JP2009029067A - モール成形型及びモール付きガラスの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】ガラス基材の周縁部に備える金属製モールの外観性を向上させるとともにコストを抑え、更に、金属製モール以外のモールの製造にも対応可能なモール成形型及びモール付きガラスの製造方法を提供する。
【解決手段】ガラス基材45の周縁部に樹脂モール57を一体的に成形するモール成形型10において、樹脂モール57の表皮の一部が金属製モール46で構成され、モール成形型10に、金属製モール46の長手方向に沿ったスリット形状の真空吸引溝24を有する。
【選択図】図6
【解決手段】ガラス基材45の周縁部に樹脂モール57を一体的に成形するモール成形型10において、樹脂モール57の表皮の一部が金属製モール46で構成され、モール成形型10に、金属製モール46の長手方向に沿ったスリット形状の真空吸引溝24を有する。
【選択図】図6
Description
本発明は、モール成形型及びモール付きガラスの製造方法の改良に関するものである。
ガラス基材の周縁部に樹脂モールを一体的に成形し、この樹脂モールを構造物の開口縁に嵌合することで、ガラスを車体に取付ける技術が知られている。
更に、樹脂モールの表皮の一部を金属製モールとすることで、意匠性を高めた金属製モールを含むモール付きガラスが提案されている。
更に、樹脂モールの表皮の一部を金属製モールとすることで、意匠性を高めた金属製モールを含むモール付きガラスが提案されている。
従来のモール付きガラスを製造するためのモール成形型及びモール付きガラスの製造方法として、金属製モールを磁石等の吸着保持装置で吸着保持するものが知られている(例えば、特許文献1参照。)。
特開2007−44921
特許文献1の図5を以下の図9で説明する。なお、符号は振り直した。
図9は従来のモール成形型の断面図である。
モール成形型100は、固定型101及び可動型102からなり、これらの固定型101及び可動型102にガラス基材103が挟まれ、このガラス基材103の周縁部に対応するモール成形型100にキャビティ104が形成され、このキャビティ104の固定型101側に金属製モール106が永久磁石等の吸着保持装置107で吸着される。なお、108はアルミニウム合金等の非磁性体材料からなり、吸着保持装置107を囲むように固定型101の取付穴101aに取付られた絶縁材で、永久磁石を減磁しにくくする。
この状態でキャビティ104に溶融樹脂を流し込むことで、溶融樹脂が凝固した後に、製品としてのモール付きガラスが出来る。
図9は従来のモール成形型の断面図である。
モール成形型100は、固定型101及び可動型102からなり、これらの固定型101及び可動型102にガラス基材103が挟まれ、このガラス基材103の周縁部に対応するモール成形型100にキャビティ104が形成され、このキャビティ104の固定型101側に金属製モール106が永久磁石等の吸着保持装置107で吸着される。なお、108はアルミニウム合金等の非磁性体材料からなり、吸着保持装置107を囲むように固定型101の取付穴101aに取付られた絶縁材で、永久磁石を減磁しにくくする。
この状態でキャビティ104に溶融樹脂を流し込むことで、溶融樹脂が凝固した後に、製品としてのモール付きガラスが出来る。
吸着保持装置107は、溶融樹脂が流れてきたときの高い温度で膨張するため、吸着保持装置107及び絶縁材108のキャビティ104に臨む端面は、上記の膨張量を見込んで常温ではキャビティ104の内面に対して僅かに凹むように形成されている。
従って、例えば、溶融樹脂の温度が時間とともに低下し、且つ溶融樹脂が完全に凝固しないときには、金属製モール106と吸着保持装置107、絶縁材108との間に隙間が出来ている状態で金属製モール106に溶融樹脂から圧力が作用するため、金属製モール106が吸着保持装置107側に撓み、金属製モール106の表面に取付穴101aの縁の跡(この跡を、以下「吸引跡」と記す。)が付くことが考えられる。金属製モール106の表面に吸引跡が付けば、外観性を損ねることになる。
また、吸着保持装置107として永久磁石を用いた場合、高温に晒されても減磁しにくい高価な材料が必要になる。
更に、金属製モール106以外の樹脂製モール等の製造にも対応可能なモール成形型も望まれている。
また、吸着保持装置107として永久磁石を用いた場合、高温に晒されても減磁しにくい高価な材料が必要になる。
更に、金属製モール106以外の樹脂製モール等の製造にも対応可能なモール成形型も望まれている。
本発明の目的は、ガラス基材の周縁部に備える金属製モールの外観性を向上させるとともにコストを抑え、更に、金属製モール以外のモールの製造にも対応可能なモール成形型及びモール付きガラスの製造方法を提供することにある。
請求項1に係る発明は、ガラス基材の周縁部に樹脂モールを一体的に成形するモール成形型において、樹脂モールの表皮の一部が金属製モールで構成され、モール成形型に、金属製モールの長手方向に沿ったスリット形状の真空吸引溝を有することを特徴とする。
作用として、金属製モールを吸引する真空吸引溝の幅を金属製モールの板厚に応じて変更することが可能になり、板厚に応じた真空吸引溝の幅を選択することで、モール成形型内のキャビティに溶融樹脂を流し込み、金属製モールを真空吸引溝で吸引したときに、金属製モールのたわみ量が抑えられる。
また、金属製モールの長手方向に沿ったスリット形状の真空吸引溝で金属製モールを吸引することで、金属製モールが長手方向に均等に吸引され、長手方向のうねりが発生しにくい。
更に、従来のような高価な永久磁石等の吸着保持装置を使用しないため、コストが抑えられる。
また更に、真空吸引溝により金属製モールを吸引するため、金属製モールに限らず、他の樹脂製モール等の保持が可能になる。
また更に、真空吸引溝により金属製モールを吸引するため、金属製モールに限らず、他の樹脂製モール等の保持が可能になる。
請求項2に係る発明は、金属製モールの板厚を0.4〜0.7mm、真空吸引溝の幅を4mm以下としたことを特徴とする。
作用として、キャビティ内に充填される溶融樹脂の圧力及び真空吸引溝の吸引圧力に起因して、金属製モールに吸引跡が付くたわみ量の下限を判定値としたときに、金属製モールのうちで板厚が、例えば、0.7mmでは、真空吸引溝の幅が4mmを超えると、金属製モールのたわみ量が判定値以上となり、吸引跡が付く。
金属製モールの板厚が小さくなれば、それに応じて金属製モールに吸引跡が付かない真空吸引溝の幅も小さくなる。
作用として、キャビティ内に充填される溶融樹脂の圧力及び真空吸引溝の吸引圧力に起因して、金属製モールに吸引跡が付くたわみ量の下限を判定値としたときに、金属製モールのうちで板厚が、例えば、0.7mmでは、真空吸引溝の幅が4mmを超えると、金属製モールのたわみ量が判定値以上となり、吸引跡が付く。
金属製モールの板厚が小さくなれば、それに応じて金属製モールに吸引跡が付かない真空吸引溝の幅も小さくなる。
請求項3に係る発明は、ガラス基材、金属製モール、この金属製モールを吸引し保持するために金属製モールの板厚に応じた溝幅を有するとともに金属製モールの長手方向に沿うように設けられた真空吸引溝を備えたモール成形型及び樹脂材料を供給する樹脂射出機を準備する工程と、金属製モールを真空吸引溝に所定の吸引力で吸引させつつモール成形型の所定箇所に配置する工程と、ガラス基材をモール成形型の所定箇所に配置する工程と、モール成形型を型締めする工程と、型締めされたモール成形型のキャビティへ樹脂射出機で溶融樹脂を供給する工程と、溶融樹脂が凝固し所定の強度が発生した後に、モール成形型を開く工程と、から構成されることを特徴とする。
金属製モールを真空吸引溝に所定の吸引力で吸引させつつモール成形型の所定箇所に配置する工程では、金属製モールの板厚に応じた真空吸引溝の溝幅を選択することで、真空吸引溝の吸引による金属製モールのたわみ量が抑えられる。
また、金属製モールの長手方向に沿ように設けられた真空吸引溝で金属製モールを吸引することで、金属製モールが長手方向に均等に吸引され、長手方向のうねりが発生しにくい。
また、金属製モールの長手方向に沿ように設けられた真空吸引溝で金属製モールを吸引することで、金属製モールが長手方向に均等に吸引され、長手方向のうねりが発生しにくい。
請求項1に係る発明では、ガラス基材の周縁部に樹脂モールを一体成形するモール成形型において、樹脂モールの表皮の一部が金属製モールで構成され、モール成形型に、金属製モールの長手方向に沿ったスリット形状の真空吸引溝を有するので、スリット形状の真空吸引溝で金属製モールを吸引し保持することで、板厚に応じた真空吸引溝の幅を選択することにより金属製モールのたわみ量を抑えることができ、金属製モールに吸引跡が発生せず、しかも、金属製モールの長手方向で吸引力を分散させることができ、長手方向のうねりが発生しにくいため、金属製モールの外観性を向上させることができる。また、従来のような高価な永久磁石等の吸着保持装置を使用しないので、モール成形型のコストを抑えることができる。更に、真空吸引溝により金属製モールを吸引するので、金属製モールに限らず、他の樹脂製モール等を吸着保持することができる。
請求項2に係る発明では、金属製モールの板厚を0.4〜0.7mm、真空吸引溝の幅を4mm以下としたので、これらの範囲で金属製モールの板厚に応じて真空吸引溝の幅を設定することで、金属製モールに吸引跡が付くのを防止することができ、金属製モールの外観性を向上させることができる。
請求項3に係る発明では、ガラス基材、金属製モール、この金属製モールを吸引し保持するために金属製モールの板厚に応じた溝幅を有するとともに金属製モールの長手方向に沿うように設けられた真空吸引溝を備えたモール成形型及び樹脂材料を供給する樹脂射出機を準備する工程と、金属製モールを真空吸引溝に所定の吸引力で吸引させつつモール成形型の所定箇所に配置する工程と、ガラス基材をモール成形型の所定箇所に配置する工程と、モール成形型を型締めする工程と、型締めされたモール成形型のキャビティへ樹脂射出機で溶融樹脂を供給する工程と、溶融樹脂が凝固し所定の強度が発生した後に、モール成形型を開く工程と、から構成されるので、金属製モールを真空吸引溝に所定の吸引力で吸引させつつモール成形型の所定箇所に配置する工程では、金属製モールの板厚に応じた真空吸引溝の溝幅を選択することで、真空吸引溝の吸引による金属製モールのたわみ量を抑えることができ、金属製モールに吸引跡が発生せず、また、金属製モールの長手方向で吸引力を分散させることができ、長手方向のうねりが発生しにくいため、金属製モールの外観性を向上させることができる。
本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図1は本発明に係るモール成形型を構成する固定型の平面図であり、モール成形型10は、固定型20と可動型40(図2参照)とで構成するが、ここでは、構造が複雑な固定型20のみを説明する。
図1は本発明に係るモール成形型を構成する固定型の平面図であり、モール成形型10は、固定型20と可動型40(図2参照)とで構成するが、ここでは、構造が複雑な固定型20のみを説明する。
固定型20は、例えば、自動車用ガラスの2辺に金属製モールを付設する型であり、キャビティ用凹溝22と、このキャビティ用凹溝22に形成された金属製モールを収納するモール収納溝23と、金属製モールを吸引して保持するために、モール収納溝23の底にモール収納溝23の延びる方向(長手方向)に沿って形成されたスリット形状の真空吸引溝24とを備える。
固定型20は、第1型26と第2型27とに分割されたものであり、これらの第1型26と第2型27との合わせ部に上記の真空吸引溝24が形成されている。
このように、第1型26と第2型27との合わせ部に真空吸引溝24を形成することで、第1型26と第2型27とを切り離した状態で真空吸引溝24を容易に加工することができ、真空吸引溝24の幅も容易に変更することができる。
このように、第1型26と第2型27との合わせ部に真空吸引溝24を形成することで、第1型26と第2型27とを切り離した状態で真空吸引溝24を容易に加工することができ、真空吸引溝24の幅も容易に変更することができる。
図2は図1の2−2線断面図であり、固定型20にキャビティ用凹溝22及びモール収納溝23を設け、このモール収納溝23の底に真空吸引溝24を形成したことを示す。
真空吸引溝24は、配管接続口31に連通し、この配管接続口31に配管32を介して吸引装置33が接続されている。
吸引装置33の真空度は、例えば、−700〜ー500mmHgであり、この圧力が真空吸引溝24を介して金属製モール46に所定の吸引力として作用する。
真空吸引溝24は、配管接続口31に連通し、この配管接続口31に配管32を介して吸引装置33が接続されている。
吸引装置33の真空度は、例えば、−700〜ー500mmHgであり、この圧力が真空吸引溝24を介して金属製モール46に所定の吸引力として作用する。
吸引装置33は、真空ポンプ等を備えた空気吸引手段であり、真空吸引溝24を介して空気を吸い込み、金属製モール46を吸引しながら固定型20に保持する。
第1型26と第2型27とは、スペーサ36を介して複数のボルト37(図中には1本のボルト37を示す。)で締結されている。
第1型26と第2型27とは、スペーサ36を介して複数のボルト37(図中には1本のボルト37を示す。)で締結されている。
想像線で示される可動型40の下面にはキャビティ用凹溝41及び位置決めピン42が設けられている。この位置決めピン42は固定型20側の位置決め穴28に挿入されるピンである。
図3は本発明に係る真空吸引溝に沿った断面図であり、スペーサ36は、真空吸引溝24と配管接続口31とを連通させる通路36a,36aを備える。
真空吸引溝24は、モール収納溝23の全体に亘って形成された部分であり、このように、真空吸引溝24をモール収納溝23の全体に形成することで、金属製モール46の長手方向の全体を均等に吸引することができる。
真空吸引溝24は、モール収納溝23の全体に亘って形成された部分であり、このように、真空吸引溝24をモール収納溝23の全体に形成することで、金属製モール46の長手方向の全体を均等に吸引することができる。
以上に説明したモール成形型を用いて実施する樹脂モールの成形方法を次に説明する。
図4(a),(b)は本発明に係る準備工程及び金属製モール配置工程の説明図である。
(a)において、ガラス基材45、SUS430などで構成された金属製モール46、この金属製モール46を吸引する真空吸引溝24を備えたモール成形型10及び樹脂材料を供給する樹脂射出機(図示せず)を準備する。樹脂射出機はスクリューを内蔵する射出機が好適であるが、プランジャーを内蔵する射出機であってもよく、形式は問わない。
図4(a),(b)は本発明に係る準備工程及び金属製モール配置工程の説明図である。
(a)において、ガラス基材45、SUS430などで構成された金属製モール46、この金属製モール46を吸引する真空吸引溝24を備えたモール成形型10及び樹脂材料を供給する樹脂射出機(図示せず)を準備する。樹脂射出機はスクリューを内蔵する射出機が好適であるが、プランジャーを内蔵する射出機であってもよく、形式は問わない。
そして、金属製モール46及びガラス基材45を矢印で示すように移動させて、(b)に示すように、金属製モール46を固定型20のモール収納溝23に配置し、ガラス基材45を固定型20上に配置する。
この状態で、吸引装置33を作動させ、真空吸引溝24で金属製モール46を所定の吸引力により吸引し保持する。
この状態で、吸引装置33を作動させ、真空吸引溝24で金属製モール46を所定の吸引力により吸引し保持する。
図5は本発明に係る型組工程の説明図である。
図4(b)の状態から図5において型締めを行う。すなわち、ガラス基材45に可動型40を被せるようにして、可動型40を固定型20に合わせる。この結果、ガラス基材45の縁部を囲う、キャビティ48が得られる。このキャビティ48の表面に金属製モール46が臨む。
図4(b)の状態から図5において型締めを行う。すなわち、ガラス基材45に可動型40を被せるようにして、可動型40を固定型20に合わせる。この結果、ガラス基材45の縁部を囲う、キャビティ48が得られる。このキャビティ48の表面に金属製モール46が臨む。
図6は本発明に係る樹脂供給工程の説明図である。
樹脂射出機51からスプル52、ゲート53を介してキャビティ48へ溶融樹脂55を注入し、溶融樹脂55をガラス基材45のエッジに沿って流し、キャビティ48に溶融樹脂55を満たす。
樹脂射出機51からスプル52、ゲート53を介してキャビティ48へ溶融樹脂55を注入し、溶融樹脂55をガラス基材45のエッジに沿って流し、キャビティ48に溶融樹脂55を満たす。
金属製モール46は、真空吸引溝24の吸引により固定型20に強固に固定される。そのため、溶融樹脂55の流れや圧力により、金属製モール46がずれたり、浮き上がることがなく、金属製モール46が固定型20に密着するため、金属製モール46の下に溶融樹脂55が回り込む心配はなく、バリが発生することもない。
溶融樹脂55が凝固した後に、可動型40を上げて、製品としてのモール付きガラスを取り出す。溶融樹脂55が凝固して出来る樹脂55(溶融樹脂55と符号は同一とした。)と金属製モール46とは、樹脂モール57を構成するものである。
図7は本発明に係る真空吸引溝のスリット幅と金属製モールのたわみ量との関係を示す説明図であり、試験内容を上部に、試験結果のグラフを下部に示している。
試験内容としては、試験用型61にスリット幅Wのスリット62を形成し、このスリット62を覆うように試験用型61に金属製モールに相当する板厚Tの試験板63を載せ、試験板63の上面に、(キャビティ内の溶融樹脂圧力+真空吸引溝による吸引圧力)に相当する圧力、例えば、2000N/cm2を作用させて、スリット幅Wによる試験板63のたわみ量Xを測定する。
試験板63の板厚Tは、0.4mm、0.5mm、0.7mmの3種である。
グラフは、各板厚でのスリット幅によるたわみ量をそれぞれ複数測定し、それらの測定値の回帰曲線を描いたものである。
試験内容としては、試験用型61にスリット幅Wのスリット62を形成し、このスリット62を覆うように試験用型61に金属製モールに相当する板厚Tの試験板63を載せ、試験板63の上面に、(キャビティ内の溶融樹脂圧力+真空吸引溝による吸引圧力)に相当する圧力、例えば、2000N/cm2を作用させて、スリット幅Wによる試験板63のたわみ量Xを測定する。
試験板63の板厚Tは、0.4mm、0.5mm、0.7mmの3種である。
グラフは、各板厚でのスリット幅によるたわみ量をそれぞれ複数測定し、それらの測定値の回帰曲線を描いたものである。
試験結果としては、試験板63の表面に吸引跡に相当する跡が付くたわみ量Xの下限値、即ち、判定値を0.05mmとすると、板厚Tが0.4mmでは、スリット幅Wがa=2.55mmでたわみ量Xが判定値0.05mmとなる。即ち、スリット幅Wが2.55mm未満では、判定はOKとなり、試験板63に吸引跡が付かない。
同様に、板厚Tが0.5mmでは、スリット幅Wがb=3.01mm未満で判定はOKとなり、また、板厚Tが0.7mmでは、スリット幅Wがc=3.69mm未満で判定はOKとなる。
以上より、金属製モールとして板厚Tが0.4mm〜0.7mmのものを使用する場合はスリット幅Wを4mm以下に設定することが好ましい。特に、スリット幅Wを1mm≦W<2.55mmに設定した場合は、溶融樹脂の射出圧の高低に係わらず、金属製モールに吸引跡が付かないため、良好である。
スリット幅Wが1mm未満では、吸引通路の断面積が小さくなり、所望の吸引力が得られなくなる。
スリット幅Wが1mm未満では、吸引通路の断面積が小さくなり、所望の吸引力が得られなくなる。
以上の図6に示したように、本発明は第1に、ガラス基材45の周縁部に樹脂モール57を一体的に成形するモール成形型10において、樹脂モール57の表皮の一部が金属製モール46で構成され、モール成形型10に、金属製モール46の長手方向に沿ったスリット形状の真空吸引溝24を有することを特徴とする。
これにより、スリット形状の真空吸引溝24で金属製モール46を吸引し保持することで、板厚に応じた真空吸引溝24の幅を選択することにより金属製モール46のたわみ量を抑えることができ、金属製モール46に吸引跡が発生せず、しかも、金属製モール46の長手方向で吸引力を分散させることができ、長手方向のうねりが発生しにくいため、金属製モール46の外観性を向上させることができる。また、従来のような高価な永久磁石等の吸着保持装置を使用しないので、モール成形型10のコストを抑えることができる。
更に、永久磁石では、非鉄金属、樹脂等の非磁性材料は吸着できないが、本発明のモール成形型10では、真空吸引溝24によって非磁性材料、磁性材料を問わず吸引し保持することができ、汎用性を向上させることができる。
本発明は第2に、図6及び図7に示したように、金属製モール46の板厚Tを0.4〜0.7mm、真空吸引溝24のスリット幅Wを4mm以下としたことを特徴とする。
これにより、これらの範囲で金属製モール46の板厚に応じて真空吸引溝24のスリット幅Wを設定することで、金属製モール46に吸引跡が付くのを防止することができ、金属製モール46の外観性を向上させることができる。
これにより、これらの範囲で金属製モール46の板厚に応じて真空吸引溝24のスリット幅Wを設定することで、金属製モール46に吸引跡が付くのを防止することができ、金属製モール46の外観性を向上させることができる。
本発明は第3に、図4〜図7に示したように、ガラス基材45、金属製モール46、この金属製モール46を吸引し保持するために金属製モール46の板厚Tに応じた溝幅としてのスリット幅Wを有するとともに金属製モール46の長手方向に沿うように設けられた真空吸引溝24を備えたモール成形型10及び樹脂材料を供給する樹脂射出機51を準備する工程と、金属製モール46を真空吸引溝24に所定の吸引力で吸引させつつモール成形型10の所定箇所に配置する工程と、ガラス基材45をモール成形型10の所定箇所に配置する工程と、モール成形型10を型締めする工程と、型締めされたモール成形型10のキャビティ48へ樹脂射出機51で溶融樹脂55を供給する工程と、溶融樹脂55が凝固し所定の強度が発生した後に、モール成形型10を開く工程と、から構成されることを特徴とする。
これにより、金属製モール46を真空吸引溝24に所定の吸引力で吸引させつつモール成形型10の所定箇所に配置する工程では、金属製モール46の板厚Tに応じた真空吸引溝24のスリット幅Wを選択することで、真空吸引溝24の吸引による金属製モール46のたわみ量Xを抑えることができ、金属製モール46に吸引跡が発生せず、また、金属製モール46の長手方向で吸引力を分散させることができ、長手方向のうねりが発生しにくいため、金属製モール46の外観性を向上させることができる。
図8は本発明に係るモール成形型の別実施形態を示す説明図であり、図2に示した実施形態と同一構成については同一符号を付け、詳細説明は省略する。
(a)は断面図であり、モール成形型70は、固定型80と可動型40とで構成され、固定型80は、固定型本体81と、この固定型本体81に形成された固定型凹部81aに挿入された入れ子型82とからなる。
(a)は断面図であり、モール成形型70は、固定型80と可動型40とで構成され、固定型80は、固定型本体81と、この固定型本体81に形成された固定型凹部81aに挿入された入れ子型82とからなる。
固定型本体81及び入れ子型82は、モール収納溝23を備え、モール収納溝23は、入れ子型82に形成された入れ子側溝85と、この入れ子側溝85に連続するように固定型本体81に形成された本体側溝端部87,88とからなる。
入れ子型82は、モール収納溝23に開口するとともにモール収納溝23の長手方向に沿うように形成された真空吸引溝91と、この真空吸引溝91の下端に連通する下部凹部92とを備え、固定型本体81の固定型凹部81aの底面81bと下部凹部92とで、上記の真空吸引溝91に連通する吸引通路93が形成される。
吸引通路93は、固定型本体81の下部に形成された吸引孔81cに連通し、更に、吸引孔81cに接続された配管32を介して吸引装置33に接続されている。
吸引通路93は、固定型本体81の下部に形成された吸引孔81cに連通し、更に、吸引孔81cに接続された配管32を介して吸引装置33に接続されている。
(b)は斜視図(一部断面図)であり、入れ子型82に形成された真空吸引溝91がモール収納溝23の長手方向に沿って形成されていることを示している。
このように、入れ子型82に真空吸引溝91を形成することにより、入れ子型82を取り換えることで、真空吸引溝91のスリット幅や長さを容易に変更することができ、金属製モールの板厚等の仕様変更に容易に対応させることができる。
また、真空吸引溝91をモール収納溝23の長手方向に沿って形成したことで、金属製モールの長手方向で吸引力を分散させることができ、吸引跡をより付きにくくすることができる。
このように、入れ子型82に真空吸引溝91を形成することにより、入れ子型82を取り換えることで、真空吸引溝91のスリット幅や長さを容易に変更することができ、金属製モールの板厚等の仕様変更に容易に対応させることができる。
また、真空吸引溝91をモール収納溝23の長手方向に沿って形成したことで、金属製モールの長手方向で吸引力を分散させることができ、吸引跡をより付きにくくすることができる。
本発明のモール成形型及びモール付きガラスの製造方法は、自動車のモール付きガラスの製造に好適である。
10…モール成形型、24…真空吸引溝、45…ガラス基材、46…金属製モール、51…樹脂射出機、55…溶融樹脂、57…樹脂モール、T…板厚、W…溝幅(スリット幅)。
Claims (3)
- ガラス基材の周縁部に樹脂モールを一体的に成形するモール成形型において、
前記樹脂モールの表皮の一部が金属製モールで構成され、
前記モール成形型は、前記金属製モールの長手方向に沿ったスリット形状の真空吸引溝を有することを特徴とするモール成形型。 - 前記金属製モールの板厚が0.4〜0.7mm、前記真空吸引溝の幅が4mm以下であることを特徴とする請求項1記載のモール成形型。
- ガラス基材、金属製モール、この金属製モールを吸引し保持するために金属製モールの板厚に応じた溝幅を有するとともに前記金属製モールの長手方向に沿うように設けられた真空吸引溝を備えたモール成形型及び樹脂材料を供給する樹脂射出機を準備する工程と、
前記金属製モールを前記真空吸引溝に所定の吸引力で吸引させつつモール成形型の所定箇所に配置する工程と、
前記ガラス基材をモール成形型の所定箇所に配置する工程と、
モール成形型を型締めする工程と、
型締めされたモール成形型のキャビティへ前記樹脂射出機で溶融樹脂を供給する工程と、
前記溶融樹脂が凝固し所定の強度が発生した後に、モール成形型を開く工程と、から構成されることを特徴とするモール付きガラスの製造方法。
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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