MX2014012626A

MX2014012626A - Lámina de acero provista de un revestimiento que ofrece proteccion catódica de sacrificio, metodo para la produccion de una parte usando tal lamina y parte resultante.

Info

Publication number: MX2014012626A
Application number: MX2014012626A
Authority: MX
Inventors: Christian Allely; Julie Chassagne; Beril Corlu
Original assignee: Arcelormittal Investigacion Y Desarrollo Sl
Priority date: 2012-04-17
Filing date: 2012-04-17
Publication date: 2015-05-11
Also published as: MX358552B; EP2839049A1; CA2870532A1; PL2839049T3; BR112014025697B1; CA2870532C; CN104302802B; NO2839049T3; AU2012377741A1; RS56715B1; KR20180017229A; KR20150008114A; US20150284861A1; EA201401136A1; DK2839049T3; ZA201407327B; KR101886611B1; AU2012377741B2; HUE037303T2; HRP20171855T1

Abstract

La invención se refiere a una lámina de acero provista de un revestimiento con protección catódica de sacrificio que comprende entre 5 y 50% en peso de zinc, entre 0.1 y 15% en peso de silicio y opcionalmente hasta 10% en peso de magnesio y hasta 0.3% en peso, en términos de contenido cumulativo, de elementos adicionales, asimismo comprende un elemento protector seleccionado de 0.1 a 5% en peso de estaño, entre 0.01 y 0.5% e peso de indio y combinaciones de los mismos. El resto consiste de aluminio y elementos residuales o impurezas inevitables. La invención también se refiere a un método para producir partes por medio de estampado en frío o caliente y partes resultantes.

Description

LÁMINA DE ACERO PROVISTA DE UN REVESTIMIENTO QUE OFRECE PROTECCIÓN CATÓDICA DE SACRIFICIO. MÉTODO PARA LA PRODUCCIÓN DE UNA PARTE USANDO TAL LÁMINA Y PARTE RESULTANTE Descripción de la Invención La presente invención se refiere a una lámina de acero provista de un revestimiento con protección catódica de sacrificio, más particularmente para la fabricación de piezas para un automóvil, sin ser necesariamente limitado a esto.

De hecho, hasta la fecha, sólo los recubrimientos de zinc o aleaciones de zinc proporcionan una mayor protección contra la corrosión debido a una doble barrera de protección y protección catódica. El efecto barrera se obtiene por aplicación del recubrimiento a la superficie del acero, evitando así el contacto entre el acero y el medio ambiente corrosivo y es independiente de la naturaleza del recubrimiento y el sustrato. En su lugar, la protección catódica de sacrificio se basa en el hecho de que el zinc es un metal menos noble que el acero y, en una situación de corrosión , se utiliza preferentemente al acero. Esta protección catódica es particularmente importante en las zonas donde el acero está expuesto directamente a la atmósfera corrosiva, como los bordes irregulares o áreas lesionadas o el acero está expuesto y el zinc que lo rodea será consumido antes de cualquier ataque de la zona no recubierta.

Sin embargo, debido a su bajo punto de fusión, el zinc es un problema cuando se trata de piezas de soldadura, ya que se puede vaporizar. Para superar este problema, una posibilidad es reducir el espesor del recubrimiento, pero limita la duración en el tiempo de la protección contra la corrosión . Además, cuando se desea endurecer la lámina en prensa, en particular mediante estampado en caliente, se observa la formación de microfisuras en el acero que se propagan desde el revestimiento. Del mismo modo, la pintura de algunas partes previamente recubiertas con zinc y endurecidas en prensa requiere una operación de arenado antes de la fosfatación debido a la presencia de una capa de óxido frágil en la superficie de la pieza.

La otra familia de revestimientos metálicos comúnmente utilizados para la producción de piezas para el automóvil es la familia de revestimientos a base de aluminio y silicio. Estos recubrimientos no generan microfisuras en el acero cuando se deforma debido a la presencia de una capa intermetálica de Al-Si-Fe y tienen una buena capacidad para la pintura. Aún si permiten obtener una protección por efecto barrera y son soldables, no obstante no permiten la obtención de protección catódica.

Por consiguiente, el objetivo de la presente invención es superar las desventajas de los revestimientos de la téenica anterior proporcionando láminas de acero revestidas que tienen una protección reforzada contra la corrosión, antes y después de utilizarlas para estampado, por ejemplo. Cuando las láminas se endurecen en prensa, particularmente estampado en caliente, tambien buscamos una resistencia a la propagación de microfisuras en el acero y, preferiblemente, una ventana de uso más amplia posible del tiempo y de la temperatura durante el tratamiento térmico antes del endurecimiento en la prensa.

En términos de protección catódica de sacrificio se desea conseguir, al menos, un potencial electroquímico al menos 50mV más negativo que el del acero, es decir un valor mínimo de -0.75 V con relación a un electrodo de calomelanos saturado (ECS). Sin embargo, no se sugiere ir más allá de un valor más bajo de -1 .4V o -1 .25V lo que llevaría a un consumo demasiado rápido del revestimiento y disminuiría al final la duración de protección del acero.

Con este fin, la invención se refiere a una lámina de acero provista de un revestimiento con protección catódica de sacrificio que comprende de 5 a 50% en peso de zinc, de 0.1 a 15% en peso de silicio y opcionalmente hasta 10% en peso de magnesio y hasta 0.3% en peso, en contenidos acumulativos, de elementos adicionales, y que comprende además un elemento protector seleccionado entre el estaño en un porcentaje en peso entre 0.01 % y 5% , de indio en un porcentaje en peso entre 0.01 y 0.5% y sus combinaciones de los mismos, siendo el resto aluminio y elementos residuales o impurezas inevitables.

La lámina de acuerdo con la invención también puede incorporar las siguientes características, solas o en combinación: - el elemento protector del revestimiento es el estaño en un porcentaje en peso entre 1 % y 3% , - el elemento protector del revestimiento es el indio en un porcentaje en peso entre el 0.02% y 0.1 % , - el revestimiento comprende de 20 a 40% en peso de zinc, y opcionalmente un contenido de magnesio de 1 a 10% en peso, - el revestimiento comprende 20 a 30% en peso de zinc y opcionalmente un contenido de magnesio de 3 a 6% en peso, el revestimiento comprende del 8% al 12% en peso de silicio, - el revestimiento comprende como elemento residual un contenido de 2 a 5% en peso de hierro, - el acero de las láminas comprende, en porcentaje en peso, 0.15%<C<0.5%, 0.5%<Mn<3%, 0.1 % < s i I i c i o < 0.5 % , Cr<1 %, Ni<0.1 %, C u < 0.1 % , T i < 0.2 % , A I < 0.1 % , P<0.1 %, S<0.05% , 0.0005%<B<0.08%, siendo el resto hierro e impurezas inevitables debidas a la preparación del acero, - el revestimiento tiene un espesor comprendido entre 10 y 50 m m , - el revestimiento se obtiene por inmersión en caliente.

Otro objeto de la invención es un metodo de fabricación de una pieza de acero provista de un revestimiento con protección catódica de sacrificio que comprende los siguientes pasos, tomados en esta orden, y que comprenden: - suministrar la lámina de acero de acuerdo con la invención cubierta previamente, despues, - cortar la lámina para obtener una pieza en bruto y, después, - calentar la pieza en bruto en una atmósfera no-protectora hasta una temperatura de austenización Tm comprendida entre 840 y 950°C, y después, - mantener la pieza en bruto a esta temperatura Tm durante una duración de tiempo entre 1 y 8 minutos, después, - embestir en caliente la pieza en bruto para obtener una pieza de acero recubierta que se enfría a una velocidad de manera que la microestructura del acero comprende al menos un componente seleccionado de martensita y bainita, - la temperatura Tm, el tiempo tm, el espesor del revestimiento previo y el contenido del elemento protector de zinc y eventualmente magnesio se seleccionan de tal manera que el contenido de hierro promedio final en la parte superior del revestimiento de la pieza de trabajo es inferior a 75% en peso.

En esta modalidad preferida, el espesor del revestimiento previo es superior o igual a 27 mm, su contenido de estaño es superior o igual a 1 % en peso y su contenido de zinc es superior o igual a 20% en peso.

Otro objetivo de la invención es constituido por una pieza provista de un revestimiento con protección catódica superficial que se puede obtener por el metodo de acuerdo con la invención o por estampado en frío de una lámina de acuerdo a la invención, y que es más particularmente destinada a la industria automotriz.

La invención se describirá ahora con más detalle con referencia a modalidades particulares proporcionadas como ejemplos no limitativos.

Como se apreciará, la invención se refiere a una lámina de acero provista de un revestimiento que comprende en primer lugar necesariamente un elemento de protección a ser seleccionado de estaño, indio, y combinaciones de los mismos.

En vista de su respectiva disponibilidad en el mercado, se prefiere el uso de estaño en un porcentaje entre 0.1 % y 5%, preferiblemente entre 0.5 y 4% en peso, más preferiblemente entre 1 y 3 % en peso o entre 1 y 2% en peso. Pero podría ser posible utilizar indio que tiene una capacidad de protección más fuerte que el estaño. Se puede utilizar solo un poco de estaño, más preferiblemente un contenido entre 0.05 y 0.01 % , más preferiblemente entre 0.02 y 0.1 % y más particularmente entre 0.05 y 0.1 % en peso.

Los revestimientos de las láminas de acuerdo con la invención también comprenden de 5 a 50% en peso de zinc y opcionalmente hasta 10% de magnesio. Los presentes inventores han encontrado que estos elementos pueden, en combinación con los elementos de protección mencionados anteriormente, reducir el potencial electroquímico del revestimiento en comparación con el acero, en medios que contienen o no contienen iones de cloruro. Los revestimientos de la invención por lo tanto tienen una protección catódica de sacrificio.

Nosotros preferimos utilizar el zinc cuyo efecto protector es mayor que el de magnesio, que es más fácil de implementar, ya que es menos oxidable. Por lo tanto, se prefiere utilizar de 10 a 40%, de 20 a 40% o incluso de 20 a 30% en peso de zinc, relacionado o no con 1 a 10%, o incluso de 3 a 6% en peso de magnesio.

Los revestimientos de las láminas de acuerdo con la invención tambien comprenden de 0.1 a 15%, preferiblemente de 0.5 a 15% y más preferiblemente de 1 a 15% o incluso 8 a 12% en peso de silicio, elemento que permite particularmente conferirle a la lámina una alta resistencia a la oxidación a alta temperatura. La presencia del silicio permite su uso hasta 650°C sin riesgo de desprendimiento del recubrimiento. Además, el silicio evita la formación de una gruesa capa intermetálica de hierro-zinc en un revestimiento por inmersión en caliente, capa intermetálica que reduce la adhesión y la formabilidad de la capa de revestimiento. La presencia de un contenido de silicio superior al 8% en peso las vuelve particularmente aptas para ser endurecidas aún más en la prensa y en particular a ser conformadas por estampado en caliente. Se prefiere utilizar para este propósito una cantidad de entre 8 y 12% de silicio. Un contenido superior al 15% en peso no es deseable debido a que se forma silicio primario que puede degradar las propiedades del revestimiento, en particular, las propiedades de resistencia a la corrosión.

Los revestimientos de las láminas de acuerdo con la invención tambien puede comprender, en contenidos cumulativos, hasta 0.3% en peso, preferiblemente hasta 0.1 % en peso, o menos de 0.05% en peso de elementos adicionales tales como Sb, Pb, Ti, Ca, Mn, La, Ce, Cr, Ni, Zr o Bi. Estos elementos diferentes pueden permitir, entre otras cosas, mejorar la resistencia a la corrosión del revestimiento o su fragilidad o su adhesión , por ejemplo. El experto en la téenica que conozca los efectos de las características del recubrimiento sabrá utilizarlas dependiendo de la finalidad adicional en la proporción adecuada para este propósito que será generalmente entre 20 ppm y 50 ppm. Se confirmó, además, que estos elementos no interfieren con las propiedades deseadas en el ambiente de aplicación principal de la invención.

Los revestimientos de las placas de acuerdo con la invención también pueden incluir elementos residuales e impurezas inevitables que surgen notablemente de la contaminación de los baños de galvanización por inmersión en caliente haciendo pasar las bandas de acero o impurezas que provienen de los lingotes de alimentación de los mismos baños o de lingotes de alimentación de métodos de depósito en vacío. Se puede en particular citar, como un elemento residual, el hierro que puede estar presente en cantidades de hasta 5% en peso, y generalmente de 2 a 4% en peso en el baño de recubrimiento por inmersión en caliente.

Los revestimientos de las láminas de acuerdo con la invención comprenden finalmente el contenido de aluminio cuyo contenido puede variar de aproximadamente 20% a aproximadamente 90% en peso. Este elemento asegura la protección contra la corrosión de las láminas por el efecto barrera. La temperatura de fusión y la temperatura de evaporación del recubrimiento incrementan, permitiendo su uso más fácilmente, en particular, mediante estampado en caliente y en un amplio intervalo de tiempo y de temperatura. Esto puede ser particularmente ventajoso cuando la composición de acero de la placa y/o la microestructura final contemplada por la pieza impone pasar por una austenización a alta temperatura y/o durante tiempos largos.

Se comprenderá que dependiendo de las propiedades requeridas para las piezas de la invención, el revestimiento puede estar compuesto principalmente de zinc o aluminio.

El espesor del revestimiento es preferiblemente de entre 10 y 50 pm. De hecho, por debajo de 10pm, la protección contra la corrosión de la banda puede ser insuficiente. Por encima de 50pm, la protección contra la corrosión rebasa el nivel requerido, particularmente en el campo de la industria automotriz. Además, si un revestimiento de dicho espesor se somete a un aumento sustancial en temperatura y/o durante períodos largos, existe el riesgo que el mismo se derrita en la parte superior y de que se corra por los rodillos giratorios o las herramientas de estampado, lo que lo deterioraría.

Con respecto al acero utilizado para esta lámina de acuerdo con la invención , la naturaleza de los mismos no es crítica siempre y cuando el revestimiento se puede adherir suficientemente.

Sin embargo, para algunas aplicaciones que requieren alta resistencia mecánica, como para las piezas estructurales para automóviles, se prefiere que el acero tenga una composición que permita que la pieza de trabajo logre una resistencia a la tracción de 500-1600 MPa, dependiendo de las condiciones de uso.

En este rango de resistencias, se prefiere particularmente utilizar una composición de acero que comprende, en % de peso 0.15%<C<0.5% , 0.5%<Mn<3%, 0.1 %<Si<0.5%, Cr< 1 %, Ni<0.1 %, C u < 0.1 % , Ti<0.2%, A I < 0.1 % , P<0.1 %, S<0.05% 0.0005%<B<0.08%, siendo el resto hierro e impurezas inevitables resultantes de la elaboración del acero. Un ejemplo de un acero comercialmente disponible es 22Mn85.

Cuando el nivel deseado de resistencia es del orden de 500 MPa, se prefiere utilizar una composición de acero que comprende: 0.040% < C < 0.100%, 0.80% < Mn < 2.00%, Si < 0.30% , S < 0.005%, P < 0.030% , 0.010% < Al < 0.070% , 0.015% < Nb < 0.100%, 0.030% < Ti < 0.080% , N < 0.009%, Cu < 0.100%, Ni < 0.100%, Cr < 0.100%, Mo <_ 0.100% , Ca <_ 0.006% , siendo el resto hierro e impurezas inevitables resultantes de la elaboración del acero.

Las láminas de acero se pueden fabricar por laminado en caliente y opcionalmente se pueden volver a laminar en frío, dependiendo del espesor final deseado, que puede variar, por ejemplo, entre 0.7 y 3 mm.

Ellas se pueden revestir mediante cualquier metodo tal como un proceso de electrodeposición o por un método de deposición en vacío o bajo presión casi atmosférica, tales como deposición de pulverización catódica magnetrón, o mediante plasma frío por evaporación a vacío, por ejemplo, pero se preferirá obtenerlas por un proceso de revestimiento por inmersión en caliente en un baño de metal fundido. Se observa en efecto que la protección catódica superficial es más importante para ios revestimientos obtenidos por inmersión en caliente que por los revestimientos obtenidos por otros métodos de revestimiento.

Las láminas de acuerdo con la invención , se pueden formar posteriormente por cualquier método adecuado a la estructura y forma de las piezas a fabricar, tal como por ejemplo de estampado en frío.

Sin embargo, las láminas de acuerdo con la invención son particularmente adecuadas para la fabricación de piezas endurecidas en prensa, incluyendo estampado en caliente.

El método incluye el suministro de una lámina de acero de acuerdo con la invención previamente recubierta, después, cortar la lámina para obtener una pieza en bruto. Esta pieza en bruto se calienta en un horno bajo atmósfera no protectora hasta una temperatura de austenización Tm entre 840 y 950°C, preferiblemente comprendida entre 880 y 930°C, después de mantener esta pieza en bruto a esta temperatura Tm durante una duración tm comprendida 1 y 8 minutos, preferiblemente entre 4 y 6 minutos.

La temperatura Tm y el tiempo de mantenimiento tm dependen de la naturaleza del acero, pero tambien del espesor de la lámina a sellar que debe estar completamente en el dominio austenítico antes de su conformación. Cuanto mayor sea la temperatura Tm, más corto será el tiempo de mantenimiento tm y viceversa. Además, la tasa de aumento de la temperatura también afecta a estos parámetros, una velocidad elevada (mayor de 30°C/s, por ejemplo) permite reducir también el tiempo de permanencia tm.

La pieza en bruto es enseguida transferida hacia una herramienta de estampado en caliente y después es estampada. La pieza obtenida es en seguida enfriada en una herramienta de estampado misma, después de la transferencia a la herramienta de enfriamiento específica.

La velocidad de enfriamiento se controla en todo caso dependiendo de la composición del acero, de modo que la microestructura final después del estampado en caliente comprende al menos un componente seleccionado entre bainita y martensita, para lograr el nivel deseado de resistencia mecánica.

Un punto clave para garantizar que la pieza revestida y prensada en caliente presente una protección catódica de sacrificio es ajustar la temperatura Tm, el tiempo tm, el espesor del revestimiento y su contenido previo y sus contenidos de elemento(s) de protección, en zinc y magnesio opcionalmente de tal manera que el contenido final promedio del hierro en la parte superior del revestimiento sea menor de 75% en peso, preferiblemente menos de 50% en peso o incluso menos de 30% en peso. Esta porción superior tiene un espesor al menos igual a 5 pm.

En efecto, bajo el efecto del calentamiento a la temperatura de austenización Tm, el hierro del sustrato difunde en el revestimiento previo y aumenta su potencial electroquímico. Para mantener una protección catódica satisfactoria, por lo tanto, es necesario limitar el contenido promedio de hierro en la parte superior del revestimiento final.

Para esto, es posible limitar la temperatura Tm y/o el tiempo de mantenimiento tm. Asimismo es posible aumentar el espesor del revestimiento previo para evitar que el frente de difusión del hierro se desplace a la superficie de revestimiento. A este respecto se prefiere utilizar una lámina que tiene un espesor del revestimiento previo mayor que o igual a 27 mm, preferiblemente mayor que o igual a 30pm , o incluso 35 pm.

Para minimizar la perdida de potencia catódica del revestimiento final , también pueden se pueden aumentar los contenidos de elemento(s) de protección , de zinc y eventualmente de magnesio del revestimiento previo.

El experto en la téenica es ciertamente capaz de jugar con estos parámetros diferentes, teniendo en cuenta la naturaleza del acero para obtener una pieza de acero revestida endurecida en prensa, y, en particular, prensada en caliente que tiene las cualidades requeridas por la invención.

Se realizaron pruebas de aplicación para ilustrar algunas modalidades de la invención.

Ensayos: Ejemplo 1 - Revestimiento AI-Si-Zn-ln-Fe Se han realizado ensayos con láminas de 22MnB5 laminadas en frío con el espesor de 1 .5 mm, provistas de un revestimiento de inmersión en caliente que comprende, en % de peso, 20% de zinc, 10% de silicio, 3% de hierro, 0.1 % de indio, el resto siendo aluminio e impurezas inevitables y por lo tanto el espesor es de aproximadamente 15 pm.

Estas láminas se sometieron a mediciones electroquímicas convencionales en un medio de NaCI al 5%, con referencia a un electrodo de calomelanos saturado.

Se observa que el potencial electroqu ímico de la lámina revestida es -0.95 V/ECS. La lámina de acuerdo con la invención, por lo tanto, tiene una buena protección catódica de sacrificio. Bajo las mismas condiciones de medición, se verificó que la misma lámina, pero provista de un revestimiento que no comprende ni zinc ni indio tenga un potencial electroqu ímico de -0.70 V/ECS, lo que no proporciona protección catódica al acero.

Para evaluar la protección residual despues del estampado en caliente, las pruebas adicionales consistían en calentar las láminas según la invención , idénticas a las utilizadas anteriormente a una temperatura de 900°C durante tiempos variables. Se observa que el potencial electroquímico de la lámina tratada durante 3 minutos es aun de -0.95 V/ECS, demostrando la conservación de la protección catódica de sacrificio. Más allá del tiempo de tratamiento, el contenido promedio de hierro de la parte superior del revestimiento hasta un espesor de 5 mm es mayor que 75% en peso y el potencial electroqu ímico se ha reducido a -0.70 V/ECS.

En cuanto a la propagación de microfisuras del revestimiento en la lámina, se observa la formación de una capa espesa intermetálica en la interfaz acero-revestimiento, capa intermetálica siempre presente al inicio de la austenización.

Ejemplo 2 - Revestimiento Al-Si-Zn-Mq-Sn-Fe Se han realizado ensayos con láminas de 22MnB5 laminadas en frío con el espesor de 1 .5 mm, provistas de un revestimiento de inmersión en caliente que comprende, en % de peso, 10% de silicio, 10% de zinc, 6% de magnesio, 3% de hierro y 0.1 % de estaño, el resto siendo aluminio e impurezas inevitables y por lo tanto el espesor es de aproximadamente 17 pm.

Estas láminas se sometieron a mediciones electroquímicas convencionales en un medio de NaCI al 5% , con referencia a un electrodo de calomelanos saturado.

Se observa que el potencial electroquímico de la lámina revestida es -0.95 V/ECS, tal como el potencial electroquímico de una lámina identica provista de un revestimiento que comprende 10% de silicio, el resto es constituido de aluminio e impurezas inevitables, es de -0.70 V/ECS. Por lo tanto, la lámina de acuerdo con la invención presenta une buena protección catódica de sacrificio.

Para evaluar la protección residual despues del estampado en caliente, las pruebas adicionales consistían en calentar las láminas según la invención, idénticas a las utilizadas anteriormente a una temperatura de 900°C durante tiempos variables. Se observa que el potencial electroqu ímico de la lámina tratada durante 2 minutos es aun de -0.95 V/ECS, demostrando la conservación de la protección catódica de sacrificio. Más allá del tiempo de tratamiento, el contenido promedio de hierro de la parte superior del revestimiento hasta un espesor de 5 mm es mayor que 75% en peso y el potencial electroquímico se ha reducido a -0.70 V/ECS.

En seguida se verificará que el uso de un revestimiento con un espesor promedio de 27 pm permite impulsar la duración de la austenización Tm a 5 minutos a 900°C con conservación de la protección catódica.

En cuanto a la propagación de microfisuras del revestimiento en la lámina, se observa la formación de una capa espesa intermetálica en la interfaz acero-revestimiento, capa intermetálica siempre presente al inicio de la austenización .

Ejemplo 3 - Revestimiento Al-Zn-Si-Sn-Fe con o sin I n Se han realizado ensayos adicionales con láminas de 22MnB5 laminadas en frío con el espesor de 1 .5 mm, provistas de un revestimiento de inmersión en caliente cuyas características son las mostradas en la tabla a continuación y cuyos espesores son de aproximadamente 32 pm.

Los resultados de estos ensayos confirmaron que se obtienen adecuadamente las propiedades buscadas por la invención.

Claims

REIVINDICACIONES

1 . Lámina de acero provista de un revestimiento con protección catódica de sacrificio que comprende de 5 a 50% en peso de zinc, 0.1 a 15% en peso de silicio y opcionalmente hasta 10% en peso de magnesio y hasta 0.3% en peso, en contenidos cumulativos de elementos adicionales, y que comprende además un elemento protector seleccionado de estaño en un porcentaje en peso comprendido entre 0.01 % y 5% , de indio en un porcentaje en peso comprendido entre 0.01 y 0.5% y combinaciones de los mismos, siendo el resto aluminio y elementos residuales o impurezas inevitables.

2. Lámina de acero provista de un revestimiento con protección catódica de sacrificio de acuerdo con la reivindicación 1 cuyo elemento protector es el estaño en un porcentaje en peso comprendido entre 1 % y 3% .

3. Lámina de acero provista de un revestimiento con protección catódica de sacrificio de acuerdo con la reivindicación 1 , cuyo elemento protector es indio en un porcentaje en peso comprendido entre 0.02% y 0.1 %.

4. Lámina de acero provista de un revestimiento con protección catódica de sacrificio de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3 cuyo revestimiento comprende de 20% a 40% en peso de zinc y opcionalmente magnesio en un contenido de 1 a 10% en peso.

5. Lámina de acero provista de un revestimiento con protección catódica de sacrificio de acuerdo con la reivindicación 4 cuyo revestimiento comprende de 20 a 30% en peso de zinc y opcionalmente magnesio en un contenido de 3 a 6% en peso.

6. Lámina de acero provista de un revestimiento con protección catódica de sacrificio de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5 cuyo revestimiento comprende de 8% a 12% en peso de silicio.

7. Lámina de acero provista de un revestimiento con protección catódica de sacrificio de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, cuyo revestimiento comprende un elemento residual en un contenido de 2 a 5% en peso de hierro.

8. Lámina de acero provista de un revestimiento con protección catódica de sacrificio de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 7, en donde el acero comprende, en porcentaje de peso 0.15%<C<0.5%, 0.5%<Mn<3%, 0.1 %<silicio<0.5%, Cr<1 %, Ni<0.1 % , C u < 0. % , Ti<0.2% , Al <0.1 %, P<0.1 %, S<0.05%, 0.0005%<B<0.08%, siendo el resto hierro e impurezas inevitables debidas a la preparación del acero.

9. Lámina de acero provista de un revestimiento con protección catódica de sacrificio de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 8, cuyo revestimiento presenta un espesor comprendido entre 10 y 50 mm .

10. Lámina de acero provista de un revestimiento con protección catódica de sacrificio de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 9, cuyo revestimiento es obtenido por inmersión en caliente.

1 1 . Metodo de fabricación de una pieza de acero provista de un revestimiento con protección catódica superficial que comprende las siguientes etapas, que ocurren en esta orden y consisten de: - suministrar la lámina de acero de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10 cubierta previamente, después, - cortar la lámina para obtener una pieza en bruto y, después, - calentar la pieza en bruto en una atmósfera no-protectora hasta una temperatura de austenización Tm comprendida entre 840 y 950°C, y después, - mantener la pieza en bruto a esta temperatura Tm durante una duración de tiempo entre 1 y 8 minutos, después, - embestir en caliente la pieza en bruto para obtener una pieza de acero recubierta que se enfría a una velocidad de manera que la microestructura del acero comprende al menos un componente seleccionado de martensita y bainita, - la temperatura Tm, el tiempo tm, el espesor del revestimiento previo y el contenido del elemento protector de zinc y eventualmente de magnesio se seleccionan de tal manera que el contenido de hierro promedio final en la parte superior del revestimiento de la pieza de trabajo es inferior a 75% en peso.

12. Método de acuerdo con la reivindicación 1 1 cuyo espesor de revestimiento previo es superior o igual a 27 mm, su contenido de estaño es superior o igual a 1 % en peso y su contenido de zinc es superior o igual a 20% en peso.

13. Pieza de acero provista de un revestimiento con protección catódica de sacrificio que se puede obtener por el metodo de acuerdo con las reivindicaciones 1 1 o 12.

14. Pieza de acero provista de un revestimiento con protección catódica de sacrificio que se puede obtener por estampado en frío de una lámina de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10.