KR930010921B1

KR930010921B1 - 스티렌계 중합체 제조방법 및 장치

Info

Publication number: KR930010921B1
Application number: KR1019890001609A
Authority: KR
Inventors: 다이고 시로따; 가쯔또시 이시까와; 고찌 야마모또; 히데끼 이마바야시; 다까시 이쯔미
Original assignee: 이데미쓰 세끼유 가가꾸 가부시끼가이샤; 홍고오 무쓰비
Priority date: 1988-02-13
Filing date: 1989-02-11
Publication date: 1993-11-17
Also published as: AU611758B2; EP0328975A3; ATE106906T1; FI890525A0; FI890525A; AU2889889A; KR890013068A; FI99017C; DE68915806D1; EP0328975A2; ES2056969T3; CA1329301C; EP0328975B1; DE68915806T2; FI99017B

Abstract

내용 없음.

Description

스티렌계 중합체 제조방법 및 장치

제1도는 이중나선형리본날(ribbon blades)을 갖춘 반응기이 설명도이다.

제2도는 일정하지 않는 회전형태의 교반날을 갖춘 반응기의 설명도이다.

제3도는 한축에 회전날을 갖춘 반응기의 설명도이다.

제4도는 두축에 회전날을 갖춘 반응기의 설명도이다.

제5도는 패들날(paddle blades)끝에 스크레이퍼(scraper)를 갖춘 반응기의 횡단면도이다.

제6도는 패들날 끝에 스크레이퍼를 갖는 또 다른 패들날의 예를 설명한 것이다.

제7도는 패들끝에 스크레이퍼를 수직 방향으로 나란히 세운 상태의 설명도이다.

제8도는 교반날끝에 둥근 봉 스크레이퍼를 갖춘 반응기의 설명도이다.

제9도는 나선형날 끝에 스크레이퍼를 갖춘 반응기의 횡단면도이다.

제10도는 교반봉을 구성한 교반날을 갖춘 반응기의 횡단면도이다.

제11a도∼제11d도는 교반봉을 구성한 교반날의 다른 형태를 각각 설명한 횡단면도이다.

제12도는 교반봉을 구성한 교반날의 형태를 더욱 자세히 나타내는 반응기의 횡단면도이다.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1 : 리본날 2: 일정하지 않은 회전형날

P, 13, 23, 33, 43, 44 : 교반날

C, 11, 12, 21, 22, 31, 32, 41, 42 : 반응기

3 : 회전날 14,14a, 24, 25 : 패들

15, 16, 26, 35 : 스크레이퍼 27 : 앵커형패들

29 : 보스 34 : 나선형날

43a : 회전축 43b : 연결봉

45a, 45b : 교반봉

본 발명은 스티렌계 중합체를 제조하기 위한 방법 및 장치에 관한 것이다. 더욱 상세하게는 본 발명은 사슬이 주로 신디오탁틱(syndiotactic) 구조인 입체 구조를 갖는 스티렌계 중합체를 효율적으로 제조하기 위한 방법이며, 또한 상기의 스티렌게 중합체를 제조하기 위한 장치이다.

종래에 아탁틱(acactic) 또는 이소탁틱(isotactic)을 갖는 스티렌계 중합체는 잘 알려졌으나, 최근에 주로 신디오탁틱구조인 입체 구조를 갖는 스티렌계 중합체를 개발해왔으므로 이들 중 하나의 예를 들면 일본 특허출원공개번호 187708/1987에 공지되어 있다.

신디오탁틱구조를 갖는 스티렌계 중합체를 제조에 맞아 한가지 문제점은 변화율이 약 70%까지 중합반응이 계속 이루어져서 반응이 오직 약 20%로 끝날 때, 반응 혼합물이 굳어지게 된다.

따라서, 중합반응이 종래 패들날(paddle blades)을 갖는 교반날을 갖춘 반응기에서 실행할 경우, 약 5mm 또는 그 이상의 지름을 갖는 큰 입자에서는 신디오탁틱구조를 갖는 스티렌계 중합체가 액체 상태로 침전할 때 제조되며, 이러한 입자는 건조 효율이 낮은 불리한 점을 가지고 있다.

더우기, 교반장치의 절단력이 미치지 않은 반응기의 부분에서 이러한 입자는 덩어리로 굳어져서 중합반응이 끝날때 중합체 조작이 반응기벽내에 교반날 그리고 반응기에 반입한 열전기쌍과 같은 대상에 부착되어 남아있다.

본 발명의 목적은 주로 신디오탁틱구조를 갖는 스티렌계 중합체를 효율적으로 제조하는데 있다. 본 발명의 다른 목적은 중합체의 처리후 보다 쉽게 하기 위해 얻어진 중합체를 적당한 입자크기로 만드는데 있다. 더우기, 본 발명의 목적은 중합 반응하는 동안 형성된 중합체를 반응기의 내벽에 부착한 것을 방지하는데 있다.

본 발명은 주로 신디오탁틱구조를 갖는 스티렌계 중합체를 제조에 있어서, 스티렌계 중합체를 제조하기 위한 방법을 제공하는데, 110℃보다 높지 않은 온도, 바람직하게는 90℃에서 스티렌유도체를 중합화한 특징이며, 반응 혼합물에서 복잡분산상태(polydisper sive state)유지하에 절단력을 충분히 가하여 대체로 고체상태 복잡분산질(polydispersoid)로 만든다.

본 발명은 또한 주로 신디오탁틱구조를 갖는 스티렌계 중합체를 제조하기 위한 장치를 제공하는데 있으며, 다음 구성(1)∼(4)중의 하나를 적용한 특징으로 가지고 있다.

둘 이상의 평판패들(flat paddles)을 갖는 교반날이 수직방향으로 플래트 패들의 넓은 면에 부착되어 있는 원통형 또는 원통모양의 반응기 또는 플래트 패들이 상기 반응기에서 어떤 각도로도 부착되어 있으며, 긁는 기구(scraper)는 바닥으로부터 반응기 축길이의 1/4보다 높은 곳 상기 언급한 패들의 끝에 부착되어 있으며, 상기 스크레이터는 반응기내벽에서 10mm이내의 공간을 두고 패들끝에 부착되어 있고, 또한 각각의 스크레이퍼는 수직적으로 스크레이퍼 부근과 함께 회전하면서 이동면(shifted phase)에 고정되어 있다.

(2)둘이상의 둥근봉 패들을 갖는 회전 가능한 교반날이 반응기에서 중간보다 높은 곳에 부착한 원통형 또는 원통모양의 반응기이며, 둘이상의 경사플래트 패들은 반응기에서 중간보다 낮은 곳에 있으며, 둥근봉 스크레이퍼는 바닥으로부터 반응기 축길이의 1/4보다 높은 곳 상기의 언급한 패들의 끝에 부착되어 있으며, 상기 스크레이퍼는 반응기 내벽에서 10mm이내의 공간을 두고 패들끝에 부착되어 있으며, 또한 각각의 스크레이퍼는 수직적으로 스크레이퍼 부근과 함께 회전하면서 이동면에 고정되어 있다.

(3)나선형의 날을 갖는 교반날이 반응기에서 회전할 수 있게 맞추어진 원통형 또는 원통모양의 반응기이며, 스크레이퍼는 바닥으로부터 반응기 축길이의 1/4보다 높은 곳 상기의 나선형의 날의 끝에 부착되어 있으며, 또한 상기 스크레이퍼는 반응기 내벽에서 10mm이내의 공간을 두고 나선형의 날 끝에 부착되어 있다.

(4)패들날 또는 앵커날(anchor blades)로 구성된 아래쪽의 교반날이 반응기의 아래쪽 부분에 회전 가능하게 맞추어진 원통형 또는 원통모양의 반응기이며, 수직 방향으로 뻗어진 적어도 두 교반봉은 상기의 아래쪽 교반날 위에 있고 또한 회전축으로부터 서로 다른 거리에 있다.

본 발명에 따라서 중합 반응하는 동안 중합체의 부착없이 일정한 입자크기를 형성한 분말인 주로 신디오탁틱구조를 갖는 스티렌계 중합체를 효율적으로 얻을 수 있게 하는 것이 가능하다.

교반날에 의해 조절한 절단력이 또한 중합체의 조절한 입자크기로 할 수 있으며, 다음 처리가 쉽게 된다. 즉, 커다란 입자형태를 피하게 된다. 따라서, 본 발명은 특히 상업적으로 이용되며, 또한 주로 신디오탁틱구조를 갖는 스티렌계 중합체의 산업적 제조를 위한 방법이 효과적으로 이용될 것으로 기대한다.

본 발명에 따라 제조한 중합체는 주로 신디오탁틱구조를 갖는 스티렌계 수지이다. 신디오탁틱구조는 치환페닐기의 측쇄 페닐기가 C-C결합을 구성한 직쇄에 대해 반대 위치에 교대로 놓인 입체 구조를 의미한다.

탁티서티(tacticity)는 탄소동위원소(¹³C-NMR법)을 사용한 핵자기공명법에 의해 정량적으로 결정된다.¹³C-NMR법에 의해 결정된 탁티서티는 서로 계속적으로 접촉한 구성단위의 비율 즉, 두개의 구성단위가 서로 접촉한 디아드(diad), 세개의 구성단위가 서로 접촉한 트리아드(triad), 그리고 다섯개의 구성단위가 서로 접촉한 펜다드(pentad), 등의 표현으로 나타낸다.

본 발명의 주로 신디오탁틱구조를 갖는 스티렌계 수지는 폴리스티렌, 폴리(알킬스티렌), 폴리(할로겐화스티렌), 폴리(알콕시스티렌), 폴리비닐벤조네이트 및 그 혼합물, 그리고 주요성분으로 상기 중합체 단위를 함유한 공중합체 및 디아드비율이 75% 이상, 바람직하게는 85%이상 또는 펜타드(라세믹 펜타드)의 비율이 30%이상, 바람직하게는 50%이상과 같은 각각의 신디오탁틱서티를 함유한다.

상기 폴리(알킬스티렌)은 폴리메틸렌, 폴리에틸스티렌, 폴리이소프로필스티렌, 폴리(테르트-부틸스티렌) 등을 함유한다. 폴리(할로겐화 스티렌)은 폴리클로로스티렌, 폴리브로모스티렌, 폴리플루오로스티렌등을 함유한다. 폴리(알콕시스티렌)은 폴리메톡시스티렌, 폴리에톡시스티렌등을 함유한다.

이러한 수지중 폴리스티렌, 폴리(P-메틸스티렌), 폴리(m-메틸스티렌), 폴리(P-테르트-부틸스티렌), 폴리(P-클로로스티렌), 폴리(m-클로로스티렌), 폴리(P-플루오로스티렌) 그리고 스티렌 및 P-메틸스티렌의 공중합체가 가장 바람직하다.

본 발명에 사용한 스티렌계 수지는 무게 평균 분자량이 5,000이상이며, 바람직하게는 10,000∼20,000, 그리고 수평균 분자량은 2,500이상이며, 바람직하게는 5,000∼10,000,000을 갖는다.

주로 신디오탁틱구조를 갖는 스티렌계 수지는 예컨대 티타늄 화합물을 구성한 촉매, 축합체의 접촉생산물 그리고 불활성 탄화수소용매가 있든 없든 유기 알루미늄 화합물을 사용하여 스티렌계 단량체(요구한 스티렌계 수지에 관하여)를 중합화하여 얻을 수 있다.

각종 티타늄 화합물을 사용할 수 있다.

다음 일반식(I) 및 (II) 에 의해 표현된 화합물이 바람직하다.

[일반식 I]

[일반식 II]

(여기서 R¹,R²그리고 R³는 각각 할로겐원자, 1∼20개의 탄소원자를 갖는 알킬기, 1∼20개의 탄소원자를 갖는 알콕시기, 6∼20개의 탄소원자를 갖는 아릴기, 6∼20개의 탄소원자를 갖는 알킬아릴기, 6∼20개의 탄소원자를 갖는 아릴알킬기, 1∼20개의 탄소원자를 갖는 아실옥시기, 사이클로펜타디에닐기, 5∼20개의 탄소원자를 갖는 치환 사이클로펜타디에닐기 또는 인데닐기등이 있으며, X¹은 할로겐원자며, a, b 및 c는 각각의 0∼4의 정수며, 그리고 d 및 e는 각각의 0∼3의 정수이다.

즉, 일반식 (Ⅰ) 및 (Ⅱ)에 의해 표현된 티타늄화합물로부터 작아도 하나 이상의 화합물을 선택한 상기 티타늄화합물과 같은 것을 사용한 것이 바람직하다. 더우기 다음 일반식(Ⅲ)에 의해 표현된 티타늄화합물을 축합한 티타늄 화합물과같은 것을 사용할 수 있다.

(여기서 R⁴및 R⁵는 각각 할로겐원자며, 1∼20개의 탄소원자를 갖는 알콕시기, 또는 1∼20개의 탄소원자를 갖는 아실옥시기, 그리고 K는 2∼20까지의 수이다)

이러한 티타늄화합물은 복합체 예를 들면 에스테르 또는 에스테르와 같이 사용할 수 있다. 본 발명의 기타 성분의 촉매로 유기알루미늄 화합물은 유기알루미늄 화합물과 축합제의 접촉에 의해 제조한다.

다음 일반식(Ⅳ)에 의해 표현된 화합물, 상기 유기알루미늄 화합물로서 보통 사용한다.

(여기서 R⁶는 1∼8개의 탄소원자를 갖는 알킬기이다)

축합제의 전형적인 예는 물이다. 더우기, 유기알루미늄이 축합반응을 당하게 된 어떠한 화합물도 사용할 수 있다. 접촉생산물의 전형적인 예는 트리알킬알루미늄과 물의 반응생성물이다.

이 접촉 생산물은 여러가지 방법에 의해 제조할 수 있는데, 예를 들면은 (1)은 알킬알루미늄이 용기용매에 용해된 후 물과 접촉한 방법, (2)알킬알루미늄을 먼저 중합시에 가하고 나서 물을 가하는 방법, (3)알킬알루미늄을 금속염등에 함유한 결정화의물, 또는 유기 및 무기 화합물에 흡수한 물과 반응한 방법등이 있다.

상기물은 암모니아, 에틸아민과 같은 아민, 황화수소와 같은 황화합물, 인에스테르와 같은 인화합물등의 20%이하의 비율로 함유해야 한다. 본 발명의 방법에서 사용한 촉매는 주요성분으로 상기 티탄늄 화합물과 접촉 생산물을 함유한다.

원한다면 기타 적당한 촉매 성분을 첨가할 수 있다. 촉매에서 티타늄 화합물; 접촉 생산물의 비율은 각 성분의 형태 출발물질 스티렌 단량체의 형태등에 따라 다양하기 때문에 무조건적으로 결정할 수가 없다.

본 발명에서 중합 반응은 출발물질과 촉매를 교반에 의한 것이 효과적이며, 중합체의 융점보다 낮은 온도가 바람직하며, 즉 150℃이하의 온도이며, 바람직하게는 0∼120℃며, 더욱 바람직하게는 10∼90℃이며, 복잡 분산상태의 유지하에 절단력을 충분히 가하여, 대체로 고체 상태 복잡분산질로 만들어지며, 이러한 신디오탁틱구조를 갖는 스티렌계 중합체를 건조한다.

여기서 중합반응에 교반은 세단계로 구분되며, ⅰ)단량체, 올리고머 그리고 중합체인 중합화 온도에서 저점도 상태인 교반은 액체 상태에 있으며, 중합화된 중합체의 한부분은 단량체에서 액체가 없는 슬러리 형태이며, 또한 기타 용매를 함유 중합체는 대체로 액체 형태에 있으며, ⅱ)중합화 과정으로서 절단력을 가한 고점도 상태에서 교반, 그리고 ⅲ)대체로 전체가 복잡분산으로 되었을때 고체 상태 복잡분산질을 나중에 교반하게 된다.

그리고 이러한 세단계의 교반은 단일 반응기에서 효과적이다.

상기 절단력 특히 높은 점도 상태에서 절단력은 고체 상태 복잡분산질에서 필요하며, 또한 사용하는데 절단력의 요구한 정도는 0.005KW(Kilowatt)이상이며, 바람직하게는 0.01∼1KW정도인데 이들은 전력소모에 의한 출발물질로서 스티렌 단량체의 1리터(liter)에 해당한 것이다. 절단력은 다음과 같이 산출된다.

PO : 반응기에서 물질이 없는 상태 패들의 회전에 의한 전기 에너지 소모량.

P : 패들이 반응기에서 출발물질(스티렌 단량체) 및 중합체와 회전할 때 전기 에너지 소모량.

M : 반응기에서 출발물질(스티렌 단량체)의 최초량(ℓ).

절단력을 가한 방법의 예를 들면(가) 제1도에서 보인 바와 같이 이중 나선형의 리본날(1)로 구성한 교반날(P)인 교반기를 갖춘 반응기(C); (나) 제2도에서와 같이 일정하지 않은 회전형의 날(2)을 구성한 교반날(P)인 교반기를 갖춘 반응기(C) (다) 제3도에서와 같이 한축에 회전날(3)을 구성한 교반날을 갖는 교반기인 수평형 반응기(C), 그리고 (라) 제4도에서와 같이 두축에 회전날(3, 3)을 구성한 교반날(P)을 갖는 교반기인 수평형 반응기(C) 그리고 더우기, 제5, 6, 8 및 9도에서와 같이 교반날(13, 23, 33)끝에 스크레이퍼를 갖는 반응기(11, 21, 31) 그리고 제10∼12도에서 교반봉을 갖는 교반날을 갖춘 반응기 (41)등이 있다.

이러한 반응기(C)의 종류를 사용하고 적당한 회전 속도 또는 교반날(P)의 토크를 선택 즉, 교반전력의 범위에서 모터를 포함한 기계를 운전할 출력은 보통 0.8∼5,000kw/m³이며, 중합때 요구한 수준으로 절단력을 조절할 수 있다.

이 방법으로 얻어진 중합체를 분별적으로 입자 크기로 변화시킬 수 있으며, 이 방법은 중합때에 절단력을 변화에 의해 입자크기를 조절한다. 고체 상태 복잡분산질에 의해 분말형 또는 조각형과 같은 분산상태로 있는 물질을 의미하며, 바람직하게는 균일한 입자크기의 분말을 의미한다. 본 발명의 방법을 실시한 특히 바람직한 형태의 예 또는 장치를 다음의 설명에서 나타낸다.

장치(11)는 원통형 반응기(12) 및 상기 반응기(12)에서 회전할 수 있게 고정한 교반날(13)로 구성한 것이 제5도에 나타나 있으며, 상기 장치(11)는 일반적으로 교반 탱크형의 반응기로 일컫는다.

상기 장치(11)는 상기 교반날(13), 둘이상 플래트 패들을 갖는 교반날이 수직방향으로 그들의 넓은면을 고정하며, 또한 플래트 패들은 수직선으로 어떤 각도로도 고정(14, 14) 다음은 간단히 패들로 표현함)하며, 그리고 반응기(12)의 바닥 근처에 위치한 패들을 제외하고 상기 패들의 끝에 스크레이퍼(15, 15)를 갖춘 것을 사용한다.

상기 패들(14)은 상기 출발물질, 촉매 그리고 기타의 혼합물(다음은 출발물질로 간단히 나타냄)에서 절단력을 충분히 갖으며, 그리고 넓은 날, 상, 하 패들의 공간을 갖음 또한 각 패들을 고정한 각(14)은 종래의 패들과 같은 방법으로 만들 수 있다.

예를 들면 패들(14)의 단수는 반응기(12)의 축길이 또는 패들의 날 넓이에 따라서 해야하나 단위 적절한 수는 보통 3∼20개이다. 패들(14)의 각도는 제한이 없지만, 보통 각도는 교반날의 종류에 의해서 사용하며, 예를 들면, 회전축에서 0∼45°가 적절할 것이다.

상기 패들(14)의 끝에 스크레이퍼(15)는 반응기 (12) 내벽에 스케일이 부착한 것을 방지할 목적으로 부착하며, 형태에 있어서 접시조각 또는 둥근봉 모양이지만 이들의 표면은 매끄러운 것이 바람직하다.

이들의 재료의 질은 날에 사용한 것(예를 들면, 스테인레스 스틸)과 동일하게 해야하며, 또는 테프론등과 같은 것으로 해야한다. 금속을 스크레이퍼에 사용할때 이들의 표면은 끝을 약하게 하여 매끄럽게 한 것이 바람직하다.

상기 스크레이퍼(15)와 반응기(12)의 내벽 사이의 거리는 10mm 이내로 한 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 5mm이내로 하여 내벽에 부착한 어떠한 출발물질 또는 중합체를 대채로 완전히 긁어서 없앤다.

각각 스크레이퍼(15)는 스크레이퍼 부근과 함께 회전하면서 이동면에 고정되어 있으며, 스크레이퍼(15)는 회전날(13)과 함께 회전한 물질을 막기 위해 수직방향으로 나란히 세우지 않는다.

스크레이퍼(15)의 이동면에서 거의 대부분의 방법이 패들(14)을 교반날(13)에 부착한 방법에 의한다. 예를 들면, 패들부근(14)에 수직적으로 90°의 이동면을 갖을 때 제5도와 같으며, 이들의 목적은 패들(14)의 각 끝에 스크레이퍼(15)를 부착한 것이다.

제6a,b도에서와 같이 패들(14a, 14a)이 같은 면에 고정되어 있을 때 각 패들(14a)의 끝을 교대로 스크레이퍼(15, 15)가 부착하게 하는 방법은 이동면을 180°로 만든다.

제7도에서 처럼 수직방향으로 스크레이퍼를 나란히 세운것을 피해야 한다. 마찬가지로 출발물질과 같이 회전하는 적을 막기 위해 바닥 근처 교반날로 스크레이퍼를 부착하는 것을 피하고, 즉 바닥으로부터 반응기의 축길이의 1/4보다 낮은 곳에 설치한 것이 필요하다.

출발물질에서 같은 회전이 일어날때, 절단력은 출분히 출발물질을 분리할 수 없게 되며, 또한, 본 발명의 목적하는 바를 얻을 수 없게 된다. 더우기 교반날(13) 끝 위쪽에 반응기(12)안에서 윗쪽에 부착한 스크레이퍼 출발물질인 윗쪽 스크레이퍼(16)가 부착되어 있다.

반응기(12)의 바닥에서 보통 패들이 고정되어 있으나, 이들 대신에 반응기의 바닥날로 고정되어 있는 앵커형 패들(17)을 사용할 수 있다.

이러한 패들중 스크레이퍼(15)가 없는 패들의 끝인 경우 20mm이내 공간을 유지해야 하고 바람직하게는 반응기의 내벽으로부터 5mm이내로 하며, 절단력이 충분할 경우 출발물질에서 균일하게 주어질 수 있다. 제8도는 상기 언급한 장치와 마찬가지로 패들을 갖는 교반날의 또한 예를 설명한 것이다.

상기 장치(21)는 원통형 반응기(22)에 고정되어 회전할 수 있는 교반날(23)을 사용하고, 둘 이상 둥근봉 패들(24, 24)를 갖는 날은 상기 반응기(22)에서 중간보다 높은 곳에 있고, 둘이상 경사플래트 패들(25, 25)을 갖는 날은 상기 반응기(22)에서 중간 보다 낮은 곳에 있으며, 그리고 반응기(22)의 바닥부근에 위치한 패들을 제외하고는 상기 패들의 끝에 둥근날을 한 스크레이퍼(26, 26)를 갖는다.

상기의 설명한 바와 같이 반응기(22)의 중간보다 높은 곳에 둥근패들(24)과 중간보다 낮은 곳에 경사 플래트패들(25)이 위치하여 출발물질에 절단력이 충분히 주어질때 교반시에 저항이 줄어들게 되고 또한 출발물질을 충분히 교반하게 할 수 있다.

반응기(22) 바닥을 플래트 패들로 고정할 수 있지만 이들 대신에 반응기의 바닥날에 고정한 앵커형(anchor-type)패들(27)을 사용할 경우 교반이 효과적으로 더욱 향상된다. 날의 크기와 넓이, 수직방향의 공간, 반응기에서 각 패들에 이룬 각은 반은기(22)의 크기, 또는 출발물질의 종류에 따라서 거의 설정되며, 마찬가지로 상기의 언급한 장치로도 결정된다.

예를 들면, 패들은 5∼20개의 단을 설정할 수 있으며, 경사 플래트패들(25)은 회전축에서 0∼45。 의 각을 갖게할 수 있으며, 상기 언급한 장치와 같다. 반면에 상기 패들의 끝에 스크레이퍼(26)가 봉날일 경우 반응기(22) 내벽과 같이 스케일의 부착을 막을 수 있으며, 더우기 교반 저항을 줄일 수 있다.

상기 스크레이퍼(26)은 매끄러운 표면을 갖는 재료로 형성한 것 또는 마모저항성이 우수한 것이 바람직하며, 반응기(22) 내벽에서 10mm 이내로 공간을 유지하고, 바람직하게는 5mm이내로 한다. 상기 스크레이퍼(26)는 수직적으로 스크레이퍼 부근과 함께 회전하여 이동면의 설정이 필요한데 회전날(23)과 같이 회전한 출발물질을 막기 위해 수직방향으로 나란히 세워두지 않는다.

스크레이퍼(26)가 없는 아래쪽 경사플래트패들(25)의 끝에 의한 공간이 반응기내벽(22)에서 20mm이내로 이들의 끝이 부착되어 있으며, 바람직하게는 5mm이며, 상기 언급한 반응기에서와 같이 출발물질이 절단력을 충분히 받으며, 균일하게 할 수 있다.

더우기 액체 브레이크(break, 28)가 반응기(22)에서 원통날끝 윗쪽의 내면에 설치되어 윗쪽벽에 부착한 스케일을 방지할 수 있다. 상기 보스(29)에 스케일이 부착된 것을 줄이기 위해 교반날(23)과 회전운전축이 접촉된 보스(boss, 29)는 가능한 작게 만들어야한다.

제9도는 교반날로 나선형의 날을 갖는 장치예를 설명한 것이다. 상기 장치(31)는 원통형 반응기(32)에 회전할 수 있게 고정한 교반날(33), 나선형의 날(34)을 갖는 교반날, 그리고 반응기(32)의 바닥 근처에 위치한 날을 제외하고 윗쪽날의 끝에 부착한 스크레이퍼(35)와 같은 것을 사용한다.

상기 나선형날(34)은 상기 출발물질에 절단력을 충분히 가지며, 이들 날의 넓이, 상,하날의 공간, 그리고 나선형날(34)을 고정한 각도는 종래의 날이 갖는 것과 유사하게 할 수 있다. 예를 들면, 나선형날(34)의 나선수는 반응기(32)의 축길이, 나선형날의 형태(예를들어, 단일 및 이중형), 그리고 이들의 날 넓이에 따라서 변화하나 요즘 이들의 수는 1∼10개이다.

상기 나선형날(34)의 가장자리의 스크레이퍼(35)는 반응기(32) 내벽에 스케일이 부착한 것을 방지하기 위해 부착하고, 상기 언급한 바와같이 매끄러운 표면을 갖는 재료로 형성해야하며, 또한 마모성방지에 우수한 것이어야 한다. 상기 스크레이퍼(35)와 반응기(32)의 내벽거리는 10mm이내로 유지해야 하며, 더욱 바람직하게는 5mm이내이다.

상기와 같이 한 이유는 벽에 부착한 출발물질을 긁어내는데 좋게하기 위해서다. 나선형날이 둘이상일때, 적어도 한 나선형날의 가장자리에 상기 스크레이퍼(35)를 갖을때 만족한 효과를 얻을 수 있다. 상기 스크레이퍼(35)는 바닥 부근 나선형날에 부착하지 않고 바닥으로부터 윗쪽에 반응기 축길이의 1/4 높이에 위치해서 회전날(33)과 출발물질이 함께 회전한 것을 방지한다.

더우기 이들의 나선형날중 스크레이퍼(35)를 갖지 않는 나선형날의 가장자리는 반응기내벽에서 20mm 이내로 있어야 하고 바람직하게는 10mm 이내 일때 절단력을 충분히 출발물질에 주어질 수 있다.

스티렌을 상기 장치(31)에 사용하여 중합화할때, 출발물질이 겔상상태에 있는 동안 중합의 처음 단계의 겔에서 충분히 나누기 위해 긁어내림을 아래쪽으로 교반한 것이 바람직하다. 그리고 분말로 변형된 후에 행할 때는 교반한 분말을 줄이기 위해 긁어내림을 위쪽으로 교반한 것이 바람직하다.

즉, 날 또는 패들의 각도에 따라 교반 방향은 날 또는 패들 그리고 스크레이퍼를 윗쪽 또는 아랫쪽으로 ＂프쉬(push) ＂변형시킬 수 있다.

제10도는 교반날에 교반봉을 사용한 장치의 예를 설명한 것이다. 상기 장치(41)는 원통형 반응기(42)에 회전할 수 있게 고정한 교반날(43), 반응기(42)의 바닥부근에 위치한 직각사각형 패들날을 구성한 아래쪽 교반날(44)이 형성된 교반날 또는 반응기(42)의 바닥날에 따라 형성된 앵커날, 그리고 상기의 아래쪽 교반날(44)의 윗쪽표면에 수직방향으로 세운 두교반봉(45a, 45b) 또는 그 이상 봉과 같은 것을 사용한다.

상기 언급한 아래쪽 교반날(44)의 축방향(높이)의 넓이는 1/20이상 그리고 회전축(43a)의 축길이 1/2이내(거의 반응기(2)의 깊이와 같음)의 넓이가 바람직하다. 상기 넓이가 너무 넓으면 출발물질과 같은 회전을 야기시키고 그리고 넓이가 너무 좁으면 충분한 절단력을 얻을 수 없게 된다.

아래쪽 교반날(44)을 교반의 효과를 향상시키기 위해 적당한 기울기를 갖추게 할 수 있다. 더우기, 아래쪽 교반날(44)의 가장자리와 탱크내벽의 거리는 20mm이내가 바람직하며, 더욱 바람직하게는 5mm이내이다.

반면에 상기 언급한 두교반봉(45a, 45b)의 각각은 회전축(43a)로부터 서로 다른 거리에 놓여있고, 이에 대하여 교반봉(45a)중의 하나는 보통 탱크의 내벽에서 10mm이내의 거리에 설치하고 바람직하게는 5mm이내로 하여 반응기(42)의 내벽에 부착한 스케일을 방지하기 위해 스크레이퍼와 같은 것을 작동시킨다.

교반봉(45b) 또 하나는 상기의 언급한 교반봉(45a)과 회전축(43a) 사이의 거리로부터 회전축(43a)이 서로 다른 거리에 위치하여 부착해야 한다. (즉, 교반봉(45b)과 탱크내벽 사이의 거리는 교반봉(45a)과 탱크내벽 사이의 거리가 서로 달라야 한다.)

회전축(43a)으로부터 서로 다른 거리를 갖는 최소한 두교반봉(45a, 45b)을 부착하여 탱크내벽에 부착한 스케일을 방지할 수 있으며, 또한 충분한 절단력을 출발물질에 주어질 수 있다.

상기 교반봉(45a, 45b)의 수평방향에서 횡단면은 원형, 타원형, 정사각형, 직사각형, 삼각형, 유선형, V자형 또는 기타 여러가지 형태를 갖는다. 교반봉(45a, 45b)에 관해서 이들중 셋이상을 고정시킬 수 있으며, 예를들면 연결로서 넷이상의 부착은 제11(a), (b), (c), (d)도 그리고 제12도에서 나타낸 바와같이 제시되어 있다.

넷이상의 봉을 이와 같은 방법으로 고정할 때 제11(c)도에서 교반봉(45a, 45b)을 이동면에서 90_E부착한다. 연결봉(43b)은 교반봉(45a, 45b)과 회전축(43a)사이, 또는 교반봉(45a, 45b)사이에 거의 위치한다. 이 경우에 회전축(43a)은 아래쪽 교반날(44)까지 연장할 필요가 없다.

더우기, 교반봉 또는 연결봉을 고정할 수 있으나, 이들을 출발물질이 교반시에 함께 회전이 되지 않는 범위내에서 해야한다. 상기 언급한 각 반응기 및 교반날의 재료는 보통 스테인레스 스틸등과 같은 것으로 하며, 이들의 표면은 끝을 완화하기 위해 매끄럽게 하고 또한 기타 방법으로 한다.

본 발명은 다음 실시예에 나타낸 것과 같이 더욱 상세하게 설명한다.

[실시예 1]

날넓이 13mm, 그리고 틈 2mm를 갖는 이중나선형날을 갖춘 지름이 130mm인 탱크형 2ℓ 반응기에 출발물질로 스티렌 0.5ℓ, 촉매로 메틸알루미녹산 22.5ml, 그리고 티타늄 테트라에톡사이드 0.225ml를 넣고, 400rpm 교반속도로 50℃ 반응온도에서 2시간 동안 중합화한다.

상기 반응에서 절단력은 출발물질로 스티렌 단량체의 1ℓ당 전력 소모량에 관해서 0.2kw이다. 결과적으로 균일한 분말로 신디오탁틱구조를 갖는 281g의 스티렌계 중합체(폴리스티렌)를 얻는다(수율 : 62%). 상기 SPS의 라세믹펜타드에 의한 신디오탁틱서티는 95%이다.

반응이 끝난후 반응기의 내면을 열어서 조사할때 내벽 또는 날에 부착한 얻어진 제품이 발견되지 않아야 한다.

[실시예 2]

링형태 모양인 날이 일정하지 않은 회전날과 틈 3mm를 갖춘 지름 200mm인 탱크 5ℓ반응기에 실시예 1에서와 같이 출발물질 및 촉매를 넣고, 그리고 중심축에서 회전수 60rpm, 그리고 날자신의 축에서 회전수 120rpm으로 2시간 동안 중합화한다.

상기 반응에서 절단력을 출발물질로 스티렌 단랭체의 1ℓ당 전력 소모량에 관해서 0.1kw이다. 결과적으로 균일한 분말로 SPS의 317g을 얻는다(수율 : 70%). 상기 SPS의 라세믹펜타드에 의한 신디오탁틱서티는 96%이며, 무게 평균지름은 3.1mm이다. 반응이 끝난후, 반응기 내면을 관찰할 때, 내벽 또는 날에 부착한 얻어진 제품이 없어야 한다.

[실시예 3]

틈 5mm를 갖고, 실제 수용량이 3ℓ인 수평형 두축반응기에 상기 언급한 실시예 1에서와 같은 비율로 혼합한 출발물질을 1.5 ℓ/hr의 속도로 넣고, 계속해서 회전속도 100rpm에서 4시간동안 중합반응을 실시한다. 반응에서 절단력은 전력 소모량에 관해서 0.30kw이다. 결과적으로 SPS의 균일한 분말을 얻는다.

상기 SPS의 라세믹펜타드에 의한 신디오탁틱서티는 94%이다. 반응의 과정에서 반응기 방해가 일어나지 않아야 한다. 반응이 끝난후, 반응기 내면을 관찰할때, 내벽 또는 날에 부착한 얻어진 제품이 없어야 한다.

[실시예 4]

실시예 2에서와 같은 중합은 중심축에서 회전수가 120rpm 그리고 날자신의 축에서 회전수가 240rpm인 것을 제외하고는 반복한다. 상기 반응에서 절단력은 출발물질로 스티렌 단량체의 1ℓ당 전력 소모량에 관해서 0.15kw이다. 결과적으로 균일한 분말인 SPS의 317g을 얻는다(수율 : 70%).

상기 SPS의 라세믹펜타드에 의한 신디오탁틱서티는 96%이며, 무게 평균 분지름은 1.2mm이다. 얻어진 제품이 반응이 내벽 또는 날에 부착되지 않아야 한다.

[비교예 1]

실시예 1에서와 같은 중합은 날넓이 65mm 및 날높이 30mm를 갖는 패들날(스크레이퍼가 없는)을 사용한 것을 제외하고는 반복한다. 결과적으로 SPS의 158g을 얻는다(수율 : 35%). 탱크 내면을 관찰할때 대량의 부착물질은 중심의 증기-액체 공유영역 내벽에서 발견되며, 또한 부착물은 날 표면에서도 나타난다. 더우기, 얻어진 중합체는 지름이 5∼10mm의 큰입자 31g을 함유한다.

[비교예 2]

실시예 1에서와 같은 중합은 피들러날(fiddler blades)을 교반날로 사용하고 방해판의 2개 시이트를 고정한 것을 제외하고 반복한다. 결과적으로 SPS의 량은 176g을 얻는다(수율 : 39%). 탱크 내면을 관찰할때, 스케일의 많은 량이 내벽 또는 방해판 및 교반날에서 발견된다. 그리고 얻어진 중합체는 지름이 5∼10mm를 갖는 큰 입자 25g을 함유한다.

[실시예 5]

탱크형 반응기는 수용량 10ℓ 그리고 지름 200mm를 가지며, 날넓이 190mm를 갖는 여러개 패들형(제1도)의 교반날, 패들넓이 25mm, 패들각 30˚(축선에서), 5단계 패들, 앵커형을 갖는 가장 아래쪽 패들, 축길이 330mm를 갖추고 있으며, 각 패들이 바닥으로부터 290mm, 230mm, 170mm, 180mm 높이에 위치하며, 그리고 가장 아래쪽 2개 패들을 제외한 패들이 스크레이퍼 길이 60mm(가장 윗쪽 스크레이퍼), 72mm(두번째 스크레이퍼), 그리고 85mm(세번째 스크레이퍼), 넓이 13mm, 탱크 내벽에서 스크레이퍼 끝까지 공간이 2mm인 것을 사용한다.

반응기안에 출발물질로 3.0ℓ 스티렌, 촉매로 104ml메틸알루미녹산, 그리고 0.135mmol 티탄늄 테트라에톡사이드를 넣고, 그리고 혼합물을 70℃반응 온도에서 교반속도 400rpm을 2시간 동안 중합화한다.

그러나 교반은 긁어냄 방향을 윗쪽으로 실시한다. 결과적으로 SPS분말 1700g을 얻는다. 상기 SPS의 라세믹펜타드에 의한 신디오탁틱서티는 97%이다. 탱크 내면을 반응이 끝난 후 관찰할 때 탱크 내벽 또는 교반날에 부착한 스케일은 매우 얇고, 상기 스케일 및 얻어진 스티렌 중합체에서 5mm보다 더 큰 입자의 총량은 상기 중합체의 전체량 10%이내이다.

[실시예 6]

실시예 5에서와 같은 순서는 SPS 1690g을 얻기 위해 스크레이퍼와 탱크내벽 사이의 공간이 5mm인 것을 제외하고는 반복한다. 상기 SPS의 라세믹펜타드에 의한 신디오탁틱서티는 97%이다. 스케일 및 5mm 이상의 지름을 입자를 얻어진 중합체에서 발견한 총량은 SPS의 총량에 15%이다.

[실시예 7]

실시예 5에서와 같은 순서는 SPS 1680g을 얻기 위해 가장 아래쪽 앵커형 패들 대신에 보통 패들을 사용한 것을 제외하고는 반복한다. 상기 SPS의 라세믹펜타드에 의한 신디오탁틱서티는 97%이다. 스케일 및 지름이 5mm이상의 입자총량은 얻어진 SPS의 총량에서 15%이다.

[실시예 8]

SPS 1720g을 얻기 위해 패들을 수직방향으로 넓은 측에 고정한 것을 제외하고는 실시예 5에서와 같은 순서이다. 라세믹펜타드에 의한 신디오탁틱서티는 97%이다. 스케일 및 지름이 5mm이상의 입자 총량은 얻어진 SPS의 총량에 15%이다.

[비교예 3]

실시예 7에서와 같은 순서는 SPS 1700g을 얻기 위해 스크레이퍼를 제7도에서와 같이 수직방향으로 일렬로 부착한 것을 제외하고는 반복한다. 스케일 및 지름이 5mm이상을 갖는 입자의 총량은 SPS를 얻은 전체량에 55%이다.

[비교예 4]

실시예 5에서와 같은 순서는 SPS 1650g을 얻기 위해 스크레이퍼를 부착하지 않고, 교반을 오직 패들로 실시한 것을 제외하고는 반복한다. 스케일 및 5mm이상의 입자의 총량은 얻어진 SPS의 총량에 70%이다.

[비교예 5]

실시예 7에서와 같은 순서는 SPS 1700g을 얻기 위해 교반을 패들 끝에 스크레이퍼를 부착한 앵커패들 뿐만 아니라, 모든 패들을 실시한 것을 제외하고는 반복한다. 스케일 및 지름이 5mm 이상인 입자의 총량은 얻어진 SPS의 전체량에 60%이다.

[실시예 9]

지름 200mm, 높이 330mm의 10ℓ 탱크를 갖는 반응기에서 이중나선형 교반날 지름이 18mm, 넓이가 25mm이며, 나선형날중 하나를 바닥으로부터 85mm보다 아래폭 부분인 것을 제외한 이들의 가장자리에 스크레이퍼를 갖는 피치날 160mm(제9도)를 갖으며, 그리고 상기 스크레이퍼는 탱크 내벽에서 2mm공간을 갖은 것을 사용한다.

중합을 실시예 5와 같은 조건으로 실시한다. 교반은 반응에서 처음 1시간 동안은 긁어냄을 아래쪽으로 하고나서 긁어냄 방향을 윗쪽으로 돌린다. 상기 SPS의 라세틱펜타드에 의한 신디오탁틱서티는 97%이다.

반응이 끝난후, 탱크내벽을 관찰할 때 탱크 내벽 또는 교반날에 스케일이 약간 부착된 것을 발견할 수 있다. 스케일 및 5mm이상 지름을 갖는 입자의 총량은 SPS의 총량에 10%이내이다.

[실시예 10]

SPS 1660g을 얻기 위해, 스크레이퍼 및 탱크 내벽 사이의 공간이 5mm인 것을 제외한 실시예 9에서와 같은 순서이다. 상기 SPS의 라세믹펜타드에 의한 신디오탁틱서티는 97%이다. 스케일 및 5mm이상 필름을 갖는 입자의 총량은 SPS의 총량에 12%인 것이 발견된다.

[비교예 6]

실시예 9에서와 같은 순서가 1650g의 SPS를 얻기 위해 교반을 스크레이퍼가 부착되지 않는 오직 나선형날로 실시한 것을 제외하고는 반복한다. 스케일 및 지름이 5 mm이상을 갖는 입자의 총량은 SPS를 얻은 전체량의 70%인 것을 알 수 있다.

[비교예 7]

실시예 9에서와 같은 순서가 SPS 1700g을 얻기 위해 교반을 나선형날의 가장자리 전체에 부착한 스크레이퍼가 효과적이다는 것을 제외하고는 반복한다. 스케일 및 지름이 5mm이상을 갖는 입자의 총량은 SPS 총량에 65%인 것을 알 수 있다.

[실시예 11]

수용얄 10ℓ, 탱크지름 200mm, 높이 340mm인 탱크형 반응기에서 날지름 180mm, 날넓이 40mm를 갖는 앵커패들형이 긁어냄 방향을 윗쪽으로 경사지게 한 아래쪽 교반날(패들의 가장자리와 탱크내벽 사이의 공간이 10mm이다). 아래쪽 교반날의 가장자리 윗쪽으로 두교반봉 길이 290mm, 이들중 하나는 탱크내벽에서 5mm거리에 있고, 또 하나는 탱크내벽에서 54mm 거리에 있으며(두교반봉은 지름이 12mm를 갖으며 둥글다.), 회전날의 아래쪽 부분에 연결한 연결봉을 갖는 교반봉의 탱크의 가장자리윗쪽으로 140mm공간을 갖으며, 그리고 상기 언급한 두교반봉(마찬가지로, 지름이 12mm인 둥근봉)(제10도)을 갖춘 반응기에서 중합반응을 실시예 9와 같은 조건하에서 실시한다.

결과적으로 SPS 1690g을 얻었다. 상기 SPS의 라세믹펜타드에 의한 신디오탁틱서티는 96%이다. 탱크내면을 관찰할 때 탱크내벽 또는 교반날에 부착한 스케일이 매우 작으며, 상기 스케일 및 지름 5mm이상을 갖는 입자의 총량은 SPS의 전체에 10%이인 것을 알 수 있다.

[실시예 12]

실시예 11에서 사용한 교반봉의 교반날이외에도 축날에 대칭위치에 비슷한 교반봉, 그리고 아래쪽 부분의 교반봉에 12mm 정사각형 연결봉을 갖춘 교반날(아래쪽 교반날의 가장자리 윗쪽으로 80mm위치한 곳에)을 제외하고는 SPS 1680g을 얻기 위해 실시예 11에서와 같은 방법으로 실시한다.

상기 SPS의 라세믹판타드에 의한 신디오탁틱서티는 96%이다. 그리고 스케일 및 지름이 5mm이상을 갖는 입자의 총량은 SPS 총량에 10%인 것을 알 수 있다.

[비교예 8]

교반을 보통 1단패들(스크레이퍼 없는)을 갖는 교반날로 실시한 것을 제외하고는 SPS 1650g을 얻기 위해 실시예 11과 같은 방법으로 실시한다. 스케일 및 지름이 5mm이상을 갖는 입자의 총량은 SPS총량에 75%인 것을 알 수 있다.

[비교예 9]

교반을 보통 이중나선형날을 갖는 교반날(날가장자리와 탱크내벽 사이의 거리가 10mm이고, 스크레이퍼가 없다)로 실시한 것을 제외하고는 SPS 1700g을 얻기 위해 실시예 1과 같은 방법으로 실시한다. 스케일 및 지름이 5mm이상을 갖는 입자의 총량은 SPS 총량에 70%인 것을 알 수 있다.

Claims

대체로 고체상태 복잡분산질(solid-state polydispersoid)의 중합체를 만들기 위해 복잡분산상태(polyispersive state)에 있는 반응 혼합물에 충분한 절단력을 가하여 150℃온도까지 혼합물을 중합화하여 향상된 스티렌 단량체 또는 스티렌 유도 단량체의 반응 혼합물을 중합화한 형태인 주로 신디오탁틱 구조를 갖는 스티렌계 중합체 제조방법.
제1항에 있어서, 중합온도가 120℃까지로한 스티렌계 중합체 제조방법.
제1항에 있어서, 절단력이 최소한 1ℓ(liter)의 단량체당 0.005kw(kilo watt)를 사용한 스티렌계 중합체 제조방법.
제3항에 있어서, 절단력이 1ℓ 단량체당 0.01∼1kw인 스티렌계 중합체 제조방법.
제3항에 있어서, 중합온도가 120℃까지로한 스티렌계 중합체 제조방법.
제5항에 있어서, 절단력이 1ℓ 단량체당 0.01∼1kw인 스티렌계 중합체 제조방법.
제1항에 있어서, 반응장치로 (a)이중나선형 리본날, (b)일정하지 않는 회전날, (c)한축에 회전날 또는 (d)두축에 회전날 등을 함유한 교반날을 갖는 교반기를 제공하여 상기 절단력을 사용한 스티렌계 중합체 제조방법.
제1항에 있어서, 둘이상 둥근봉 패들을 원통 모양의 반응기의 윗쪽 부분에 고정하고, 둘이상 경사플래트 패들을 상기 반응기에서 아래쪽에 고정하며, 그리고 스크레이퍼를 상기 반응기 바닥으로부터 축길이의 1/4보다 높은 지점에 패들을 부착하며, 이들 끝이 상기 반응기의 내벽으로 부터 10mm이내 공간을 갖으며, 상기 스크레이퍼를 회전 이동면에 부착한 원통모양의 반응기에 혼합물을 교반하여 상기 절단력을 사용한 스티렌계 중합체 제조방법.
제1항에 있어서, 나선형날을 갖는 교반날과 상기 나선형 날의 끝에 부착한 스크레이퍼는 반응기 바닥으로부터 축길이 1/4보다 높은 지점에 있고 상기 스크레이퍼의 끝은 반응기내벽으로부터 10mm이내의 공간을 갖는 원통모양의 반응기에 혼합물을 교반하여 상기 절단력을 사용한 스티렌계 중합체 제조방법.
제1항에 있어서, 반응기 아래쪽부분에 패들날 또는 앵커날을 구성한 아래쪽 교반날과 상기 아래쪽 교반날 위로 회전축으로부터 서로 다른 거리에 수직방향으로 세워진 최소한 두교반봉을 갖춘 원통모양의 반응기에 혼합물을 교반하여 절단력을 사용한 스티렌계 중합체 제조방법.
상하부분과 수직축을 갖는 원통모양의 반응기에 교반날이 회전할 수 있게 설치되어 있으며, 둘이상 플래트 패들의 수직방향에서 넓은 면에 부착되어 있고, 또한 플래트 패들이 수직선에서 어떤 각도로도 고정되며, 그리고 스크레이퍼는 바닥으로부터 반응기 축길이에 따라 1/4보다 높은 지점에 상기 패들 끝에 부착되어 있으며, 아울러 상기 스크레이퍼끝은 반응기 내벽으로부터 10mm이내의 공간을 갖으며, 그리고 상기 스크레이퍼는 관련 부근인 서로 각자에 관해서 회전이동면에 부착한 주로 신디오탁틱 구조를 스티렌계 중합체 제조장치.
상, 하부분과 수직축을 갖는 원통모양의 반응기에 둘 이상 둥근 패들을 갖는 회전할 수 있게 설치한 교반날을 상기 반응기의 윗쪽 부분에 고정하고, 그리고 둘이상의 플래트 패들을 수직축에 어떤 각도로도 고정되며, 상기 반응기의 아래쪽 부분에 둥근봉 스크레이퍼를 바닥에서 상기 반응기의 축길이 1/4보다 높은 지점에 상기 패들끝에 부착하고, 상기 스크레이퍼는 반응기 내벽으로부터 10mm이내의 공간을 갖으며, 또한 수직적으로 스크레이퍼 부근을 회전 이동면에 부착한 주로 신디오탁틱 구조를 스티렌계 중합체 제조장치.
상, 하부분과 수직축을 갖는 원통모양의 반응기에 교반날을 상기 축에 따라 회전할 수 있게 고정하고, 그리고 나선형날에 바닥으로부터 상기 반응기의 축길이 1/4보다 높은 지점에서 상기 나선형날 끝에 스크레이퍼를 부착하고, 상기 스크레이퍼끝은 반응기 내벽으로부터 10mm이내 공간을 주로 신디오탁틱 구조를 스티렌계 중합체 제조장치.
상, 하 부분과 수직축을 갖는 반응기에 아래쪽 교반날이 상기 반응기 아래쪽 부분에 회전할 수 있게 설치하며, 패들날 또는 앵커날을 구성하며, 그리고 최소한 두교반봉을 회전축으로부터 서로 다른 거리에 상기 아래쪽 교반날 윗쪽으로 수직방향에 고정한 주로 신디오탁틱 구조를 갖는 스티렌계 중합체 제조장치.