MX2014010514A - Metodo para producir sustratos normalizados de acero al silicio. - Google Patents
Metodo para producir sustratos normalizados de acero al silicio.Info
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Abstract
El método de producción de un sustrato de acero al silicio normalizado de alta calidad de la presente invención puede evitar con éxito la formación de óxidos densos en el proceso del tratamiento de normalización y mejorar la calidad del sustrato de acero al silicio normalizado. Mediante el método de la presente invención, se simplifican los pasos posteriores a la normalización y se reducen los costos, y el método puede usarse para la producción a gran escala de sustratos de acero al silicio normalizados de alta calidad.
Description
MÉTODO PARA PRODUCIR SUSTRATOS NORMALIZADOS DE ACERO AL
SILICIO
CAMPO TECNICO
La presente invención se relaciona con un método para producir sustratos normalizados de acero al silicio de alta calidad.
TECNOLOGÍA ANTECEDENTE
Tanto en el pais como en el extranjero, la producción de acero eléctrico no orientado ha entrado gradualmente a una etapa de saturación de su capacidad, y los productos de acero al silicio orientado de baja calidad también han entrado a la etapa de saturación. Para asegurar que estos productos tengan un lugar dentro del mercado, en vista de la agresiva competencia comercial, resulta de gran importancia continuar obteniendo una mayor calidad de producto, o bien seguir reduciendo los costos de producción. Los métodos de producción para acero al silicio incluyen siderurgia, laminado en caliente, normalización, decapado ácido, laminado en frió y recocido posterior. El acero al silicio no orientado a menudo se somete a un tratamiento de normalización para obtener una estructura de grano grueso y grande en la hoja laminada
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en caliente antes del laminado en frió, a fin de obtener una textura Ov de alta resistencia para la hoja laminada en frió tras el recocido. La normalización de productos de acero al silicio orientado tiene como objetivos, entre otros, ajustar el tamaño y textura del grano, realizar el control de fase dura, generar C y N libres, y precipitar AIN.
Si el proceso de normalización no se controla de manera adecuada, esto es, si en el proceso de producción real la velocidad de entrada de energía no se controla de manera efectiva, el coeficiente de exceso no se podrá controlar de manera estable en un valor < 1.0, y el coeficiente de exceso real será > 1.0. Como resultado, habrá un exceso de oxígeno concentrado localmente en el horno, y la atmósfera reductora no se mantendrá en toda la sección de horno de calentamiento no oxidante. El exceso de oxígeno local reaccionará con Si, Al, Mn, etc., y formará sobre la superficie del sustrato una capa de óxidos densos constituidos por Si, Al, Mn, etc., que difícilmente podrá eliminarse. Estos óxidos que se adhieren a la superficie del sustrato serán muy difíciles de eliminar en el tratamiento subsecuente de granallado y decapado ácido. Tras el laminado en frío, se encontrarán puntos similares a polvo y materia libre en forma de tira,
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detectables al tacto, unidos localmente o por completo en toda la superficie de la hoja dura laminada.
Japón es líder mundial con respecto al nivel de tecnología para la producción de acero al silicio. Por ejemplo, la publicación abierta a examen público de la solicitud de patente japonesa núm. SHO 48-19048 se enfocó en cómo fortalecer el tratamiento de decapado ácido para eliminar, en la medida de lo posible, los óxidos densos ya producidos. La publicación japonesa Electrical Steel, editada por He Zhongzhi, también revela cómo eliminar los óxidos unidos a la superficie del sustrato. Las descripciones específicas son las siguientes: someter la hoja de acero recocido a un tratamiento de decapado ácido en ácido clorhídrico concentrado que contenga 10% de HF o
1 a 2% de HF + 6% de HN03 a 70°C, o someterla a pulido químico con H3P04 + HF o a pulido electroquímico. Al someter el sustrato a un tratamiento subsecuente tras la eliminación total de los óxidos unidos, la pérdida de hierro de los productos terminados de acero al silicio se reduce de manera significativa.
Las publicaciones mencionadas proponen fortalecer el tratamiento de decapado ácido para eliminar los óxidos densos sobre la superficie del sustrato en los pasos posteriores a la normalización,
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pero sólo son medidas de remediación subsecuentes. En los pasos posteriores a la normalización por lo general hay problemas relacionados con el uso de procesos complicados y con el incremento de costos. Por lo tanto, aún es necesario hacer esfuerzos para evitar la formación de óxidos densos en el proceso del tratamiento de normalización.
DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN
El objetivo de la presente invención es proporcionar un método para producir sustratos de acero al silicio normalizado de alta calidad. "Alta calidad" significa que, tras el tratamiento de normalización por este método, no se produzcan sobre el sustrato óxidos densos que no puedan eliminarse mediante el decapado ácido subsecuente. El método de la presente invención puede evitar con éxito la formación de óxidos densos en el proceso del tratamiento de normalización y mejorar la calidad del sustrato de acero al silicio normalizado. Mediante el método de la presente invención se simplifican los pasos posteriores a la normalización y se reducen los costos.
La presente invención proporciona un método para producir sustratos de acero al silicio normalizado, que incluye los pasos de siderurgia,
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laminado en caliente y normalización, en donde un horno de normalización que comprende una sección de horno de calentamiento no oxidante se usa en el paso de normalización, la sección de horno de calentamiento no oxidante comprende tres o más zonas de horno, caracterizado porque una velocidad de entrada de energía de las zonas de horno usadas en dicha sección de horno de calentamiento no oxidante se ajusta para controlar un coeficiente de exceso de dicha sección de horno de calentamiento no oxidante dentro de un intervalo de 0.8 = a < 1.0, en donde la velocidad de entrada de energía es la proporción de la potencia de carga de combustión real de las toberas usadas en una zona de horno con respecto a la potencia de carga total de las toberas usadas en la zona de horno, y el coeficiente de exceso es la proporción de la cantidad real de aire para combustión con respecto a la cantidad teórica de aire para combustión.
En el método de la presente invención, la velocidad de entrada de energía de la zonas de horno usadas en dicha sección de horno de calentamiento no oxidante se ajusta en el intervalo de 15% a 95%.
En el método de la presente invención, la velocidad de entrada de energía de dichas zonas de horno usadas se ajusta cerrando por lo menos una zona
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de horno de dicha sección de horno de calentamiento no oxidante .
En el método de la presente invención, la velocidad de entrada de energía de dichas zonas de horno usadas se ajusta al ajustar el número de toberas en servicio en las zonas de horno usadas en dicha sección de horno de calentamiento no oxidante.
En el método de la presente invención, la velocidad de entrada de energía de dichas zonas de horno usadas se ajusta al ajustar la velocidad de calentamiento en el proceso de calentamiento de dicha sección de horno de calentamiento no oxidante.
El método de la presente invención puede evitar con éxito la formación de óxidos densos en el proceso del tratamiento de normalización y mejorar la calidad del sustrato de acero al silicio normalizado. Mediante el método de la presente invención se simplifican los pasos posteriores a la normalización y se reducen los costos.
BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS
La Figura 1 describe la influencia de la velocidad de entrada de energía de las zonas de horno en la sección de horno de calentamiento no oxidante del horno de normalización sobre el coeficiente de exceso
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real .
La Figura 2 proporciona un diagrama esquemático de la entrada y cierre de toberas en la cuarta zona de horno (N0F4) usada en la sección de horno de calentamiento no oxidante del horno de normalización, en donde las toberas están distribuidas sobre la parte superior o en la parte inferior del lado de operación o del lado de impulsión del horno de normalización, V representa la entrada de una tobera y x representa el cierre de una tobera.
MEJOR MODO DE LLEVAR A CABO LA PRESENTE INVENCIÓN
El método de la presente invención se describe de manera especifica a continuación en conjunto con las siguientes figuras y ejemplos, pero la presente invención no se limita a ellos.
El método de producción del sustrato de acero al silicio normalizado incluye pasos de siderurgia, laminado en caliente y normalización. En el paso de normalización, un horno de normalización comprende, de manera secuencial y a lo largo de una dirección de marcha de la banda de acero, una sección de precalentamiento , una sección de calentamiento no oxidante, un sello de túnel (la altura de la cámara del horno se reduce de manera abrupta), múltiples secciones
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de tratamiento de normalización subsecuentes, y un dispositivo sellador de salida. Para controlar de manera precisa el aumento de temperatura del horno de calentamiento no oxidante, la sección de horno de calentamiento no oxidante puede incluir dos zonas de horno, y de preferencia incluir tres zonas de horno. Las múltiples secciones de horno de tratamiento de normalización subsecuentes incluyen por lo menos una sección de horno seleccionada del grupo que consiste en sección de calentamiento/enfriamiento de tubo radiante, sección de empapado de tubo eléctrico/radiante y sección de enfriamiento de tubo radiante/camisa de agua, y dichas múltiples secciones de horno de tratamiento de normalización subsecuentes están dispuestas en una secuencia aleatoria. El calentamiento antes del sello de túnel es calentamiento no oxidante mediante combustión a la flama directa, y el gas de N2 protector se carga entre el sello de túnel y el dispositivo sellador de salida (incluyendo sello de túnel y dispositivo sellador de salida). Las funciones del horno de normalización incluyen precalentamiento, calentamiento, empapado y enfriamiento.
La presente invención, al ajustar la velocidad de entrada de energía (carga de calentamiento) de las zonas de horno usadas en la sección de horno de
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calentamiento no oxidante, controla el coeficiente de exceso de la sección de horno de calentamiento no oxidante dentro del intervalo de 0.8 = a < 1.0, realiza una combustión estable en una atmósfera reductora, interrumpe por completo la fuente de oxigeno necesaria para la formación de óxidos densos y mejora la calidad de los sustratos de acero al silicio normalizado. Los porcentajes en peso de los principales elementos del acero al silicio se indican a continuación: 0.5 < Si < 6.5%, 0.05 < Mn < 0.55%, 0.05 < Al < 0.7%, C = 0.05%, P < 0.03%, S < 0.03%, siendo el resto Fe y algunos elementos de impureza inevitables. Esta es solo una composición química general del acero al silicio, y la presente invención no se limita a ella y puede incluir también otros componentes químicos.
La velocidad de entrada de energía es la proporción de la potencia de carga de combustión real de las toberas usadas en una zona de horno con respecto a la potencia de carga total de las toberas usadas en la zona de horno, y el coeficiente de exceso es la proporción de la cantidad real de aire para combustión con respecto a la cantidad teórica de aire para combustión. Bajo una cierta carga de combustión, las toberas de la sección de horno de calentamiento no oxidante por lo general tienen una capacidad de
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combustión estable con el coeficiente de exceso ajustado entre 0.80 y 1.0. El inventor ha descubierto mediante el presente estudio que, en lo que respecta a hornos de calentamiento para normalización de gran tamaño, el control estable del coeficiente de exceso real se relaciona no sólo con las propias toberas, sino también con la estructura específica del horno y la disposición de las toberas.
El objetivo de controlar la velocidad de entrada de energía es garantizar la combustión de las toberas con la velocidad de entrada de energía óptima y realizar la combustión estable con un coeficiente de exceso de 0.8 a 1.0 en el proceso de producción. Cuando el humo de combustión entra en contacto con la banda de acero, el aire y el combustible han experimentado combustión total, y no hay exceso de oxígeno. En el caso de una velocidad de entrada de energía inadecuada, aunque el coeficiente de exceso se ajuste entre 0.8 y 1.0, el coeficiente de exceso real será mayor de 1 y habrá un exceso de oxígeno localmente dentro de la cámara del horno, lo cual significa que habrá el oxígeno necesario para la formación de óxidos densos y que no se mantendrá la atmósfera reductora dentro de toda la cámara del horno. Por ejemplo, cuando la velocidad de
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entrada de energía de zonas de horno usadas en la sección de horno de calentamiento no oxidante es menor de 15%, la perturbación del flujo de aire dentro del horno aumenta, el requisito de carga para la combustión estable de las toberas no puede satisfacerse, la combustión de gas de carbón es inadecuada y habrá exceso de oxígeno localmente. Cuando la velocidad de entrada de energía de zonas de horno usadas en la sección de horno de calentamiento no oxidante es mayor de 95%, la válvula reguladora de flujo (en especial la válvula de mariposa) entra a una zona de regulación insensible, el control de flujo se vuelve inestable, finalmente resulta imposible realizar el control del coeficiente de exceso, y habrá un grave exceso de oxígeno localmente en la sección de horno de calentamiento no oxidante. Para evitar el exceso local de oxígeno en la sección de horno causado por las dos circunstancias mencionadas, la velocidad de entrada de energía de las zonas de horno usadas en la sección de horno de calentamiento no oxidante debe controlarse entre 15% y 95%, a fin de controlar el coeficiente de exceso a de la sección de horno de calentamiento no oxidante dentro del rango de 0.8 = ot < 1.0, asegurar finalmente la atmósfera reductora de toda la sección de horno, interrumpir por completo la fuente de oxígeno
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necesaria para la formación de óxidos densos, producir sustratos de acero al silicio normalizado de alta calidad, y fabricar productos terminados de acero al silicio de alta calidad mediante granallado, decapado ácido, laminado en frió y recocido subsecuente.
La velocidad de entrada de energía de zonas de horno usadas puede ajustarse cerrando por lo menos una zona de horno de dicha sección de horno de calentamiento no oxidante. Cerrar una cierta zona de horno de la sección de horno de calentamiento no oxidante significa cerrar por completo todas las válvulas de la zona de horno, a fin de que no pueda entrar aire ni gas de carbón a la cámara de horno de la zona de horno de la sección de horno de calentamiento no oxidante. Con base en su definición, la velocidad de entrada de energía es la proporción de la potencia de carga de combustión real de las toberas usadas en una zona de horno con respecto a la potencia de carga total de las toberas usadas en la zona de horno. Puesto que el calor requerido para que la banda de acero se caliente desde una temperatura normal hasta la temperatura ajustada deseada es constante, cerrar una cierta zona de horno significa incrementar la carga de combustión real de otras zonas de horno no cerradas, es decir, incrementar la potencia de carga de combustión
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real de las toberas que están en servicio en las zonas de horno usadas. Puesto que la potencia de carga total diseñada de las toberas en cada zona de horno es constante, entonces la velocidad de entrada de energía de la zona de horno original se redistribuye hacia otras zonas de horno no cerradas. Así, la velocidad de entrada de energía de las zonas de horno usadas se ajusta al cerrar por lo menos una zona de horno de la sección de horno de calentamiento no oxidante. Además, el número de zonas de horno que han de cerrarse se puede determinar mediante el intervalo requerido del coeficiente de exceso de la sección de horno de calentamiento no oxidante.
Por otra parte, la velocidad de entrada de energía de las zonas de horno usadas puede ajustarse al ajustar el número de toberas en servicio en las zonas de horno usadas en dicha sección de horno de calentamiento no oxidante. Con base en su definición, la velocidad de entrada de energía es la proporción de la potencia de carga de combustión real de las toberas usadas en una zona de horno con respecto a la potencia de carga total de las toberas usadas en la zona de horno. Al cerrar ciertas toberas en la zona de horno, la potencia de carga total de las toberas usadas se reduce, y así se ajusta la velocidad de entrada de
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energía de las zonas de horno usadas. Por lo tanto, la velocidad de entrada de energía de las zonas de horno usadas se ajusta al cerrar por lo menos una tobera de las zonas de horno usadas en la sección de horno de calentamiento no oxidante. Además, el número de toberas que han de cerrarse se puede determinar mediante el intervalo requerido del coeficiente de exceso de la sección de horno de calentamiento no oxidante.
Además, la velocidad de entrada de energía de las zonas de horno usadas se puede ajustar al ajustar la velocidad de calentamiento en el proceso de calentamiento de la sección de horno de calentamiento no oxidante. Con el cambio de la velocidad de calentamiento, la entrada de energía también cambia, y así se ajusta la velocidad de entrada de energía de las zonas de horno usadas.
En el método de la presente invención, al ajustar la velocidad de entrada de energía (carga de calentamiento) de las zonas de horno usadas en la sección de horno de calentamiento no oxidante, el coeficiente de exceso a de la sección de horno de calentamiento no oxidante puede controlarse dentro del intervalo de 0.8 < < 1.0, a fin de controlar de manera estable la atmósfera reductora de toda la sección de horno de calentamiento no oxidante,
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interrumpir por completo la fuente de oxigeno necesaria para la formación de óxidos densos en toda la sección de horno, producir sustratos de acero al silicio normalizado de alta calidad y fabricar productos terminados de acero al silicio de alta calidad mediante tratamiento de granallado, decapado ácido, laminado en frió, recocido y recubrimiento.
EJEMPLOS DE PREPARACIÓN
Los métodos de producción de bobinas de acero laminado en caliente incluyen pasos tales como siderurgia y laminado en caliente, según se describe a continuación :
1) Proceso de siderurgia. Abarca los procesos de soplado en convertidor, refinado RH y moldeo continuo. Mediante los procesos mencionados se puede controlar de manera estricta los ingredientes, inclusiones y microestructura de los productos, mantener niveles relativamente bajos de impurezas inevitables y elementos residuales en el acero, reducir la cantidad de inclusiones en el acero y engrosarlas, y tratar de obtener planchones moldeados con una proporción de cristal equiaxial alta a un costo razonable mediante un conjunto de tecnologías siderúrgicas y de acuerdo con las diferentes categorías
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de productos .
2) Proceso de laminado en caliente. Abarca diferentes pasos como calentamiento, laminado en bruto, laminado terminal, enfriamiento laminar y devanado, a diferentes temperaturas con respecto a las palanquillas de grado acero, de molde continuo, diseñadas en el Paso 1. Tomando como base el proceso de laminado en caliente desarrollado independientemente por Baosteel, se puede ahorrar energía de manera efectiva y obtener una alta producción de bobinas laminadas de alta calidad con excelente rendimiento, con lo cual pueden satisfacerse los requisitos de desempeño y calidad de los productos terminados. Los ingredientes químicos de la bobina de acero laminado en caliente preparada se indican a continuación: 0.5 < Si < 6.5%, 0.05 < Mn < 0.55%,
0.05 < Al = 0.7%, C < 0.05%, P < 0.03%, S < 0.03%, siendo el resto Fe y algunos elementos de impureza inevitables .
EJEMPLOS
La bobina de acero laminado en caliente constituida por C: 0.0074%, Si: 3.24%, Mn: 0.08%, P: 0.005% y S < 0.007%, se sometió a normalización mediante varios métodos, y la calidad de la superficie del producto después del decapado ácido y laminado en frío se indica en la Tabla 1:
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Tabla 1. Influencia del cierre de una zona de horno de la sección de horno de calentamiento no oxidante sobre el coeficiente de exceso real
NOFl a NOF6 se refiere a las primeras seis zonas de horno en la sección de horno de calentamiento no oxidante del horno de normalización.
En el Ejemplo comparativo 1, las velocidades de entrada de energía de las dos últimas zonas de horno en la sección de horno de calentamiento no oxidante son menores de 15%, de modo que el coeficiente de exceso o¡ de las dos últimas zonas de horno en la sección de horno de calentamiento no oxidante no puede controlarse dentro del intervalo de 0.8 = < 1.0. En este caso, la perturbación del flujo de aire dentro del horno
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aumenta, el requisito de carga para la combustión estable de las toberas no puede cumplirse, la combustión de gas de carbón es inadecuada, y localmente habrá un exceso de oxigeno, de modo que es imposible realizar el control estable de la atmósfera reductora e interrumpir la fuente de oxigeno necesaria para la formación de óxidos densos. Dado que el producto necesita pasar por todas las zonas de horno, si una zona de horno no cumple con el requisito, habrá residuo de óxido en los sustratos normalizados tras el decapado ácido .
En el Ejemplo 1, las primeras dos zonas de horno en la sección de horno de calentamiento no oxidante están cerradas, las velocidades de entrada de energía de las otras cuatro zonas de horno en la sección de horno de calentamiento no oxidante están ajustadas dentro del intervalo de 15% a 95% y el coeficiente de exceso a de varias zonas de horno en la sección de horno de calentamiento no oxidante se controla dentro del intervalo de 0.8 = a < 1.0, a fin de controlar de manera estable la atmósfera reductora de toda la sección de horno de calentamiento no oxidante e interrumpir por completo la fuente de oxígeno necesaria para la formación de óxidos densos en toda la sección de horno. En este caso, no habrá
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residuo de óxido sobre los sustratos normalizados tras el decapado ácido.
La Figura 1 muestra la influencia de la velocidad de entrada de energía sobre el coeficiente de exceso real en el Ejemplo 1 y en el Ejemplo comparativo 1. La línea punteada representa la línea con un coeficiente de exceso de 1. En el Ejemplo 1, las primeras dos zonas de horno en la sección de horno de calentamiento no oxidante están cerradas, las velocidades de entrada de energía de las otras cuatro zonas de horno en la sección de horno de calentamiento no oxidante están ajustadas dentro del intervalo de 15% a 95%, y el coeficiente de exceso a de varias zonas de horno en la sección de horno de calentamiento no oxidante puede controlarse dentro del intervalo de 0.8 = a < 1.0. En el Ejemplo comparativo 1, puesto que las velocidades de entrada de energía de las dos últimas zonas de horno en la sección de horno de calentamiento no oxidante son menores de 15%, el coeficiente de exceso real fluctúa de manera significativa, y no puede controlarse dentro del intervalo de 0.8 = a < 1.0.
La bobina de acero laminado en caliente, constituida por C: 0.0028%, Si: 2.75%, Mn : 0.09%, Al: 0.12%, P: 0.005% y S < 0.007%, se sometió a
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normalización mediante varios métodos, y la calidad de la superficie del producto tras el decapado ácido y el laminado en frió se indica en la Tabla 2:
Tabla 2. Influencia de ajustar el número de toberas en la cuarta zona de horno (NOF4) en la sección de horno de calentamiento no oxidante sobre el coeficiente de exceso real
En el Ejemplo comparativo 2, la velocidad de entrada de energía de la cuarta zona de horno (N0F4) en la sección de horno de calentamiento no oxidante es menor de 15%, de modo que el coeficiente de exceso de la cuarta zona de horno (NOF4) en la sección de horno de calentamiento no oxidante no puede controlarse
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dentro del intervalo de 0.8 = OÍ < 1.0. En este caso, la perturbación del flujo de aire dentro del horno aumenta, el requisito de carga para la combustión estable de las toberas no puede cumplirse, la combustión de gas de carbón es inadecuada, y localmente habrá un exceso de oxigeno, de modo que es imposible realizar el control estable de la atmósfera reductora e interrumpir asi la fuente de oxigeno necesaria para la formación de óxidos densos. Dado que el producto necesita pasar por todas las zonas de horno, si una zona de horno no cumple con el requisito, habrá residuo de óxido en los sustratos normalizados tras el decapado ácido .
En el Ejemplo 2, al cerrar las toberas en varias ubicaciones de la cuarta zona de horno (N0F4) en la sección de horno de calentamiento no oxidante (esto es, tres toberas en el lado de operación y tres en el lado de impulsión, como se muestra en la Figura 2), la velocidad de entrada de energía de la cuarta zona de horno (NOF4) se ajusta dentro del intervalo de 15% a 95% y el coeficiente de exceso a de la cuarta zona de horno (NOF4) se controla dentro del intervalo de 0.8 < a < 1.0, a fin de controlar de manera estable la atmósfera reductora de toda la sección de horno de calentamiento no oxidante e interrumpir por completo la
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fuente de oxigeno necesaria para la formación de óxidos densos en toda la sección de horno. En este caso no habrá residuo de óxido sobre los sustratos normalizados tras el decapado ácido.
La bobina de acero laminado en caliente, constituida por C: 0.0074%, Si: 3.24%, Mn : 0.08%, P: 0.005% y S < 0.007%, se sometió a normalización mediante varios métodos, y la calidad de la superficie del producto tras el decapado ácido y el laminado en frió se indica en la Tabla 3:
Tabla 3. Influencia de varias velocidades de calentamiento de la sección de horno de calentamiento no oxidante sobre el coeficiente de exceso real
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Coeficiente 0.88 0.87 0 88 0.87 0 6 0 4
de exceso a a a a a a real 0. 92 0. 94 0 92 0. 95 1 5 1 6
En el Ejemplo comparativo 1, las velocidades de entrada de energía de las dos últimas zonas de horno en la sección de horno de calentamiento no oxidante son menores de 15%, de modo que el coeficiente de exceso a de las dos últimas zonas de horno en la sección de horno de calentamiento no oxidante no puede controlarse dentro del intervalo de 0.8 = o¡ < 1.0. En este caso, la perturbación del flujo de aire dentro del horno aumenta, el requisito de carga para la combustión estable de las toberas no puede cumplirse, la combustión de gas de carbón es inadecuada, y localmente habrá un exceso de oxígeno, de modo que es imposible realizar el control estable de la atmósfera reductora e interrumpir la fuente de oxígeno necesaria para la formación de óxidos densos . Dado que el producto necesita pasar por todas las zonas de horno, si una zona de horno no cumple con el requisito, habrá residuo de óxido en los sustratos normalizados tras el decapado ácido.
En el Ejemplo 3, al ajustar la velocidad de calentamiento en el proceso de calentamiento de dicha sección de horno de calentamiento no oxidante, la
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velocidad de entrada de energía de varias zonas de horno en la sección de horno de calentamiento no oxidante se ajusta dentro del intervalo de 15% a 95% y el coeficiente de exceso a de varias zonas de horno en la sección de horno de calentamiento no oxidante se controla dentro del intervalo de 0.8 = a < 1.0, a fin de controlar de manera estable la atmósfera reductora de toda la sección de horno de calentamiento no oxidante e interrumpir por completo la fuente de oxigeno necesaria para la formación de óxidos densos en toda la sección de horno. En este caso no habrá residuo de óxido sobre los sustratos normalizados tras el decapado ácido.
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Claims (5)
1. Un método para producir sustratos de acero al silicio normalizado, que incluye pasos de siderurgia, laminado en caliente y normalización, en donde un horno de normalización que comprende una sección de horno de calentamiento no oxidante se usa en el paso de normalización, y la sección de horno de calentamiento no oxidante comprende tres o más zonas de horno, caracterizado porque una velocidad de entrada de energía de las zonas de horno que son puestas en uso en dicha sección de horno de calentamiento no oxidante se ajusta de modo que un coeficiente de exceso o¡ de dicha sección de horno de calentamiento no oxidante se controla dentro del intervalo de 0.8 = a < 1.0, en donde la velocidad de entrada de energía es la proporción de la potencia de carga de combustión real de las toberas puestas en uso en una zona de horno con respecto a la potencia de carga total de las toberas puestas en uso en dicha zona de horno, y el coeficiente de exceso es la proporción de la cantidad de aire para combustión real con respecto a la cantidad de aire para combustión teórica.
2. El método para producir sustratos de acero al silicio normalizado de acuerdo con la reivindicación 1, en donde la velocidad de entrada de 52-1041-14 energía de las zonas de horno que son puestas en uso en dicha sección de horno de calentamiento no oxidante se ajusta dentro del intervalo de 15% a 95%.
3. El método para producir sustratos de acero al silicio normalizado de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, en donde la velocidad de entrada de energía de dichas zonas de horno puestas en uso se ajusta al cerrar por lo menos una zona de horno de dicha sección de horno de calentamiento no oxidante.
. El método para producir sustratos de acero al silicio normalizado de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, en donde la velocidad de entrada de energía de dichas zonas de horno puestas en uso se ajusta al ajustar el número de toberas a usar en las zonas de horno puestas en uso en dicha sección de horno de calentamiento no oxidante.
5. El método para producir sustratos de acero al silicio normalizado de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, en donde la velocidad de entrada de energía de dichas zonas de horno puestas en uso se ajusta al ajustar la velocidad de calentamiento del proceso de calentamiento de dicha sección de horno de calentamiento no oxidante. 52-1041-14
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