MX2007006020A - Proceso quimico para satinado-mateado total o parcial de vidrio por inmersion en solucion acida para produccion simultanea y continua. - Google Patents

Abstract

Proceso quimico para satinado-mateado total o parcial de vidrio por inmersion en solucion acida para produccion simultanea y continua de una o varias piezas y/o laminas de vidrio de dimensiones, espesores, colores, usos y aplicaciones estandares, especiales y variables, el cual permite obtener un vidrio satinado-mateado total o parcial en forma simultanea y continua por una o por las dos caras del vidrio (cara atmosferica y cara estanada) indistintamente y en varias hojas y/o piezas de vidrio a la vez, en diferentes espesores, medidas, colores, usos, especificaciones y caracteristicas del vidrio, simultaneamente por inmersion, utilizando contenedores de hojas de vidrio en contenedores de soluciones quimicas por medio de una grua transportadora e inmersota de velocidad variable, dichas contenedores se encuentran encapsulados para un control total de proceso (seguridad, calidad y ambiental), ademas de contar con una camara de secado. El objetivo de este proceso es obtener un vidrio satinado-mateado total o parcial con las caracteristicas descritas anteriormente sobre distintos tipos de vidrios en forma versatil, economica, eficiente, productiva, mejor calidad por una o por ambas caras, total seguridad fisica y ambiental, ya que existe un control total y seguro de todas y cada una de las operaciones del proceso.

Description

PROCESO QUÍMICO PARA SATINADO-MATEADO TOTAL O PARCIAL DE VIDRIO POR INMERSIÓN EN SOLUCIÓN ACIDA PARA PRODUCCIÓN SIMULTANEA Y CONTINUA DESCRIPCIÓN OBJETO DE LA INVENCIÓN Establecer un proceso de producción para vidrio satinado-mateado por inmersión cuya eficiencia es mayor al proceso de fabricación conocido, minimizando el desperdicio de los materiales, disminuyendo costos por una mayor producción, una mejor calidad en el producto y con un menor riesgo ya que no hay manipulación directa durante dicho proceso, pudiendo realizarse el satinado-mateado de vidrio total o parcial por inmersión en solución acida en diferentes especificaciones y características del vidrio, incluso de una o las dos caras del vidrio (cara atmosférica y cara estañada) indistintamente en forma simultánea y continua de una o varias piezas y/o laminas de vidrio al mismo tiempo, ya que las soluciones acidas permanecen siempre en los contenedores de soluciones químicas y esto evita que dichas soluciones se degraden. Los contenedores de soluciones químicas y los contenedores de hojas de vidrio empleados para la transportación e inmersión de las hojas y/o piezas de vidrio están recubiertos de un material especial resistente al ataque ácido permitiendo el proceso por inmersión.

ANTECEDENTES Este producto se desarrollo en base a expectativas del mercado nacional e internacional sobre la posibilidad de procesar las hojas de vidrio aquí en México para la satisfacción de su mercado ya que en México no existe el proceso de satinado-mateado en hojas de vidrio de dimensiones estándares, especiales y variables mediante un proceso químico que fuese simultáneo y continuo y por ambas caras del vidrio.

Para la fabricación del vidrio satinado-mateado se utilizan hojas de vidrio plano flotado, el vidrio plano flotado se obtiene mediante flotación del vidrio tundido sobre una cama de estaño líquido como se muestra en la figura 1 que representa un corte lateral del proceso de fabricación del vidrio plano flotado, la mezcla de materias primas que forma el vidrio entran previamente mezcladas al horno de fundición (1) en donde se funden y forman propiamente lo que es el vidrio líquido (2), este vidrio se pasa hacia la cámara de estaño (3) en donde el vidrio flota sobre la cama de estaño líquido (4) formando la hoja de vidrio del espesor requerido pasando posteriormente a la cámara de templado (5) para su enfriamiento y posterior corte a la medida requerida; de tal forma que la hoja de vidrio presenta dos caras, una cara que estuvo en contacto con el estaño líquido (cara estañada) y otra cara que estuvo en contacto con la atmósfera (cara atmosférica) del horno de fundición. La producción de vidrio satinado-mateado por el método tradicional se hace colocando la pieza de vidrio sobre una mesa especial que deja al descubierto solo la cara superior del vidrio siendo esta la cara atmosférica y poniendo en periferia un borde de cera, colocando sobre ella una pasta ó solución de ácidos para lograr el acabado satinado-mateado; se deja que los ácidos actúen durante un cierto tiempo y posteriormente se retiran dando un lavado final a la pieza de vidrio para eliminar los restos de ácidos vertiéndolos sobre un recipiente como desperdicios. Mediante este procedimiento no es posible tratar la cara estañada de la hoja de vidrio, debido a que los residuos de estaño adheridos a la cara no permiten el ataque de las soluciones utilizadas en forma homogénea. Al no contar con información en cuanto a productos químicos ni procesos, se estuvo haciendo pruebas en cuanto a combinaciones de varios productos y métodos o sistemas hasta lograr la formulación adecuada que daba las características requeridas de calidad, textura tersa, apariencia agradable a la vista y al tacto por una o por ambas caras del vidrio (cara estañada o cara atmosférica) indistintamente de todos los espesores y colores existentes. En cuanto a proceso, se estuvieron probando muchos materiales que fueran resistentes al ataque de las soluciones utilizadas, así como los esfuerzos físicos a los cuales son sometidos, dentro de estos se probaron varios polímeros y copolímeros hasta encontrar los que usamos actualmente, los cuales se describen más adelante. En el méíodo conocido solo se puede hacer el íratamiento de una hoja a la vez y por una sola cara del vidrio (cara atmosférica), se tiene desperdicio de los materiales utilizados y un elevado riesgo por la manipulación directa de los ácidos; todo esto hace que se tenga una baja productividad, baja calidad, con un costo muy elevado y un alto riesgo en la manipulación. Con la finalidad de obtener un mayor volumen de producción ya que nuestro proceso es continuo, mejorar la calidad del producto ya que podemos tener un control absoluto de todos y cada uno de los parámetros del proceso debido a que lo monitoreamos en forma continua, disminuir los riesgos físicos del personal operario ya que no tiene contacto directo con el proceso y minimizar los riesgos ambientales debido al encapsulamiento totalmente aislado de los contenedores de soluciones químicas. Por todo esto se pensó en el desarrollo del presente proceso; que se pretende proteger por medio de la patente. El proceso de inmersión como tal, el diseño y recubrimiento de los contenedores de soluciones químicas, los contenedores de hojas de vidrio y la formulación de las soluciones empleadas en el proceso constituyen la parte de investigación y desarrollo de mi invención, así como el producto obtenido por medio del mismo, vidrio satinado-mateado.

Esta solicitud de patente, presenta la invención con el siguiente concepto inventivo: Tratamiento químico para producir vidrio satinado-mateado de manera simultánea y continua. Para realizar dicho tratamiento se requieren de soluciones químicas características, empleadas en un proceso general y administradas en etapas características, también requiere de un sistema especialmente diseñado para efectuar el proceso general de manera segura y eficiente. Los productos resultantes son vidrios satinado-mateados característicos de dicho proceso. El documento WO0190015, se refiere al tratamiento en superficies de cuarzo con la finalidad de producir semiconductores. En cambio, el proceso general propuesto por esta invención es novedoso porque propone etapas de prelavado, tratamiento, paro y lavado con tiempos de exposición o velocidades de inmersión característicos. Respecto a la novedad de los productos obtenidos los vidrios de cuarzo, los vidrios útiles para lentes y los vidrios comunes, cada uno de ellos, son química, física y fisicoquímicamente diferentes entre sí, p.ej. las características semiconductoras del cuarzo, no las posee el vidrio flotado. Algunos documentos del arte previo: WO0190015, GB1276550, JP1102401 ; no muestran un proceso especialmente diseñado para poder realizarlo en vidrio flotado, de manera continua, mediante un proceso de inmersión que contempla el empleo de contenedores de soluciones químicas, en donde permanecen dichas soluciones en forma continua y segura; además, por medio de un polipasto de velocidad variable se introduce completamente (inmersión), en forma segura y protegida vidrio flotado de diferentes dimensiones y grosores. Este sistema permite asegurar totalmente la protección de los trabajadores, sobrepasando las normas de seguridad e higiene laborales. De hecho este proceso se realiza según los establecido por el sistema de administración ambiental mediante un proceso de certificación de la norma internacional ambiental ISO-14000, con la cual se pone de manifiesto que estamos trabajando, primordialmente, por el cuidado del medio ambiente, respetando nuestro entorno ecológico.

Los problemas técnicos que resuelve esta invención están de acuerdo con el tipo de vidrio utilizado, es decir, vidrio flotado. • Como es sabido por los técnicos que manejamos este tipo de vidrio, éste tiene características peculiares derivadas de su proceso de producción (US2911759, http://en.wikipedia.org/wiki/Float glass), por ejemplo, posee una capa estañada, cuyas impurezas de estaño impiden trabajar de manera indistinta ambas superficies del vidrio (www.vidriofundido.com/vidrios.htm). En contrasle, el documento WO01/90015, resuelve los problemas técnicos propios del manejo de cuarzo, cuyo porcentaje de Si02 es superior a la de cualquier otro vidrio (http://en.wikipedia.org/wiki/Glass. http://en.wikipedia.org/wiki/Quartz). Las soluciones empleadas, los tiempos de contacto o exposición, las velocidades de inmersión resuelven este problema técnico, permitiendo el tratamiento en una o en ambas caras del vidrio, con características uniformes. • Proceso de inmersión para producir vidrio satinado-mateado empleando soluciones químicas que pueden ser corrosivas, sin embargo mediante el proceso reclamado por la invención este proceso es completamente seguro, y sin emanación de vapores tóxicos porque las soluciones empleadas no los desprenden. El empleo de contenedores especialmente diseñados para tolerar las soluciones acidas por un tiempo prolongado, ya que de acuerdo con nuestra invención, "inmersión" implica sumergir el vidrio dentro del baño de ácido, y no se requiere como en los demás procesos tradicionales estar vertiendo las soluciones a los recipientes donde se lleva a cado el proceso y recuperando las mismas para almacenarlas en otros contenedores. • El uso de la dextrosa monohidratada para evitar en cierto grado la agresividad de la solución, ya que actúa amortiguando la reacción química que se lleva a cabo, realizándose un tratamiento más suave y perfectamente homogéneo sobre la superficie de vidrio tratada.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS Figura 1. Figura que muestra la cámara de estaño en el horno de fundición de vidrio plano.

Figura 2. Figura que muestra el contenedor de las hojas de vidrio para su tratamiento por inmersión.

Figura 3. Figura que muestra el sistema de carga y descarga tipo bandera de hojas de vidrio.

Figura 4. Figura que muestra la forma vertical para tomar la hoja.

Figura 5. Figura que muestra la forma de ángulo para tomar la hoja.

Figura 6. Figura que muestra la forma horizontal para tomar la hoja.

Figura 7. Figura que muestra la carga o descarga de las hojas de vidrio en el contenedor de piezas y/o láminas de vidrio.

Figura 8. Figura que muestra el contenedor de piezas y/o láminas de vidrio con las hojas cargadas.

Figura 9. Figura que muestra el sello neumático de ventosas para la unión de dos hojas de vidrio por medio de presión de vacío para su satinado-mateado.

Figura 10. Figura que muestra el sello por medio de cinta adhesiva para la unión de dos hojas de vidrio para su satinado-mateado.

Figura 11. Figura que muestra la protección de las hojas de vidrio por medio de un rollo de film autoadherible.

Figura 12. Figura que muestra la cápsula aislante de los contenedores de soluciones químicas del proceso.

Figura 13. Figura que muestra el sistema de lavadores de gases.

Figura 14. Figura que muestra los contenedores de soluciones químicas.

Figura 15. Figura que muestra el sistema de hidrolavado.

Figura 16. Figura que muestra la bomba de polietileno de alta densidad o polipropileno Figura 17. Figura que muestra el secador continuo tipo túnel.

DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN La invención que se desea proteger con la presente patente es el proceso químico para satinado-mateado total o parcial de vidrio por inmersión en solución acida para producción simultánea y continua de una o varias piezas y/o láminas de vidrio de dimensiones, espesores, colores, usos y aplicaciones estándares, especiales y variables; considerando como motivo de protección el producto resultaníe consistente en vidrio satinado-mateado total o parcial por una o ambas caras indistintamente, el proceso de producción por inmersión para elaborar el vidrio satinado-mateado; y todos los equipos, aparatos, aditamentos y materiales especialmente diseñados y desarrollados para su utilización durante el proceso; describiendo a continuación y en detalle en que consiste cada uno. El proceso químico para satinado-maleado total o parcial de vidrio por inmersión en solución acida para producción simultánea y continua de una o varias piezas y/o láminas de vidrio de dimensiones, espesores, colores, usos y aplicaciones estándares, especiales y variables; comprende una serie de etapas en las cuales las piezas y/o láminas de vidrio son inmersas en varias soluciones químicas (descritas más adelante), obteniendo un acabado satinado-mateado de una o varias piezas y/o laminas de vidrio por una o por las dos caras (cara atmosférica y cara estañada) indistintamente al mismo tiempo; las etapas del proceso son las siguientes: a) recepción de las piezas y/o láminas de vidrio b) carga de las piezas y/o láminas de vidrio hacia los contenedores de piezas y/o láminas de vidrio c) procesamiento de las piezas y/o láminas de vidrio por inmersión d) secado de las piezas y/o láminas de vidrio e) descarga de las piezas y/o láminas de vidrio de los contenedores de piezas y/o láminas de vidrio. a) Para la recepción de las piezas y/o láminas de vidrio.

Los paquetes de piezas y/o láminas de vidrio para procesar se reciben en camionetas especialmente adaptadas a las necesidades, la descarga se hace por medio de una grúa viajera tipo puente con capacidad de 3 toneladas de 15 metros de ancho por 20 metros de largo y 5 melros de alto, cuenta con microelevación, velocidad variable de elevación y control variable de velocidad de avance de los motorreductores motrices, esta misma grúa se utiliza para la carga de los paquetes de vidrio satinado-mateado en las camionetas para su entrega y distribución, y también se utiliza para transportar y realizar la inmersión del contendor de piezas y/o láminas de vidrio durante el proceso de producción. El empleo de la grúa nos permite agilizar el proceso de descarga, ya que de no contar con ella la descarga se haría en forma manual pieza por pieza incrementando grandemente el tiempo de descarga, el riesgo físico del personal y de los materiales. La descarga de los paquetes de piezas y/o láminas de vidrio se realiza de la camioneta hacia un caballete donde se almacenan antes de ser procesadas. b) Carga de las piezas y/o láminas de vidrio hacia los contenedores de piezas y/o láminas de vidrio Para el transporte de la piezas y/o láminas de vidrio durante el proceso de producción, se diseño un contenedor de piezas y/o láminas de vidrio que nos permite hacer el procesamienío de varias piezas y/o láminas de vidrio simultáneamente y por una o ambas caras (cara atmosférica y cara estañada) a la vez, teniendo un mayor volumen de producción contra el proceso conocido y un menor riesgo del personal al no tener que hacer la manipulación directa de cada una de las piezas y/o láminas de vidrio durante el proceso así como un control total de todos los factores que intervienen en el proceso. Las piezas y/o láminas de vidrio se colocan en forma vertical en el contenedor de piezas y/o láminas de vidrio con 2500 Kg. de vidrio como se muestra en la figura 2, el cual se transporta por medio de la grúa viajera, la cual sumerge la carga en cada una de las soluciones de productos químicos.

El contenedor de piezas y/o láminas de vidrio esta fabricado con perfil tubular rectangular de acero (ptr) de 7.62 centímetros por 5.08 centímetros y su diseño permite resistir los esfuerzos estáticos y dinámicos a que se somete durante el proceso de producción, en el contendor de piezas y/o láminas de vidrio mide 295 centímetros de alto, 360 centímetros de largo y 69 centímetros de ancho; y se pueden colocar hojas de dimensiones variables que van del tamaño estándar más grande (360 por 260 centímetros) hasta hojas de dimensiones pequeñas y pueden ser de diferentes tipos, espesores y colores; esta versatilidad se debe a que los soportes inferiores (8) pueden colocarse sobre cualquier posición en la base del contenedor de piezas y/o láminas de vidrio y se cuenta con un pivote doble móvil (10) que se coloca para hojas pequeñas y se quita cuando se manejan hojas de 360 centímetros. Se pueden modificar los contenedores de piezas y/o láminas de vidrio para hacer hojas de dimensiones y capacidades mayores de acuerdo a las necesidades. En la parte inferior se colocan 3 soportes inferiores (8) fabricados en placa de polipropileno y/o cualquier otro polímero resistente al ataque ácido, los cuales están ranurados (6) y cada uno mide 59 centímetros de largo y 5.08 centímetros de alto con 3 centímelros de separación enlre ranura y ranura para permitir el flujo de las soluciones a través del vidrio de manera que en cada ranura se coloca cada una de las piezas o láminas de vidrio. En los lados del contenedor de piezas y/o láminas de vidrio se tienen pivotes simples móviles (7) fabricados en placa y barra de polipropileno o polietileno de alta densidad que son resistentes al ataque ácido, cada uno de estos pivotes puede girar sobre su eje de manera que se colocan en posición vertical para permitir la colocación de cada una de las hojas de vidrio, una vez colocada la hoja de vidrio el pivote se coloca de manera horizontal para detener la hoja de vidrio en su posición vertical (9); cuando se trata de hojas pequeñas se coloca en la parte media del contenedor un pivote doble móvil (10) fabricado en placa y barra de polipropileno o polietileno de alta densidad que son resistentes al ataque ácido, que pueden girar sobre su eje, utilizando este pivote doble el contenedor de piezas y/o láminas de vidrio se divide en dos partes pudiendo colocar hojas independientes en cada parte. En su parte superior, la canastilla o contenedor de hojas de vidrio cuenta con 2 ganchos (6) para enganchar, sujetar y estabilizar el contenedor de hojas de vidrio a la grúa viajera, transportadora o inmersora debido a que en su diseño se hizo el cálculo de su centro de gravedad, para lograr una estabilidad total. El contenedor de piezas y/o láminas de vidrio presenta la peculiaridad de poder resistir el ataque químico de las soluciones que se emplean, esta peculiaridad reside en que esta recubierto por una resina poliéster acelerada tixotrópica con catalizador de peróxido de metil-etil-cetona al 50% en ftalato de dimetilo, que la hace resistente al ataque ácido, permitiendo de esta forma el transporte de las hojas de vidrio y la inmersión en las distintas soluciones.

La carga de las piezas y/o láminas de vidrio del caballete de donde se tienen almacenadas hacia la canastilla o contenedor de hojas de vidrio, se hace manualmente o por medio de un sistema de carga (figura 3) diseñado especialmente para facilitar y agilizar la carga; consta de 6 ventosas neumáticas conectadas entre sí a una bomba de vacío de 1? de H.P. con capacidad de hasta 500 kilogramos (12), las ventosas están colocadas sobre un marco especial diseñado para poder entrar en el contenedor de piezas y/o láminas de vidrio (13), dicho sistema de ventosas tiene movimientos flexibles y giran los 360°, ya que esta colocado a un balero sin fin por medio de un cable de un polipasto (15) de movimientos horizontales y verticales el cual esta sujeto al riel del sistema de carga tipo bandera (14), este sistema de ventosas es lo suficientemente versátil para poder tomar las hojas o láminas de vidrio en forma vertical (figura 4), horizontal (figura 5) o en cualquier ángulo (figura 6), además de recorrer de un lado a otro del riel por medio de la trole para colocar o retirar las hojas de vidrio del contenedor (todo este sistema de carga tipo bandera gira 360 grados en ambos sentidos (figura 7). Una vez que se han cargado en el contenedor de piezas y/o láminas de vidrio todas las hojas de vidrio a procesar (figura 8), la grúa engancha el contenedor de piezas y/o láminas de vidrio para su proceso.

Aproximadamente procesamos 2500 kilogramos por contenedor de piezas y/o láminas de vidrio en 1 hora con 20 minutos de tiempo total del proceso, lo cual equivale a procesar 2106 kilogramos de vidrio por hora, dicha capacidad se puede aumentar de acuerdo a las necesidades de producción.

En este contenedor de piezas y/o láminas de vidrio es posible procesar piezas o láminas en diferentes dimensiones, espesores, colores, usos y aplicaciones; parcialmente como pueden ser grabados, dibujos y formas, o íolalmente destacando la característica de poder satinar la cara atmosférica, la cara estañada o ambas caras de las hojas de vidrio normales a temperatura ambiente; así como el satinado de las hojas de espejo de diferentes dimensiones, colores y espesores; sin que represente realizar un cambio en las formulaciones de las soluciones químicas; y dependiendo del tipo de pintura del espejo, nuestro proceso es adaptable para hacerlo juntando dos hojas de espejo por su cara de pintura para protegerla por medio de sellos neumáticos de presión de vacío de nitrilo o sello sintético marca vitón®, que son materiales resistentes al ataque químico de las soluciones químicas utilizadas en el proceso (figura 9); dos hojas de espejo se juntan por su cara de pintura o dos hojas de vidrio por la cara que se desee, en su periferia se coloca el sello neumático (16) y este se conecta a una bomba de vacío (17) por medio del pivote válvula (18), se acciona la bomba haciendo que el sello neumático una y selle las dos hojas para ser cargadas en el contenedor de piezas y/o láminas de vidrio para su procesamiento. Se puede también realizar la unión y sellado con productos químicos adhesivos al vidrio como el hule de silicón juntando dos hojas de espejo por su cara de la pintura para protegerla y dejando expuesta la cara de vidrio sin tratamiento de espejeado. También se puede por medio de dos cintas adhesivas, una de ellas de doble adherencia para pegarse a las dos hojas de vidrio y la otra de una sola adherencia para sellar los bordes da las hojas de vidrio (figura 10), o también lo podemos hacer aplicando un plástico autoadheríble de polietileno con adhesivo de base acrílica resistente al ataque ácido en la cara de la pintura del espejo (figura 11), en la figura 11 se ilustra la forma en la cual se protege la cara de la pintura del espejo (20) cubriéndola aplicando un plástico autoadherible resistente al ataque ácido (21) tipo film con protección U.V. y adhesivo tipo acrílico sobre toda la cara de la pintura del espejo y posteriormente reforzando el borde con cinta del tipo empleada para ductos de aire (22); o inclusive dependiendo del tipo de pintura del espejo se puede hacer el satinado-mateado sin protección alguna permitiendo disminuir costos y aumentar la productividad. c) procesamiento de las piezas y/o láminas de vidrio por inmersión.

El proceso químico para satinado-mateado total o parcial de vidrio por inmersión en solución acida para producción simultánea y continua, de una o varias piezas y/o láminas de vidrio de dimensiones, espesores, colores, usos y aplicaciones estándares, especiales y variables (figura 12); tiene dispuestos en secuencia una serie de siete contenedores de soluciones químicas (24) de 4.31 metros de largo por 0.96 metros de ancho y 3.58 metros de profundidad (estas medidas son de los interiores), contando con un espesor de pared de ladrillo de 32 cm. de espesor y un aplanado de 2 cm. de cemento de espesor y de una capa de resina bifenólica con fibra de vidrio de 0.7 cm. de espesor, y con un recubrimiento de placa de polipropileno o polietileno de alta densidad de 0.635 cm. de espesor, teniendo las dimensiones necesarias para introducir en ellas el pontenedor de piezas y/o láminas de vidrio que contiene las piezas o láminas de vidrio para su tratamiento pudiéndose adaptar de acuerdo a las necesidades de producción incrementando sus dimensiones y capacidades sin que esto afecte nuestro proceso. Todos estos contenedores de soluciones químicas están aislados por medio de un encapsulamiento por medio de una pared hecha de perfil tubular rectangular de acero recubierto con polietileno (23), con el fin de evitar la fuga de gases hacia el resto de las instalaciones, además de proporcionar un mayor grado de seguridad por salpicaduras de las soluciones. Este encapsulamiento cuenta con dos toldos deslizables que al entrar la grúa al área de los contenedores de soluciones, se deslizan sobre unos rieles montados a lo largo de las paredes que cubren los contenedores de soluciones lateralmente, corriendo un toldo atrás (25) y el otro delante de la grúa (26) para sellar completamente dichas tinas o contenedores de soluciones dejándolas tolalmente aisladas durante todo el proceso haciéndolo seguro ya que mantiene un completo control de todos los factores que intervienen en esta etapa del proceso. También este encapsulamiento da confianza y seguridad al personal operario ya que desde afuera del encapsulamiento realiza las maniobras u operaciones con toda seguridad, además de que cuenta con su equipo de protección personal para prevenir y eliminar los riesgos, también con este sistema de encapsulamiento evitamos la corrosión de los equipos y tenemos un control total de la producción sin riesgo de ningún tipo.

Dicho encapsulamiento de las tinas tiene como salida los ocho ductos extractores y transportadores de vapores ácidos (28) hacia los lavadores de gases (figura 13), teniendo una absorción y neutralización de dichos vapores ácidos de 64000 metros cúbicos por hora de todo el sistema, los dos lavadores de gases cuentan con cuatro extractores de 0.25 H.P. cada uno (29); la capacidad total de los lavadores de gases es de 1000 litros, operándose con un volumen nominal de 220 litros (33) con una solución de hidróxido de sodio al 4 %; la cual nos permite descargar al ambiente exterior el gas neutro e inerte por las chimeneas de salida (22), la chimenea cuenta con un puerto de muestreo de gases (32) a través del cual se realiza el muestreo de los gases provenientes del proceso, los cuales se analizan cada 6 meses de acuerdo a las normas ambientales que rigen este tipo de descargas (NOM 02). Para renovar y mantener el nivel de la solución en el lavador se cuenta con una compuerta de acceso (31), pudiéndose aumentar esta capacidad extractiva de acuerdo a las necesidades de nuestro proceso por medio de unos lavadores de mayor capacidad. Cada uno de los contenedores de soluciones químicas contiene un volumen de 13000 litros a temperatura ambiente volumen de solución química suficiente para asegurar que se cubren totalmente las piezas o láminas de vidrio al realizar la inmersión. Los contenedores de soluciones químicas cuentan con un sistema de agitación y movimiento a base de aire comprimido suministrado por un compresor de 135 psi de 30 amperes y 2.5 H.P. para homogeneizar la solución y remover los residuos acumulados.

Estos contenedores de soluciones químicas están bajo el nivel del piso (con cuatro metros y medio de profundidad) en nuestro proceso actual, pudiendo estar sobre el nivel del piso; estos siete contenedores están construidas de concreto armado con una doble pared de tabique ó ladrillo (figura 14) con un recubrimiento tipo aplanado de cemento y una capa de resina bifenólica con fibra de vidrio y calculadas para soportar los esfuerzos mecánicos, estáticos y dinámicos y presiones ejercidas sobre las paredes y piso por los fluidos contenidos dentro de las mismas. El material de construcción de estos contenedores de soluciones químicas puede ser cualquier otro que resista los esfuerzos mecánicos, esfuerzos dinámicos y las presiones ejercidas en las paredes y fondo por los fluidos contenidos en ellas como ya se menciono anteriormente.

Los contenedores de soluciones químicas están recubiertos con placa de polipropileno o polietileno de alta densidad de 0.635 cm. de espesor (24) que los hace resistentes al ataque de las soluciones químicas ya que el polipropileno y el polietileno de alta densidad son inertes a las reacciones químicas con los ácidos utilizados, permitiendo el almacenamiento de las soluciones por tiempo prolongado durante varias décadas. Para el transporte e inmersión del contenedor de piezas y/o láminas de vidrio en el cual están colocadas las hojas y/o piezas de vidrio, se utiliza la grúa viajera tipo puente con capacidad de 3 toneladas de 15 metros de ancho por 20 metros de largo y 5 metros de alto, cuenta con microelevación, de 0.5 metros/minuto y velocidad variable de elevación de 5.2 metros por minuto y control variable de velocidad de avance de los motoreductores motrices de 5.2 metros/minuto y 15.4 metros/minuto de velocidad de avance (27), la grúa corre a lo largo del encapsulamiento para realizar la inmersión en cada una de las tinas. Antes de iniciar el proceso en los contenedores de soluciones químicas se da un pretratamiento a las hojas de vidrio con una solución lavadora y limpiadora esta compuesta de 55% de agua desionizada a menos de 10 microhms, 5% de acido fluorhídrico al 70%, es decir, 3.5% de ácido y 1.5% de agua; y 39.5% de azúcar dextrosa monohidratada. Esta solución es un pretratamiento para eliminar todas las sustancias ajenas al vidrio.

El primer contenedor de solución química o primer paso de la etapa de la inmersión, contiene una solución acida que contiene: 3 a 8% de ácido fluorhídrico al 70%, equivalente a 2.1 % a 5.6% total de ácido fluorhídrico; de 3 a 8% de ácido clorhídrico al 30%, equivalente a 0.9% a 2.4% total de ácido clorhídrico; de 10% a 30% de ácido fórmico al 85%, equivalente a 8.5% a 25.5% total de ácido fórmico. Estos ácido estuvieron previamente disueltos en agua (en total de 4.5% a 12.5%); se le adiciona el 20% a 40% de agua desionizada a menos de 10 micromhs. La solución contiene además de 20% a 50% de bifluoruro de amonio anhidro y 5% a 25% de azúcar dextrosa monohidratada. Los componentes fueron adicionados en este orden, siendo ésta la formulación óptima que realiza una reacción química (ataque químico) sobre la superficie a tratar de las hojas de vidrio pudiendo ser por una o por las dos caras de las hojas y/o piezas de vidrio (cara atmosférica y cara estañada), siendo indispensable en este contenedor monitorear la acidez de la solución, que se debe encontrar entre 4 y 8 miliequivalentes por litro, el valor de pH que debe ser de 2 a 4, la conductividad eléctrica que debe ser de 700000 a 900000 microhms, la velocidad de inmersión de las hojas de vidrio en el contenedor de soluciones químicas que es de 5.2 metros/minuto y el tiempo de inmersión que va de 5 minutos a 30 minutos, dependiendo del grado de opacidad deseado; ya que es precisamente en este contenedor donde se le da a las hojas de vidrio el acabado satinado-mateado.

El segundo contenedor de solución química o segundo paso del proceso, contiene agua corriente que enjuaga las hojas y/o piezas de vidrio para quitar los restos de la solución acida que queda adherida, en este contenedor se monitorea la conductividad eléctrica para el funcionamiento óptimo de esta solución. En este contenedor se tiene instalado un sistema de hidrolavado automático y/o manual por aspersión de 3000 libras de presión de 5 H.P. ilustrado en la figura 15 que da un lavado al vidrio y al contenedor de piezas y/o láminas de vidrio con agua desionizada con conductividad inferior a 10 microhms, este lavado se hace en el momento que va saliendo el contenedor con las hojas y/o piezas de vidrio de la solución química.

El tercer contenedor de solución química contiene una solución acidificada que contiene: 3% a 5% de ácido clorhídrico al 30%, equivalente al 0.9% al 1.5% total de ácido clorhídrico, 3% al 5% de ácido fluorhídrico al 70%, equivalente a 2.1% al 3.5% total de ácido fluorhídrico. Los ácidos estuvieron previamente diluidos, y se adiciona agua hasta una concentración de 95% a 97%. Esta solución detiene la reacción química sobre el vidrio y elimina totalmente los restos de solución acida que puedan existir, siendo indispensable en este contenedor monitorear la concentración de la solución acidificada que debe ser entre 0.5 y 1.0 miliequivalentes por litro, es decir, a un pH de 2.1 a 3.2; y tiempo de inmersión que varia de 30 segundos a 3 minutos dependiendo del número de hojas de vidrio procesadas, ya que al aumentar este número, se va degradando la solución; ya que es necesario frenar el ataque de los ácidos para asegurar el acabado satinado-mateado en las piezas y/o láminas de vidrio.

El cuarto contenedor de solución química contiene agua corriente que permite el enjuague de las piezas o láminas para eliminar los restos de solución acidificada que queda adherida, en este contenedor se monitorea la conductividad eléctrica que debe ser menor a 60000 microhms para asegurar el funcionamiento óptimo de esta solución. En este contenedor se tiene instalado un sistema de hidrolavado automático y/o manual por aspersión de 3000 libras de presión de 5 H.P. ilustrado en la figura 13 que da un lavado al vidrio y al contenedor de piezas y/o láminas de vidrio con agua desionizada con conduclividad inferior a 10 microhms, este lavado se hace en el momento que va saliendo el contenedor con las hojas y/o piezas de vidrio de la solución química. El quinto y sexto contenedor de solución química contienen una solución lavadora preparada a base de agua desionizada que por sus características de conductividad eléctrica debe que ser menor a 10 microhms, elimina cualquier posible rastro de ácidos que pudieran estar presente en las hojas y/o piezas de vidrio, garantizando el uso seguro del vidrio satinado-mateado, ya que queda completamente neutro e inerte y libre de residuos del proceso.

Adicionalmente, también en estos contenedores se tiene instalado un sistema de hidrolavado automático y/o manual por aspersión de 3000 libras de presión de 5 H.P. (figura 15) que da un lavado al vidrio y al contenedor de piezas y/o láminas de vidrio con agua desionizada con conductividad inferior a 10 microhms, este lavado se hace en el momento que va saliendo el contenedor con las hojas y/o piezas de vidrio de la solución química.

El séptimo contenedor de solución química se liene como reserva para cualquier eventualidad o necesidad que pudiera presentarse durante el proceso, pudiendo aumentar el número de contenedores de soluciones químicas de acuerdo a las necesidades de producción.

Para la preparación de las soluciones usadas en el proceso, se tiene un tinaco-agitador de polietileno de alia densidad inerte a las soluciones que se preparan, con un motorreductor de 3 H.P., la capacidad de este equipo es de 5000 litros para nuestro proceso actual pudiéndose incrementar esta capacidad de acuerdo a las necesidades de producción, para el transporte de las suslancias líquidas usadas en el proceso como ácidos y otras sustancias líquidas de los tambos, garrafas, o contenedores donde llega envasado de fábrica, al tinaco agitador donde se preparan las soluciones químicas que se usaran en el proceso, contamos con unas bombas especiales de polipropileno, PVC, o polietileno de alta densidad resistentes al ataque de los ácidos y sustancias químicas usadas en el proceso (figura 16). Para la producción del agua desionizada que se utiliza en el proceso, se cuenta con un equipo desionizador de agua por medio de resinas de intercambio iónico con un flujo normal de servicio de 22.7 litros por minuto para nuestro proceso actual pudiéndose incrementar esta capacidad de acuerdo a las necesidades de producción. d) Secado de las piezas y/o láminas de vidrio Posteriormente, el contenedor de piezas y/o láminas dé vidrio conteniendo las hojas o piezas de vidrio satinado-mateado se coloca por medio de la grúa en una cámara de secado diseñada especialmente para nuestras necesidades que opera en un rango entre 30 y 60 grados centígrados dependiendo de la producción ilustrada en la figura 17 con calentamiento a base de gas L.P., gas natural y/o resistencia eléctrica o cualquier otro combustible con ventilación interna, pudiéndose variar la temperatura dentro del rango especificado anteriormente, incrementado la productividad y eficiencia del proceso.

El secado de las hojas y/o piezas de vidrio satinado también puede hacerse al ambiente, o por medio de una lavadora-secadora vertical u horizontal, ya que esta lo vuelve a lavar y secar asegurando una mayor limpieza, otra forma de secado es por medio de un horno tipo túnel operado con gas natural, gas L.P. y/o resistencias eléctricas, sin que se afecte la calidad del vidrio satinado-mateado, e) descarga de las piezas y/o láminas de vidrio de los contenedores de piezas y/o láminas de vidrio Una vez que las hojas y/o piezas de vidrio se encuentran secas y ambientadas, se descargan hacia el caballete de estiba para su transporte y almacenamiento para su posterior entrega y distribución. La descarga de las hojas de vidrio del contenedor de hojas de vidrio, se hace manualmente o por medio del sistema de 6 ventosas neumáticas conectadas entre sí a una bomba de vacío de 1A de H.P. el cual forma parte de un sistema de grúas tipo bandera (figura 3), como ya se menciono anteriormente este sistema de ventosas tiene una capacidad de hasta 500 kilogramos pudiéndose aumentar de acuerdo a las necesidades de producción.

Para el monitoreo, muestreo, análisis y control de los parámetros establecidos en cada contenedor de soluciones químicas se cuenta con un laboratorio equipado con los equipos y soluciones necesarias para llevar a cabo el control. Empleando este proceso químico por inmersión para vidrio satinado-mateado total o parcial de vidrio por inmersión en solución acida para producción simultánea y continua de una o varias piezas y/o láminas de vidrio de dimensiones, espesores, colores, usos y aplicaciones estándares, especiales y variables se logra optimizar el uso de los materiales al eliminar prácticamenle los desperdicios de los materiales uíilizados,, permite tener un alto volumen de producción al permitir tratar Varias hojas o piezas de vidrio al mismo tiempo de dimensiones, espesores, colores, usos y aplicaciones estándares, especiales y variables; pudiendo tener el acabado satinado-mateado parcial o total por una o por las dos caras de la hoja o lámina de vidrio (cara atmosférica y cara estañada) indistintamente, con unas excelentes características de calidad tales como una textura suave y agradable al tacto y a la vista, acabado y opacidad homogéneos pudiéndose lograr una textura fina o rugosa en varios grados de opacidad de acuerdo a las necesidades de producción, resistencia a las marcas por manipuleo y manteniendo las propiedades de aplicación y valor agregado de una hoja de vidrio normal (biselado, templado, cortado, taladrado, laminado, serigrafiado, termoformado y espejeado); y disminuye grandemente el riesgo por manejo de ácidos, ya que el tratamiento químico se hace a distancia con la grúa que transporta el contenedor de hojas de vidrio en condiciones seguras dentro y fuera de la cámara o capsula de protección del área de contenedores de soluciones químicas.

El personal operario ha sido capacitado para operar todo y cada paso del proceso, las condiciones, así como los aspectos ambientales, el equipo de seguridad y protección personal necesario en cada etapa del proceso, así como capacitación sobre manejo de producto químicos y residuos peligrosos.

Las características del vidrio satinado-mateado obtenido por el proceso químico de inmersión, son superiores a las de vidrio satinado obtenido por el método tradicional o conocido; ya que en este método tradicional solo se puede satinar la cara atmosférica del vidrio y en ocasiones el acabado satinado no es homogéneo en toda la cara de la hoja ya que depende de la habilidad del operario para aplicar la pasta o solución acida solo sobre la cara atmosférica del vidrio.

En nuestro proceso químico de inmersión se asegura una uniformidad en el acabado satinado-mateado total o parcial de la hoja y/o pieza de vidrio por una o por las dos caras indistintamente sea cara atmosférica o cara estañada en forma simultánea y continua no afectando el color, espesor, medidas y características de los diferentes tipos de vidrio. Por todo lo dicho anteriormente, se puede afirmar que las características que presenta el vidrio satinado-mateado total o parcial obtenido por el proceso químico de inmersión, no han sido logradas por ningún otro proceso similar. El proceso químico para satinado-mateado total o parcial de vidrio por inmersión en solución acida para producción simultánea y continua de una o varias piezas y/o láminas de vidrio de dimensiones, espesores, colores, usos y aplicaciones estándares, especiales y variables; permite el satinado-mateado de hojas de vidrio templado, laminado, espejeado y en piezas termoformadas; o bien el vidrio satinado obtenido del proceso puede ser templado, termoformado, espejeado y laminado. Otra característica relevante del proceso químico para satinado-mateado total o parcial de vidrio por inmersión en solución acida para producción simultánea y continua de una o varias piezas y/o láminas de vidrio de dimensiones, espesores, colores, usos y aplicaciones estándares, especiales y variables, es que permite realizar el satinado-mateado de hojas sin importar la edad con que cuente el vidrio.

Todas y cada una de estas elapas del proceso son realizadas a las condiciones ambieníales de temperatura, presión atmosférica, y humedad relativa, con excepción de la cámara de secado continuo.

Claims (2)

REIVINDICACIONES Habiendo descrito mi invención como antecede, considero una novedad y por lo tanto reclamo como de mi exclusiva propiedad lo contenido en las siguientes cláusulas:

1. Proceso químico para satinado-mateado en vidrio flotado que comprende, el satinado-mateado total o parcial de vidrio por inmersión en solución acida para producción simultánea y continua de una o varias piezas y/o láminas de vidrio de dimensiones, espesores, colores, usos y aplicaciones estándares, especiales y variables por ambas caras del vidrio, incluso por una de las caras del vidrio (cara atmosférica o cara estañada) indistintamente; cuyo proceso general consiste en: a) recepción de las piezas y/o láminas de vidrio, en camionetas especialmente adaptadas, posteriormente las piezas y/o láminas son trasladadas a los contenedores, que pueden recibir en promedio hasta 3 toneladas de material, mediante una grúa viajera tipo puente b) carga de las piezas y/o láminas de vidrio hacia los contenedores, los cuales reciben las piezas y/o láminas en posición vertical y luego pasan a una horizontal para sostenerlas, aunque pueden adoptar cualquier posición, según se requiera. c) procesamiento de las piezas y/o láminas de vidrio por inmersión, para el pre- tratamiento, tratamiento con soluciones acidas y tratamiento con soluciones de paro; dichas soluciones son preparadas previamente en un tinaco con agitación que tiene un volumen aproximado de 5000 litros y distribuidas, por medio de una bomba, a las tinas o contenedores que las almacenan; las piezas y/o láminas de vidrio pasan secuencialmente a los contenedores de soluciones mediante un polipasto que traslada el contenedor de piezas y/o láminas hacia dichos contenedores; durante el proceso existe emanación de vapores los cuales son delimitados a un volumen definido por un encapsulamiento el cual posee dos toldos deslizables, uno de ellos corre detrás de la grúa que posee el contenedor de piezas, y otro corre delante de ella para sellar completamente las tinas, los gases son extraídos de manera segura por medio de extractores o ductos y, para neutralizarlos, son transportados hacia una solución de hidróxido de sodio al 4% d) secado de las piezas y/o láminas de vidrio a una temperatura hasta de 60°C e) descarga de las piezas y/o láminas de vidrio de los contenedores hacia los caballetes de estiba, para su almacenamiento, transporte y distribución.

2. Proceso químico para satinado-mateado en vidrio flotado como se reivindica en 1 , en donde el procesamiento de las piezas y/o laminas de vidrio flotado para obtener el acabado satinado-mateado en las piezas y/o láminas, comprende la inmersión por etapas de las piezas y/o láminas en las siguientes soluciones: a) Etapa de pre-tratamiento empleando una solución lavadora y limpiadora, compuesta de 57% de agua desionizada a menos de 10 microhms, 3.5% de ácido fluorhídrico y 39.5% de azúcar dextrosa monohidratada. b) Etapa de tratamiento químico con solución acida que contiene ácido fluorhídrico, ácido clorhídrico, ácido fórmico diluidos en agua, bifluoruro de amonio anhidro y azúcar dextrosa monohidratada c) Etapa de lavado para enjuagar, que se realiza por inmersión en agua corriente y después por aspersión con agua desionizada. La velocidad de inmersión de las hojas de vidrio es de 5.2 metros por minuto y el tiempo de inmersión de las hojas es por intervalos de 30 segundos de 3 a 6 veces. d) Etapa de paro de reacción con solución acidificada que contiene ácido clorhídrico y ácido fluorhídrico disueltos en agua a un porcentaje mayor del 90%. La velocidad de inmersión de las hojas de vidrio es de 5.2 metros por minuto y el tiempo de inmersión de las hojas de vidrio dentro de la solución es de 5 minutos a 30 minutos dependiendo del grado de opacidad deseada e) Etapa de lavado para enjuagar la cual se realiza como se menciona arriba f) Etapa de lavado realizada, primero por inmersión de las hojas de vidrio, en un contenedor que tienen agua desionizada y luego aspersión. La velocidad de inmersión de las hojas de vidrio es de 5.2 metros por minuto y el tiempo de inmersión de las hojas es por intervalos de 30 segundos de 3 a 6 veces g) Opcionalmente se realiza una segunda etapa de lavado, sumergiendo las hojas de vidrio en otro contenedor con las mismas condiciones de la etapa anterior . Proceso químico para satinado-mateado en vidrio flotado como se reivindica en , donde la solución acida contiene: a) de 3% a 8% de ácido fluorhídrico al 70%, equivalente al 2.1% a 5.6% total de ácido fluorhídrico. b) de 3% a 8% de ácido clorhídrico al 30%, equivalente de 0.9% a 2.4% total de ácido fórmico. c) de 10% a 30% de ácido fórmico al 85%, equivalente a 8.5% a 25.5% total de ácido fórmico. Estos ácidos estuvieron previamente disueltos en 4.5% a 12.5% total de agua. d) de 20% a 40% de agua desionizada a menos de 10 microhms e) de 20% a 50% de bifluoruro de amonio anhidro f) de 5% a 25% de azúcar dextrosa monohidratada Los componentes se deben adicionar en este orden y composición respectivamente, con una acidez de 4 a 8 miliequivalentes por litro, equivalentes a un pH de 2.0 a 4.2 con una conductividad eléctrica de 700,000 a 900,000 microhms. 4.- Proceso químico para satinado-mateado en vidrio flotado como se reivindica en 2, en donde la solución acidificada o de paro comprende: 0.9% al 1.5% de ácido clorhídrico, y del 2.1 % al 3.5% de ácido fluorhídrico en solución acuosa al 95 al 97%; la concentración de la solución acidificada debe tener de 0.5 a 1.0 miliequivalentes por litro, equivalentes a un pH de 2.1 a 3.2. 5.- Proceso químico para satinado-mateado en vidrio flotado como se reivindica en 1 , en el cual el proceso de secado del vidrio satinado-mateado se realiza por medio de una cámara de secado de 30 a 60° C 6.- Proceso químico para satinado-mateado en vidrio flotado como se reivindica en 1 , cuyo proceso de secado del vidrio satinado-mateado se realiza a temperatura ambiente por medio de una lavadora-secadora vertical u horizontal. 7.- Proceso químico para satinado-mateado en vidrio flotado como se reivindica en 1 , cuyo proceso de secado del vidrio satinado-mateado se realiza en un horno tipo túnel 8.- Proceso químico para satinado-mateado en vidrio flotado como se reivindica de 1 a 7, el cual comprende dos hojas de espejo unidas por la cara de pintura, o dos hojas de vidrio flotado unidas por una de sus caras (cualquiera), o la cara de pintura de una hoja de espejo protegida con una película, o una de las caras de una hoja de vidrio flotado protegida con una película; para producir una acabado satinado-mateado en la cara que no tiene pintura de una hoja de espejo o en una de las caras (cualquiera) de una hoja de vidrio flotado. 9.- Proceso químico para satinado-mateado en vidrio flotado como se reivindica en 8, que comprende el tralamiento en una cara de dos hojas de espejo unidas por la cara de pintura, o el tratamiento de dos hojas de vidrio flotado; cuya unión puede realizarse por medio de cualquiera de las siguientes aplicaciones de sellos resistentes al ataque ácido: a) Un sello neumático con presión de vacío el cual está fabricado con nitrilo o sello sintético (viton®). b) Un sello de productos químicos de hule de silicón. c) Un sello con dos cintas adhesivas una de ellas con adherencia en ambos lados para unir ambas hojas y la olra con adherencia en un solo lado con la finalidad de sellar los bordes de las hojas. 10.- Proceso químico para satinado-mateado en vidrio flotado como se reivindica en 8, que comprende el tratamiento satinado-mateado a la cara que no posee pintura de una hoja de espejo, o el tratamiento en una de las caras (cualquiera) de hojas de vidrio flotado que consiste en la aplicación de un sello de plástico autoadherible de polietileno con adhesivo de base acrílica resistente al ataque ácido. 11.- Sistema para realizar el proceso químico para satinado-mateado en vidrio flotado por inmersión en solución acida para producción simultánea y continua de una o varias piezas y/o láminas de vidrio de dimensiones, espesores, colores, usos y aplicaciones estándares, especiales y variables, que comprende: a) Grúa viajera tipo puente para carga y descarga del vidrio, caracterizada por tener una capacidad de 3 toneladas, cuenta con microelevación de 0.5 metros por minuto, velocidad variable de elevación y velocidad variable de traslación de los motorreductores motrices. b) Equipo de carga y descarga tipo bandera, caracterizado por tener 6 ventosas neumáticas conectadas entre sí a una bomba de vacío de % de H.P. con capacidad de hasta 500 kilogramos, las ventosas están colocadas sobre un marco especial diseñado para poder meter en el contenedor de piezas y/o láminas de vidrio, dicho equipo de ventosas tienen movimientos flexibles y giran los 360 grados, ya que están colocadas a un balero sin fin por medio de un cable de un polipasto el cual tiene movimientos horizontales y verticales el cual está sujeto al riel del equipo de carga tipo bandera, este equipo de ventosas es lo suficientemente versátil para poder tomar las piezas o láminas de vidrio en forma vertical, horizontal, o en cualquier ángulo, además de correr a lo largo del riel para su colocación de dichas hojas en el contenedor c) Contenedor para hojas de vidrio hechos con perfil cuadrado de acero (ptr) de 2.5 cm., dichos contenedores tiene un pivote doble móvil utilizado para pequeñas piezas, fabricados de material resistente al ataque ácido; en la parte lateral de los contenedores existen unos pivotes simples móviles fabricados de material resistente al ácido, cada uno de estos pivotes puede girar sobre su eje; en la parte superior de los contenedores de piezas se encuentran ranuras de enganche, que dependiendo de la carga se sujetarán al polipasto para proporcionar equilibrio; la parte inferior de los contenedores tienen una placa o barra ranurada fabricada de material resistente al ataque ácido; también poseen un recubrimiento que los hace resistentes al ataque ácido d) Polipasto de velocidad variable caracterizado por tener una velocidad variable de elevación de 3 m/minuto hasta 20 m/minuto y velocidad variable de traslación desde 5.1 m/minuto hasta 19.3 m/minuto, para trasladar los contenedores de piezas de vidrio durante el proceso e) Contenedores de soluciones químicas, construidos a base de ladrillo, concreto y acero; dichos contenedores tienen un recubrimiento que las hace resistentes al ataque ácido, formado por una placa resistente al ataque ácido. Dichos contenedores también poseen un sistema de agitación, movimiento y homogenización de las soluciones químicas, suministrado por un compresor de 135 psi de 30 amperes y 2.5 H.P f) Sistema de encapsulamiento de los contenedores de soluciones químicas, para controlar la emanación de gases; dicha estructura está formada por paredes y techos que recubren dichos contenedores y están fabricados con material resistente al ácido; dicho encapsulamiento tiene salida de ocho ductos extractores y transportadores de gases ácidos; tiene dos toldos deslizables para permitir la entrada o salida del polipasto con el contenedor de piezas o láminas; dichos toldos permiten el sellado perfecto del sistema g) Equipo de extractores, transportadores y lavadores de gas, caracterizado por tener dos lavadores de gases, que cuentan cada uno con cuatro extractores de 800 metros cúbicos de vapores por hora cada uno; los cuales extraen los gases y los transportan por unos ductos, depositándolos en un lavador de gases, neutralizándolos a razón de 6400 metros cúbicos por hora empleando una solución neutralizadora, su volumen de operación es de 220 Its., lo cual nos permite descargar al ambiente el gas neutro e inerte por las chimeneas de salida; dicha chimenea de salida cuenta con un puerto de muestreo de gases, que es una compuerta de acceso para indicar el tiempo de renovación del lavador, sondea el nivel de la solución y la concentración del lavador de gases h) Secador continuo tipo túnel, el cual consta de un motorreductor de 2 H.P. para tracción y transporte a través de un riel continuo en el cual se cuelgan los contenedores de piezas, tiene una ventana para observar el proceso, puertas plegadizas, ventilación interna, con velocidad y temperatura de secado variable pero controlada, el calentamiento es proporcionado a base de gas L.P., gas natural y/o resistencias eléctricas; en el techo del secador se encuentra un extractor de humedad; dicho secador posee una capacidad para 9 contenedores de vidrio, el cual es de aproximadamente de 2100 kilos de vidrio i) Bombas y equipos especiales para el manejo de soluciones químicas caracterizados en cuanto a su uso y aplicación, fabricados con PVC y material resistente al ataque ácido 12.- Sistema para realizar el proceso químico para satinado-mateado en vidrio flotado por inmersión en solución acida en 11 , cuya grúa viajera tiene una velocidad variable de elevación de 0.5 metros por minuto hasta 5.3 metros por minuto y velocidad variable de traslación de los motorreductores motrices de 5.1 metros por minuto hasta 15.4 metros por minuto. 13.- Sistema para realizar el proceso químico para satinado-mateado en vidrio flotado por inmersión en solución acida en 11 , cuyo material resistente al ataque ácido puede ser polipropileno o polietileno de alta densidad; cualquiera de esos materiales pueden cubrir los pivotes colocados en la parte superior de los contenedores de vidrio, la placa o barra ranurada colocada en la parte inferior de dichos contenedores, las bombas, y el equipo especial. 14.- Sistema para realizar el proceso químico para satinado-mateado en vidrio flotado por inmersión en solución acida en 11 , cuyo recubrimiento de resina de los contenedores de las piezas y/o láminas de vidrio, puede ser de poliéster acelerada toxitrópica con catalizador de peróxido de metil-etil-cetona al 50% en ftalato de dimetilo, que lo hace resistente al ataque ácido 15.- Sistema para realizar el proceso químico para satinado-mateado en vidrio flotado por inmersión en solución acida en 11 , cuyo sistema de encapsulamiento resistente al ácido puede estar fabricado con perfil tubular cuadrado de 2.54 cm, y con polietileno. 16.- Sistema para realizar el proceso químico para satinado-mateado en vidrio flotado por inmersión en solución acida en 11 , cuyo recubrimiento de los contenedores de soluciones para el tratamiento de vidrio, puede ser una placa de polietileno de alta densidad o polipropileno de 0.635 cm. de espesor, soldada entre sí para formar un contenedor que almacenará las soluciones por un tiempo prolongado. 17.- Vidrio flotado satinado-mateado del proceso químico que se reclama de 1 a 10, que comprende un acabado satinado-mateado total o parcial por ambas caras, la atmosférica y la estañada, indistintamente, en piezas, hojas y/o láminas de vidrio de cualquier espesor, tamaño, color, usos y aplicaciones, incluyendo hojas de espejo; cuyo acabado satinado-mateado tiene una opacidad homogénea, una textura suave, fina o rugosa y cuyo grado de opacidad puede ser variable. 18.- Vidrio flotado satinado-mateado del proceso químico que se reclama de 1 a 10, cuyo vidrio flotado puede ser: biselado, templado, cortado, taladrado, laminado, serigrafiado, termoformado y espejeado; cuyo acabado satinado-mateado tiene una opacidad homogénea, una textura suave, fina o rugosa y cuyo grado de opacidad puede ser variable. 19.- Vidrio flotado con pintura de espejo, satinado-mateado según el proceso reclamado de 8 a 10, cuyo acabado satinado-mateado se localiza en la cara no pintada de las hojas de espejo, dicho acabado tiene una opacidad homogénea, una textura suave, fina o rugosa y cuyo grado de opacidad puede ser variable; y la cara pintada del espejo no se deteriora por el tratamiento ácido del proceso. 20.- Vidrio flotado con acabado satinado-mateado del proceso reclamado en 8 a 10, caracterizado porque el acabado sólo se localiza en una de sus caras, ya sea la cara atmosférica o la estañada, pero no ambas; cuyo acabado satinado-mateado tiene una opacidad homogénea, una textura suave, fina o rugosa y cuyo grado de opacidad puede ser variable.