WO2010112746A1 - Procede de moulage d'une piece en matiere plastique avec une piece rapportee maintenue par aspiration, dispositif de moulage et utilisation - Google Patents

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molding
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insert
glazing
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PCT/FR2010/050571
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Emmanuel Depierre
Romain Debailleul
Pascal Lefevre
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Saint-Gobain Glass France
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    • B29C2045/14155Positioning or centering articles in the mould using vacuum or suction

Definitions

  • the present invention relates to the field of molding parts for the realization of glazing.
  • the present invention relates more particularly to the production of profiled cords on windows by molding or to the production of glazing made of plastics material (for example in polycarbonate).
  • It relates more particularly to a method of molding a profiled bead, in particular at the periphery of a glazing unit or molding of a plastic pane, in which a plastic constituent of said profiled bead or said plastic pane is introduced into a mold cavity in which at least one insert, such as a hubcap, has previously been positioned.
  • WO 2008/126505 a fastening system of a metal insert using several holes; however, the size of the holes is not indicated.
  • the plastic constituting the profiled bead or glazing can enter through a hole or several holes when it is (or they are) wide (s). Even though the molding cavity is designed to properly accommodate the insert and the hole (s) is (are) properly positioned for the insert to be properly held during injection of the plastic material, in a series of several hundred thousand pieces or several million pieces, there is a significant probability that at least one insert has a defect in the suction zone or that at least one insert moves during injection, or at least once the operator forgets to position the insert in the mold cavity before controlling the injection.
  • the object of the invention is to overcome the disadvantages of the prior art by proposing a retaining system of an insert when molding a profiled bead or plastic glazing which is simple, inexpensive to make and inexpensive to use.
  • Another object is to provide a retaining system that is reliable, regardless of the material of the insert (metal, metal alloy, plastic) while being simple and easy to implement, even for large patches. sizes.
  • the present invention thus relates in its broadest sense to a method of molding a profiled bead, in particular at the periphery of a glazing unit or molding of a plastic pane, according to claim 1.
  • a constituent plastic material of said profiled bead or said plastic glazing is introduced into a molding cavity in which at least one insert, such as a hubcap, has been previously positioned, and said insert is held in said cavity molding during the introduction of said plastic material by suction through a plurality of fine holes opening onto the inner surface of said molding cavity.
  • fine holes designates holes which, if the insert has a defect in the suction zone or moves during the injection and a fortiori in the absence of insert in the molding cavity, do not allow the plastic material to penetrate into one of the holes, and a fortiori in several holes.
  • the plastic injected even if the insert has a defect in the suction zone or if the insert moves during the injection, or even if the insert is absent from the molding cavity, the plastic injected then moves in the direction of the holes and the glazing after injection will not conform, but the injected plastic material will not be able to penetrate the holes because they are fine; it will not be necessary to stop production.
  • said holes present on the inner surface of the molding cavity a width of between 0.2 and 1 mm, or even between 0.01 and 0.5 mm (the width here is the smallest side Holes).
  • said holes preferably have, at the inner surface of the molding cavity, a length of between 5 and 30 mm.
  • the holes may be separated at the inner surface of the molding cavity from an edge-to-edge distance in two perpendicular directions of between 1 and 50 mm, even between 2 and 30 mm, even between 5 and 30 mm, or between 5 and 30 mm. and 10 mm.
  • the holes may be separated at the inner surface of the molding cavity by an edge-to-edge distance in a direction of preferably 5 to 30 mm, or even 5 to 10 mm, and an edge distance to edge in another direction which is perpendicular to the previous, between 1 and 10 mm, or between 2 and 5 mm, or between 2.5 and 4.5 mm.
  • the holes are preferably of non-circular cross-section; they are preferably elongated transversely, that is to say perpendicular to their length; they are thus lengthened according to the length of the insert, that is to say, elongated to the largest dimension of the insert.
  • These holes moreover have, preferably, a depth of between 2 and 30 mm, or even between 5 and 20 mm. This depth is measured starting from the bottom surface of the molding cavity in which the holes are made.
  • the depression applied upstream of the holes may be of the order of 50 to 100 kPa, or even of the order of 70 to 95 kPa.
  • the suction preferably begins before the start of the injection of the constituent plastic material of said profiled bead or said plastic glazing respectively and the suction ends after the end of the injection of the constituent plastic material of said bead. section or respectively said plastic glazing.
  • the suction is reversed before removal of the glazing from the mold.
  • the holes such that the total area of the holes on the inner surface of the molding cavity is between 2 and 45%, and preferably between 5 and 25%, of the adjacent surface of the insert.
  • a flexible sheet is further maintained in said molding cavity during the introduction of said plastic material by suction through a plurality of fine holes opening onto the inner surface of said molding cavity.
  • the present invention also relates to a molding device for implementing the molding method according to the invention, the device having a molding cavity comprising a plurality of fine holes opening on its inner surface.
  • This device preferably comprises, below the molding cavity, a depression cavity, said holes opening into said depression cavity.
  • Said holes are preferably empty; they are not obstructed, even partially by a filter, or a porous material.
  • Said holes are preferably made directly in the material of the surface of the mold cavity, without joint.
  • at least one hole, and preferably all the holes, are made by removing material on the edge of at least one strip.
  • the bottom of the molding cavity then comprises at least one lamella and, preferably, several lamellae.
  • the upper face of this (or these) lamella (s) thus forming a part of the internal face of the molding cavity, and in particular a portion of the bottom of the recess accommodating the insert.
  • the present invention also relates to the use of a plurality of holes for the implementation of the method according to the invention, as well as to a method for manufacturing a mold for implementing the molding method according to the invention.
  • the invention in which the holes are made by removal of material on the edge of at least one lamella.
  • the groove is closed by an upright or by a lateral face of another lamella disposed opposite the lateral face in which the removal of material has been carried out so as to to form then a circumferential hole.
  • the system according to the invention allows a reliable maintenance of the insert during molding using simple elements and inexpensive to manufacture and use, regardless of the constituent material of said insert.
  • the invention does not create any constraint in the choice of the material of the insert and can thus be used with an insert that is completely or partly made of metal such as aluminum, or metal alloy such as steel stainless, or plastic.
  • the invention facilitates demolding of the assembly which incorporates the insert by blowing the insert after molding by the holes that have previously been used for suction.
  • this suction force or suction / blowing forces are exerted through the inner surface of the molding cavity through the fine holes.
  • maintenance of the mold is easy because there is no seal in this holding zone of the insert.
  • the restraint system according to the invention is simple to use because it has no residual effect, unlike the restraint systems. magnet.
  • the restraint system according to the invention is self-sufficient; no system other than the fine-hole suction system, such as a magnet system, is needed to maintain the insert.
  • Figure 1 illustrates a perspective view of a vehicle glazing having a trim profile attached to the profiled bead during molding of the latter, the trim profile and the profiled bead being illustrated in section at the bottom of the glazing;
  • FIG. 2 illustrates a sectional view of a molding cavity for implementing the invention in a non-maintained insert position;
  • FIG. 3 illustrates a view from above of the inside face of the molding cavity of FIG. 2;
  • FIG. 4 illustrates a partial sectional view along AA of Figure 3
  • FIG. 5 illustrates a sectional view of the molding cavity of FIG.
  • FIG. 6 illustrates a sectional view of the molding cavity of FIG. 5 for the implementation of a particular subvariant of the invention.
  • FIG. 7 illustrates a sectional view of a molding cavity for the molding according to the invention of a plastic glazing unit.
  • the present invention relates to an intermediate fixing device 1 for mounting an insert 2, such as a hubcap, on a portion of a profiled bead 3, and in particular on a portion of a profiled bead fixed at the periphery of a glazing unit 4, and in particular a vehicle glazing unit.
  • an insert 2 such as a hubcap
  • Figure 1 illustrates a fixed window 4 of a motor vehicle on the periphery of which is formed a profiled bead 3 of a flexible polymeric material.
  • the constituent polymer material of the profiled bead 3 may be a thermoplastic (PVC, TPE, etc.), a polyurethane or an EPDM type synthetic rubber or any other suitable material.
  • the profiled bead 3 was manufactured using a manufacturing process called "encapsulation" because it comprises a molding step of the profiled bead 3 in a molding device, between two molding elements, a molding element accommodating the inner face of the glazing and a molding element accommodating the outer face of the glazing, these two molding elements being closed on one another during the molding step.
  • the profiled bead 3 is disposed over the entire periphery of the glazing 4, but this profiled bead could very well be positioned only on a part of the periphery of the glazing or on any part of the glazing. This bead has been eliminated in the lower front portion of the glazing unit in FIG. 1 to facilitate understanding of the arrangement.
  • part of the profiled bead 3 visible from the outside of the vehicle is masked by an insert 2 here constituted by a trim profile and which is here arranged only in the lower part of the glazing, but which could also be placed on the entire periphery of the glazing 4 and / or on any part of the glazing.
  • the insert is prefabricated: it was manufactured, and possibly shaped if it is rigid, prior to its introduction into the injection mold in which the profiled bead 3 was formed. It can be made of aluminum, aluminum alloy, steel and in particular stainless steel, plastics material and in particular charge-reinforced plastics such as, for example, mineral fillers based on silica or glass fibers. It can also be made in several parts, possibly with different materials for at least two parts.
  • the insert can also be a decorative sheet of flexible material, such as a plastic sheet colored surface or in the mass.
  • the insert consists of two elements: a rigid support and a flexible sheet.
  • the glazing 4 can be a monolithic glazing, that is to say constituted of a sheet of single material, or be a composite glazing, that is to say consisting of several sheets of material between which is inserted at least a layer of adherent material in the case of laminated glass, or at least one intermediate space in the case of multiple glazing (double glazing, triple glazing, ).
  • the sheet (s) of material may (or may) be mineral (s), in particular glass, or organic (s), including plastic.
  • the glazing In the case of a vehicle glazing, the glazing generally has at least partially at its periphery an ornamental strip, not shown here.
  • This strip of ornamentation generally results from an enamel deposit, made on the inner face of the glazing or on an intermediate face of the glazing for the composite glazing, but it can also result from a partial and / or peripheral coloration of the glazing.
  • the pane 4 is positioned in a mold part, here the lower mold part 50 as visible in FIG. 2, then an upper mold part 50 'is closed on the lower mold part in order to form a mold cavity 5 in the closed space between these two mold parts.
  • the periphery of this mold cavity 5 is defined on the one hand by the inner face 51 of the lower mold part 50 and on the other hand by the inner face 51 'of the upper mold part 50'.
  • the edge of the glazing 4 penetrates into the molding cavity in order to be able to mold the profiled bead 3 at the periphery of the glazing 4.
  • the constituent plastic material of the profiled bead 3 is injected into the molding cavity via at least one injection orifice 6.
  • an insert 2 such as a hubcap is introduced into the lower mold part 50 and more precisely in a hollow 52 which has a similar negative shape shape of the insert.
  • the upper mold part 50 ' preferably has on its inner face 51' at least one pin 7 for temporarily holding the insert 2.
  • the insert 2 is held in said molding cavity 5 during the injection of the plastic material of the profiled bead 3 by suction through a plurality of holes 10, thin, visible in FIGS. 2 to 4, opening onto the inner surface of said molding cavity and more precisely through a plurality of fine holes opening on the inner surface 51 of the lower mold part 50.
  • Suction is operated using a plurality of holes 10 having an inner surface 51 of non-circular, parallelepipedic, and more precisely rectangular.
  • the length of the rectangles is oriented along the length of the insert position in the molding cavity and the width of the rectangles is oriented along the length of the insert position in the molding cavity.
  • the single arrows illustrate the orientation of the vacuum suction, but it is also possible to use the holes 10 to perform a blow to facilitate demolding after injection (the blowing would be represented by an arrow in the other meaning).
  • the holes 10 thus open at one and the same time to an end on the inner surface 51 (and more precisely in the bottom 53 of the recess 52) and, on the other hand, to another end in a depression cavity 12.
  • a suction is created in the suction cavity 12 by a vacuum cleaner and the vacuum is measured and controlled by the measuring and control system 13.
  • the height hn of the cavity is a function of the desired depression and its width and length depend on the dimensions of the insert.
  • the suction extracts a part of the air present in the molding cavity 5, then, quickly, the suction draws the insert 2 so as to press against the bottom 53.
  • the holes 10 are of rectangular section and have been made by removal of material on the edges of lamellae 11.
  • Each removal has a U-shape in horizontal section and has been made on one or two side faces 21, 22 of each strip to extend from its upper face 23 to its lower face 24.
  • the strip 11 illustrated in Figure 4 does not include removal on its side face 22 to the right because it is the slat the further to the right of the slat assembly.
  • the fact of making cuts on two lateral faces of a sipe makes it possible to vary the alignment of the holes and thus facilitates the distribution of the holes by reducing the number of sipes.
  • Each strip 11 has a width 1 of the order of 3 to 5 millimeters and a height h of the order of 15 to 50 mm.
  • the holes may be separated at the inner surface of the molding cavity by an edge-to-edge distance in two perpendicular directions of between 1 and 50 mm, or even between 2 and 30 mm.
  • the distance according to the length of the slats between the holes 10 is of the order of 5 to 10 mm and the distance d "according to the width of the slats between the holes 10 is of the order of 2.5 to 4.5 mm.
  • the width 11 of the holes 53 made at the bottom 53 of the depression of the inner face 54 of the material-removing mold cavity may be much smaller than the diameter of holes made by drilling, for example.
  • the table below gives the recommended width dimensions Ii of the hole according to the constituent material of the profiled bead 3 (or the plastic glazing):
  • the holes 10 may then be larger in the direction of the vacuum cavity 12 and have a width I 2 of the order of 1 mm over the remainder of the height of the strip.
  • the width Ii can be made over a height hi of the order of 0.5 to 10 mm, or even 0.5 to 5 mm or 1 to 5 mm.
  • the length L of the holes 10 is of the order of 5 to 30 mm.
  • the lower face of the slats disposed opposite the upper face having the holes constitutes the vault of the vacuum cavity 12.
  • Figure 2 illustrates the moment when, for the second variant, the mold is completely closed and where the suction holding system according to the invention will be actuated.
  • the hubcap is shown away from the bottom 53 of the recess 52 to show that the suction holding system is not yet activated. In practice, under the effect of gravity, the hubcap would rest in the bottom 53 of the hollow 52.
  • the suction is such that the material injected through the injection orifice can not slip between the insert 2 and the bottom 53 of the molding cavity.
  • the hubcap does not include a plastic material on its visible face after molding, that is to say on its face oriented towards the bottom 53 during molding.
  • the insert is made up of two elements: a rigid support similar to the hubcap previously described and a flexible sheet 9 which is introduced into the molding cavity between the rigid support and the bottom 53 .
  • the rigid support is held by the pin 7 against the flexible sheet (or is held by clipping on the glazing 4) and the flexible sheet is held against the bottom 53 by the suction, at least until the material injected into the molding cavity maintains both the rigid support and the flexible sheet.
  • the rigid support and the flexible sheet 9 each act as an insert within the meaning of the invention.
  • the rigid support 8 is pre-encapsulated on the glazing 4 (that is to say that the rigid support 8 has been manufactured by encapsulation in another mold at preliminary) and the flexible sheet 9 is held against the bottom 53 by the suction, at least until the material injected into the mold cavity maintains both the rigid support and the flexible sheet.
  • the flexible sheet 9 which serves as an insert within the meaning of the invention.
  • FIG. 7 thus illustrates the method according to the invention for molding a plastic glazing unit, in which the plastic material constituting said plastic glazing is introduced into the molding cavity 5 which is defined on the one hand by the face inner 51 of the lower mold part 50 and secondly by the inner face 51 'of the upper mold part 50'.
  • the constituent plastic material of the plastic glazing is injected into the molding cavity via at least one injection orifice 6.
  • an insert 2 such as a hubcap (or here a flexible sheet 9) is introduced into the lower mold part 50 and more precisely into a recess 52 which has a similar shape in negative form of the insert as desired on the glazing.
  • the upper mold part 50 ' preferably has on its inner face 51' at least one pin 7 for the temporary holding of the insert 2.
  • the spindle 7 will temporarily hold the insert 2 in position in the recess 52.
  • the insert 2 is held in said molding cavity 5 during the injection of the plastic material of the plastic glazing by suction through a plurality of fine holes 10 opening onto the inner surface of said cavity and more specifically through a plurality of fine holes opening on the inner surface 51 of the lower mold portion 50, as previously described.
  • the molding illustrated here is a vertical molding, with a vertical movement of the movable mold part vis-à-vis the fixed part of the mold, the invention can also be implemented for molding horizontal or for molding in any other orientation.

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Abstract

L'invention se rapporte à un procédé de moulage d'un cordon profilé (3) en particulier à la périphérie d'un vitrage (4) ou de moulage d'un vitrage en matière plastique, dans lequel une matière plastique constitutive dudit cordon profilé (3) ou respectivement dudit vitrage en matière plastique est introduite dans une cavité de moulage (5) dans laquelle au moins une pièce rapportée (2), telle qu'un enjoliveur, a préalablement été positionnée, caractérisé en ce que ladite pièce rapportée (2) est maintenue dans ladite cavité de moulage (5) pendant l'introduction de ladite matière plastique par aspiration à travers une pluralité de trous (10) fins débouchant sur la surface interne de ladite cavité de moulage.

Description

PROCEDE DE MOULAGE D'UNE PIECE EN MATIERE PLASTIQUE AVEC UNE PIECE RAPPORTEE MAINTENUE PAR ASPIRATION, DISPOSITIF DE MOULAGE ET UTILISATION
La présente invention se rapporte au domaine du moulage de pièces pour la réalisation de vitrage. La présente invention se rapporte plus particulièrement à la réalisation de cordons profilés sur des vitrages par moulage ou à la réalisation de vitrages en matière plastique (par exemple en po Iy carbonate).
Elle concerne plus particulièrement un procédé de moulage d'un cordon profilé en particulier à la périphérie d'un vitrage ou de moulage d'un vitrage en matière plastique, dans lequel une matière plastique constitutive dudit cordon profilé ou respectivement dudit vitrage en matière plastique est introduite dans une cavité de moulage dans laquelle au moins une pièce rapportée, telle qu'un enjoliveur, a préalablement été positionnée.
L'art antérieur connaît de la demande internationale de brevet N° WO 2007/018042 un système de fixation d'une pièce rapportée métallique utilisant un électro-aimant pour la retenue de la pièce rapportée lors de la fermeture du moule et lors du moulage.
Ce système est onéreux à fabriquer et à utiliser car il nécessite un pilotage de l'alimentation électrique de l' électro-aimant. L'art antérieur connaît par ailleurs de la demande de brevet européen N° EP
2 030 754 Al un système de retenue d'une pièce rapportée utilisant un trou d'aspiration unique, référencé 28 sur la figure 6 de ce document.
Du fait que ce trou est unique, la section de son extrémité qui débouche dans la cavité de moulage est nécessairement grande. Ce trou est donc est trou large. L'art antérieur connaît en outre de la demande internationale de brevet N°
WO 2008/126505 un système de fixation d'une pièce rapportée métallique utilisant plusieurs trous ; toutefois, la dimension des trous n'est pas indiquée.
Or, la matière plastique constitutive du cordon profilé ou du vitrage peut pénétrer par un trou ou plusieurs trous lorsqu'il est (ou qu'ils sont) large(s). Même si la cavité de moulage est conçue pour accueillir correctement la pièce rapportée et que le(s) trou(s) est(sont) correctement positionné(s) pour que la pièce rapportée soit correctement maintenue pendant l'injection de la matière plastique, dans une série de plusieurs centaines de milliers de pièces ou de plusieurs millions de pièces, il existe une probabilité non négligeable qu'au moins une pièce rapportée présente un défaut dans la zone d'aspiration ou qu'au moins une pièce rapportée se déplace pendant l'injection, voire qu'au moins une fois l'opérateur oublie de positionner la pièce rapportée dans la cavité de moulage avant de commander l'injection.
Lorsque cela se produit, alors qu'il y a au moins un trou d'aspiration large, la matière plastique injectée va pénétrer dans le trou large et l'obturer partiellement voire totalement et le nettoyage du trou va engendrer un arrêt de la production pendant une longue durée, ce qui sera alors très coûteux.
Le but de l'invention est de pallier les inconvénients de l'art antérieur en proposant un système de retenue d'une pièce rapportée lors du moulage d'un cordon profilé ou d'un vitrage en matière plastique qui est simple, peu onéreux à fabriquer et peu onéreux à utiliser.
Un autre but est de proposer un système de retenue qui soit fiable, quelle que soit la matière de la pièce rapportée (métal, alliage métallique, matière plastique) tout en étant simple et facile à mettre en œuvre, même pour des pièces rapportées de grandes tailles.
La présente invention se rapporte ainsi dans son acception la plus large à un procédé de moulage d'un cordon profilé en particulier à la périphérie d'un vitrage ou de moulage d'un vitrage en matière plastique, selon la revendication 1. Selon ce procédé, une matière plastique constitutive dudit cordon profilé ou respectivement dudit vitrage en matière plastique est introduite dans une cavité de moulage dans laquelle au moins une pièce rapportée, telle qu'un enjoliveur, a préalablement été positionnée, et ladite pièce rapportée est maintenue dans ladite cavité de moulage pendant l'introduction de ladite matière plastique par aspiration à travers une pluralité de trous fins débouchant sur la surface interne de ladite cavité de moulage.
Au sens de la présente invention, l'homme du métier comprend que l'expression « trous fins » désigne des trous qui, si la pièce rapportée présente un défaut dans la zone d'aspiration ou se déplace pendant l'injection et a fortiori en l'absence de pièce rapportée dans la cavité de moulage, ne permettent pas à la matière plastique de pénétrer dans un des trous, et a fortiori dans plusieurs trous.
Les inventeurs ont découvert que l'utilisation de trous d'aspirations fins est particulièrement avantageuse : même si cela complexifîe la conception de la cavité de moulage, cette légère difficulté est très largement compensée à l'utilisation du moule puisqu'elle permet de supprimer tout risque d'obturation des trous d'aspiration.
Ainsi, avec l'invention, même si la pièce rapportée présente un défaut dans la zone d'aspiration ou si la pièce rapportée se déplace pendant l'injection, voire même si la pièce rapportée est absente de la cavité de moulage, la matière plastique injectée se déplace alors en direction des trous et le vitrage après injection ne sera pas conforme, mais la matière plastique injectée ne pourra pas pénétrer dans les trous car ils sont fins ; il ne sera donc pas nécessaire d'arrêter la production.
Un test simple pour savoir si des trous sont fins : réaliser une injection de matière plastique dans la cavité de moulage sans la pièce rapportée : si la matière plastique injectée ne pénètre dans aucun trou, c'est que les trous sont fins.
Dans une variante de l'invention, lesdits trous présentent à la surface intérieure de la cavité de moulage une largeur comprise entre 0,2 et 1 mm, voire entre 0,01 et 0,5 mm (la largeur est ici le plus petit côté des trous). Dans cette variante, lesdits trous présentent, de préférence, à la surface intérieure de la cavité de moulage une longueur comprise entre 5 et 30 mm.
Les trous peuvent être séparés à la surface intérieure de la cavité de moulage d'une distance de bord à bord dans deux directions perpendiculaires comprise entre 1 et 50 mm, voire entre 2 et 30 mm, voire entre 5 et 30 mm, voire entre 5 et 10 mm.
Les trous peuvent être séparés à la surface intérieure de la cavité de moulage d'une distance de bord à bord dans une direction comprise, de préférence, entre 5 et 30 mm, voire entre 5 et 10 mm et d'une distance de bord à bord dans une autre direction qui est perpendiculaire à la précédente, comprise entre 1 et 10 mm, voire entre 2 et 5 mm, voire entre 2,5 et 4,5 mm. Les trous sont, de préférence, d'une section transversale non circulaire ; ils sont, de préférence, allongés transversalement, c'est-à-dire perpendiculairement à leur longueur ; ils sont ainsi allongés selon la longueur de la pièce rapportée, c'est-à-dire allongés selon la plus grande dimension de la pièce rapportée. Ces trous présentent par ailleurs, de préférence, une profondeur comprise entre 2 et 30 mm, voire entre 5 et 20 mm. Cette profondeur est mesurée en partant de la surface du fond de la cavité de moulage dans laquelle les trous sont réalisés.
La dépression appliquée en amont des trous peut être de l'ordre de 50 à 100 kPa, voire de l'ordre de 70 à 95 kPa.
L'aspiration débute, de préférence, avant le début de l'injection de la matière plastique constitutive dudit cordon profilé ou respectivement dudit vitrage en matière plastique et l'aspiration prend fin après la fin de l'injection de la matière plastique constitutive dudit cordon profilé ou respectivement dudit vitrage en matière plastique. Selon une variante toute particulière, l'aspiration est inversée avant le retrait du vitrage du moule.
Il est possible de réaliser les trous tels que la surface totale des trous en surface interne de la cavité de moulage est comprise entre 2 et 45 %, et de préférence entre 5 et 25 %, de la surface adjacente de la pièce rapportée. Dans une variante particulière, une feuille souple est en outre maintenue dans ladite cavité de moulage pendant l'introduction de ladite matière plastique par aspiration à travers une pluralité de trous fins débouchant sur la surface interne de ladite cavité de moulage.
La présente invention se rapporte également à un dispositif de moulage pour la mise en œuvre du procédé de moulage selon l'invention, le dispositif présentant une cavité de moulage comportant une pluralité de trous fins débouchant sur sa surface interne.
Ce dispositif comporte, de préférence, en deçà de la cavité de moulage une cavité de dépression, lesdits trous débouchant dans ladite cavité de dépression.
Lesdits trous sont, de préférence, vides ; ils ne sont pas obstrués, même partiellement par un filtre, ou une matière poreuse.
Lesdits trous sont, de préférence, réalisés directement dans la matière de la surface de la cavité de moulages, sans joint. Dans une variante de ce dispositif au moins un trou, et de préférence tous les trous, sont réalisés par enlèvement de matière sur le bord d'au moins une lamelle.
Le fond de la cavité de moulage comporte alors au moins une lamelle et, de préférence, plusieurs lamelles. La face supérieure de cette (ou de ces) lamelle(s) forme(nt) ainsi une partie de la face interne de la cavité de moulage, et notamment une partie du fond du creux accueillant la pièce rapportée.
La présente invention se rapporte également à l'utilisation d'une pluralité de trous pour la mise en œuvre du procédé selon l'invention, ainsi qu'à un procédé de fabrication d'un moule pour la mise en œuvre du procédé de moulage selon l'invention dans lequel les trous sont réalisés par enlèvement de matière sur le bord d'au moins une lamelle.
Par « enlèvement de matière sur le bord d'au moins une lamelle » au sens de la présente invention, il faut comprendre que la matière constitutive de la lamelle est enlevée sur une face latérale de la lamelle de manière à former un trou débouchant sur deux autres faces qui sont opposées l'une à l'autre ; ce trou n'est pas circonférentiel mais s'apparente sur la face latérale dans laquelle il est formé à une rainure.
Pour la mise en œuvre de l'invention, la rainure est refermée par un montant ou par une face latérale d'une autre lamelle disposée en vis-à-vis de la face latérale dans laquelle l'enlèvement de matière a été réalisé, afin de former alors un trou circonférentiel.
Avantageusement, le système selon l'invention permet de réaliser un maintien fiable de la pièce rapportée pendant le moulage à l'aide d'éléments simples et peu onéreux à fabriquer et à utiliser, quelle que soit la matière constitutive de ladite pièce rapportée. L'invention n'engendre pas de contrainte dans le choix du matériau de la pièce rapportée et peut ainsi être utilisée avec une pièce rapportée qui est complètement ou en partie en métal tel que l'aluminium, ou en alliage métallique tel que l'acier inoxydable, ou en matière plastique. Avantageusement également, l'invention permet de faciliter le démoulage de l'ensemble qui incorpore la pièce rapporté par soufflage de la pièce rapportée après le moulage par les trous qui ont préalablement servi à l'aspiration.
Avantageusement en outre, cette force d'aspiration ou ces forces d' aspiration/soufflage s'exerce(nt) à travers la surface interne de la cavité de moulage par l'intermédiaire des trous fins. Ainsi, il n'y a aucun élément mobile qui soit en surface de la cavité de moulage. De ce fait, l'entretien du moule est aisé car il n'y a aucun joint dans cette zone de maintien de la pièce rapportée.
Avantageusement encore, le système de retenue selon l'invention est simple à utiliser car il ne possède pas d'effet rémanent, au contraire des systèmes de retenue à aimant. Le système de retenue selon l'invention se suffît à lui-même ; aucun système autre que le système d'aspiration à trous fins, comme par exemple un système utilisant un aimant, n'est nécessaire pour maintenir la pièce rapportée.
La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée ci-après d'exemples de réalisation non limitatifs et des figures ci-jointes :
• La figure 1 illustre une vue en perspective d'un vitrage de véhicule présentant un profilé enjoliveur fixé au cordon profilé lors du moulage de ce dernier, le profilé enjoliveur et le cordon profilé étant illustré en coupe en partie basse du vitrage ; « La figure 2 illustre une vue en coupe d'une cavité de moulage pour la mise en œuvre de l'invention en position pièce rapportée non maintenue ;
• La figure 3 illustre une vue de dessus de la face intérieure de la cavité de moulage de la figure 2 ; et
• La figure 4 illustre une vue partielle en coupe selon AA de la figure 3 ; « La figure 5 illustre une vue en coupe de la cavité de moulage de la figure
2 pour la mise en œuvre d'une variante particulière de l'invention ;
• La figure 6 illustre une vue en coupe de la cavité de moulage de la figure 5 pour la mise en œuvre d'une sous-variante particulière de l'invention ; et
• La figure 7 illustre une vue en coupe d'une cavité de moulage pour le moulage selon l'invention d'un vitrage en matière plastique.
Dans ces figures, les proportions entre les différents éléments ne sont pas respectées et les éléments en arrière plan ne sont en général pas représentés, afin de faciliter leur lecture.
La présente invention se rapporte à un dispositif de fixation intermédiaire 1 pour le montage d'une pièce rapportée 2, telle qu'un enjoliveur, sur une portion d'un cordon profilé 3, et en particulier sur une portion d'un cordon profilé fixé à la périphérie d'un vitrage 4, et notamment un vitrage de véhicule.
La figure 1 illustre un vitrage 4 fixe d'un véhicule automobile sur la périphérie duquel est réalisé un cordon profilé 3 en un matériau polymère souple.
Le matériau polymère constitutif du cordon profilé 3 peut être un thermoplastique (PVC, TPE, ...), un polyuréthanne ou encore un caoutchouc synthétique du type EPDM ou toute autre matière adéquate. Le cordon profilé 3 a été fabriqué par mise en œuvre d'un procédé de fabrication appelé « encapsulation » car il comporte une étape de moulage du cordon profilé 3 dans un dispositif de moulage, entre deux éléments de moulage, un élément de moulage accueillant la face intérieure du vitrage et un élément de moulage accueillant la face extérieure du vitrage, ces deux éléments de moulage étant refermés l'un sur l'autre pendant l'étape de moulage.
Sur la figure 1 , le cordon profilé 3 est disposé sur toute la périphérie du vitrage 4 mais ce cordon profilé pourrait tout à fait n'être positionné que sur une partie de la périphérie du vitrage ou sur une partie quelconque du vitrage. Ce cordon a été éliminé en partie avant basse du vitrage sur la figure 1 pour faciliter la compréhension de la disposition.
Pour améliorer l'aspect esthétique du vitrage, une partie du cordon profilé 3 visible de l'extérieur du véhicule est masquée par une pièce rapportée 2 constituée ici d'un profilé enjoliveur et qui est ici disposé seulement en partie basse du vitrage, mais qui pourrait également être disposé sur toute la périphérie du vitrage 4 et/ou sur une partie quelconque du vitrage.
La pièce rapportée est préfabriquée : elle a été fabriquée, et éventuellement mise en forme si elle est rigide, préalablement à son introduction dans le moule d'injection dans lequel le cordon profilé 3 a été formé. Elle peut être en aluminium, alliage d'aluminium, acier et notamment acier inoxydable, matière plastique et notamment matière plastique renforcée de charge comme par exemple de charges minérales à base de silice ou de fibres de verre. Elle peut aussi être réalisée en plusieurs parties, avec éventuellement des matériaux différents pour au moins deux parties.
La pièce rapportée peut aussi être une feuille de décoration en matière souple, comme pas exemple une feuille de matière plastique colorée en surface ou dans la masse.
Dans une variante particulière détaillée ci-après, la pièce rapportée est constituée de deux éléments : un support rigide et une feuille souple.
Le vitrage 4 peut être un vitrage monolithique, c'est-à-dire constitué d'une feuille de matière unique, ou être un vitrage composite, c'est-à-dire constitué de plusieurs feuilles de matière entre lesquelles est insérée au moins une couche de matière adhérente dans le cas des vitrages feuilletés, ou au moins un espace intercalaire dans le cas des vitrages multiples (doubles vitrages, triples vitrages, ...). La (ou les) feuille(s) de matière peut (ou peuvent) être minérale(s), notamment en verre, ou organique(s), notamment en matière plastique.
Dans le cas d'un vitrage pour véhicule, le vitrage présente généralement au moins partiellement à sa périphérie une bande d'ornementation, non illustrée ici. Cette bande d'ornementation résulte en général d'un dépôt d'émail, réalisé sur la face intérieure du vitrage ou sur une face intercalaire du vitrage pour les vitrages composites, mais elle peut également résulter d'une coloration partielle et/ou périphérique d'une feuille de matière utilisée, notamment d'une feuille en matière organique.
Pour fabriquer le cordon profilé 3 par moulage, le vitrage 4 est positionné dans une partie de moule, ici la partie de moule inférieure 50 comme visible sur la figure 2, puis une partie de moule supérieure 50' est refermée sur la partie de moule inférieure, afin de former dans l'espace fermé entre ces deux parties de moule une cavité de moulage 5. Le pourtour de cette cavité de moulage 5 est définie d'une part par la face intérieure 51 de la partie de moule inférieure 50 et d'autre part par la face intérieure 51 ' de la partie de moule supérieure 50'. Le bord du vitrage 4 pénètre dans la cavité de moulage pour pouvoir mouler le cordon profilé 3 à la périphérie du vitrage 4.
La matière plastique constitutive du cordon profilé 3 est injectée dans la cavité de moulage par l'intermédiaire d'au moins un orifice d'injection 6.
Avant que le moule ne soit fermé et que l'injection de la matière plastique constitutive du cordon profilé 3 ne commence, une pièce rapportée 2, telle qu'un enjoliveur est introduite dans la partie de moule inférieure 50 et plus précisément dans un creux 52 qui présente une forme similaire en négatif de la forme de la pièce rapportée.
La partie de moule supérieure 50' comporte, de préférence, sur sa face intérieure 51 ' au moins une broche 7 pour le maintien provisoire de la pièce rapportée 2.
Ainsi, lors de la fermeture de la partie de moule supérieure 50' sur la partie de moule inférieure 50 la broche 7 va maintenir provisoirement la pièce rapportée 2 en position dans le creux 52.
Selon l'invention, la pièce rapportée 2 est maintenue dans ladite cavité de moulage 5 pendant l'injection de la matière plastique du cordon profilé 3 par aspiration à travers une pluralité de trous 10, fins, visibles en figure 2 à 4, débouchant sur la surface interne de ladite cavité de moulage et plus précisément à travers une pluralité de trous 10 fins débouchant sur la surface intérieure 51 de la partie de moule inférieure 50.
L'aspiration est opérée à l'aide d'une pluralité de trous 10 présentant en surface intérieure 51 une section non circulaire, parallélépipédique, et plus précisément rectangulaire. La longueur des rectangles est orientée selon la longueur de la position de la pièce rapportée dans la cavité de moulage et la largeur des rectangles est orientée selon la longueur de la position de la pièce rapportée dans la cavité de moulage.
Les flèches simples illustrent l'orientation de la dépression d'aspiration, mais il est également possible d'utiliser les trous 10 pour réaliser un soufflage afin de faciliter le démoulage après l'injection (le soufflage serait représenté par une flèche dans l'autre sens).
Les trous 10 débouchent ainsi à la fois d'une part à une extrémité en surface intérieure 51 (et plus précisément dans le fond 53 du creux 52) et d'autre part à une autre extrémité dans une cavité de dépression 12.
Pour le maintien de la pièce rapporté 2, une fois le moule refermé, une aspiration est crée dans la cavité d'aspiration 12 par un aspirateur et la dépression est mesurée et contrôlée par le système de mesure et contrôle 13.
La hauteur hn de la cavité est fonction de la dépression souhaitée et sa largeur et sa longueur sont fonction des dimensions de la pièce rapportée.
Dans un premier temps, l'aspiration extrait une partie de l'air présent dans la cavité de moulage 5, puis, rapidement, l'aspiration aspire la pièce rapportée 2 de manière à la plaquer contre le fond 53.
Dans cette position (non illustrée) la face de la pièce rapportée qui est orientée vers le fond 53 va alors pour l'essentiel boucher les trous 10.
Une fois la pièce rapportée 2 plaquée contre le fond 53, l'injection de la matière par l'orifice d'injection 6 peut alors commencer.
L'obturation des trous 10 par la pièce rapportée empêche la matière plastique injectée dans la cavité de moulage 5 par l'orifice d'injection 6 de pénétrer dans les trous 10. Il n'y a donc pas de matière plastique à pénétrer dans la cavité d'aspiration 12.
Une fois l'injection terminée, il est alors possible de favoriser l'ouverture du moule et le démoulage du vitrage en inversant l'aspiration et en réalisant un soufflage en sens inverse de l'aspiration. Pour que la force d'aspiration, voire éventuellement la force de soufflage, s'opère(nt) correctement à travers la surface interne de la cavité de moulage sans que la matière constitutive du cordon profilé ne pénètre dans les trous, il est important que les trous soit fins. Toutefois, il peut paraître malaisé d'atteindre la précision souhaitée pour la réalisation des trous 10 avec certains procédés de fabrication de moule.
Dans la variante des figures 2 à 4, les trous 10 sont de section rectangulaire et ont été réalisés par enlèvement de matière sur les bords de lamelles 11. Chaque enlèvement présente en coupe horizontale une forme de U et a été réalisé sur une ou sur deux faces latérales 21, 22 de chaque lamelle pour s'étendre de sa face supérieure 23 à sa face inférieure 24. La lamelle 11 illustrée en figure 4 ne comporte pas d'enlèvement sur sa face latérale 22 à droite car c'est la lamelle la plus à droite de l'ensemble de lamelle. Le fait de réaliser des enlèvements sur deux faces latérales d'une lamelle permet de faire varier l'alignement des trous et facilite ainsi la répartition des trous en diminuant le nombre de lamelles.
Ces lamelles ont ensuite été disposées côte à côte pour que leur face supérieure 23 forme le fond 53.
Chaque lamelle 11 présente une largeur 1 de l'ordre de 3 à 5 millimètres et une hauteur h de l'ordre de 15 à 50 mm.
Les trous peuvent être séparés à la surface intérieure de la cavité de moulage d'une distance de bord à bord dans deux directions perpendiculaires comprise entre 1 et 50 mm, voire entre 2 et 30 mm.
La distance d' selon la longueur des lamelles entre les trous 10 est de l'ordre de 5 à 10 mm et la distance d" selon la largeur des lamelles entre les trous 10 est de l'ordre de 2,5 à 4,5 mm.
La largeur Ii des trous 10 fabriqués au fond 53 du creux de la face interne 54 de la cavité de moulage par enlèvement de matière peut être beaucoup plus petite que le diamètre de trous fabriqués par perçage par exemple. Le tableau ci-après expose des dimensions de largeur Ii de trou recommandées en fonction du matériau constitutif du cordon profilé 3 (ou du vitrage en matière plastique) :
Figure imgf000013_0001
Les trous 10 peuvent ensuite être plus grand en direction de la cavité de dépression 12 et présenter une largeur I2 de l'ordre de 1 mm sur le restant de la hauteur de la lamelle.
Ainsi, la largeur Ii peut être réalisée sur une hauteur hi de l'ordre de 0,5 à 10 mm, voire 0,5 à 5 mm ou encore 1 à 5 mm.
La longueur L des trous 10 est de l'ordre de 5 à 30 mm.
Ici, pour faciliter la fabrication du dispositif, la face inférieure des lamelles disposée à l'opposée de la face supérieure comportant les trous, constitue la voûte de la cavité de dépression 12.
La figure 2 illustre le moment où, pour la seconde variante, le moule est complètement refermé et où le système de maintien par aspiration selon l'invention va être actionné. Sur cette figure 2, l'enjoliveur est illustré à distance du fond 53 du creux 52 afin de bien montrer que le système de maintien par aspiration n'est pas encore activé. Dans la pratique, sous l'effet de la gravité, l'enjoliveur reposerait dans le fond 53 du creux 52.
Selon l'invention, il n'y a aucun aménagement particulier dans la zone de la surface interne de la cavité de moulage qui accueille la pièce rapportée autre que la réalisation des trous 10. Pour la mise en œuvre de l'invention, il n'y a donc aucun joint ou aucun élément d'étanchéité dans la zone de la surface interne de la cavité de moulage qui accueille la pièce rapportée.
Selon l'invention, l'aspiration est telle que la matière injectée par l'orifice d'injection ne peut pas se glisser entre la pièce rapportée 2 et le fond 53 de la cavité de moulage. Ainsi, l'enjoliveur ne comporte pas de matière plastique sur sa face visible après moulage, c'est-à-dire sur sa face orientée vers le fond 53 pendant le moulage.
Dans une variante particulière, illustrée en figure 5, la pièce rapportée est constituée de deux éléments : un support rigide similaire à l'enjoliveur précédemment décrit et une feuille souple 9 qui est introduite dans la cavité de moulage entre le support rigide et le fond 53.
Lors de la mise en œuvre de l'invention, le support rigide est maintenu par la broche 7 contre la feuille souple (ou est maintenu par clipage sur le vitrage 4) et la feuille souple est maintenue contre le fond 53 par l'aspiration, au moins jusqu'à ce que la matière injectée dans la cavité de moulage maintienne à la fois le support rigide et la feuille souple. Il n'y a pas de matière du cordon profilé entre le support rigide et la feuille souple sur le produit fini ; le support rigide et la feuille souple 9 font chacun office de pièce rapportée au sens de l'invention.
Dans une sous-variante de la variante précédente, illustrée en figure 6, le support rigide 8 est pré-encapsulé sur le vitrage 4 (c'est-à-dire que le support rigide 8 a été fabriqué par encapsulation dans un autre moule au préalable) et la feuille souple 9 est maintenue contre le fond 53 par l'aspiration, au moins jusqu'à ce que la matière injectée dans la cavité de moulage maintienne à la fois le support rigide et la feuille souple. Dans cette configuration, il y a de la matière du cordon profilé entre le support rigide 8 et la feuille souple 9 sur le produit fini ; c'est la feuille souple 9 qui fait office de pièce rapportée au sens de l'invention.
Il est également possible de mettre en œuvre l'invention pour le moulage d'un vitrage en matière plastique, dans lequel une matière plastique constitutive dudit vitrage en matière plastique est introduite dans une cavité de moulage dans laquelle au moins une pièce rapportée, telle qu'un enjoliveur, a préalablement été positionnée.
Dans ce cas, la pièce rapportée se trouve alors directement surmoulée à la surface dudit vitrage. La figure 7 illustre ainsi le procédé selon l'invention de moulage d'un vitrage en matière plastique, dans lequel la matière plastique constitutive dudit vitrage en matière plastique est introduite dans la cavité de moulage 5 qui est définie d'une part par la face intérieure 51 de la partie de moule inférieure 50 et d'autre part par la face intérieure 51 ' de la partie de moule supérieure 50'. La matière plastique constitutive du vitrage en matière plastique est injectée dans la cavité de moulage par l'intermédiaire d'au moins un orifice d'injection 6. Avant que le moule ne soit fermé et que l'injection de la matière plastique constitutive du vitrage en matière plastique ne commence, une pièce rapportée 2, telle qu'un enjoliveur (ou ici une feuille souple 9) est introduite dans la partie de moule inférieure 50 et plus précisément dans un creux 52 qui présente une forme similaire en négatif de la forme de la pièce rapportée telle que souhaité sur le vitrage.
Comme décrit précédemment, la partie de moule supérieure 50' comporte, de préférence, sur sa face intérieure 51 ' au moins une broche 7 pour le maintien provisoire de la pièce rapportée 2. Ainsi, lors de la fermeture de la partie de moule supérieure 50' sur la partie de moule inférieure 50 la broche 7 va maintenir provisoirement la pièce rapportée 2 en position dans le creux 52.
Selon l'invention, la pièce rapportée 2 est maintenue dans ladite cavité de moulage 5 pendant l'injection de la matière plastique du vitrage en matière plastique par aspiration à travers une pluralité de trous 10, fins, débouchant sur la surface interne de ladite cavité de moulage et plus précisément à travers une pluralité de trous 10 fins débouchant sur la surface intérieure 51 de la partie de moule inférieure 50, comme décrit précédemment.
La présente invention est décrite dans ce qui précède à titre d'exemple. Il est entendu que l'homme du métier est à même de réaliser différentes variantes de l'invention sans pour autant sortir du cadre du brevet tel que défini par les revendications.
En particulier, même si le moulage illustré ici est un moulage selon la verticale, avec un mouvement vertical de la partie mobile de moule vis-à-vis de la partie fixe de moule, l'invention peut aussi être mise en œuvre pour un moulage horizontal ou pour un moulage selon toute autre orientation.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de moulage d'un cordon profilé (3) en particulier à la périphérie d'un vitrage (4) ou de moulage d'un vitrage en matière plastique, dans lequel une matière plastique constitutive dudit cordon profilé (3) ou respectivement dudit vitrage en matière plastique est introduite dans une cavité de moulage (5) dans laquelle au moins une pièce rapportée (2), telle qu'un enjoliveur, a préalablement été positionnée, caractérisé en ce que ladite pièce rapportée (2) est maintenue dans ladite cavité de moulage (5) pendant l'introduction de ladite matière plastique par aspiration à travers une pluralité de trous (10) fins débouchant sur la surface interne de ladite cavité de moulage.
2. Procédé de moulage selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits trous (10) présentent à la surface intérieure de la cavité de moulage une largeur comprise entre 0,2 et 1 mm, voire entre 0,01 et 0,5 mm.
3. Procédé de moulage selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que lesdits trous (10) sont séparés à la surface intérieure de la cavité de moulage d'une distance de bord à bord dans deux directions perpendiculaires comprise entre 1 et 50 mm, voire entre 2 et 30 mm.
4. Procédé de moulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que lesdits trous (10) présentent une profondeur comprise entre 2 et
30 mm, voire entre 5 et 20 mm.
5. Procédé de moulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la dépression appliquée en amont des trous (10) est de l'ordre de 50 à 100 kPa, voire de l'ordre de 70 à 95 kPa.
6. Procédé de moulage selon quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'aspiration débute avant le début de l'injection de la matière plastique constitutive dudit cordon profilé (3) ou respectivement dudit vitrage en matière plastique et l'aspiration prend fin après la fin de l'injection de la matière plastique constitutive dudit cordon profilé (3) ou respectivement dudit vitrage en matière plastique.
7. Procédé de moulage selon quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'aspiration est inversée avant le retrait du vitrage (4) du moule.
8. Procédé de moulage selon quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la surface totale des trous (10) en surface interne de la cavité de moulage est comprise entre 2 et 45 %, et de préférence entre 5 et 25 %, de la surface adjacente de la pièce rapportée.
9. Procédé de moulage selon quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que une feuille souple (9) est en outre maintenue dans ladite cavité de moulage (5) pendant l'introduction de ladite matière plastique par aspiration à travers une pluralité de trous (10) fins débouchant sur la surface interne de ladite cavité de moulage.
10. Dispositif de moulage pour la mise en œuvre du procédé de moulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'il présente une cavité de moulage (5) comportant une pluralité de trous (10) fins débouchant sur sa surface interne.
11. Dispositif de moulage selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'il comporte en deçà de la cavité de moulage (5) une cavité de dépression (12), lesdits trous (10) débouchant dans ladite cavité de dépression (12).
12. Dispositif de moulage selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce que lesdits trous (10) sont vides.
13. Dispositif de moulage selon quelconque des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que lesdits trous (10) sont réalisés directement dans la matière de la surface de la cavité de moulage.
14. Dispositif de moulage selon quelconque des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que au moins un trou (10), et de préférence tous les trous, sont réalisés par enlèvement de matière sur le bord d'au moins une lamelle (11).
15. Procédé de fabrication d'un moule pour la mise en œuvre du procédé de moulage selon l'une quelconque des revendications 1 à 9 dans lequel les trous (10) sont réalisés par enlèvement de matière sur le bord d'au moins une lamelle (11), une face supérieure de cette (ou de ces) lamelle(s) formant une partie de la face interne de la cavité de moulage (5), et notamment une partie du fond du creux (53) accueillant la pièce rapportée (2).
PCT/FR2010/050571 2009-03-30 2010-03-29 Procede de moulage d'une piece en matiere plastique avec une piece rapportee maintenue par aspiration, dispositif de moulage et utilisation WO2010112746A1 (fr)

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US13/259,728 US20120086148A1 (en) 2009-03-30 2010-03-29 Process for molding a plastic part with an insert held in position by suction, molding device and use
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