KR860001113B1

KR860001113B1 - 염화비닐 중합방법

Info

Publication number: KR860001113B1
Application number: KR8202226A
Authority: KR
Inventors: 에이에쓰 도요오까; 요시오 도미시마; 야스히로 노지마
Original assignee: 다까다 다까시; 가네가후찌 가가구 고오교오 가부시기 가이샤
Priority date: 1981-05-22
Filing date: 1982-05-21
Publication date: 1986-08-13
Also published as: DE3219208A1; US4555555A; GB2101498A; KR830010131A; GB2101498B

Abstract

내용 없음.

Description

염화비닐 중합방법

본 발명은 중합하기 전에 페놀계 화합물과 방향족 알데히드의 반응에 의해 얻어진 특정의 반응 생성물로 중합 반응기의 내면을 코팅하는 것을 특징으로 하는 염화비닐 중합방법에 관한 것이다.

상술하면, 본 발명은 염화비닐 중합과정에서 전기한 화합물을 코팅함으로써 중합반응기의 내면과, 이 반응기에 부착된 교반판, 유동 조절판환류 응축기와 반응기에 설치된 관의 노늘에 중합체스케일(scales)이 퇴적하는 것을 방지하는 중합체스케일 퇴적 방지 방법에 관한 것이다.

일반적으로 현탁화제와 유용성 촉매의 존재하에서 수성 반응매체에서의 염화비닐만의 현탁 중합과, 주성분인 염화비닐 부성분의 다른 중합 가능한 단량체 혼합물의 현탁중합, 유화제와 수용성 촉매존재하의 유화 중합이나 액상이나 기상에서 벌크(bulk) 중합에서는 중합반응기와 환류 응축기, 설치된 관의 노즐등의 표면에 중합체 스케일이 형성, 퇴적하는 문제가 초래된다.

이러한 스케일의 퇴적은 에를들어, 중합체 반응기의 열전도 효과의 감소, 중합체산량의 감소. 벗겨진 중체합스케일의 혼합때문에 생긴 퍼시 아이(fish eyes)로 인한 중합체 생성물 특성의 열화, 환류응축기와 설치된 관의 노즐 봉쇄와, 이런 중합체의 제거에 소요되는 많은 시간과 노력으로 인한 중합 작업효과의 감소등의 결함이 있다.

이러한 문제를 해결하기 위해 중합스케일의 형성과 퇴적 방지를 위한 많은 방법들이 안출되었으나, 모두 장단점이 있어, 실제로 만족할만한 스케일 방지 방법은 없었다.

전기한 문제를 해결하기 위해 본 발명의 발명자들이 다양한 화합물을 합성하고, 현탁 중합과 유화중합, 벌크 중합에서의 스케일 방지 효과를 연구한 결과, 페놀계 화합물과 방향족 알데히드와의 반응으로 얻어지는 특정의 반응 생성물이 중합스케일 방지에 놀라운 효과를 나타냄을 알아냈다.

이에 따라 본 발명의 목적은 중합 반응기와 교반기판, 환류 응축기의 표면과 설치된 관의 노즐 등에 중합스케일이 형성되는 것을 방지하는 염화비닐 중합의 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은 실제로 피시 아이를 막을 수 있는 염화수지 비닐 생산이 가능한 염화비닐 중합 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 전기한 목적들과 다른 목적들은 그 장점들과 함께 후술될 본 발명의 상세한 설명을 통해 더욱 명백해 질 것이다.

본 발명은 중합 반응기, 이에 부착된 교반기판, 환류 냉각기의 표면과 설치된 관의 노즐에 페놀계 화합물과 방향족 알데히드의 반응으로 얻어진 특정의 반응 생성물을 코팅함으로써 중합스케일의 형성과 퇴적을 현저히 방지할 수 있다는 것으로부터 완성된 것이다.

여기서 페놀계 화합물과 방향족 알데히드의 반응에 의한 반응생성물이란 피로갈롤, 히드록시히드로 퀴논으로 구성된 그룹과 다른 페놀계 화합물에서 선택된 하나 이상의 화합물을 방향족 알데히드와 반응시켜 얻은 반응 생성물을 뜻하며, 이 반응 생성물은

(A) 평균 분자량 2000이상(3000이상이 더 바람직하다)을 가지며

(B) 다음 일반식을 가진다.

여기서 X는 1-3의 정수이고, n은 0 혹은 1이상 정수이며, R은 1-10개의 탄소원자를 가지는 알킬기 혹은 수소이다.

전기한 반응 생성물은 예를들어, 피로갈롤과 벤즈 알데히드의 반응생성물 혹은 히드록시히드로퀴논과 벤즈 알데히드의 반응 생성물일 수도 있다.

본 발명에서 사용되는 반응 생성물(A)은 페놀계 화합물 1몰을 방향족 알데히드 1-10몰(바람직하게는 1-5몰)과, 산성 조건하에서 수성 반응매체나 유기용제에서 반응하여 합성할 수 있다.

이와같이 방향족 알데히드를 페놀계 화합물보다 다량으로 사용하는 조건하에서는 보통 평균 분자량이 2000이상인 반응 생성물이 얻어진다.

한편, 본 발명에서 사용되는 반응 생성물(B)은 페놀계화합물 0.1몰을 방향족 알데히드 0.1-1몰(바람직하게는 0.2-0.9몰)과, 산성조건에서 수성 반응매체나 유기용제에서 반응시켜 얻을 수 있다.

이와같이 페놀계 화합물이 방향족 알데히드보다 많이 사용한 조건하에서는 평균 분자량이 2000이하인 반응 생성물이 얻어진다.

이러한 반응에서는 다음과 같이 3종류의 응축물이 얻어진다.

여기서 X는 1-3. 정수이고, n은 0 혹은 1이상의 정수이며,

R은 수소 혹은 1-10의 탄소원자를 가지는 알킬기이다(이하, 이와 똑같이 적용된다).

반응 생성물 3종류의 분류는 용제 분류법에 의해 가능하며, 페놀계 화합물로서 피로갈롤을 방향족 알데히드로서 벤즈 알데히드를 서로 반응시킬 경우에는, 그 반응 생성물은 다음 방법으로 분리된다.

즉, 일반식(II)의 화합물은 에틸에테르에 의해 반응 생성물로부터 추출되고, 일반식(I)의 화합물은 에테르에 의한 추출후에 불용성 잔여물로부터 메탄올 및 초산에틸 등의 극성 용제(Polar Solvent)에 의해 추출되며, 일반식(III)의 화합물은 극성용제에 의한 추출후에 출용성 잔여물로서 추출된다.

이러한 화합물 중에서 일반식(III)의 화합물은 화학적인 불활성으로 인해 스케일 방지 효과를 거의 나타내지 않으며, 일반식(II)의 화합물 역시 수용성이 매우 크기 때문에 빈약한 스케일 방지효과를 낸다.

이에 반해 일반식(I)의 화합물은 유일하게 현저하게 놀라운 스케일 방지효과를 낸다.

본 발명의 반응 생성물을 얻기 위한 산성조건은 염산, 인산, 개미산, 초산, 옥살산, P-톨루엔설폰산 등과 같은 잘 알려진 산으로 조성할 수 있다.

반응 시간은 1-20시간(바람직하게는 2-10시간)이며, 반응 온도는 40℃-120℃ (60℃-110℃가 더 바람직하다)이다.

이 반응 온도와 시간은 전기한 순서대로 하여 임의대로 선택, 결합할 수 있다.

한편, 본 발명의 반응 생성물의 평균 분자량은 겔 침투 색층분석(G.P.C)법에 의해서 분자량이 알려진 폴리에틸렌글리콜에 관련하여 정해졌다.

본 발명에 사용된 페놀계 화합물의 예로서는 페놀, P-브로모페놀, 2,4,6-트리보로모페놀, 2,6-디메틸 페놀, 크레졸과 카테콜, 히드로퀴논, 레졸신, 4-t-부틸-1,2-디히드록시벤젠 등의 2가 페놀, 피로갈롤 히드록시히드로퀴논, 플로로글루신 등의 3가 페놀을 들 수 있다.

그러나, 이들로서 한정되는 것은 아니며, 이들중 단독으로 혹은 둘 이상을 결합하여 사용한다.

이들중 피로갈롤 혹은 히드록시히드로퀴논을 중축으로 하는 화합물은 염화비닐 중합에 사용되는 스케일 방지제로서 특히 현저한 효과를 나타내며, 따라서 페놀계 화합물로서 피로갈롤과 히드록시히드로퀴논을 사용하는 것이 바람직하다.

본 발명에 사용된 방향족 알데히드에는 벤젠 헥치환생성물(bezene nucleus substition product)를 가진 모든 알데히드를 이용할 수 있으며, 그 중에서도 비치환(non-substituted) 벤즈 알데히드가 염화비닐 중합을 위한 스케일 방지제로서 비용면에서 가장 유익하다.

합성 생성물로부터 본 발명에 사용된 화합물(B)을 얻기 위한 추출용제는 특별시 한정되는 것이 아니고, 전기한 화합물을 용해할 수 있는 극성 용제이면 된다.

즉, 예컨대 메탄올 에탄올 등의 저급 알킬알콜과, 초산 에틸 등의 에스테르와, 아세톤, 디메틸 설폭시드 등의 다른 극성용제를 들 수 있다.

본 발명에 사용된 화합물(B)의 응축도는 특별히 한정되지 않으나, 일반식(I)에서의 n이 2이하일 경우, 수용성이 매우 커지기 때문에 스케일 방지효과가 지속되지 않으므로, n이 반드시 3이상이어야 한다.

한편, 반응생성물(A)은 반드시 평균 분자량이 2000이상(3000 혹은 그 이상이 더 바람직하다)이어야 하며 2000이하일 경우, 전기한 일반식(I)의 반응생성물을 제외하고, 화합물이 중합 도중에 낮은 용융점이나 약한 온수 저항력 때문에 중합 계통에 용해된다.

반대로, 2000이상일 경우 화합물은 높은 내열성과 내온 수성을 갖게 되어, 중합 도중에 중합 계통에 용해되지 않으며, 이에 다라 놀라운 스케일 방지효과가 나타나는 것이다.

특히, 3000이상일 경우는 이런 효과가 현저하게 된다.

이상과 같이 평균 분자량이 많을수록 스케일 방지효과가 커진다는 것이 명백하다.

따라서, 평균 분자량의 최대치는 언급하지 않는다.

페놀계 화합물을 방향족 알데히드와 반응할 때 후자가 전자보다 많은 양이 사용될 경우에는, 보통 평균분자량이 2000 혹은 그 이상인 반응 생성물이 얻어지며, 높은 스케일 방지효과를 나타낸다.

반면에 페놀계 화합물이 더 많이 사용된 경우에는, 보통 평균 분자량이 2000이하인 반응 생성물이 얻어지며, 이 경우 일반식(I)의 반응 생성물은 스케일 방지효과를 나타낸다.

전기한 화합물은 적절한 용제로 희석된 다음 중합 반응기와 환류 응축기 등의 표면에 도포된다.

이 때 용제는 특별히 한정되지 않으며, 예컨대 테트라히드로푸란, 디옥신(dioxine), 메탄올, 에탄올, 아세톤, 디메틸포름 아미드, 디메틸설폭시드, 클로로포름, 1,1,1-트리클로로 에탄, 물, 및 이들의 혼합물을 사용할 수 있다.

전기한 화합물의 코팅량은 보통 0.001 g/m²-1g/m²이나, 이 화합물의 스케일 방지효과가 우수하기 때물에 0.001g/m²-0.2g/m²의 양으로도 충분한 효과를 얻을 수 있다.

전기한 최대치는 실제로 생성물의 질과 원가에 역효과를 내지 않는한 그 최대치를 초과 사용해도 상관이 없으며, 화합물의 코팅은 예컨대 솔질, 담그기, 분무노즐에 의한 분무, 반응기 내에서의 분무적재 등 공지의 방법으로 할 수 있다.

본 발명의 화합물은 염화비닐이나 염화비닐을 주성분으로 하는 단량체 혼합물 중합의 어떤 방법에도 적용되며, 현탁 중합이나 유제중합, 액상이나 기상의 벌크 중합에 더욱 효과적이다.

본 발명에 의하면, 중합 종료후에도 중합스케일이 중합 반응기와 환류 응축기의 내면과 반응기에 설치된 관의 노즐에 전혀 퇴적되지 않으며, 따라서 고압의 물분사기 등을 사용한 중합스케일 제거작업이 필요지 않다.

본 발명에 사용된 염화비닐과 공중합 가능한 다름 단량체들은, 초산비닐, 비닐프로피오네이트, 스테아린산 등의 비닐 에스테르와, 메틸비닐에스테르 등의 비닐에테르와, 아크릴산, 메타크릴산 등의 카복실산과, 아크릴산메틸, 아크릴산부틸, 메타크릴산메틸, 메타크릴산히드록시에틸 등의 아크릴산 혹은 메타크릴산의 에스테르와, 말레인산, 푸말산 및 그들의 무수물이나 에스테르와, 에틸렌, 프로필렌 등의 올레핀과 염화 비닐리덴, 비닐 브로미드, 비닐 플루오리드 등의 할로겐화된 올레핀 및 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 등의 니트릴 화합물 등이다.

염화비닐 단독이나 염화비닐과 공중합 가능한 전기한 단량체의 혼합물 중합 방법으로서는 현탁중합과 유화중합, 벌크 중합등이 널리 알려져 있다.

현탁중합은 수성 반응매체에서 현탁화제와 유용성 촉매의 존재하에 이루어지며, 유화중합은 유화제, 수용성 촉매와 필요시 다른 환원제의 존재하에 수성 반응매체에서 이루어진다.

액상의 벌크 중합은 유용성 촉매의 존재하에 이루어지며, 가상의 벌크중합은 개시제가 주입된 종자 입자(seed particles)의 존재하에 기체 단량체를 반응기에 공급함으로써 이루어진다.

본 발명에 사용된 유용성 개시제는 공지의 과산화 벤조일, 과산화라우로일, 디-2-에틸헥실퍼옥시디카보네이트, 디이소프로필 퍼옥시디카보네이트, 디-sec-부틸피옥시다카보네이트, 디-2-에톡시에틸퍼옥시디카보네이트, t-부틸 퍼옥시피발레이트, t-부틸 퍼옥시네오데카노에이트, 아세틸 사이클로헥실설포닐 퍼옥시드, 아세틸-sec-헵틸설포닐퍼옥시드, 디이소부티릴퍼옥시드 등의 유기과산화물과, 2,2'-아조비스(2,4-디메틸발레로니트릴), 2,2'-아조비스이소부틸로니트릴, 2,2'-아조비스(4-메톡시-2,4-디메틸발레로

스케일 방지 효과를 지속시키기위해 수용성이 상당히 작은 개시제가 바람직하다.

이러한 개시제로서는, 디-2-에틸헥실 포옥시디카보네이트, bis-(4-t-부틸사이클로헥실) 퍼옥시디 카보네이트, bis-3,5,5-트리메틸헥사노일 퍼옥시드, 디세틸 퍼옥시디카보네이트, 2,2'-아조비스(4-메톡시-2,4-디메틸발레로니트릴)등이 있으며, 이들은 단독으로 혹은 둘이상이 결합하여 사용된다.

본 발명의 현탁중합에 사용되는 현탁화제는 부분적으로 비누화된 폴리비닐 아세테이트와 폴리아크릴산, 말레인산 무수물의 공중합체, 셀룰로오즈 유도체, 젤라틴, 녹말 이외 다른 공지의 현탁화제 등이며, 이들로 한정되지 않는다.

본 발명의 유화중합에 사용된 유화제는 이미 공지된 소듐 알킬벤젠설포네이트, 나트륨 라우릴 설포네이트, 나트륨 디옥틸설포숙시네이트 등의 음이온 유화제와, 폴리옥실에틸렌 알킬에테르, 폴리옥실 에틸렌 알킬알랄에테르, 폴리옥시에틸렌 솔비탄 지방산 부분에스테르 등의 비이온성 유화제 등이다.

전기한 수용성 촉매는 암모늄 퍼설페이트, 칼륨, 퍼설페이트, 과산화수소 등이 포함된다.

환원 촉매 역시 필요에 따라 사용되며, 이것은 황산 제1철, 아황산나트륨, L-혹은 D-아스코르빈산 등의 환원제와 전기한 수용성 촉매와 결합하여 사용된다.

본 발명의 벌크 중합에 사용된 유용성 촉매는 공지의 유기 과산화물 혹은 현탁중합의 경우에는 전기한 바와 같은 아조(azo)화합물로 구성된다.

중합 온도는 개시제의 분해 온도이며, 보통 40℃-80℃이다.

페놀계 산화방지제 등의 잘 알려진 열안정도 개선제와, 트리클로로 에틸렌, 2-메트캡토 에탄올 등의 연쇄 전이제(Chain Tranfer Agent)가 역효과를 내지 않는한 첨가될 수 있다.

이하 후술될 실시예를 통하여 본 발명이 더욱 상술될 것이나, 후술되는 실시예의 의해 본 발명의 범위가 한정되지 않는다.

[실시예 1 및 비교 실시예 1]

(1) 코팅 화합물-1의 합성

피로갈롤 478g(3몰)을 물 1리터에 용해시키고, 이 용액에 벤즈알데히드212g(2몰)과 인산 294g(3몰)을 첨가했다.

다음에 얻어진 혼합액을 100℃에서 6시간동안 반응시켜, 붉은 오렌지색의 불수용성 생성물을 제조했다.

생성물의 분자량을 폴리에틸렌 글리콜이 표본으로 사용된 G.P.C.에 따라 측정하였다.

평균 분자량이 약 800이었다.

생성물을 에틸에테르로 씻어내어 화합물(a)을 추출했다.

에틸 에테르에 의해 추출된 후의 불용성 잔여물을 다시 메탄올로 추출하여 그 추출액으로부터 화합물(b)와 불용성 잔여물인 화합물(c)를 얻었다.

(2) 코팅 화합물 -2의 합성

피로갈롤 126g(1몰)과 벤즈알데히드106g(1몰)을 (1) 경우와 같은 방법으로 반응시켜 붉은 자주빛 생성물(d)를 얻었다.

얻어진 생성물은 불수용성이며, 평균 분자량이 2000(G.P.C.에 의함)이었다.

(3) 코팅 화합물-3의 합성

피로갈롤 126g(1몰)과 벤즈알데히드 127g(1.2몰)을 (1) 경우와 같은 방법으로 반응시켜 붉은 자주빛 생성물(e)얻 어냈다.

얻어진 생성물은 불수용성이며, 그 평균 분자량이 3000(G.P.C.에 의함)이었다.

(3) 코팅 화합물-4의 합성

피로갈롤 126g(1몰)과 벤즈알데히드 212g(2몰)을 (1) 경우와 같은 방법으로 반응시켜 붉은 갈색 생성물(f)을 얻어냈다.

얻어진 생성물은 불수용성이며, 그 평균 분자량은4000(G.P.C.에 의함)이었다.

(5) 중합스케일의 방지효과

내부용적 1000리터(내부면적 ; 약 5m²)인 스텐레스 강제의 중합반응기의 내면을 메탄올 혹은 디메틸포름아미드에 각각 용해시킨 실시예 1의 (1)(2)(3)(4)에서 제조한 화합물(a) 혹은 (b)(c)(d)(e)(f)로 코팅했다.

각각의 경우에서 코팅된 화합물의 양은 모두 20mg/m²이었다.

코팅한 후, 염화비닐 200kg과 증류수 450kg, 부분적으로 비누화된 폴리비닐 아세테이트 180g, 디-2-에틸헥실페옥시디카보네이트 60g을 반응기에 넣은 다음, 60℃에서 10시간동안 중화시켰다.

중화가 끝난후, 얻어진 슬러리(Slurry)를 제거하여 반응기의 내면에 중합체스케일이 퇴적된 것을 관찰했으며, 생성물에 피시 아이(fish eyes)가 들어있음을 측정했다.

얻어진 결과를 표 1에 기재했다.

[표 1]

여기서 화합물(b)(d)(e)(f)에는 놀라운 스케일 방지 효과가 있음이 명백하다.

[실시예 2]

실시예 1에서 제조된 평균분자량이 4000인 화합물(f)를 메탄올에 용해하여 얻어진 생성물로 내부용적 1000리터의 중합반응기 내면을 코팅했다.

코팅된 양은 1m²당 20mg이었다.

반응기에 증류수 450kg과 나트륨 라우릴설페이트 900g, 암모늄퍼설페이트 240g을 넣은다음 염화비닐 150kg을 넣고, 55℃에서 10시간동안 중합시켰다.

중합이 끝난 후, 중합체를 제거하고, 반응기의 내면을 관찰하였으나, 스케일이 퇴적되지 않았다.

반대로 코팅화합물로 코팅하지 않은 경우 퇴적된 스케일의 양이 1m²당 350g이었다.

[실시예 3]

실시예 1에서 제조된 평균분자량이 4000인 화합물(f)를 메탄올에 용해시켜 얻어진 생성물로 내부용적 1000리터인 스텐레스스틸중합 반응기내면을 코팅했다.

코팅된 양은 1m²당 20mg이었다.

다음 염화비닐 180kg과 초산비닐 20kg, 부분적으로 비누화된 폴리비닐 아세테이트 180g, 2,2'-아조비스(2,4-디메틸발레로니트릴) 50g을 반응기에 넣은다음 90℃에서 10시간동안 중합시켰다.

중합이 끝난 후, 중합유유체를 제거하고, 스케일을 관찰했으나, 스케일은 퇴적되지 않았다.

반면에 코팅화합물로 코팅하지 않은 경우, 스케일이 1m²당 450g퇴적됐음을 발견했다.

[실시예 4]

실시예 1에서 제조된 평균 분자량이 4000인 코팅화합물(f)를 메탄올에 용해시켜 얻은 생성물로 내부용적 20리터인 스텐레스 강제의 고압솔의 내면을 1m²당 20mg씩 코팅했다.

코팅한 후 2,2'-아조비스(2,4-디메틸발레로니트릴)의 무게 0.03%를 포함하는 염화비닐 10kg을 압력솥에 넣어 55℃에서 10시간동안 벌크 중합시켰다.

중합이 끝난 후에 압력솥 내면에스 케일이 퇴적되지 않았으며, 반면에 코팅화합물로 코팅하지 않은 경우 1m²당 120g의 스케일이 퇴적되었다.

[실시예 5]

내부용적 1000리터인 스텐레스 스틸 중합반응기의 기상부(氣相部)에 가열면이 3m²인 스텐레스강제의 다관형 환류 응축기를 설치하고 그 반응기 내면과 환류응축기에 제1실시예에서 제조된 평균 분자량이 4000인 화합물(f)를 메탄올에 용해시켜 얻어낸 생성물로 1m²당 20mg씩 코팅했다.

코팅후, 염화비닐 200kg과 증류수 450kg, 부분적으로 비누화된 폴리비닐 아세테이트 180g, 디-2-에틸헥실퍼옥시디카보네이트 100g을 반응기에 넣은 다음 60℃에서 6시간동안 중합시켰다.

이때 환류응축기를 가동시켜 중합을 개시시켰다.

환류응축기에 의해 제거된 열의 양은 전체 발열량의 60%였다.

중합이 끝난 후 중합체 슬러리를 제거하고, 스케일의 퇴적을 조사했으나, 스케일 퇴적은 발생되지 않았다.

반면에 화합물이 코팅되지 않은 경우 스케일이 반응기의 내면에는 1m당 320g, 환류응축기의 내면에는 1m²당 200g이 퇴적되었다.

[실시예 6]

실시예 1에서 제조된 화합물(f)를 메탄올에 용해하여 내부용적 1000리터(내부면적 : 약 5m인 스텐레스스틸중합 반응기의 내면에 1m²당 20mg씩 코팅했다.

코팅 후 염화비닐 200kg과 초산비닐 450kg, 부분적으로 비누화된 폴리비닐 아세테이트 180g, 표 2에 기재된 개시제 60g을 반응기에 넣은다음 폴리 염화비닐 산율이 75% 이상이 될때까지 중합시켰다.

중합후 중합체 스케일의 퇴적을 관찰했고, 스케일이 형성될때까지 반복했다(그러나, 30번 반복한 후 중합을 멈췄다).

중합의 반복 회수를 표 2에 기재했다.

[표 2]

전기한 결과로부터 명백한 바와 같이 화합물(f)에는 우수한 스케일방지의 지속 효과가 있으며, 특정의 개시제와함께 사용됐을 때는 훨씬 우수한 지속 효과가 있음을 알 수 있다.

Claims

염화비닐 단독 혹은 염화비닐이 주성분이고, 이것에 중합가능한 다른 단량체가 부성분인 단량체 혼합물을 중합하는 통상의 방법에 있어서, 중합하기 전에 중합반응기의 내면, 이에 장착된 교반기판, 환류 응축기를 페놀계 화합물과 방향족 알데히드를 반응시켜 얻은 평균 분자량이 2000이상인 반응 생성물로 코팅을 특징으로 하는 염화비닐 중합방법.
제1항에 있어서, 페놀계 화합물이 피로칼롤인 것을 특징으로 하는 염화비닐 중합방법.
제1항에 있어서, 페놀계 화합물이 히드록시히드로퀴논인 것을 특징으로 하는 염화비닐 중합방법.
제1항에 있어서, 방향족 알데히드가 벤즈 알데히드인 것을 특징으로 하는 염화비닐 중합방법.
제1항에 있어서, 반응 생성물의 평균 분자량이 3000이상인 것을 특징으로 하는 염화비닐 중합방법.
제1항에 있어서, 중합방법이 유용성 개시제를 사용한 현탁중합인 것을 특징으로 하는 염화비닐 중합방법.
제1항에 있어서, 중합방법이 유화 중합인 것을 특징으로 하는 염화비닐 중합방법.
제1항에 있어서, 중합은 액상 혹은 기상의 벌크 중합인 것을 특징으로 하는 염화비닐 중합방법.
제6항에 있어서, 유용성 개시제는, 디-2-에틸헥실 퍼옥시디카보네이트, bis-(4-t-부틸 사이클로헥실) 퍼옥시디카보네이트, bis-3,5,5-트리메틸 헥사노일퍼옥시드, 디-세틸 퍼옥시디카보네이트, 2,2'-아조비스(2,4-디메틸발레로니트릴), 2,2'-아조비스 소부틸로니트릴2,2'-아조비스(4-메톡시-2,4-디메틸발레로니트릴)로 구성된 그룹에서 선택된 하나 이상인 것을 특징으로 하는 염화비닐 중합방법.
제1항에 있어서, 반응 생성물의 코팅량이 약 0.001g/m²-약 1g/m²인 것을 특징으로 하는 염화비닐 중합방법.
제10항에 있어서, 반응 생성물의 코팅량이 약 0.001g/m²-약 0.2g/m²인 것을 특징으로 하는 염화비닐 중합방법.
염화비닐 단독 혹은 염화비닐이 주성분이고 이것에 중합 가능한 다른 단량체가 부성분인 단량체 혼합물을 중합하는 통상의 방법에 있어서, 중합하기 전에 중합반응기의 표면, 이에 부착된 교반기판, 환류 응축기를, 페놀계 화합물과 방향족 알데히드를 반응시켜 생긴 아래의 일반식을 가지는 반응 생성물로 코팅함을 특징으로 하는 염화비닐 중합방법.

여기서 X는 1-3의 정수이고, n은 0 혹은 1이상의 정수이며, R은 수소 혹은 1-10개의 탄소원자를 갖는 알킬기이다.
제12항에 있어서 페놀계 화합물은 피로칼롤인 것을 특징으로 하는 염화비닐 중합방법.
제12항에 있어서, 페놀계 화합물은 히드록시히드로키논인 것을 특징으로 하는 염화비닐 중합방법.
제12항에 있어서, 방향족 알데히드는 벤즈알데히드인 것을 특징으로 하는 염화비닐 중합방법.
제12항에 있어서, 일반식 n이 3이상인 것을 특징으로 하는 염화비닐 중합방법.
제12항에 있어서, 중합방법은 유용성 개시제를 사용한 현탁중합인 것을 특징으로 하는 염화비닐 중합방법.
제12항에 있어서, 중합방법은 유화중합인 것을 특징으로 하는 염화비닐 중합방법.
제12항에 있어서, 중합방법은 액상 혹은 기상의 벌크중합인 것을 특징으로 하는 염화비닐 중합방법.
제17항에 있어서, 유용성 개시제는, 디-2-에틸헥실 퍼옥시디카보네이트, bis-(4-t-부틸 사이클로헥실) 퍼옥시디카보네이트, bis-3,5,5-트리메틸 헥사노일퍼옥시드, 디-세틸 퍼옥시디카보네이트, 2,2'-아조비스-(2,4-디메틸발레로니트릴), 2,2'-아조비스 이소부틸로니트릴, 2,2'-아조비스(4-메톡시-2,4-디메틸발레로니트릴)로 구성된 그룹에서 선택된 하나이상인 것을 특징으로 하는 염화비닐 중합방법.
제12항에 있어서, 반응 생성물의 코팅량은 약 0.001g/m²-약 1g/m²인 것을 특징으로 하는 염화비닐 중합방법.
제12항에 있어서, 반응 생성물의 코팅량은 약0.001g/m²-약 0.2g/m²인 것을 특징으로 하는 염화비닐중합방법.