MX2011010183A - Metodo para moldear una pieza de plastico con un inserto sujetado en sitio mediante succion, dispositivo de moldeado, y uso. - Google Patents

Metodo para moldear una pieza de plastico con un inserto sujetado en sitio mediante succion, dispositivo de moldeado, y uso.

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MX2011010183A
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Romain Debailleul
Emmanuel Depierre
Pascal Lefevre
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Saint Gobain
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Abstract

La invención se refiere a un método para moldear un reborde perfilado (3) en particular a lo largo de la periferia de una ventana (4) o para moldear una ventana hecha de un material plástico, en el cual un material plástico que forma al reborde perfilado (3) o a la ventana de plástico, se introduce en una cavidad de moldeado (5) en la cual se ha colocado al menos un inserto (2), tal como una moldura. La invención se caracteriza en que el inserto (2) es sujetado en posición en la cavidad de moldeado (5), durante la introducción del plástico, mediante succión al través de una pluralidad de perforaciones finas (10) que abren en la superficie interior de la cavidad de moldeado.

Description

MÉTODO PARA MOLDEAR UNA PIEZA DE PLÁSTICO CON UN INSERTO SUJETADO EN SITIO MEDIANTE SUCCIÓN, DISPOSITIVO DE MOLDEADO, Y USO La presente invención se refiere al campo de piezas moldeadas para la producción de ventanas.
La presente invención se refiere más particularmente a la producción de rebordes en ventanas por moldeo o a la producción de ventanas de plástico (por ejemplo, hechas de policarbonato) .
Se refiere más particularmente a un proceso para moldear un reborde particularmente en la periferia de una ventana o para moldear una ventana de plástico, en la cual un plástico constituyente del reborde o de la ventana de plástico, respectivamente, se introduce en una cavidad de moldeo en la cual se ha posicionado de antemano un inserto, tal como una moldura.
La técnica anterior de la solicitud de Patente internacional WO 2007/018042 describe un sistema para unir un inserto de metal usando un electroimán para retener el inserto mientras el molde se está cerrando y durante el moldeado .
Este sistema es de difícil fabricación y uso, ya que requiere el suministro de energía para controlar el electroimán.
La técnica anterior también describe, de la solicitud de Patente europea EP 2 030 754 Al, un sistema para retener un inserto utilizando una única perforación de succión, con la referencia (28) en la Figura 6 de ese documento.
Debido a que la perforación es sólo una, la sección transversal de su extremo que se abre al interior de la cavidad de moldeo es necesariamente grande - por lo tanto, esta perforación es amplia.
La técnica anterior también describe, de la solicitud de Patente internacional O 2008/126505, un sistema para unir un inserto de metal usando varias perforaciones. Sin embargo, no se indica el tamaño de las perforaciones .
Ahora, el plástico constitutivo del reborde o de la ventana puede penetrar a través de una perforación o de varias perforaciones cuando esta o estas son amplias.
Incluso si la cavidad de moldeo está diseñada para recibir correctamente el inserto, y la o las cavidades están correctamente posicionadas de manera que el inserto sea correctamente sujetado en posición durante la inyección del plástico, en una linea de producción de varios cientos de miles de partes o de varios millones de partes, no es insignificante la probabilidad de que al menos un inserto tenga un defecto en la zona de succión o de que al menos un inserto se mueva durante la inyección o aún de que al menos una vez el operador olvide posicionar el inserto en la cavidad de moldeo antes de iniciar la inyección.
Cuando esto ocurre, aunque haya al menos una perforación amplia de succión, el plástico inyectado penetrará en la perforación amplia y la bloqueará parcial o totalmente. Para limpiar la perforación debe pararse la producción durante un periodo largo, lo que por lo tanto resultará muy costoso.
Un objetivo de la invención es resolver los inconvenientes de la técnica anterior, proporcionando un sistema para retener un inserto, durante el moldeo de un reborde o de una ventana de plástico, que es simple, fácil de fabricar y de usar.
Otro objetivo es proporcionar un sistema de retención que sea confiable cualquiera que sea el material del inserto (metal, aleación de metal, plástico) , al tiempo que sea simple y fácil de implementar, incluso para insertos grandes.
Por lo tanto, la presente invención se refiere, en su contexto más amplio, a un proceso para moldear un reborde, particularmente en la periferia de una ventana, o para moldear una ventana de plástico, como se reclama en la reivindicación 1. De acuerdo con este proceso, un plástico constitutivo del reborde, o de la ventana de plástico, respectivamente, se introduce en una cavidad de moldeado en la cual se ha posicionado de antemano al menos un inserto, tal como una moldura, y mientras se introduce el plástico, este inserto es sujetado en posición en la cavidad de moldeado mediante succión al través de una pluralidad de perforaciones finas que emergen en la superficie interior de la cavidad de moldeado.
Dentro del contexto de la presente invención, una persona con experiencia en la técnica entenderá que la expresión "peroraciones finas" significa perforaciones que, si el inserto tiene un defecto en la zona de succión o se mueve durante la inyección y a fortiori en ausencia del inserto en la cavidad de moldeado, evitan que el plástico penetre en una de las perforaciones, y a fortiori en varias perforaciones.
Los inventores han descubierto que el uso de perforaciones finas de succión es particularmente ventajoso. Incluso si esto complica el diseño de la cavidad de moldeado, esta ligera dificultad se compensa de forma considerable cuando el molde se usa, ya que este diseño elimina cualquier riesgo de que se bloqueen las perforaciones de succión.
Por lo tanto, la invención, aún si el inserto tuviera un defecto en la zona de succión o si el inserto se moviera durante la inyección, o incluso si el inserto estuviera ausente de la cavidad de moldeado, en cuyo caso el plástico inyectado se movería hacia las perforaciones y la ventana después del moldeado por inyección no estuviera conforme, el plástico inyectado no puede penetrar en las perforaciones ya que estas son finas, y por lo tanto no se requiere parar la producción.
Una simple prueba para saber si las perforaciones son finas, es inyectar plástico en la cavidad de moldeado sin el inserto: si el plástico inyectado no penetra en ninguna de las perforaciones, estas son peroraciones finas.
En una modalidad de la invención, esas perforaciones tienen, en la superficie interna de la cavidad de moldeado, un ancho de entre 0.2 y 1 mm, o incluso entre 0.01 y 0.5 mm (aquí, el ancho es la dimensión más pequeña de las perforaciones) . En esta modalidad, las perforaciones tienen de preferencia, en la superficie interior de la cavidad de moldeo, una longitud de entre 5 y 30 mm.
Las perforaciones pueden estar separadas en la superficie interior de la cavidad de moldeo por una distancia de borde a borde en dos direcciones perpendiculares de entre 1 y 50 mm, o incluso entre 2 y 30 mm, o aún entre 5 y 30 mm, o incluso entre 5 y 10 mm.
Las perforaciones en la superficie interior de la cavidad de moldeado pueden estar separadas por una distancia de borde a borde en una dirección, preferiblemente entre 5 y 30 mm, o incluso entre 5 y 10 mm, y por una distancia de borde a borde en otra dirección, perpendicular a la primera dirección, de entre 1 y 10 mm, o incluso de entre 2 y 5 mm, o aún de entre 2.5 y 4.5 mm. De preferencia, las perforaciones tienen una sección transversal no circular. De preferencia, son alargadas en el sentido transversal, es decir, en una dirección perpendicular a la longitud de las perforaciones. Por lo tanto, son alargadas a lo largo de la longitud del inserto, es decir, se alargan a lo largo de la dimensión mayor del inserto .
Además, estas perforaciones tienen de preferencia una profundidad de entre 2 y 30 mm, o incluso de entre 5 y 20 mm. Esta profundidad se mide iniciando a partir de la superficie del fondo de la cavidad de moldeado en la cual se producen las perforaciones.
El vacio que se aplica corriente arriba de las perforaciones puede ser de aproximadamente 50 a 100 kPa, o aún de aproximadamente 70 a 95 kPa.
De preferencia, la succión se inicia antes de empezar la inyección del plástico constitutivo del reborde o de la ventana de plástico, respectivamente, y la succión se detiene después de terminada la inyección del plástico constitutivo del reborde o de la ventana de plástico, respectivamente .
De acuerdo con una modalidad, la más particular, la succión se invierte antes de sacar la ventana del molde.
Es posible producir las perforaciones de modo que el área total de las perforaciones en la superficie interior de la cavidad de moldeado sea de entre 2 y 45%, de preferencia entre 5 y 25%, del área adyacente al inserto.
En una modalidad particular, una hoja flexible se sujeta también en su sitio en la cavidad de moldeado durante la introducción del plástico, mediante succión al través de una pluralidad de perforaciones finas que emergen en la superficie interior de la cavidad de moldeado.
La presente invención también se refiere a un dispositivo de moldeado para implementar el proceso de moldeado de acuerdo con la invención, el dispositivo tiene una cavidad de moldeado que incluye una pluralidad de perforaciones finas que emergen en su superficie interior.
De preferencia, este dispositivo incluye, frente a de la cavidad de moldeado, una cámara de vacio, y las perforaciones corren al interior de esta cámara de vacio.
De preferencia, las perforaciones son perforaciones vacias - no están obstruidas, ni parcialmente, por un filtro o un material poroso.
De preferencia, las perforaciones se producen directamente en el material de la superficie de la cavidad de moldeado, sin sello.
En una modalidad de este dispositivo, al menos una perforación, y de preferencia todas las perforaciones, se producen removiendo material en el borde de al menos una laminilla.
El fondo de la cavidad de moldeado por lo tanto incluye al menos una laminilla, y de preferencia varias laminillas. La cara superior de esta o estas laminillas forma por lo tanto una porción de la cara interior de la cavidad de moldeado, y especialmente una porción del fondo de la cavidad que recibe al inserto.
La presente invención también se refiere al uso de una pluralidad de perforaciones para implementar el proceso de acuerdo con la invención y a un proceso para fabricar un molde para la implementación del proceso de moldeado de acuerdo con la invención, en el cual las perforaciones se producen removiendo material en el borde de al menos una laminilla.
La expresión "remover material en el borde de al menos una laminilla" debería entenderse, dentro del contexto de la presente invención, con el significado de que el material constitutivo de la laminilla se remueve en una cara lateral de la laminilla a modo de formar una perforación que emerge en otras dos caras que son opuestas entre sí. Esta perforación no es circunferencial pero es sirailar a una ranura, sobre la cara lateral en la cual se forma .
Para implementar la invención, la ranura es cerrada por un poste o por una cara lateral de otra laminilla colocada opuesta a la cara lateral de la que se remueve el material, de manera que entonces se forme una perforación circunferencial.
Ventajosamente, el sistema de acuerdo con la invención permite que el inserto sea sujetado de manera confiable en posición durante el moldeado por medio de elementos simples que son fáciles de fabricar y usar, sin importar el material que conforme al inserto. La invención no restringe la elección del material del inserto y por ende puede usarse con un inserto que esté hecho completa o parcialmente de metal, tal como aluminio, o de una aleación de metal, como acero inoxidable, o de un plástico.
También ventajosamente, la invención facilita el desmoldado del ensamble que incorpora al inserto, mediante el soplado desde el inserto, después de la operación de moldeado, via las perforaciones que previamente sirvieron para la succión.
También ventajosamente, la fuerza de succión es, o las fuerzas de succión/soplado son ejercida o ejercidas a través de la superficie interior de la cavidad de moldeado, via las perforaciones finas. Por ende, no hay un elemento móvil sobre la superficie de la cavidad de moldeado. Por lo tanto, el molde es fácil de limpiar ya que no hay sello en esta zona de retención del inserto.
De nuevo ventajosamente, el sistema de retención de acuerdo con la invención es simple de usar, ya que no tiene un efecto remanente, a diferencia de los sistemas de retención por electroimán. El sistema de retención de acuerdo con la invención es autosuficiente : no es necesario oro sistema distinto del sistema de succión por perforaciones finas, como por ejemplo un sistema que use un imán, para sujetar al inserto en posición.
La presente invención se entenderá mejor al leer la siguiente descripción detallada de modalidades no limitantes en conjunto con las Figuras 1 a 7 adjuntas, en las cuales: La Figura 1 ilustra una vista en perspectiva de una ventana de un vehículo que tiene una moldura unida al reborde durante el moldeado de este último, la moldura y el reborde se ilustran en sección transversal en la porción inferior de la ventana; La Figura 2 ilustra una vista en sección de una cavidad de moldeado para implementar la invención con el inserto no sujetado en posición; La Figura 3 ilustra una vista superior de la cara interior de la cavidad de moldeado de la Figura 2; La Figura 4 ilustra una vista parcial en la sección sobre (AA de la Figura 3; La Figura 5 ilustra una vista en sección de la cavidad de moldeado de la Figura 2 para implementar una modalidad particular de la invención; La Figura 6 ilustra una vista en sección de la cavidad de moldeado de la Figura 5 para implementar una submodalidad particular de la invención; y La Figura 7 ilustra una vista en sección de una cavidad de moldeado para moldear una ventana de plástico de acuerdo con la invención.
En estas Figuras 1 a 7 los diversos elementos no se han dibujado a escala, y los elementos del entorno no se han mostrado en general, para hacer que las Figuras sean más fáciles de examinar.
La presente invención se refiere a un dispositivo de unión intermedio (1) para montar un inserto (2), tal como una moldura, en una porción de un reborde (3), en particular en una porción de un reborde unido a la periferia de una ventana (4), y especialmente una ventana de un vehículo.
La Figura 1 ilustra a ventana (4) fija de un vehículo de motor, en cuya periferia se produce un reborde (3) hecho de un material de polímero flexible.
El material de polímero que constituye el reborde (3) puede ser un termoplástico (PVC, TPE, etc.), un poliuretano o un caucho sintético del tipo EPDM, o cualquier otro material adecuado.
El reborde (3) se fabricó implementando lo que se conoce como un proceso de fabricación de "encapsulado" , ya que incluye un paso para moldeado del reborde (3) en un dispositivo de moldeado entre dos elementos de moldeado, un elemento de moldeado que recibe la cara interior de la ventana y un elemento de moldeado que recibe la cara externa de la ventana, estos dos elementos de moldeado se cierran entre si durante el paso de moldeado.
En la Figura 1, el reborde (3) corre a lo largo de toda la periferia de la ventana (4), pero este reborde podría también sólo posicionarse sobre una porción de la periferia de la ventana o sobre cualquier porción de la ventana. El reborde ha sido removido de la porción frontal del fondo de la ventana en la Figura 1 para hacer el ensamble más fácil de entender.
Para mejorar la apariencia estética de la ventana, una porción del reborde (3) visible desde el exterior del vehículo se enmascara con un inserto (2), el que aquí consiste de una moldura y se coloca en este caso sólo en la porción inferior de la ventana, pero también podría colocarse sobre toda la periferia de la ventana (4) y/o sobre cualquier porción de la ventana.
El inserto es prefabricado. Se fabrica, y posiblemente se le da forma si es rígido, antes de introducirlo en el molde de inyección en el que se forma el reborde (3) . El inserto puede estar hecho de aluminio, de una aleación de aluminio, de acero, especialmente acero inoxidable, de plástico, y especialmente de un plástico reforzado con rellenos, tal como por ejemplo rellenos minerales a base de sílice o fibras de vidrio. También puede producirse en varias porciones, posiblemente con materiales diferentes para al menos dos porciones.
El inserto también puede ser una hoja decorativa hecha de un material flexible, tal como por ejemplo una hoja de plástico coloreada en la superficie o coloreada en su interior.
En una modalidad particular que se detalla más adelante, el inserto consiste de dos elementos, un soporte rígido y una hoja flexible.
La ventana (4) puede ser un panel vidriado monolítico, es decir, consistir de una hoja única de material, o puede ser un panel vidriado compuesto, es decir, consistir de varias hojas de material entre las cuales se inserta al menos una capa de material adherente en el caso de los paneles vidriados laminados, o se inserta al menos un espacio intermedio en el caso de los paneles de vidriado múltiple (vidriado doble, vidriado triple, etc.) .
La o las hojas pueden estar hechas de material inorgánico, especialmente vidrio, o de material orgánico, especialmente un plástico.
En el caso de una ventana de un vehículo, el panel vidriado tiene por lo general, al menos de forma parcial en su periferia, una tira ornamental (que aquí no se ilustra) . Esta tira ornamental es el resultado en general de un esmalte depositado en la cara interior del panel vidriado o en una cara intermedia en el caso de paneles vidriados compuestos, pero también puede ser resultado de la coloración parcial y/o periférica de una hoja del material usado, especialmente una hoja de material orgánico .
Para fabricar el reborde (3) por moldeado, la ventana (4) se posiciona en una porción del molde, aquí la porción inferior (50) del molde (como se observa en la Figura 2), y luego una porción superior (50') del molde se cierra sobre la porción inferior del molde de modo que se forma una cavidad de moldeado (5) en el espacio cerrado entre estas dos porciones del molde.
El perímetro de esta cavidad de moldeado (5) está definido, por una parte, por la cara interior (51) de la porción inferior (50) del molde y, por otra parte, por la cara interior (51 ') de la porción superior (501) del molde. El borde de la ventana (4) penetra en la cavidad de moldeado de manera que se moldee el reborde (3) sobre la periferia de la ventana (4) .
El plástico que constituye el reborde (3) se inyecta en la cavidad de moldeado a través de al menos un orificio (6) de inyección.
Antes de cerrar el molde y de que el plástico que constituye el reborde (3) empiece a inyectarse, se introduce un inserto (2), tal como una moldura, en la porción inferior (50) del molde, y más precisamente en una cavidad (52) que tiene una forma similar a la forma del inserto, pero en negativo.
La porción superior (50') del molde incluye de preferencia, en su cara interior (51')/ al menos un vástago (7) para sujetar temporalmente el inserto (2) en su sitio. Asi, cuando la porción superior (501) del molde se cierra sobre la porción inferior (50) del molde, el vástago (7) sujetará temporalmente al inserto (2) en posición en la cavidad (52) .
De acuerdo con la invención, mientras el plástico del reborde (3) es inyectado, el inserto (2) es sujetado en posición en la cavidad de moldeado (5) mediante succión a través de una pluralidad de perforaciones finas (10), visibles en las Figuras 2 a 4, que emergen en la superficie interior de la cavidad de moldeado, y más precisamente al través de una pluralidad de perforaciones finas (10) que emergen en la superficie interior (51) de la porción inferior (50) del molde.
La succión se aplica a través de una pluralidad de perforaciones (10) que tienen, en la superficie interior (51), una sección transversal no circular, a saber, una que tiene forma de paralelepípedo y, más precisamente, es rectangular. La dirección larga de los rectángulos de orienta a lo largo de la posición del inserto en la cavidad de moldeado y la dirección corta del rectángulo se orienta a lo largo de la longitud de la posición del inserto en la cavidad de moldeado.
Las flechas sencillas ilustran la orientación del vacío de succión; sin embargo, también es posible usar las perforaciones (10) para soplar, de manera que el desmoldado resulte más fácil después del moldeado por inyección (el soplado se representa mediante una flecha en la dirección opuesta) .
Las perforaciones (10) emergen entonces tanto en un extremo en la superficie interior (51) (y más precisamente en el fondo (53) de la cavidad (52)), por una parte, y en otro extremo en una cámara de succión por vacío (12), por otra parte.
Para sujetar el inserto (2) en posición una vez que se ha cerrado el molde, se crea la succión en la cámara de succión (12) mediante un dispositivo de succión y el vacío es medido y controlado por el sistema de medición/control (13) .
La altura (hi2) de la cámara depende del vacio deseado, y su ancho y longitud dependen de las dimensiones del inserto.
Primero, la succión extrae algo del aire presente en la cavidad de moldeado (5) y luego el inserto (2) es rápidamente succionado hacia abajo para presionarlo contra el fondo ( 53 ) .
En esta posición (no se ilustra) , aquella cara del inserto que está orientada hacia el fondo (53) se cerrará por lo tanto esencialmente contra las perforaciones (10) .
Una vez que el inserto (2) es presionado contra el fondo (53), pude entonces comenzar la inyección del material al través del orificio (6) de inyección.
El bloqueo de las perforaciones (10) por el inserto evita que el plástico inyectado en la cavidad de moldeado (5) vía el orificio (6) de inyección penetre en las perforaciones (10) . Por lo tanto, no penetra el plástico en la cámara de succión (12) .
Una vez completada la inyección, es posible facilitar la apertura del molde y desmoldar la ventana invirtiendo la succión, al soplar en la dirección opuesta a la succión.
Con objeto de que la fuerza de succión, o posiblemente incluso la fuerza de soplado, operen correctamente a través de la superficie interior de la cavidad de moldeado sin que el material que constituye al reborde penetre en las perforaciones, es importante que estas sean perforaciones finas.
Sin embargo, con ciertos procesos de fabricación puede resultar difícil lograr la precisión deseada al hacer las perforaciones (10).
En la modalidad que se muestra en las Figuras 2 a 4, las perforaciones (10) son de sección transversal rectangular y se produjeron removiendo el material en los bordes de las laminillas (11) .
Cada remoción tiene, en sección horizontal, una forma de U y se realiza en una o en ambas caras laterales (21, 22) de cada laminilla de modo que se extiende desde su cara superior (23) hacia su cara inferior (24). La laminilla (11) que se ilustra en la Figura 4 no tiene remoción en su cara lateral (22) el lado derecho, ya que esta es la laminilla más a la derecha en el conjunto de laminillas. La remoción del material en ambas caras laterales de una laminilla permite variar la alineación de las perforaciones y por lo tanto facilita su distribución, al tiempo que reduce el número de laminillas.
Estas laminillas se colocan después lado con lado con objeto de que su cara superior (23) forme el fondo (53) .
Cada laminilla (11) tiene un ancho (1) de aproximadamente 3 a 5 milímetros y una altura (h) de aproximadamente 15 a 50 mm.
Las perforaciones pueden estar separadas en la superficie interior de la cavidad de moldeado por una distancia de borde a borde en dos direcciones perpendiculares de entre 1 y 50 mm, o incluso entre 2 y 30 mm.
La distancia (d1) entre las perforaciones (10) a lo largo de la longitud de las laminillas es aproximadamente de 5 a 10 mm y la distancia (d'') entre las perforaciones (10) sobre el ancho de las laminillas es aproximadamente de 2.5 a 4.5 mm.
El ancho (li) de las perforaciones (10) hechas en el fondo (53) de la cavidad de la cara interior (54) de la cavidad de moldeado por remoción del material, puede ser mucho menor que el diámetro de las perforaciones, que por ejemplo se producen por barrenado.
La Tabla de abajo da la dimensión (li) del ancho de las perforaciones de acuerdo con el material que constituye el reborde (3) (o con 1 de la ventana de plástico) : Familia del Ejemplos de Ancho (li) recomendado material materiales en la (mm) familia PVC SUNPREN, R0TT0LIN, 0.0510.005 RIKKEN, TECKNOR APEX TPU PELLETHANE 0.04±0.005 TPE KRAIBURG, SARLINK, 0.0310.005 SANTOPRENE, TOSI PP BOREALYS, SCHULMANN 0.0210.005 PU-RIM BASF, BAYER 0.0110.005 PC LEXAN, MAKROLON 0.03+0.005 Las perforaciones (10) pueden entonces ser mayores en la dirección de la cámara de vacío (12) y pueden tener un ancho (12) de aproximadamente 1 mm sobre el resto de la altura de la laminilla.
Entonces, el ancho di) puede ser producido sobre una altura (hi) de aproximadamente 0.5 a 10 mm, o aún de 0.5 a 5 mm o incluso de 1 a 5 mm.
La longitud (L) de las perforaciones (10) es aproximadamente de 5 a 30 mm.
Aquí, para facilitar la fabricación del dispositivo, la cara inferior de las laminillas, que está colocada opuesta a la cara superior que tiene las perforaciones, constituye el techo de la cámara de vacío (12) .
La Figura 2 ilustra el momento en el cual, con respecto de la segunda modalidad, el molde es completamente cerrado y el sistema de retención por succión de acuerdo con la invención va a ser activado. En esta Figura 2, la moldura se ilustra a una cierta distancia del fondo (53) de la cavidad (52) para mostrar con claridad que el sistema de retención por succión aún no está activado. En la práctica, debido al efecto de la gravedad, la moldura reposaría en el fondo (53) de la cavidad (52).
De acuerdo con la invención, no se proporciona en particular en la zona de la superficie interior de la cavidad de moldeado que recibe al inserto nada más que la producción de las perforaciones (10). Para implementar la invención, no hay por lo tanto un sello o cualquier otro elemento de sellado en la zona de la superficie interior de la cavidad de moldeado que recibe al inserto.
De acuerdo con la invención, la succión es tal que el material inyectado al través del orificio de inyección no puede deslizarse entre el inserto (2) y el fondo (53) de la cavidad de moldeado. Por lo tanto, la moldura no tiene plástico en su cara visible después del moldeado, es decir, en su cara que mira hacia el fondo (53) durante el moldeado.
En una modalidad particular, que se ilustra en la Figura 5, el inserto consiste de dos elementos: un soporte rígido, similar a la moldura antes descrita, y una hoja flexible (9) que se introduce en la cavidad de moldeado entre el soporte rígido y el fondo (53) .
Durante la implementación de la invención, el soporte rígido es sujetado en posición por el vástago (7) contra la hoja flexible (o es sujetado en posición por sujeción con abrazadera en la ventana (4)) y la hoja flexible es sujetada en posición contra el fondo (53) por la succión, al menos hasta que el material inyectado en la cavidad de moldeado sujeta en posición a ambos del soporte rígido y la hoja flexible. No hay material del reborde entre el soporte rígido y la hoja flexible en el producto final - cada uno del soporte rígido y la hoja flexible (9) actúa como un inserto dentro del significado de la invención .
En una submodalidad de la modalidad anterior, que se ilustra en la Figura 6, el soporte rígido (8) es previamente encapsulado en la ventana (4) (es decir, el soporte rígido (8) se fabrica de antemano por encapsulado en otro molde) y la hoja flexible (9) es sujetada en su sitio contra el fondo (53) por la succión, al menos hasta que el material inyectado en la cavidad de moldeado sujeta a ambos del soporte rígido y la hoja flexible en su sitio. En esta configuración, hay material del reborde entre el soporte rígido (8) y la hoja flexible (9) en el producto final - es la hoja flexible (9) la que actúa como inserto dentro del significado de la invención.
También es posible implementar la invención para moldear una ventana de plástico, en la cual un plástico constitutivo de la ventana de plástico se introduce en una cavidad de moldeado en la cual se ha posicionado de antemano al menos un inserto, tal como una moldura.
En este caso, el inserto es entonces sobre moldeado en la superficie de la ventana.
La Figura 7 ilustra entonces el proceso de acuerdo con la invención para moldear una ventana de plástico, en el cual el plástico que constituye a la ventana se introduce en la cavidad de moldeado (5) que está definida, de un lado, por la cara interior (51) de la porción inferior (50) del molde y, en el otro lado, por la cara interior (51') de la porción superior (50') del molde. El plástico constitutivo de la ventana de plástico se inyecta en la cavidad de moldeado vía al menos un orificio (6) de inyección. Antes de cerrar el molde y de inyectar el plástico que constituye a la ventana, un inserto (2), tal como una moldura (o aquí una hoja flexible (9) ) , se introduce en la porción inferior (50) del molde, y más precisamente en una cavidad (52) que tiene una forma similar, pero en negativo, a la forma del inserto que se desea en la ventana.
Como se describió arriba, la porción superior (50') del molde incluye de preferencia, en su cara interior (51'), al menos un vástago (7) para sujetar temporalmente el inserto (2) en su sitio. Asi, al cerrar la porción superior (50') del molde sobre la porción inferior (50) del molde, el vástago (7) sujetará temporalmente el inserto (2) en posición en la cavidad (52) .
De acuerdo con la invención, el inserto (2) es sujetado en posición en la cavidad de moldeado (5) , durante la inyección del plástico de la ventana de plástico, mediante succión a través de una pluralidad de perforaciones finas (10) que emergen en la superficie interior de la cavidad de moldeado, y más precisamente al través de una pluralidad de perforaciones finas (10) que emergen en la superficie interior (51) de la porción inferior (50) del molde, como se describió antes.
La presente invención ha sido descrita en lo anterior a modo de ejemplo. Debería entenderse que una persona con experiencia en la técnica es capaz de producir diversas modalidades de la invención sin apartarse por ello de la competencia de la Patente como se define en las reivindicaciones .
En particular, aunque el moldeado que aquí se ilustra es una operación de moldeado vertical con la porción móvil del molde moviéndose verticalmente con respecto de la porción fija del molde, la invención también puede implementarse para el moldeado horizontal o para el moldeado en cualquier otra orientación.

Claims (15)

REIVINDICACIONES
1. Un proceso para moldear un reborde particularmente en la periferia de una ventana o para moldear una ventana de plástico, en el cual un plástico que constituye al reborde o a la ventana de plástico, respectivamente, se introduce en una cavidad de moldeado en la cual se ha posicionado de antemano al menos un inserto, tal como una moldura, caracterizado en que el inserto es sujetado en posición en la cavidad de moldeado, mientras el plástico es introducido, mediante succión a través de una pluralidad de perforaciones finas que emergen en la superficie interior de la cavidad de moldeado.
2. El proceso de moldeado de conformidad con la reivindicación 1, caracterizado en que las perforaciones tienen, en la superficie interior de la cavidad de moldeado, un ancho de entre 0.2 y 1 mm, o incluso entre 0.01 y 0.5 mm.
3. El proceso de moldeado de conformidad con la reivindicación 1 o 2, caracterizado en que las perforaciones están separadas en la superficie interna de la cavidad de moldeado por una distancia de borde a borde en dos direcciones perpendiculares, de entre 1 y 50 mm, o incluso de entre 2 y 30 mm.
4. El proceso de moldeado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado en que las perforaciones tienen una profundidad de entre 2 y 30 mm, o incluso de entre 5 y 20 mm.
5. El proceso de moldeado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado en que el vacio que se aplica corriente arriba de las perforaciones es aproximadamente de 50 a 100 kPa, o incluso de aproximadamente 70 a 95 kPa.
6. El proceso de moldeado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado en que la succión se inicia antes de empezar la inyección del plástico constitutivo del reborde o de la ventana de plástico, respectivamente, y la succión se detiene después de terminada la inyección del plástico constitutivo del reborde o de la ventana de plástico, respectivamente.
7. El proceso de moldeado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado en que la succión se invierte antes de remover la ventana del molde .
8. El proceso de moldeado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado en que el área total de las perforaciones en la superficie interior de la cavidad de moldeado es de entre 2 y 45%, de preferencia entre 5 y 25%, del área adyacente del inserto.
9. El proceso de moldeado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado en que una hoja flexible es también sujetada en su sitio en la cavidad de moldeado durante la introducción del plástico, mediante succión al través de una pluralidad de perforaciones finas que emergen en la superficie interior de la cavidad de moldeado.
10. Un dispositivo de moldeado para implementar el proceso de moldeado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado en que tiene una cavidad de moldeado que incluye una pluralidad de perforaciones finas que emergen en su superficie interior.
11. El dispositivo de moldeado de conformidad con la reivindicación 10, caracterizado en que incluye, frente a la cavidad de moldeado, una cámara de vacio, y las perforaciones corren al interior de la cámara de vacio.
12. El dispositivo de moldeado de conformidad con la reivindicación 10 u 11, caracterizado en que las perforaciones son perforaciones vacias.
13. El dispositivo de moldeado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 10 a 12, caracterizado en que las perforaciones se producen directamente en el material de la superficie de la cavidad de moldeado.
14. El dispositivo de moldeado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 10 a 13, caracterizado en que al menos una perforación, y de preferencia todas las perforaciones, son producidas por la remoción de material en el borde de al menos una laminilla.
15. Un proceso para fabricar un molde para la implementación del proceso de moldeado de conformidad con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en el cual las perforaciones se producen por la remoción de material en el borde de al menos una laminilla, una cara superior de la o las laminillas forma una porción de la cara interior de la cavidad de moldeado, y especialmente una porción del fondo de la cavidad que recibe al inserto. RE SUMEN La invención se refiere a un método para moldear un reborde perfilado (3) en particular a lo largo de la periferia de una ventana (4) o para moldear una ventana hecha de un material plástico, en el cual un material plástico que forma al reborde perfilado (3) o a la ventana de plástico, se introduce en una cavidad de moldeado (5) en la cual se ha colocado al menos un inserto (2), tal como una moldura. La invención se caracteriza en que el inserto (2) es sujetado en posición en la cavidad de moldeado (5), durante la introducción del plástico, mediante succión al través de una pluralidad de perforaciones finas (10) que abren en la superficie interior de la cavidad de moldeado.
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