materiales de cera preferidos para uso de acuerdo con la invención son materiales que tienen buena compatibilidad con el (los) componente(s) polimérico(s) de la composición de revestimiento en polvo, es decir, materiales que se pueden mezclar homogéneamente con los polímeros sin separación de fases significativa. Se encontrará que algunos materiales de cera (por ejemplo, ceras halogenadas) son en general no compatibles en este sentido con el (los) polímero(s) de revestimiento en polvo. Cabría esperarse que el uso de tales materiales diera lugar a defectos en el aspecto superficial del revestimiento aplicado terminado y, en consecuencia, no se recomienda.

Las sílices revestidas con cera apropiadas para uso de acuerdo con la invención incluyen materiales comercialmente disponibles tales como, por ejemplo, GASIL 937, de Crosfield (un gel de sílice revestido con cera de parafina microcristalina) y OK 607 de Degusta (un material similar con un revestimiento que también incluye un componente de amina saturada de cadena corta [C_{6}] o de alquilamonio).

El revestimiento del material de sílice se puede efectuar por métodos conocidos en la técnica, por ejemplo, co-moliendo la sílice con un material de cera sólido, o mezclando el material de sílice con un material de cera disuelto en un disolvente apropiado que después se evapora.

La cantidad de cera revestida sobre la sílice puede estar, por ejemplo, en el intervalo desde 2 hasta 10% en peso, basado en el peso de la sílice.

Información adicional referente a las sílices revestidas con cera para uso de acuerdo con la invención se puede encontrar en las memorias descriptivas de patente de Estados Unidos números 3.607.337 y 3.816.154 y en el documento WO 97/08250.

Además de la sílice revestida con cera, una composición de revestimiento en polvo de la invención puede incorporar, también por mezcla en seco, óxido de aluminio e/o hidróxido de aluminio, preferiblemente óxido de aluminio u óxido de aluminio e hidróxido de aluminio.

Por otra parte, se puede usar una combinación de óxido de aluminio e hidróxido de aluminio sola.

Se cree que se puede usar cualquiera de los tipos estructurales principales de estos materiales, es decir:

	\alpha - Al_{2}O_{3}	Corundum
	\alpha - Al(OH)_{3}	Bayerita
	\gamma - Al_{2}O_{3}
	\gamma - Al(OH)_{3}	Gibbsita

Se puede dar preferencia a los tipos estructurales \gamma.

El contenido total del componente (c) adicional incorporado en una composición de revestimiento en polvo de la invención puede ser en general hasta 5% en peso, y generalmente al menos 0,002%, normalmente al menos 0,05%, en peso, por ejemplo, en el intervalo desde 0,1 hasta 5% en peso, basado en el peso total de la composición, y ventajosamente hasta 2% en peso, especialmente hasta 1,5% en peso, y preferiblemente al menos 0,2% en peso, y más especialmente 0,3 hasta 1% en peso. Debería hacerse mención especial de las composiciones en las que hay un contenido total no mayor que 10% en peso de material que no forma película presente como componente(s) separa-
do(s) y (en el caso de los aditivos modificadores del aspecto) unidos opcionalmente en el (los) componente(s) de la mezcla madre.

La proporción de sílice revestida con cera incorporada en una composición de revestimiento en polvo de la invención puede estar en general en el intervalo desde 0,002% hasta 2,0% en peso, basado en el peso total de la composición, ventajosamente desde 0,02 hasta 1,5% en peso y preferiblemente desde 0,04 hasta 1,0% en peso, más especialmente al menos 0,2% en peso, especialmente 0,3 hasta 0,7% en peso, por ejemplo, 0,3 hasta 0,5% en peso.

En el caso en que uno de los aditivos mezclados en seco sea alúmina, la proporción de alúmina incorporada puede ser al menos 0,01% en peso, ventajosamente al menos 0,02% en peso y generalmente en el intervalo desde 0,2 hasta 0,4% en peso, basado en la composición total. Debido a su efecto relativamente intenso sobre los fenómenos electrostáticos, la proporción de alúmina no excederá normalmente de 1,0% en peso.

Típicamente, en el caso en que el componente sea alúmina junto con hidróxido de aluminio, el contenido de hidróxido de aluminio no excederá de 5%, basado en la composición total, y, en general, no excederá de 3%, basado en la composición total, y, en el caso preferido, no excederá de 1%. Deberían mencionarse especialmente relaciones de alúmina a hidróxido de aluminio desde 90:10 hasta 10:90, por ejemplo, 12:88 a 45:55.

En el caso en que la composición de revestimiento en polvo incluya aditivos mezclados en seco que comprendan sílice revestida con cera y óxido de aluminio, las proporciones relativas de sílice a óxido de aluminio pueden estar en general en el intervalo desde 99:1 hasta 1:99, ventajosamente desde 80:20 hasta 20:80, y preferiblemente desde 70:30 hasta 30:70, por ejemplo, 50:50.

En el caso en que los aditivos mezclados en seco comprendan sílice revestida con cera e hidróxido de aluminio, las proporciones relativas de sílice a hidróxido de aluminio pueden ser en general desde 99:1 hasta 30:70, ventajosamente desde 90:10 hasta 40:60, preferiblemente desde 80:20 hasta 50:50, por ejemplo, 65:35.

En el caso en que los aditivos mezclados en seco comprendan sílice revestida de cera, óxido de aluminio e hidróxido de aluminio, las proporciones relativas de los aditivos pueden ser en general las siguientes:

	SiO_{2}	Al_{2}O_{3}	Al(OH)_{3}
	1 hasta 98%	1 hasta 98%	1 hasta 70%
Ventajosamente	5 hasta 50%	10 hasta 90%	1 hasta 60%
Preferiblemente	10 hasta 30%	20 hasta 85%	1 hasta 55%

Cada aditivo (c) mezclado en seco está generalmente en forma finamente dividida y puede tener un tamaño de partículas hasta 5 micrómetros, o incluso hasta 10 micrómetros en algunos casos. Preferiblemente, no obstante, el tamaño de partículas no es mayor que 2 micrómetros, y es más especialmente no mayor que 1 micrómetro.

Cuando el componente (c) comprenda dos o más productos, se prefiere fuertemente que al menos este componente sea mezclado previamente, preferiblemente íntima y homogéneamente mediante una técnica de alta cizalla, antes de ser mezclado en seco con la composición. Debería mencionarse también el caso donde el componente (c) incluya sílice revestida con cera, y ese material se incorpora y mezcla en seco separadamente.

Como ya se mencionó, una composición de revestimiento en polvo según la invención puede contener un único componente en polvo que forma película que comprende una o más resinas que forman película o puede comprender una mezcla de dos o más de tales componentes, estando un componente opcionalmente en forma de una mezcla madre en la que el material que forma película está unido al material que no forma película.

La resina que forma película (polímero) actúa como un ligante, que tiene la capacidad de humedecer los pigmentos y proporcionar resistencia cohesiva entre las partículas de pigmento y de humedecer o ligar al sustrato, y se funde y fluye en el proceso de curado/horneado después de la aplicación al sustrato para formar una película homogénea.

El o cada componente de revestimiento en polvo que forma película de una composición de la invención será en general un sistema termoendurecible, aunque, en principio, se pueden usar sistemas termoplásticos (basados, por ejemplo, en poliamidas).

Cuando se usa una resina termoendurecible, el sistema ligante polimérico sólido incluye generalmente un agente de curado sólido para la resina termoendurecible; por otra parte, se pueden usar dos resinas termoendurecibles que forman película correactivas.

El polímero que forma película usado en la fabricación de un componente que forma película de una composición de revestimiento en polvo termoendurecible según la invención puede ser uno o más seleccionados de resinas de poliéster con función carboxilo, resinas de poliéster con función hidroxilo, resinas epoxídicas y resinas acrílicas funcionales.

Un componente que forma película de la composición puede, por ejemplo, estar basado en un sistema ligante polimérico sólido que comprende una resina que forma película de poliéster con función carboxilo usada con un agente de curado de poliepóxido. Tales sistemas de poliéster con función carboxilo son actualmente los materiales de revestimientos en polvo más ampliamente usados. El poliéster tiene generalmente un índice de acidez en el intervalo de 10-100, un peso molecular promedio numérico Mn de 1.500 hasta 10.000 y una temperatura de transición vítrea Tg desde 30ºC hasta 85ºC, preferiblemente al menos 40ºC. El poliepóxido puede ser, por ejemplo, un compuesto epoxídico de bajo peso molecular, tal como isocianurato de triglicidilo (TGIC), un compuesto tal como éter de glicidilo de bisfenol A condensado con tereftalato de diglicidilo o una resina epoxídica estable a la luz. Tal resina que forma película de poliéster con función carboxilo se puede usar en cambio con un agente de curado de bis(beta-hidroxialquilamida) tal como tetraquis(2-hidroxietil)adipamida.

Por otra parte, se puede usar un poliéster con función hidroxilo con un agente de curado con función isocianato bloqueado o un condensado de amina-formaldehído, tal como, por ejemplo, una resina de melamina, una resina de urea-formaldehído o una resina de glicolural-formaldehído, por ejemplo, el material "Pwderlink 1174" suministrado por Cyanamid Company, o hexahidroximetilmelamina. Un agente de curado de isocianato bloqueado para un poliéster con función hidroxilo puede, por ejemplo, estar bloqueado internamente, tal como el tipo de uretdiona, o puede ser del tipo bloqueado con caprolactama, por ejemplo, diisocianato de isoforona.

Como posibilidad adicional, se puede usar una resina epoxídica con un agente de curado con función amina tal como, por ejemplo, diciandiamida. En vez de un agente de curado con función amina para una resina epoxídica, se puede usar un material fenólico, preferiblemente un material formado por reacción de epiclorhidrina con un exceso de bisfenol A (es decir, un polifenol hecho formando un aducto de bisfenol A y una resina epoxídica). Se puede usar una resina acrílica funcional, por ejemplo, resina con función carboxilo, hidroxilo, o epóxido, con un agente de curado apropiado.

Se pueden usar mezclas de polímeros que forman película, por ejemplo, se puede usar un poliéster con función carboxilo con una resina acrílica con función carboxilo y un agente de curado tal como una bis(beta-hidroxi-alquilamida) que sirve para curar ambos polímeros. Como posibilidades adicionales, para sistemas ligantes mixtos, se puede usar una resina acrílica con función carboxilo, hidroxilo o epóxido con una resina epoxídica o una resina de poliéster (con función carboxilo o hidroxilo). Tales combinaciones de resina se pueden seleccionar para que sean co-curadas, por ejemplo, una resina acrílica con función carboxilo co-curada con una resina epoxídica, o un poliéster con función carboxilo co-curado con una resina acrílica con función glicidilo. Más normalmente, no obstante, tales sistemas ligantes mixtos se formulan para ser curados con un único agente de curado (por ejemplo, el uso de un isocianato bloqueado para curar una resina acrílica con función hidroxilo y un poliéster con función hidroxilo). Otra formulación preferida implica el uso de un agente de curado diferente para cada ligante de una mezcla de dos ligantes poliméricos (por ejemplo, una resina epoxídica curada con amina usada junto con una resina acrílica con función hidroxilo curada con isocianato bloqueado).

Otros polímeros que forman película que se pueden mencionar incluyen fluoropolímeros funcionales, fluorocloropolímeros funcionales y polímeros fluoroacrílicos funcionales, cada uno de los cuales puede tener función hidroxilo o función carboxilo, y se pueden usar como único polímero que forma película o junto con una o más resinas acrílicas, de poliéster y/o epoxídicas funcionales, con agentes de curado apropiados para los polímeros funcionales.

Otros agentes de curado que se pueden mencionar incluyen fenolnovolacas epoxídicas de cresolnovolacas epoxídicas; agentes de curado de isocianato bloqueado con oximas, tales como diisocianato de isoforona bloqueado con metiletilcetoxima, xilendiisocianato de tetrametileno bloqueado con acetonaoxima, y Desmodur W (agente de curado de diisocianato de diciclohexilmetano) bloqueado con metil-etilcetoxima; resinas epoxídicas estables a la luz tales como "Santolink LSE 120" suministrada por Monsanto; y poliepóxidos alicíclicos tales como "EHPE-3150" suministrado pro Daicel.

Ejemplos de pigmentos que se pueden usar son pigmentos inorgánicos, tales como, por ejemplo, blanco de dióxido de titanio, óxidos de hierro rojo y amarillo, pigmentos de cromo y negro de humo, y pigmentos orgánicos, tales como, por ejemplo, pigmentos de ftalocianina, azo, antraquinona, tioíndigo, isodibenzantrona, trifendioxano y quinacridona, pigmentos de tintes de tina y lacas de tintes ácidos, básicos y mordientes. Se pueden usar tintes en vez de o además de pigmentos. Cada componente que forma película coloreado de la composición de revestimiento puede contener un único colorante (pigmento o tinte) o puede contener más de un colorante.

La composición de la invención también puede incluir uno o más extendedores o cargas, que se pueden usar inter alia para ayudar a la opacidad, mientras que se minimizan los costes, o más generalmente como un diluyente. Los siguientes intervalos deberían mencionarse para el contenido total de pigmento/carga/extendedor del material polimérico que forma película (por ejemplo, (a) o (b6)): 0% hasta 55% en peso, 0% hasta 50% en peso, 10% hasta 50% en peso, 0% hasta 45% en peso y 25% hasta 45% en peso. Del contenido total de pigmento/carga/extendedor, se puede usar un contenido de pigmento de \leq 40% en peso del material polimérico que forma película. Normalmente, se usa un contenido de pigmento de 25-30%, aunque, en el caso de colores oscuros, la opacidad se puede obtener con < 10% en peso de pigmento.

La composición de revestimiento en polvo también puede contener uno o más aditivos de comportamiento, tales como, por ejemplo, un agente que fomenta la fluidez, un plastificante, un estabilizador, por ejemplo, un estabilizador contra a la degradación por radiación UV, o un agente anti-formación de gas, tal como benzoína. Tales aditivos son aditivos conocidos y estándar para uso en composiciones de revestimiento en polvo. Deberían mencionarse los siguientes intervalos para el contenido total de aditivo de comportamiento de un material polimérico que forma película: 0% hasta 5% en peso, 0% hasta 3% en peso y 1% hasta 2% en peso.

En general, estos agentes colorantes y aditivos de comportamiento se incorporarán al material que forma película antes y/o durante la extrusión u otro proceso de homogeneización, y no mediante mezcla en seco. El (los) componen-
te(s) que forma(n) película se puede(n) fabricar mediante un procedimiento de extrusión en estado fundido y micronización convencional, opcionalmente seguido por un procedimiento de fusión o unión como se describe en el documento EP 539385 A. Así, por ejemplo, se pueden formar dos o más polvos separados por extrusión y micronización y después fusionarlos o unirlos en partículas compuestas. En una realización diferente, la extrusión en estado fundido y la micronización pueden ir seguidas por fusión o unión a un aditivo que no forma película para formar un componente (b) modificador del aspecto.

Los componentes aditivos de la invención (componentes (b) y (c)) se pueden incorporar en la composición de revestimiento en polvo por cualquier método de mezcla en seco disponible, por ejemplo,

(a) inyección en el molino, alimentando las virutas y aditivo(s) en el molino simultáneamente;

(b) introducción en la etapa de tamizado después de la molienda; y

(c) mezcla posterior a la producción en un dispositivo de mezcla "volteador" u otro apropiado.

En una realización, los componentes (a) y (b) se mezclan juntos y después se añade un componente (c) previamente mezclado antes de la descarga del mezclador.

Por lo tanto, en una realización de la presente invención, se produce una gama de composiciones de revestimiento en polvo coloreadas básicas convencionalmente en una etapa de extrusión en estado fundido convencional y se puede producir fácilmente una amplia gama de acabados diferentes bajo demanda mediante una sencilla etapa de mezcla, de forma que la producción de pequeñas cantidades se haga comercialmente viable.

El componente reductor del brillo puede ser, por ejemplo, una composición de revestimiento incolora previamente preparada de tamaño de partículas fino o una de tamaño convencional que se reduce de tamaño justo antes del uso. Ventajosamente, para cualquier tipo particular de química formadora de película (por ejemplo, poliéster con función ácido, poliéster con función hidroxilo), el kit de la invención incluye un componente reductor del brillo "universal" apropiado para todas las composiciones de revestimiento en polvo convencionales de esa química. Otros aditivos modificadores del aspecto pueden ser, por ejemplo, aditivos disponibles comercialmente o preparados a partir de ellos mediante un proceso de unión como en el caso de la mezcla madre metálica o de mica discutida anteriormente.

Una composición de revestimiento en polvo según la invención se puede aplicar, en principio, a un sustrato mediante cualquier procedimiento apropiado de la tecnología de revestimiento en polvo, por ejemplo, mediante revestimiento por pulverización electrostática, o mediante procedimientos de lecho fluidizado o lecho fluidizado electrostático.

Después de la aplicación de la composición de revestimiento en polvo a un sustrato, la conversión de las partículas adherentes resultantes en un revestimiento continuo (incluyendo, donde sea apropiado, el curado de la composición aplicada) se puede efectuar por tratamiento térmico y/o por energía radiante, principalmente radiación infrarroja, ultravioleta o de haz de electrones.

El polvo se cura normalmente sobre el sustrato por la aplicación de calor (el proceso de horneado), normalmente durante un periodo desde 5 hasta 30 minutos, y normalmente a una temperatura en el intervalo desde 150 hasta 220ºC, aunque se pueden usar temperaturas por debajo de 90ºC para algunas resinas, especialmente resinas epoxídicas; las partículas de polvo se funden y fluyen y se forma una película. Los tiempos y las temperaturas de curado son interdependientes de acuerdo con la formulación de la composición que se use, y se pueden mencionar los siguientes intervalos típicos:

\dotable{\tabskip\tabcolsep\hfil#\hfil\+#\hfil\+\hfil#\hfil\tabskip0ptplus1fil\dddarstrut\cr}{
  Temperatura/ ^{o} C  \+  \hskip4cm  \+
 Tiempo \cr  280 hasta 100* \+ \+ 10 s hasta 40 min\cr  250
hasta 150 \+ \+ 15 s hasta 30 min\cr  220 hasta 160 \+ \+ 5 min
hasta 20
min\cr}

* Para algunas resinas, especialmente ciertas resinas epoxídicas, se puede usar una temperatura por debajo de 90ºC.

La invención también crea un procedimiento para formar un revestimiento sobre un sustrato, que comprende aplicar una composición según la invención a un sustrato, por ejemplo, mediante un procedimiento de revestimiento por pulverización electrostática, y calentar la composición aplicada para fundir y fusionar las partículas y curar el revestimiento.

La película puede ser de cualquier espesor. Para acabados decorativos, deberían mencionarse espesores de película tan bajos como 20 micrómetros, pero es más normal que el espesor de la película caiga dentro del intervalo de 25-120 micrómetros, siendo los intervalos comunes 30-80 micrómetros para algunas aplicaciones y 60-120 micrómetros o, más preferiblemente, 60-100 micrómetros, para otras aplicaciones, mientras que son menos comunes, aunque no raros, espesores de película de 80-150 micrómetros.

El sustrato puede comprender un metal, un material plástico estable al calor, madera, vidrio, o un material cerámico o textil. Ventajosamente, un sustrajo metálico se limpia química o mecánicamente antes de la aplicación de la composición, y se somete preferiblemente a pretratamiento químico, por ejemplo, con fosfato de hierro o fosfato o cromato de cinc. Los sustratos distintos de metálicos se precalientan en general antes de la aplicación o, en el caso de aplicación por pulverización electrostática, se pretratan con un material que ayudará a tal aplicación.

Los siguientes ejemplos ilustran la invención:

Ejemplos

El óxido de aluminio usado en los ejemplos fue Aluminium Oxide C, de Degusta, tamaño de partículas medio < 0,2 micrómetros; el hidróxido de aluminio usado fue Martinal OL 103C, de Omyga Croxton & Garry, tamaño de partículas medio 0,8 micrómetros; y la sílice revestida con cera usada fue Gasil 937, de Crosfield, tamaño de partículas medio 6,5 micrómetros (un gel de sílice micronizado revestido con cera de parafina microcristalina).

Los datos de la distribución del tamaño de partículas expuestos en los ejemplos se obtuvieron usando el dispositivo de dispersión de luz láser Mastersizer X de Malvern Instruments.

Los componentes individuales usados en los ejemplos se prepararon como sigue:

Composición base de brillo de poliéster azul

Pigmento azul de ftalocianina	18 g
Pigmento de óxido de hierro negro	8 g
Dióxido de titanio	17 g
Carga (sulfato de bario)	100 g
Carga (carbonato cálcico)	200 g
Resina de poliéster con función ácido carboxílico (IA=34 mg KOH g^{-1})	618 g
Agente de curado de hidroxialquilamida (es decir, PRIMID, de EMS Grilon)	23 g
Modificador de fluidez acrílico	8 g
Benzoína	4 g
Cera de polietileno	4 g

Los ingredientes se mezclaron en seco en un mezclador y se extrudieron a 120ºC. El producto extrudido se molió después por impactos y se tamizó para producir un polvo con una distribución del tamaño de partículas de d(v,20)=20 micrómetros, d(v,50)=38 micrómetros, d(v,70)=52 micrómetros, d(v,95)=79 micrómetros, d(v,99)=94 micrómetros; 68% de las partículas eran menores de 50 micrómetros.

Composición base de brillo de poliéster blanca

Dióxido de titanio	300 g
Carga (sulfato de bario)	100 g
Carga (carbonato cálcico)	70 g
Resina de poliéster con función ácido carboxílico (IA=34 mg KOH g^{-1})	756 g
Agente de curado de hidroxialquilamida	28 g
Modificador de fluidez acrílico	8 g
Benzoína	4 g
Cera de polietileno	4 g

Los ingredientes se mezclaron en seco en un mezclador y se extrudieron a 120ºC. El producto extrudido se molió después por impactos y se tamizó para producir un polvo con una distribución del tamaño de partículas de d(v,20)=22 micrómetros, d(v,50)=40 micrómetros, d(v,70)=52 micrómetros, d(v,95)=78 micrómetros, d(v,99)=99 micrómetros; y 64% < 50 micrómetros.

Composición base de brillo de poliéster amarilla

Dióxido de titanio	164 g
Pigmento de óxido de hierro amarillo	7 g
Pigmento de quinoftalona amarillo	29 g
Carga (carbonato cálcico)	140 g
Resina de poliéster con función ácido carboxílico (IA=34 mg KOH g^{-1})	621 g
Agente de curado de hidroxialquilamida	23 g
Modificador de fluidez acrílico	8 g
Benzoína	4 g
Cera de polietileno	4 g

Los ingredientes se mezclaron en seco en un mezclador y se extrudieron a 120ºC. El producto extrudido se molió después por impactos y se tamizó para producir un polvo con una distribución del tamaño de partículas de d(v,20)=20 micrómetros, d(v,50)=40 micrómetros, d(v,70)=51 micrómetros, d(v,95)=82 micrómetros, d(v,99)=102 micrómetros; y 63% < 50 micrómetros.

Composición base de brillo de poliéster gris

Pigmento de negro de humo	9 g
Dióxido de titanio	76 g
Pigmento de óxido de hierro amarillo	15 g
Carga (sulfato de bario)	210 g
Carga (carbonato cálcico)	100 g
Resina de poliéster con función ácido carboxílico (IA=34 mg KOH g^{-1})	561 g
Agente de curado de hidroxialquilamida	21 g
Benzoína	4 g
Cera de polietileno	4 g

Los ingredientes se mezclaron en seco en un mezclador y se extrudieron a 120ºC. El producto extrudido se molió después por impactos y se tamizó para producir un polvo con una distribución del tamaño de partículas de d(v,20)=19 micrómetros, d(v,50)=40 micrómetros, d(v,70)=51 micrómetros, d(v,95)=80 micrómetros, d(v,99)=97 micrómetros; y 67% < 50 micrómetros.

Composición base de brillo de poliéster marrón

Pigmento de negro de humo	3 g
Dióxido de titanio	4 g
Pigmento de óxido de hierro amarillo	44 g
Pigmento de óxido de hierro rojo	9 g
Carga (sulfato de bario)	170 g
Carga (carbonato cálcico)	120 g
Resina de poliéster con función ácido carboxílico (IA=34 mg KOH g^{-1})	619 g
Agente de curado de hidroxialquilamida	23 g
Benzoína	4 g
Cera de polietileno	4 g

Los ingredientes se mezclaron en seco en un mezclador y se extrudieron a 120ºC. El producto extrudido se molió después por impactos y se tamizó para producir un polvo con una distribución del tamaño de partículas de d(v,20)=22 micrómetros, d(v,50)=42 micrómetros, d(v,70)=52 micrómetros, d(v,95)=84 micrómetros, d(v,99)=106 micrómetros; y 62% < 50 micrómetros.

Composición base de brillo de poliéster transparente

Resina de poliéster con función ácido carboxílico (IA=34 mg KOH g^{-1})	920 g
Agente de curado de TGIC	60 g
Coadyuvante de fluidez de oligómero de poliéster modificado con amida	13 g
Antioxidante fenólico	6 g
Benzoína	1 g

Los ingredientes se mezclaron en seco en un mezclador y se extrudieron a 120ºC. El producto extrudido se molió después por impactos y se tamizó para producir un polvo con una distribución del tamaño de partículas de d(v,20)=19 micrómetros, d(v,50)=40 micrómetros, d(v,70)=50 micrómetros, d(v,95)=80 micrómetros, d(v,99)=97 micrómetros; y 68% < 50 micrómetros.

Composición base de brillo híbrida de poliéster/epóxido roja

Dióxido de titanio	10 g
Pigmento rojo de bonarilamida	68 g
Carga (sulfato de bario)	52 g
Carga (carbonato cálcico)	52 g
Resina de poliéster con función ácido carboxílico (IA=34 mg KOH g^{-1})	605 g
Agente de curado de resina epoxídica (EEW=610 g/mol)	247 g
Catalizador de bromuro de tetrabutilamonio	2 g
Modificador de fluidez acrílico	10 g
Benzoína	3 g
Cera de polietileno	3 g

\vskip1.000000\baselineskip

Los ingredientes se mezclaron en seco en un mezclador y se extrudieron a 110ºC. El producto extrudido se molió después por impactos y se tamizó para producir un polvo con una distribución del tamaño de partículas de d(v,20)=20 micrómetros, d(v,50)=40 micrómetros, d(v,70)=52 micrómetros, d(v,95)=81 micrómetros, d(v,99)=98 micrómetros; y 68% < 50 micrómetros.

Composición base de brillo de epóxido blanca

Dióxido de titanio	295 g
Polímero con función epóxido (EEW=530 g/mol)	657 g
Agente de reticulación de diciandiamida	32 g
Catalizador aminofenólico	4 g
Modificador de fluidez acrílico	10 g
Benzoína	2 g

\vskip1.000000\baselineskip

Los ingredientes se mezclaron en seco en un mezclador y se extrudieron a 110ºC. El producto extrudido se molió después por impactos y se tamizó para producir un polvo con una distribución del tamaño de partículas de d(v,20)=20 micrómetros, d(v,50)=39 micrómetros, d(v,70)=52 micrómetros, d(v,95)=80 micrómetros, d(v,99)=96 micrómetros; y 66% < 50 micrómetros.

Composición de aditivo colorante de poliéster azul

La composición base de brillo de poliéster azul descrita anteriormente se molió y tamizó adicionalmente para producir un polvo con una distribución del tamaño de partículas de d(v,50)=5 micrómetros, d(v,90)=12 micrómetros y d(v,99)=13 micrómetros.

Composición de aditivo colorante de poliéster blanca

La composición base de brillo de poliéster blanca descrita anteriormente se molió y tamizó adicionalmente para producir un polvo con una distribución del tamaño de partículas de d(v,50)=5 micrómetros, d(v,90)=12 micrómetros y d(v,99)=13 micrómetros.

Composición base de brillo de poliéster azul aglomerada

Se mezclaron juntas proporciones iguales de las composiciones de aditivo colorante de poliéster azul y blanca descritas anteriormente en un mezclador Henschel FM10 durante 30 minutos en total, alcanzando la camisa de agua la temperatura de 54ºC. El polvo aglomerado se tamizó para producir un polvo con una distribución del tamaño de partículas de d(v,20)=10 micrómetros, d(v,50)=16 micrómetros y d(v,70)=25 micrómetros.

Composición 1 base de matado de poliéster

Resina de poliéster con función ácido carboxílico (IA=80 mg KOH g^{-1})	575 g
Agente de curado de hidroxialquilamida	65 g
Antioxidante fenólico	2 g
Benzoína	4 g
Modificador de fluidez acrílico	16 g
Carga (sulfato de bario)	325 g
Agente reológico de cera de aceite de ricino modificada con amida	10 g
Cera de polietileno	2 g

Los ingredientes se mezclaron en seco en un mezclador y se extrudieron a 120ºC. El producto extrudido se molió después por impactos y se tamizó para producir un polvo con una distribución del tamaño de partículas de d(v,20)=5 micrómetros, d(v,50)=11 micrómetros, d(v,70)=15 micrómetros, d(v,95)=28 micrómetros, d(v,99)=35 micrómetros; y 100% < 50 micrómetros.

Composición 2 base de matado de poliéster

Los ingredientes para la composición 1 base de matado de poliéster se mezclaron en seco en un mezclador y se extrudieron a 120ºC. El producto extrudido se molió después por impactos y se tamizó para producir un polvo con una distribución del tamaño de partículas de d(v,20)=10 micrómetros, d(v,50)=20 micrómetros, d(v,70)=27 micrómetros, d(v,95)=48 micrómetros, d(v,99)=62 micrómetros; y 96% < 50 micrómetros.

Composición de mezcla madre de mica de brillo de poliéster transparente

Base de brillo de poliéster transparente (véase anteriormente)	750 g
Pigmento de mica	250 g

Los ingredientes se fusionaron juntos por el uso de un mezclador Henschel de alta velocidad durante 9 minutos a 1000 rpm hasta que se alcanzó en el interior del mezclador una temperatura de 70ºC. La mezcla se dejó enfriar después hasta temperatura ambiente y después se descargó y tamizó para producir un polvo con una distribución del tamaño de partículas de d(v,20)=19 micrómetros, d(v,50)=40 micrómetros, d(v,70)=51 micrómetros, d(v,95)=79 micrómetros,
d(v,99)=97 micrómetros; y 68% < 50 micrómetros.

Aditivo 1 de mezcla en seco

Óxido de aluminio	6 g
Hidróxido de aluminio	24 g

Los ingredientes se cargaron en un mezclador de elevada cizalla Moulinex II, se mezclaron durante 30 segundos, se enfriaron y se repitió dos veces más el procedimiento de mezcla y enfriamiento para dar un total de tres operaciones.

Aditivo 2 de mezcla en seco

Óxido de aluminio	13,5 g
Hidróxido de aluminio	16,5 g

Aditivo 3 de mezcla en seco

Óxido de aluminio	24 g
Hidróxido de aluminio	6 g

Aditivo 4 de mezcla en seco

Óxido de aluminio	19,2 g
Hidróxido de aluminio	4,8 g
Sílice revestida con cera	6,0 g

Aditivo 5 de mezcla en seco

Óxido de aluminio	10 g
Sílice revestida con cera	10 g

Aditivo 6 de mezcla en seco

Hidróxido de aluminio	7 g
Sílice revestida con cera	13 g

Aditivo 7 de mezcla en seco

Sílice revestida con cera

Ejemplo (1) Composición mate de poliéster azul

Base de brillo de poliéster azul	865 g
Base 1 de matado de poliéster	130 g
Aditivo 1 de mezcla en seco	5 g

Los ingredientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de elevada cizalla Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla en polvo se pulverizó a un voltaje de aplicación de -50 hasta -100 kV (pistola Ransberg Gema PG 1) sobre paneles de aluminio hasta un espesor de película de 50-110 micrómetros y se horneó a 200ºC durante 15 minutos, se obtuvo un revestimiento con un acabado mate. No se observó variación en el aspecto de la película en el intervalo de condiciones.

Ejemplo (2) Composición mate de poliéster amarilla

Base de brillo de poliéster amarilla	867,8 g
Base 2 de matado de poliéster	129,7 g
Aditivo 3 de mezcla en seco	2,5 g

Ejemplo (3) Composición satinada de poliéster azul

Base de brillo de poliéster azul	947,6 g
Base 1 de matado de poliéster	47,4 g
Aditivo 2 de mezcla en seco	5 g

Los ingredientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de elevada cizalla Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla en polvo se pulverizó a un voltaje de aplicación de -50 hasta -100 kV (pistola Ransberg Gema PG 1) sobre paneles de aluminio hasta un espesor de película de 50-110 micrómetros y se horneó a 200ºC durante 15 minutos, se obtuvo un revestimiento con un acabado satinado. No se observó variación en el aspecto de la película en el intervalo de condiciones.

Ejemplo (4) Composición de textura de poliéster gris

Base de brillo de poliéster gris	975 g
Aditivo para textura de oligómero de poliéter modificado con éster (Troy Powdermate 508 TEX)	20 g
Aditivo 2 de mezcla en seco	5 g

Los ingredientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de elevada cizalla Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla en polvo se pulverizó a un voltaje de aplicación de -50 hasta -100 kV (pistola Ransberg Gema PG 1) sobre paneles de aluminio hasta un espesor de película de 50-110 micrómetros y se horneó a 200ºC durante 15 minutos, se obtuvo un revestimiento con un acabado de textura. No se observó variación en el aspecto de la película en el intervalo de condiciones.

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Ejemplo (5) Composición de textura fina de poliéster gris

Base de brillo de poliéster gris	965 g
Aditivo de textura de PTFE (Hoechst Hostaflon TF1702)	30 g
Aditivo 2 de mezcla en seco	5 g

Los ingredientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de elevada cizalla Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla en polvo se pulverizó a un voltaje de aplicación de -50 hasta -100 kV (pistola Ransberg Gema PG 1) sobre paneles de aluminio hasta un espesor de película de 50-110 micrómetros y se horneó a 200ºC durante 15 minutos, se obtuvo un revestimiento con un acabado de textura fina. No se observó variación en el aspecto de la película en el intervalo de condiciones.

\vskip1.000000\baselineskip

Ejemplo (6) Composición de textura áspera de poliéster gris

Base de brillo de poliéster gris	985 g
Aditivo de textura CAB (Eastman Chemical CAB 551-0.2)	10 g
Aditivo 2 de mezcla en seco	5 g

Los ingredientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de elevada cizalla Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla en polvo se pulverizó a un voltaje de aplicación de -50 hasta -100 kV (pistola Ransberg Gema PG 1) sobre paneles de aluminio hasta un espesor de película de 50-110 micrómetros y se horneó a 200ºC durante 15 minutos, se obtuvo un revestimiento con un acabado de textura áspera. No se observó variación en el aspecto de la película en el intervalo de condiciones.

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Ejemplo (7) Composición de textura áspera de poliéster marrón

Base de brillo de poliéster marrón	991 g
Coadyuvante de fluidez (DMS Uralac P6188) micronizado hasta d(v,50)=40 micrómetros	4 g
Aditivo 2 de mezcla en seco	5 g

Los ingredientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de elevada cizalla Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla en polvo se pulverizó a un voltaje de aplicación de -50 hasta -100 kV (pistola Ransberg Gema PG 1) sobre paneles de aluminio hasta un espesor de película de 50-110 micrómetros y se horneó a 200ºC durante 15 minutos, se obtuvo un revestimiento con un acabado de textura áspera. No se observó variación en el aspecto de la película en el intervalo de condiciones

Ejemplo (8) Composición de textura de contraste de poliéster gris

Base de brillo de poliéster gris	982 g
Aditivo de textura CAB (Eastman Chemical CAB 551-0.2)	10 g
Dióxido de titanio	2 g
Pigmento de óxido de hierro rojo	1 g
Aditivo 2 de mezcla en seco	5 g

Los ingredientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de elevada cizalla Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla en polvo se pulverizó a un voltaje de aplicación de -50 hasta -100 kV (pistola Ransberg Gema PG 1) sobre paneles de aluminio hasta un espesor de película de 50-110 micrómetros y se horneó a 200ºC durante 15 minutos, se obtuvo un revestimiento con un acabado con textura de contraste (gris claro con picos gris oscuro que parecen como un centelleo exagerado). No se observó variación en el aspecto de la película en el intervalo de condiciones.

Ejemplo (9) Composición de textura mate de poliéster azul

Base de brillo de poliéster azul	845 g
Base 1 de matado de poliéster	130 g
Aditivo de textura de oligómero de poliéter modificado con éster (Troy Powdermate 508 TEX)	20 g
Aditivo 2 de mezcla en seco	5 g

Los ingredientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de elevada cizalla Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla en polvo se pulverizó a un voltaje de aplicación de -50 hasta -100 kV (pistola Ransberg Gema PG 1) sobre paneles de aluminio hasta un espesor de película de 50-110 micrómetros y se horneó a 200ºC durante 15 minutos, se obtuvo un revestimiento con un acabado de textura mate. No se observó variación en el aspecto de la película en el intervalo de condiciones.

Ejemplo (10) Composición metálica de poliéster azul

Base de brillo de poliéster azul	965 g
Pigmento de mica	30 g
Aditivo 4 de mezcla en seco	5 g

Los ingredientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de elevada cizalla Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla en polvo se pulverizó a un voltaje de aplicación de -50 hasta -100 kV (pistola Ransberg Gema PG 1) sobre paneles de aluminio hasta un espesor de película de 50-110 micrómetros y se horneó a 200ºC durante 15 minutos, se obtuvo un revestimiento con un acabado metálico. No se observó variación en el aspecto de la película en el intervalo de condiciones.

Ejemplo (11) Composición de centelleo metálico de poliéster azul

Base de brillo de poliéster azul	900 g
Mezcla madre de mica de brillo de poliéster transparente	100 g
Aditivo 2 de mezcla en seco	5 g

Los ingredientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de elevada cizalla Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla en polvo se pulverizó a un voltaje de aplicación de -50 hasta -100 kV (pistola Ransberg Gema PG 1) sobre paneles de aluminio hasta un espesor de película de 50-110 micrómetros y se horneó a 200ºC durante 15 minutos, se obtuvo un revestimiento con un acabado de centelleo metálico. No se observó variación en el aspecto de la película en el intervalo de condiciones.

Ejemplo (12) Composición metálica mate de poliéster azul

Base de brillo de poliéster azul	840 g
Base 1 de matado de poliéster	125 g
Pigmento de mica	30 g
Aditivo 2 de mezcla en seco	5 g

Los ingredientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de elevada cizalla Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla en polvo se pulverizó a un voltaje de aplicación de -50 hasta -100 kV (pistola Ransberg Gema PG 1) sobre paneles de aluminio hasta un espesor de película de 50-110 micrómetros y se horneó a 200ºC durante 15 minutos, se obtuvo un revestimiento con un acabado metálico mate. No se observó variación en el aspecto de la película en el intervalo de condiciones.

Ejemplo (13) Composición antigua de poliéster marrón

Base de brillo de poliéster marrón	945 g
Aditivo de textura de oligómero de poliéter modificado con éster (Troy Powdermate 508 TEX)	20 g
Pigmento de mica	30 g
Aditivo 2 de mezcla en seco	5 g

Los ingredientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de elevada cizalla Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla en polvo se pulverizó a un voltaje de aplicación de -50 hasta -100 kV (pistola Ransberg Gema PG 1) sobre paneles de aluminio hasta un espesor de película de 50-110 micrómetros y se horneó a 200ºC durante 15 minutos, se obtuvo un revestimiento con un acabado antiguo. No se observó variación en el aspecto de la película en el intervalo de condiciones.

Ejemplo (14) Composición de color mixto de poliéster

Base de brillo de poliéster azul	497,5 g
Base de brillo de poliéster blanca	497,5 g
Aditivo 2 de mezcla en seco	5 g

Los ingredientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de elevada cizalla Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla en polvo se pulverizó a un voltaje de aplicación de -50 hasta -100 kV (pistola Ransberg Gema PG 1) sobre paneles de aluminio hasta un espesor de película de 50-110 micrómetros y se horneó a 200ºC durante 15 minutos, se obtuvo un revestimiento con un acabado de color mixto (moteado). No se observó variación en el aspecto de la película en el intervalo de condiciones.

Ejemplo (15) Composición de textura de epóxido blanca

Base de brillo de epóxido blanca	975 g
Aditivo de textura de oligómero de poliéter modificado con éster (Troy Powdermate 508 TEX)	20 g
Aditivo 2 de mezcla en seco	5 g

Ejemplo (16) Composición metálica híbrida roja

Base de brillo híbrida roja	965 g
Pigmento de mica	30 g
Aditivo 2 de mezcla en seco	5 g

Ejemplo 17 Composición mate de poliéster azul

Base de brillo de poliéster azul	867 g
Base 1 de matado de poliéster	130 g
Aditivo 5 de mezcla en seco	3 g

Ejemplo 18 Composición satinada de poliéster azul

Base de brillo de poliéster azul	948 g
Base 1 de matado de poliéster	47 g
Aditivo 6 de mezcla en seco	5 g

Ejemplo 19 Composición mate de poliéster amarilla

Base de brillo de poliéster amarilla	867 g
Base 1 de matado de poliéster	130 g
Aditivo 7 de mezcla en seco	3 g

Ejemplo 20 Composición de brillo tintada azul pálido

Base de brillo de poliéster blanca	967 g
Aditivo colorante de poliéster azul	30 g
Aditivo 2 de mezcla en seco	3 g

Los ingredientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de elevada cizalla Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla en polvo se pulverizó a un voltaje de aplicación de -50 hasta -100 kV (pistola Ransberg Gema PG 1) sobre paneles de aluminio hasta un espesor de película de 50-110 micrómetros y se horneó a 200ºC durante 15 minutos, se obtuvo un revestimiento con un único color azul pálido homogéneo. No se observó variación en el aspecto de la película en el intervalo de condiciones.

Ejemplo 21 Composición metálica de poliéster azul

Base de brillo de poliéster azul aglomerada	967 g
Pigmento de mica	30 g
Aditivo 2 de mezcla en seco	3 g

Los ingredientes se mezclaron en seco mediante el uso de un mezclador de elevada cizalla Waring Laboratory y se mezclaron durante dos periodos de 5 segundos. Cuando la mezcla en polvo se pulverizó a un voltaje de aplicación de -50 hasta -100 kV (pistola Ransberg Gema PG 1) sobre paneles de aluminio hasta un espesor de película de 50-110 micrómetros y se horneó a 200ºC durante 15 minutos, se obtuvo un revestimiento con un color metálico azul. No se observó variación en el aspecto de la película en el intervalo de condiciones.

Claims

1. Una composición de revestimiento en polvo que comprende:

a): un componente polimérico que forma película

: la cual composición incorpora por mezcla en seco

b): un componente modificador del aspecto que forma película o que no forma película, o dos o más de tales componentes, y

\bullet: alúmina junto con hidróxido de aluminio,

\bullet: sílice revestida con cera junto con alúmina,

\bullet: sílice revestida con cera junto con hidróxido de aluminio

\bullet: sílice revestida con cera,

y en la que el componente o componentes que forma(n) película de tamaño de partículas (p1), (p2) o (p3) presen-
te(s) en la composición constituye(n) la mayor proporción de la composición.

2. Una composición de revestimiento en polvo según la reivindicación 1, en la que el componente (b) comprende:

\bullet: un componente reductor del brillo, o

\bullet: un componente de textura, o

\bullet: un componente de pigmento metálico o de mica, o

\bullet: un componente de pigmento o concentrado de pigmento colorante, o

\bullet: un componente polimérico que forma película adicional compatible con el componente (a) polimérico que forma película, y que difiere en coloración de él,

o dos o más de tales componentes.

3. Una composición de revestimiento en polvo según la reivindicación 1 o la reivindicación 2, en la que al menos la mayor proporción de la composición comprende un componente polimérico que forma película

(p3): en el que no más del 70% en volumen de las partículas son menores que 50 micrómetros.

4. Una composición de revestimiento en polvo según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en la que el componente (b) comprende un componente que forma película que tiene el tamaño de partículas (p1), (p2) o (p3).

5. Una composición de revestimiento en polvo según una cualquiera de las reivindicaciones 2 a 4, en la que el componente (b) comprende un componente reductor del brillo.

6. Una composición de revestimiento en polvo según la reivindicación 5, en la que el componente (b) comprende un componente que forma película que es per se incompatible con el componente (a) o que es inicialmente compatible con él pero que tiene un tiempo de gelificación diferente.

7. Una composición de revestimiento en polvo según la reivindicación 5 o la reivindicación 6, en la que el componente (b) que forma película reductor del brillo es incoloro.

8. Una composición de revestimiento en polvo según la reivindicación 7, en la que el componente (a) polimérico que forma película comprende poliéster con función ácido, y la composición incluye un componente (b) reductor del brillo que comprende un material polimérico que forma película, incoloro, de tamaño de partículas reducido y que comprende un poliéster con función ácido de elevada funcionalidad.

9. Una composición de revestimiento en polvo según una cualquiera de las reivindicaciones 5 a 8, en la que el componente reductor del brillo tiene un tamaño de partículas tal que al menos 90% en volumen de las partículas son menores que 50 micrómetros y el tamaño de partículas medio es menor que 30 micrómetros.

10. Una composición de revestimiento en polvo según una cualquiera de las reivindicaciones 5 a 9, que contiene hasta 30% en peso de componente reductor del brillo, basado en el peso total de la composición.

11. Una composición de revestimiento en polvo según la reivindicación 10, en la que el contenido del componente reductor del brillo es hasta 20% en peso, basado en el peso total de la composición.

12. Una composición de revestimiento en polvo según una cualquiera de las reivindicaciones 2 a 11, que contiene hasta 5% en peso de componente de textura, basado en el peso total de la composición.

13. Una composición de revestimiento en polvo según una cualquiera de las reivindicaciones 2 a 12, en la que el componente (b) comprende un componente de pigmento metálico o de mica.

14. Una composición de revestimiento en polvo según la reivindicación 13, en la que el componente (b) comprende un pigmento metálico o de mica unido al material polimérico que forma película.

15. Una composición de revestimiento en polvo según la reivindicación 14, en la que el componente de pigmento metálico o de mica comprende un pigmento metálico o de mica unido al material polimérico que forma película incoloro que tiene un d(v,50) en el intervalo desde 15 hasta 50 micrómetros o un d(v,70) en el intervalo desde 20 hasta 70 micrómetros.

16. Una composición de revestimiento en polvo según una cualquiera de las reivindicaciones 13 a 15, en la que el componente de pigmento metálico o de mica contiene 2 hasta 40% en peso de pigmento metálico o de mica unido al material polimérico que forma película.

17. Una composición de revestimiento en polvo según una cualquiera de las reivindicaciones 13 a 16, que contiene hasta 10% en peso de pigmento metálico o de mica, basado en el peso total de la composición.

18. Una composición de revestimiento en polvo según una cualquiera de las reivindicaciones 2 a 17, en la que el componente (b) comprende un componente polimérico que forma película compatible con el componente (a) que forma película y diferente en color de él, en la que al menos 90% en volumen de las partículas son no mayores que 20 micrómetros de tamaño.

19. Una composición de revestimiento en polvo según una cualquiera de las reivindicaciones 2 a 18, que contiene hasta 5% en peso, basado en el peso total de la composición, de componente de pigmento colorante o de componente polimérico que forma película coloreado que es compatible con el componente que forma película principal y en la que al menos 90% en volumen de las partículas son no mayores que 20 micrómetros.

20. Una composición de revestimiento en polvo según una cualquiera de las reivindicaciones 2 a 19, en la que el componente (b) comprende un componente polimérico que forma película compatible con el componente (a) que forma película y diferente en color de él, y que tiene tamaño de partículas (p1), (2) o (3).

21. Una composición de revestimiento en polvo según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 20, en la que el componente o componentes que forma(n) película que constituye(n) la mayor proporción de la composición tiene(n) tamaño de partículas (p1).

22. Una composición de revestimiento en polvo según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 20, en la que el componente o componentes que forma(n) película que constituye(n) la mayor proporción de la composición tiene(n) tamaño de partículas (p3).

23. Una composición de revestimiento en polvo según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 22, en la que el componente o componentes polimérico(s) que forma(n) película de tamaño de partículas especificado (p1), (p2) o (p3) es o incluye un polvo en forma de un aglomerado fusionado o unido que consiste en partículas compues-
tas.

24. Una composición de revestimiento en polvo según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 23, en la que la mayor proporción de la composición comprende componente o componentes polimérico(s) que forma(n) película que tiene(n) un d(v,70) en el intervalo desde 25 hasta 70 micrómetros y es o incluye un polvo en forma de un aglomerado fusionado o unido formado a partir de partículas que forman película, de menor tamaño.

25. Una composición de revestimiento en polvo según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 24, en la que el componente (b) comprende una mezcla madre unida en la que las partículas de aditivo que no forma película están unidas a material en polvo que forma película.

26. Una composición de revestimiento en polvo según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 25, en la que la composición comprende al menos 60% en peso de material polimérico que forma película coloreado (ya esté presente como un componente individual o unido a partículas de aditivo que no forma película) del tamaño de partículas (p1), (p2) o (p3).

27. Una composición de revestimiento en polvo según la reivindicación 26, que comprende una mezcla mezclada en seco de los siguientes componentes en partículas:

(a): un material polimérico que forma película, coloreado, que tiene un d(v,50) en el intervalo desde 25 hasta 50 micrómetros y un d(v,99) en el intervalo desde 60 hasta 120 micrómetros, o en el que no más de 70% en volumen de las partículas son menores que 50 micrómetros,

(b): al menos un componente modificador del aspecto seleccionado de:

(1): un componente aditivo reductor del brillo,

(2): un componente agente de textura,

(3): un pigmento metálico o de mica unido opcionalmente a un material polimérico que forma película,

(4): un componente de pigmento colorante, o

(5): un material polimérico que forma película compatible con el componente (a) que forma película, y diferente en color de él, en el que al menos 90% en volumen de las partículas no son mayores que 20 micrómetros, y

(6): un material polimérico que forma película compatible con el componente (a) que forma película y diferente en color de él, y que tiene un d(v,50) en el intervalo desde 25 hasta 50 micrómetros y un d(v,99) en el intervalo desde 60 hasta 120 micrómetros, o en el que no más de 70% en volumen de las partículas son menores que 50 micrómetros,

(c): un aditivo adicional como se especifica en la reivindicación 1,

en la que la composición contiene al menos 60% en peso de material polimérico que forma película que tiene un d(v,50) en el intervalo desde 25 hasta 50 micrómetros y un d(v,99) en el intervalo desde 60 hasta 120 micrómetros, o en el que no más de 70% en volumen de las partículas son menores que 50 micrómetros.

28. Una composición de revestimiento en polvo según la reivindicación 26 o la reivindicación 27, en la que la composición comprende al menos 70% en peso de material polimérico que forma película, coloreado, del tamaño de partículas especificado.

29. Una composición de revestimiento en polvo según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 28, en la que el componente (c) se selecciona de:

(i): alúmina junto con hidróxido de aluminio,

(ii): alúmina junto con sílice revestida con cera,

(iii): alúmina junto con hidróxido de aluminio y sílice revestida con cera.

30. Una composición de revestimiento en polvo según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 29, en la que la cantidad de componente (c) es hasta 5% en peso, basado en el peso de la composición total.

31. Una composición de revestimiento en polvo según la reivindicación 30, en la que la cantidad de componente (c) es hasta 2% en peso, basado en el peso de la composición total.

32. Una composición de revestimiento en polvo según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 31, en la que la mayor proporción de la composición comprende un componente o componentes polimérico(s) que forma(n) película que tiene(n) un d(v,50) en el intervalo desde 35 hasta 45 micrómetros y un d(v,99) en el intervalo desde 80 hasta 100 micrómetros.

33. Una composición de revestimiento en polvo según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 32, en la que la mayor proporción de la composición comprende un componente o componentes polimérico(s) que forma(n) película que tiene(n) un d(v,70) en el intervalo desde 25 hasta 70 micrómetros y en la que el componente (c) consiste en o incluye sílice revestida con cera.

34. Una composición de revestimiento en polvo según una cualquiera de las reivindicaciones 2 a 33, en la que la mayor proporción de la composición comprende un componente o componentes polimérico(s) que forma(n) película que tiene(n) un d(v,70) en el intervalo desde 25 hasta 70 micrómetros y en la que la composición incluye:

como componente (b) un componente reductor del brillo, un componente de textura, un pigmento metálico o de mica unido a un material polimérico que forma película, un pigmento metálico o de mica no unido, en cuyo caso el componente (a) polimérico que forma película es o incluye un aglomerado fusionado o unido que consiste en partículas compuestas, un componente de pigmento o concentrado de pigmento coloreado, o un componente polimérico que forma película adicional compatible con el componente (a) que forma película y diferente en color de él, y en la que al menos 90% en volumen de las partículas son no mayores que 20 micrómetros, o dos o más de tales componentes modificadores del aspecto; y

como componente (c) alúmina junto con hidróxido de aluminio.

35. Una composición de revestimiento en polvo según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 34, en la que la mayor proporción de la composición comprende un componente o componentes polimérico(s) que forma(n) película que tiene(n) un d(v,70) en el intervalo desde 40 hasta 60 micrómetros y un d(v,20) en el intervalo desde 15 hasta 25 micrómetros.

36. Una composición de revestimiento en polvo según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 35, que incluye:

-: un componente reductor del brillo y un componente de textura, o

-: un componente reductor del brillo y un componente de pigmento metálico o de mica, o

-: un componente de textura y un componente metálico o de mica, o

-: un componente de textura y un componente de pigmento colorante.

37. Un kit que comprende los siguientes componentes en partículas separados para mezclar por mezcla en seco en las composiciones de revestimiento en polvo para preparar revestimientos en polvo en varios acabados diferentes:

(1): un componente reductor del brillo,

(2): un componente de textura,

(3): un componente de pigmento metálico o de mica, y

(4): un componente de pigmento o concentrado de pigmento colorante, y

\bullet: un aditivo adicional seleccionado de

(i): alúmina junto con hidróxido de aluminio,

(ii): alúmina junto con sílice revestida con cera,

(iii): hidróxido de aluminio junto con sílice revestida con cera

(iv): alúmina junto con hidróxido de aluminio y sílice revestida con cera,

(v): sílice revestida con cera,

o dos o más de tales aditivos.

38. Un kit que comprende los siguientes componentes en partículas separados para mezclar por mezcla en seco en las composiciones de revestimiento en polvo para preparar revestimientos en polvo en varios acabados diferentes:

(1): un componente reductor del brillo,

(2): un componente de textura,

(3): un componente de pigmento metálico o de mica, y

(4): un componente de pigmento o concentrado de pigmento colorante, y

(5): un componente polimérico que forma película, coloreado, que tiene un d(v,90) no mayor que 20 micrómetros, y

\bullet: un aditivo adicional seleccionado de

(a): alúmina junto con sílice revestida con cera,

(b): hidróxido de aluminio junto con sílice revestida con cera

(c): alúmina junto con hidróxido de aluminio y sílice revestida con cera,

(d): sílice revestida con cera,

o dos o más de tales aditivos.

39. Un kit según la reivindicación 37 o la reivindicación 38, que incluye:

\bullet: componentes (1), (2) y (3)

y opcionalmente

\bullet: uno o más pigmentos y/o concentrados de pigmento colorantes y/o materiales poliméricos que forman película, coloreados, que tienen un d(v,90) no mayor que 20 micrómetros.

40. Un kit según una cualquiera de las reivindicaciones 37 a 39, en el que un aditivo modificador del aspecto está en forma de una mezcla madre unida en la que un aditivo que no forma película está unido a material polimérico que forma película.

41. Un kit según una cualquiera de las reivindicaciones 37 a 40, que incluye un componente polimérico que forma película incoloro.

42. Un procedimiento para modificar una composición de revestimiento en polvo de brillo estándar para dar un acabado deseado, que comprende mezclar en seco en la composición

(1): un componente reductor del brillo,

(2): un componente de textura,

(3): un componente de pigmento metálico o de mica, o

(4): un componente de pigmento o concentrado de pigmento colorante,

o dos o más de tales componentes,

y un componente adicional (c) según se especifica en la reivindicación 1, en una cantidad de al menos 0,002% en peso, calculada sobre la composición de revestimiento en polvo total con los aditivos mezclados en seco.

43. Un procedimiento para preparar una composición de revestimiento en polvo en un color y/o acabado deseados, que comprende mezclar en seco los siguientes componentes en partículas

(a): un componente polimérico que forma película, coloreado, y

(b) (1): un componente reductor del brillo, o

(2): un componente de textura, o

(3): un componente de pigmento metálico o de mica, o

(4): un componente de pigmento o concentrado de pigmento colorante, o

(5): un componente polimérico que forma película adicional compatible con el componente (a) polimérico que forma película y que difiere en coloración de él,

o dos o más de tales componentes, y

(c): un aditivo adicional según se especifica en la reivindicación 1,

y en el que al menos la mayor proporción de la composición comprende un componente polimérico que forma película

44. Un procedimiento para revestir con polvo un sustrato, caracterizado porque se aplica al sustrato una composición según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 36 y se calienta para formar un revestimiento continuo.