CN102102141B - 改善取向硅钢板组织均匀性的热轧工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种改善取向硅钢板组织均匀性的热轧工艺,包括铸坯加热、粗轧、精轧和卷取,其特点是所述的铸坯厚度为180~250mm,铸坯装炉温度在300℃以上,均热段温度为1200~1350℃,出炉温度大于1200℃;粗轧采用2机架粗轧机,第一架轧制3个道次,第二架轧制1个道次,中间坯厚度为35~65mm,粗轧终轧温度高于1150℃;精轧入口温度为1060~1150℃,精轧终轧温度为850~950℃,热轧板的厚度为1.5~3.0mm,卷取温度为550~750℃。本发明改变轧制厚度,降低了中间坯头尾的温度差别,提高了热轧工序的生产效率,使头尾温差缩小到17~40℃,从而使头尾铁损的差别小于0.03w/kg,头尾磁感的差别小于0.03T。

Description

改善取向硅钢板组织均匀性的热轧工艺
技术领域
[0001] 本发明属于取向硅钢的制备技术领域,尤其涉及一种改善取向硅钢板组织均匀性的热轧方法。
背景技术
[0002] 电工钢是电力工业上一种重要的软磁材料,是国民经济生产中一种不可缺少的重要基础材料之一。硅钢按用途分为无取向硅钢和取向硅钢,取向硅钢生产工艺流程复杂,且工艺参数要求严格,分为GO和H1-B取向硅钢。
[0003] GO钢的工艺流程:铁水脱锰一冶炼一连铸一热轧一一次冷轧一中间退火一二次冷轧一脱碳退火及涂·MgO —高温退火一热拉伸平整及涂绝缘层;
[0004] H1-B钢工艺流程:铁水脱锰一冶炼一连铸一热轧一常化一冷轧一脱碳退火及涂MgO —高温退火一热拉伸平整及涂绝缘层。
[0005] 热轧技术是取向硅钢制备工艺中的关键环节,通常采用的取向硅钢热轧工艺为铸坯经加热炉高温加热后进行粗轧、精轧和卷取。板坯粗轧后以30-40mm厚的中间坯进入精车L,时间约为lmin,中间坯在粗轧和精轧辊道上温降约为100°C,且头尾温度差较大(60-70°C )。由于头尾在机组上运行时间的差异会造成温度差异,从而造成组织差异,并导致产品性能上的差别,最终影响产品的质量和成材率。
发明内容
[0006] 本发明的目的在于克服现有技术所存在的不足,提供一种通过降低取向硅钢头尾温度的差别来改善其组织均匀性的热轧工艺。
[0007] 本发明改善取向硅钢板组织均匀性的热轧工艺是这样实现的:该工艺包括铸坯加热、粗轧、精轧和卷取,其特点是所述的铸坯厚度为180-250mm,铸坯装炉温度在300°C以上,炉内气氛为弱氧化性气氛,均热段温度为1200-1350°C,且保温3-8h,保证铸坯出炉温度大于1200°C。铸坯除鳞后,粗轧采用2机架粗轧机,第一架轧制3个道次,第一道次压下率要求> 40%,第二道次和第三道次压下率为10%-30% ;第二架轧制I个道次,中间坯厚度为35-65mm,并保证粗轧终轧温度(RT2)高于1150°C。通过以上工艺可以改善由于头尾温差造成的热轧板组织的不均匀,使热轧板头尾第二相粒子得以均匀分布。在粗轧和精轧之间的辊道上加盖保温罩,精轧入口温度(FET)控制在1060-1150°C,精轧终轧温度(FDT)控制在850-950°C,热轧板的厚度为1.5-3.0mm。轧后采用层流控制冷却,卷取温度为550-750°C。
[0008] 本发明所述钢板的化学成分重量百分比为C:0.01%-0.l%,S1:2.5%-4.0%、Mn:0.01%-0.3%、P ≤ 0.030、S:0.01%-0.05%、Als:0.01%-0.1%、N ≤ 0.005,余
量为铁和不可避免的杂质。
[0009] 本发明通过调节轧制工艺,改变轧制厚度,降低了中间坯头尾的温度差别,提高了热轧工序的生产效率,使头尾温差缩小到17-40°C,从而使头尾铁损的差别小于0.03w/kg,头尾磁感的差别小于0.03T。
具体实施方式
[0010] 下面通过实施例对本发明作进一步的描述。
[0011] 本发明实施例钢种的成分重量百分比为C:0.04,S1:3.15%,Mn:0.06%,P:0.01、S:0.01%, Als:0.05%、N:0.005,余量为铁和不可避免的杂质。
[0012] 本发明将按上述成分冶炼后的钢水连铸成220mm厚的连铸坯,选取6块进行对比轧制,其中3块采用常规工艺热轧,3块采用本发明工艺热轧。将350°C的连铸坯热送到加热炉再加热到1300°C,出炉温度为1290°C,粗轧终轧温度为1180°C,热轧成2.5mm的热轧板,卷曲温度为650°C,其余主要工艺参数见表I。
[0013] 表I本发明实施例热轧工艺
[0014]
Figure CN102102141BD00041
[0015] 从表I可以看出,采用本发明工艺进行热轧与常规工艺相比,其头尾的精轧入口温度(FET)和终轧温度(FDT)的差别明显减小。
[0016] 将2.5mm厚的热轧板采用两次冷轧法进行轧制,第一次轧制到0.65mm厚,第二次轧制到0.3mm厚。中间退火采用800°C X3min,脱碳退火采用845°C X 4.5min的工艺制度对冷轧板进行退火并涂MgO隔离剂。高温退火采用常规的高温退火制度,在I-2h内升温到650°C,保温27h,再以18°C /s的升温速度升到1180°C,保温20h,随炉降温到约700°C时,吊起外罩,温度降到300°C以下时,吊起内罩。高温退火卷经热拉伸平整及涂绝缘层后进行磁性能检测。检测结果见表2。
[0017] 表2本发明实施例成品磁性能
[0018]
Figure CN102102141BD00051
[0019] 表2中,“差异降低率”由公式⑴给出。由表2可以看出,采用本发明工艺生产的取向硅钢卷,头尾性能差异较常规工艺降低90.2% (Pl7)和82.5% (B8),采用本发明工艺生产的取向硅钢卷头尾磁性能差异明显优于采用常规技术方式。
[0020]
Figure CN102102141BD00052

Claims (2)

1.一种改善取向硅钢板组织均匀性的热轧工艺,包括铸坯加热、粗轧、精轧和卷取,其特征在于所述钢板的化学成分重量百分比为C:0.01%〜0.1%、S1:2.5%〜4.0%、Mn:.0.01% 〜0.3%、P ≤ 0.030、S:0.01% 〜0.05%、Als:0.01% 〜0.1%、N ≤ 0.005,余量为铁和不可避免的杂质;所述的铸坯厚度为180-250mm,铸坯装炉温度> 300°C,出炉温度>.1290°C;粗轧采用2机架粗轧机,第一架轧制3个道次,第二架轧制I个道次,粗轧的第一道次压下率> 40%,第二道次和第三道次压下率为10°/-30%,中间坯厚度为55飞5mm,粗轧终轧温度> 1150°C ;精轧入口温度为113(Tll50°C,精轧终轧温度为910-950°C,热轧板厚度为.2.5-3.0mm ;卷取温度为 550〜750C。
2.根据权利要求1所述的改善取向硅钢板组织均匀性的热轧工艺,其特征在于在所述粗轧和精轧之间的辊道上加盖保温罩。
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