LU86280A1 - Procede de production d'essence - Google Patents
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Description
F — 5 4 ] - , î * 4 ' t
PROCEDE DE PRODUCTION D'ESSENCE
La présente invention se rapporte à un procédé de production d'essence ayant un indice d'octane amélioré.
De plus en plus de pays imposent l'utilisation soit d'essence sans-plomb, soit d'essence ayant une teneur réduite en plomb. Il s'est donc avéré nécessaire de rechercher des moyens d'améliorer l'indice d'octane des essences.
Les essences sont généralement préparées par oligo-mérisation classique d'hydrocarbures oléfiniques en présence de catalyseurs à base d'acide phosphorique. Ces essences sont principalement formées de dimères. Leur indice d'octane est amélioré en leur ajoutant des additifs sans plomb, parmi lesquels l'éther méthyl-tert-butylique (MTBE) est le plus souvent utilisé. D'autres additifs, comme l'éther méthyl-tert-amylique (TAME), et d'autres types d'additifs, comme des alcools, ont également été essayés.
Plus récemment, on a préparé des essences par des procédés d'oligomérisation qui consistent à transformer des oléfines norma.lement gazeuses (seules ou en mélange avec des paraffines) en des essences oléfiniques par passage sur divers catalyseurs du type "tamis moléculaire cristallin siliceux à pores de taille moyenne", tels que décrits dans le brevet US 4.417.088. Ces catalyseurs comprennent deux classes : - les a 1uminosi1icates cristallins, communément appelés "zéolites", qui contiennent des quantités significatives d'alumine en plus de la silice; et - les silices cristallines polymorphes, pratiquement î 5 ‘ i y * - 2 - exemptes d'alumine, par exemple la silicalite.
Un des principaux intérêts de ces procédés récents réside dans les vitesses spatiales horaires liquides (LHSV) plus élevées, typiquement entre 30 et 40, que l'on peut utiliser, alors que les procédés classiques d'oligomérisation sur catalyseurs contenant de l'acide phosphorique n'autorisent typiquement que des LHSV de 1 à 4. Un autre avantage est que les tamis moléculaires cristallins siliceux peuvent être régénérés, au contraire des catalyseurs à base d'acide -phosphorique.
On a déjà décrit de nombreux procédés d'oligomérisa-tion sur zéolites, par exemple : - sur ZSM-5 ayant une acidité contrSlée et des propriétés d'aromatisation réduites (brevet US 3.960.978); - sur ZSM-4,_ ZSM-12, ZSM-18, Chabasite ou Zéolite bêta (brevet US 4.021.502); - sur catalyseurs de type ZSM-5 en présence d'eau (brevet US 4.150.062); et sur ZSM-12 (brevet US 4.254.295).
Les silices cristallines polymorphes ont également été utilisées dans des procédés d'oligomérisatiοn - sur silicalite (brevets US 4.414.423 et US 4.417.088); et - sur borosilicate cristallin (brevet US 4.451.685).
Cependant, l'indice d'octane des essences oléfiniques obtenues par les procédés ci-dessus n'est pas suffisant, et il est donc nécessaire de leur ajouter des additifs sans plomb comme le MTBE ou le TAME.
Il existe dès lors un besoin pour un procédé de production d'essence ayant un indice d'octane amélioré, qui ne demanderait l'addition que de peu d'additif anti-détοnant ou qui n'en demanderait pas.
L'invention a pour objet un procédé de production d'essence avec un meilleur indice d'octane.
Elle a également pour objet un procédé intégré en t - 3 -
K
plusieurs étapes pour produire de l'essence ayant un meilleur indice d'octane.
Elle a encore pour objet un procédé de production d'essence à laquelle il faut ajouter moins d'additif anti-détonant, voire pas d'additif du tout.
Le procédé de l'invention pour produire de l'essence se compose des étapes de (1) mise en contact, dans des conditions d'oligomérisation, d'une charge composée pour l'essentiel d'un mélange de butanes et de butènes avec un catalyseur consistant en un tamis moléculaire cristallin siliceux à pores de taille moyenne, facultativement en présence d’eau; (2) enlèvement de l'eau hors de l'effluent, si on a utilisé de l'eau dans l'étape (1); (3) facultativement, enlèvement de tout ou partie des hydrocarbures normalement gazeux hors de l'effluent; (4) mélange de l'effluent avec du méthanol; (5) mise en contact, dans des conditions d'éthérification, du mélange résultant de l'étape (4) avec un catalyseur échangeur cationique acide,· (6) distillation de l'effluent éthérifié; et (7) récupération d'une essence ayant un meilleur indice d'octane.
La Demanderesse a maintenant trouvé de manière inattendue qu'en produisant de l'essence par le procédé de l'invention, son indice d'octane est grandement amélioré.
Le procédé de l'invention a l'avantage de fournir de l'essence ayant un indice d'octane qui est amélioré de beaucoup par rapport à celui de l'essence produite par oligomérisation sur tamis moléculaire cristallin siliceux à pores de taille moyenne. Dans les conditions préférentielles, le procédé de l'invention a même fourni de l'essence avec un indice d'octane au moins aussi bon que celui de l'essence obtenue par le procédé classique d'oligomérisation sur - 4 - ft 1 t catalyseur contenant de l'acide phosphorique. Ceci est d'autant plus inattendu que l'éthérification de cette dernière essence n'améliore pas son indice d'octane.
Comme on le montre ci-dessous, les avantages du procédé de l'invention résultent de la combinaison d'étapes telle que décrite.
La charge utilisée pour le procédé de l'invention-· est un mélange de butanes et butènes, comprenant j isobutane de 0 à 40 % (en poids) n-butane de 5 à 30 % 1- butène de 10 à 30 % 2- butènes de 15 à 35 % isobutène de 0 à 50 % et pouvant contenir jusqu'à 5 % d'hydrocarbures plus lourds et/ou plus Légers. La composition de la charge dépend de son origine. Comme exemple de charges typiques, on peut citer les charges en C^ exemptes d'isobutène provenant d'une unité de production de MTBE, les charges en C^ provenant d'une unité de craquage catalytique, et même les coupes C^ venant d'une unité de craquage à la vapeur (après enlèvement du butadiène). Cependant, ces deux derniers types de charges sont de plus en plus utilisés pour produire du MTBE par réaction de l'isobutène avec du méthanol, laissant des mélanges composés principalement de butanes et de r^-butènes en quantités pondérales approximativement égales. On utilise de préférence ces mélanges comme charge pour le procédé de l'invention.
La réaction d'oligomérisation est conduite de manière connue sur un tamis moléculaire cristallin siliceux à pores de taille moyenne.
Ces matériaux présentent la propriété de trier les molécules sur base de leur taille et/ou de leur forme. Les tamis moléculaires cristallins siliceux à pores de taille moyenne sont capables de différencier d'une part les grandes molécules et les molécules contenant des carbones « « - 5 -
V
quaternaires, et d'autre part les petites molécules. Par pores de taille moyenne, on entend ici une taille de pores d'environ 0,5 à 0,65 nm quand le tamis moléculaire est sous forme H, la taille préférée étant d'environ 0,53 à 0,62 nm.
Bien que l'on puisse réaliser 1'oligomérisation en présence de silicalite, il est préférable d'utiliser de la silicalite stabilisée halogénée; ce catalyseur et son procédé de préparation sont décrits dans la demande de brevet intitulée "Procédé de stabilisation de catalyseurs du type silicalite" et déposée le même jour au nom de la Demanderesse.
L'étape d'oligomérisation peut aussi être réalisée sur zéolite, ainsi que cela est décrit dans l'art antérieur, de préférence sur les zéolites ayant un faible rapport Al/Si. Cependant, l'essence obtenue par le procédé de l'invention a un indic-e d'.octane qui est moins amélioré lorsqu'on a utilisé une zéolite dans l'étape d'oligomérisation.
On peut ajouter de l'eau pour l'étape d'oligoméris-tion, parce qu'elle améliore généralement la stabilité du catalyseur. De plus, l'indice d'octane de l'essence obtenue par le procédé de l'invention est généralement amélioré par 1'uti1isation d'eau au cours de 1'oligomérisation.
La réaction d'oligomérisation est conduite dans des conditions bien connues. Typiquement, la pression peut aller de la pression atmosphérique à environ 60 bars (6 MPa), de préférence de 3 à 20 bars (0,3 à 2 MPa) et plus particulièrement environ 15 bars (1,5 MPa). Les pressions élevées tendent à améliorer le rendement du procédé en essence, tandis que les faibles pressions tendent à améliorer l'indice d'octane de l'essence du procédé. La Demanderesse a trouvé que les pressions les plus élevées jusqu'à 60 bars (6 MPa) ne devraient être utilisées que si le catalyseur est une silicalite halogénée. Par ailleurs, il est économiquement intéressant que la pression au cours de l'étape d'ο 1igomérisation soit la même qu'au cours de l'étape - 6 - d'éthérification.
On conduit généralement l'étape d'oligoméri sation à une température de 200 à 500°C, mais de préférence entre 250 et 450°C et en particulier à environ 350°C si on utilise de la silicalite (qu'elle soit ou non stabilisée), et de préférence entre 200 et 350°C et en particulier à environ 280°C si on utilise une zéolite.
La vitesse spatiale horaire liquide (LHSV) de la charge est typiquement de 2 à 20, mais la Demanderesse a trouvé que l'on peut atteindre des valeurs de LH5V aussi élevées que 50.
Quand on utilise de l'eau au cours de l'étape d'oligomérisation, elle est généralement ajoutée dans un rapport molaire eau/charge de 0,5 à 1,5, de préférence de 0,5 à 1,0 et- plus particulièrement d'environ 0,7. Cependant, l'avantage d'ajouter de l'eau est contrebalancé par l'inconvénient économique, et on préférera donc ajouter le moins possible d'eau.
L'étape d'oligomérisation du procédé de l'invention est plus efficace avec un tamis en fines particules qu'avec de grandes particules cristallines. De préférence, les cristaux ou cristallites de tamis moléculaire ont moins qu'environ 0,01 mm. Les méthodes pour préparer des cristaux de tamis moléculaire de différentes tailles sont connues.
On peut mélanger les tamis moléculaires avec des supports inorganiques, ou on peut les utiliser avec un liant organique. Il est préférable d'utiliser un support inorganique parce que les tamis moléculaires, à cause de l'important volume interne des pores, tendent à être fragiles et être sujets à l'écroulement et à l'usure lors des opérations normales de chargement et de déchargement du réacteur ainsi que lors de 1 ' oligomérisatiοn. Quand on utilise un support inorganique, il est de loin préférable qu'il ne présente pratiquement aucune activité de conversion d'hydrocarbures.
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Si on utilise un support ayant une activité de transfert d'hydrogène, une partie significative des oligomères produits par le tamis moléculaire pourra être convertie en paraffines, ce qui détruit en grande partie les avantages du procédé de 1 'invention.
Si on a utilisé de l'eau dans l'étape d'ο1igomérisation, elle doit être enlevée de l'effluent dans l'étape suivante. L'enlèvement de l'eau se fait le mieux en décantant d'abord l'eau puis en séchant le mélange d'hydrocarbures. On n'effectue normalement aucune séparation d'hydrocarbures à ce moment. Néanmoins, si on le désire, on peut enlever tout ou partie les hydrocarbures normalement gazeux, par exemple pour récupérer l'isobutène qui peut entre autres possibilités être transformé en po 1 y i s ob u tène ,-cependant, l'indice d'octane de l'essence obtenue por le procédé de l'invention n'est pas aussi bon si on a effectué une telle séparation.
On entend par hydrocarbures normalement gazeux les hydrocarbures jusqu'à C ^ , qui sont gazeux à température ambiante sous la pression atmosphérique.
On ajoute ensuite du méthanol au mélange d'hydrocarbures, en une quantité pratiquement équimolaire par rapport aux iso-oléfines contenues dans ce mélange. A titre d'exemple, on peut citer un rapport molaire méthanol/iso-oléfines de 0,9 à 1,], de préférence de 0,95 à 1,05 et plus particulièrement environ égal à 1. Pour une charge donnée et des conditions d'ο 1igomérisatiοn données, la quantité d iso-oléfines dans l'effluent peut être déterminée expérimentalement par une mesure quantitative de la teneur en r- , -8- iso-oléfines en à Cy dans le mélange.
On effectue l'étape d'éthérification de manière connue, sur un échangeur d'ions cationique acide, par exemple sur un copolymère styrène-divinylbenzène comportant des groupements acide sulfonique, en couche solide ou en suspension, à une température de 30 à 120°C, de préférence de 40 à 90°C, sous une pression de 1 à 50 bars (0,1 à 5 MPa), de préférence de 3 à 20 bars (0,3 à 2 MPa) et plus particulièrement d'environ 15 bars (1,5 MPa), avec un LHSV de 0,05 à 10 et de préférence d'environ 1. Le rendement d'éthérification diminue aux valeurs élevées de LHSV, tandis qu'on forme des quantités significatives de diméthyl éther aux LHSV faibles. Dans cette étape, on ajuste la pression et la température de telle sorte que la réaction ait lieu en phase liquide.
. Après l'étape d'éthérification, l'effluent éthérifié est envoyé dans une colonne de distillation où on sépare l'essence des hydrocarbures résiduels en C ^ et en C ^ et du méthanol n'ayant pas réagi. Cette colonne a par exemple 30 à 80 plateaux, de préférence 40 à 70. On peut utiliser une colonne à cloches de barbotage, une colonne à plateaux perforés, ou toute autre colonne de distillation comportant des plateaux ou un matériau de remplissage qui fournissent une efficacité suffisante de séparation. On réalise la distillation sous une pression de 1 à 10 bars (0,1 à 1 MPa), de préférence de 3 à 7 bars (0,3 à 0,7 MPa) et plus particulièrement de 4 à 6 bars (0,4 à 0,6 MPa).
L'essence ainsi obtenue a un indice d'octane amé1i o ré.
Un mode d'exécution préféré du procédé de l'invention est décrit ci-dessous, à titre d'exemple seulement, en se référant à la Figure ci-jointe qui est un schéma de fonctionnement d'une installation permettant de mettre en oeuvre le procédé de l'invention.
Sur la Figure, la charge (1) et l'eau (2) sont -9- , Γ-.
introduites dans le réacteur d'oligomérisation (3). Ce réacteur peut être par exemple un réacteur à lit fixe ou un réacteur tubulaire, et on l'utilise de préférence de manière ascendante. Le mélange résultant est envoyé par la canalisation (4) dans un décanteur (5), où la plus grande partie de l'eau (ô) est enlevée, puis par la canalisation (7) dans une unité de séchage (8).
Le mélange d'hydrocarbures séché sortant par la canalisation (9) est ensuite mélangé avec du méthanol (10) et introduit'dans le réacteur d'éthérification (11). Ce réacteur peut être par exemple un réacteur à lit fixe ou un réacteur tubulaire, et on l'utilise de préférence de manière ascendante.
L'effluent éthérifié sortant du réacteur (11) est envoyé par la conduite (12) dans une colonne de distillation (13). On récupère l'essence (14) au pied de la colonne, et le produit de tête (15) consiste pour l'essentiel en un mélange de méthanol et d'hydrocarbures en C ^ et e n C ^ .
Les exemples suivants sont donnés à titre d'illustration et ne doivent pas être considérés comme limitant l'étendue de l'invention.
V
- 10 -
Exemple 1
On a chargé de la silicalite dans un réacteur, et on l'a chauffée à 500°C pendant 3 heures sous un courant d'azote avec une vitesse spatiale horaire gazeuse (GHSV) de 500. On a ensuite ramené la température à 280°C tout en maintenant le débit d'azote que l'on a saturé pendant 4 heures avec du CCI.. On a ainsi obtenu de la silicalite stabilisée 4 halogénée.
On a mélangé une charge d'hydrocarbures avec de l'eau dans un rapport molaire eau/charge de 0,7, et on a fait passer le mélange sur la silicalite stabilisée halogénée à une température de 380°C, sous une pression de 15 bars (1,5 MPa) et avec un LHSV de 30.
La charge d'hydrocarbures avait la composition suivante- (% en poids) : propane 1,71% p ropylène 0,09% isobutane 27,87 % n-butane 12,16% butènes 58,09% hydrocarbures plus lourds 0,08 %
Après décantation de l'eau et séchage, on a mélangé l'effluent avec du méthanol dans un rapport en poids méthanol/eff1uent de 0,3, puis on a passé le tout dans un réacteur d'éthérification contenant comme catalyseur de la résine Duolite ES-276 (billes poreuses de copolymère styrène-diviny1 benzène sulfoné fortement acide, ayant une capacité d'échange totale de 1,8 mol H+ par litre (Duolite est une marque déposée de Diamond Shamrock), à une température de 80°C, sous une pression de 15 bars (1,5 MPa) et avec un LHSV de 1.
On a distillé l'effluent éthérifié, obtenant une essence ayant les caractéristiques suivantes : - 11 -- concentrations ΜΤΒΕ 16,7 % en poids en éthers : TAME 19,7 % en poids éther méthyl tert-hexylique 6,0 % en poids éther méthyl .tert-heptyiique 3,1 % en poids -indices d'octane: RON 97,2 MON 82,9 densité:. 0,745
Exemple comparatif Cl
On a suivi le mode opératoire de l'exemple 1 jusqu'à la décantation de l'eau et le séchage. On a conservé l'effluent à pression atmosphérique jusqu'à son analyse qui a donné les résultats suivants : indices d'octane: RON 89,0 MON 78,2 densité: 0,710
Exemple comparatif C2
On a soumis une charge d'hydrocarbures de composition identique à celle de l'exemple 1, à une polymérisation sur catalyseur à base d'acide phosphorique. L'indice d'octane RON de l'essence obtenue était de 96,5.
On a ensuite soumis cette essence à une éthérification dans les conditions décrites dans l'exemple 1. L'indice d'octane RON était de 96,0 après éthérification.
Cet exemple comparatif montre que l'éthérification d'une essence obtenue par le procédé classique n'améliore pas son indice d'octane.
- 12 -
Exemple 2
On a stabilisé de la silicalite par halogénation comme décrit dans l'exemple 1.
On a mélangé une charge d'hydrocarbures de composition identique à celle de l'exemple 1, avec de l'eau dans un rapport molaire eau/charge de 0,72, et on a passé le tout sur la silicalite stabilisée halogénée à une température de 341°C, sous une pression de 14,9 bars (1,49 MPa) et avec un LHSV de 30,7.
On a poursuivi le procédé dans les conditions décrites à l'exemple 1, et on a obtenu une essence ayant les caractéristiques suivantes : concentrations MTBE 9,5 % en poids en éthers : _ TAME 4,9% en poids éthers plus lourds 11,0 % en poids indices d'octane : RON 98,0 MON 82,7
Exemple comparatif C3
On a répété le mode opératoire de l'exemple 2 jusqu'à la décantation de l'eau et le séchage après l'étape d'oligomérisation. On a conservé l'effluent à pression atmosphérique jusqu'à son analyse qui a donné les résultats suivants : indices d'octane : RON 93,4 MON 80,0
Exemple 3
On a chargé de la silicalite dans un réacteur, et on l'a chauffée à 500°C pendant 3 heures sous un courant d'azote avec un GHSV de 500. On a ensuite ramené la température à - 13 - * 285°C tout en maintenant le débit d'azote que l'on a saturé pendant 110 minutes avec du CCl^. On a ainsi obtenu de la silicalite halogénée.
On a mélangé une charge d'hydrocarbures avec de l'eau dans un rapport molaire eau/charge de 0,7, et on a fait passer le mélange sur la silicalite stabilisée halogénée à une température de 320°C, sous une pression de 15-bars (1,5 MPa) et avec un LHSV de 30.
La charge d'hydrocarbures avait la composition suivante (% en poids): propane 0,77% propylène 0,17% isobutane 40,03 % ri-butane 11,77% ' butènes 46,98 % hydrocarbures plus lourds 0,28 %
Après décantation de l'eau, séchage et séparation des hydrocarbures normalement gazeux, on a mélangé l'effluent avec du méthanol dans un rapport en poids méthano1/eff1uent de 0,1, puis on a passé le tout dans un réacteur. d'éthérifi cation contenant comme catalyseur de la résine Amberlyst 15 (billes de copolymère styrène-divinylbenzène sulfoné fortement acide ; Amberlyst est une marque déposée de Rohm & Haas), à une température de 75°C, sous une pression de 15 bars (1,5 MPa) et avec un LHSV de 1 .
On a distillé l'effluent éthérifié, obtenant une essence ayant les caractéristiques suivantes : concentrations MTBE 0,4 % en poids en éther : TAME 4,9 % en poids éthers supérieurs 11,0 % en poids indices d'octane: R0N 95,8 MON 81,5 , l t-
V
- 14 -
Exemple 4
On q mélangé une charge d'hydrocarbures avec de l'eau dans un rapport mo1 aire *eau/charge’de 1, et on a fait passer le mélange sur la silicalite à une température de 310°C, sous une pression de 2 bars (0,2 MPa) et avec un LHSV de 40.'
La charge d'hydrocarbures avait la composition suivante (% en poids) : hydrocarbures en 0,9 % isobutane 32,5% n-butane 11,8 % J2 - butènes 53,8% isobutène 1,0%
Après décantation de l'eau et séchage, on a mélangé l'effluent avec du méthanol dans un rapport en poids méthanol/eff1uent de 0,15, puis on a passé le tout dans un réacteur d'éthérification contenant comme catalyseur de la résine Amberlyst 15 (décrite dans l'exemple 3), à une température de 75°C, sous une pression de 15 bars (1,5 MPa) et avec un LH5V de 1.
On a distillé l'effluent éthérifié, obtenant une essence ayant les caractéristiques suivantes : concentrations MTBE 14,4% en poids enéthers: TAME 4,4 * en poids éthers supérieurs 6,5 % en poids indices d'octane: ROM 97,0 MON 82,3
Claims (17)
1. Procédé de production d'essence, comprenant les étapes de : (i) passage d'une charge, comportant un mélange de butanes et de butènes, dans des conditions d'ο1igomérisatiοn sur un catalyseur consistant en un tamis moléculaire cristallin siliceux à pores de taille moyenne; (ii) mélange de l'effluent avec du méthanol; (iii) passage du mélange résultant de l'étape (ii) dans des conditions d'éthérification sur un matériau catalytique échangeur de cations acide; (iv) distillation de l'effluent éthérifié; et (v) récupération d'une essence ayant un indice d'octane amé1i o r é.
2. Procédé selon la revendication 1, A caractérisé, en ce que l'étape d'oligomérisatiοn est conduite en présence d'eau, et en ce que, ddns une étape supplémentaire, on enlève l'eau de l'effluent d'ο 1igomérisation et on le sèche avant de le mélanger avec du méthanol.
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'eau est utilisée dans un rapport molaire eau/charge de 0,5 à 1,5, de préférence de 0,5 à 1,0, et plus particulièrement d'environ 0,7.
4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend l'étape supplémentaire d'enlèvement de tout ou partie des hydrocarbures normalement gazeux de l'effluent d'oligomérisation avant de le mélanger avec du méthanol.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, , » « t t . * - 16 - caractérisé en ce que la charge comporte un mélange de butanes et de n-butènes.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'étape d'oligomérisation est réalisée à une température de 200 à 500°C, sous une pression de 1 à 60 bars, et à un LHSV de 2 à 50.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'étape d'ο 1igomérisatiοn est réalisée sous une pression de 3 à 20 bars.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le tamis moléculaire cristallin silic-eux à pores de taille moyenne est de la silicalite. £.
9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la silicalite a été stabilisée par halogénation.
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 8 ou 9, caractérisé en ce que l'étape d'ο1igomérisatiοn est réalisée à une température de 250 à 450°C, et de préférence à environ 350°C.
11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le tamis moléculaire cristallin siliceux à pores de taille moyenne est une zéolite.
12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que l'étape d'oligomérisation est réalisée à une température de 200 à 350°C, et de préférence à environ 280°C. 1 * t » « s. - 17 -
13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que la pression lors de l'étape d'ο 1igomérisation et la pression lors de l'étape, d'éthérification sont pratiquement égales à environ 15 ba r s .
14. Procédé pour améliorer l'indice d'octane d'une essence produite par passage, dans des conditions d'ο1igomérisation, d'une charge, comportant un mélange de butanes et de butènes, sur un catalyseur consistant en un tamis moléculaire cristallin siliceux à pores de taille moyenne, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes de : (i) mélange de l'essence avec du méthanol; (ii) passage du mélange résultant, dans des conditions d'éthérification, sur un matériau catalytique échangeur de cations acide; £ (iii) distillation de l'effluent éthérifié; et (iv) récupération d'une essence ayant un indice d'octane amélioré.
15. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que le méthanol est ajouté en quantité environ équimolaire avec les isooléfines.
16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que l'étape d'éthérification est réalisée à une température de 30 à 120°C, sous une pression de 1 à 50 bars, et à un LHSV de 0,05 à 10.
17. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que l'étape d'éthérification est réalisée à une température de 40 à 90°C, sous une pression de 3 à 20 bars, et à un LHSV d'environ 1. Bruxelles, le Par Pon de la Société dite LABOFINA S.A.
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