KR20200127869A - 촉매점이 도입된 기능성 분리막, 그 제조 방법 및 이를 포함하는 리튬 이차전지 - Google Patents

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Abstract

양극에서 용출되는 리튬 폴리설파이드로 인하여 발생하는 문제를 해결하기 위하여, 분리막 표면에 리튬 폴리설파이드의 환원 촉매 역할이 가능한 물질을 코팅시킴으로써 전지의 용량과 수명을 향상시킬 수 있는, 촉매점이 도입된 기능성 분리막, 그 제조 방법 및 이를 포함하는 리튬 이차전지가 개시된다. 상기 촉매점이 도입된 기능성 분리막은, 베이스 분리막; 및 상기 베이스 분리막의 표면에 위치한 촉매점 함유 코팅층;을 포함한다.

Description

촉매점이 도입된 기능성 분리막, 그 제조 방법 및 이를 포함하는 리튬 이차전지{Functional separator with catalytic site introduced therein, method for preparing the same and lithium secondary battery including the same}
본 발명은 촉매점이 도입된 기능성 분리막, 그 제조 방법 및 이를 포함하는 리튬 이차전지에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는, 양극에서 용출되는 리튬 폴리설파이드로 인하여 발생하는 문제를 해결하기 위하여, 분리막 표면에 리튬 폴리설파이드의 환원 촉매 역할이 가능한 물질을 코팅시킴으로써 전지의 용량과 수명을 향상시킬 수 있는, 촉매점이 도입된 기능성 분리막, 그 제조 방법 및 이를 포함하는 리튬 이차전지에 관한 것이다.
에너지 저장 기술에 대한 관심이 갈수록 높아짐에 따라, 휴대폰, 태블릿(tablet), 랩탑(laptop) 및 캠코더, 나아가서는 전기 자동차(EV) 및 하이브리드 전기 자동차(HEV)의 에너지까지 적용분야가 확대되면서, 전기화학소자에 대한 연구 및 개발이 점차 증대되고 있다. 전기화학소자는 이러한 측면에서 가장 주목을 받고 있는 분야이고, 그 중에서도 충방전이 가능한 리튬-황 전지와 같은 이차전지의 개발은 관심의 초점이 되고 있으며, 최근에는 이러한 전지를 개발함에 있어서 용량 밀도 및 비 에너지를 향상시키기 위하여, 새로운 전극과 전지의 설계에 대한 연구개발로 이어지고 있다.
이와 같은 전기화학소자, 그 중 리튬-황 전지(Li-S battery)는 높은 에너지 밀도(이론 용량)를 가져, 리튬이온전지를 대체할 수 있는 차세대 이차전지로 각광받고 있다. 이와 같은 리튬-황 전지 내에서는, 방전 시 황의 환원 반응과 리튬 메탈의 산화반응이 일어나며, 이 때 황은 고리 구조의 S8로부터 선형 구조의 리튬 폴리설파이드(Lithium Polysulfide, LiPS)를 형성하게 되는데, 이러한 리튬-황 전지는 폴리설파이드가 완전히 Li2S로 환원되기까지 단계적 방전 전압을 나타내는 것이 특징이다.
하지만, 리튬-황 전지의 상업화에 있어서 가장 큰 걸림돌은 리튬 폴리설파이드의 용출 및 셔틀현상이고, 이로 인하여 리튬-황 전지의 용량이 감소된다는 커다란 문제점을 가지고 있다. 즉, 양극에서 용출된 폴리설파이드는 유기 전해액으로의 용해도가 높기 때문에, 전해액을 통해 음극 쪽으로 원치 않는 이동(PS shuttling)이 일어날 수 있으며, 그 결과, 양극 활물질의 비가역적 손실로 인한 용량의 감소 및 부반응에 의한 리튬 메탈 표면에의 황 입자 증착으로 인한 전지 수명의 감소가 발생하게 되는 것이다. 이와 같은 문제점을 해결하기 위하여, 양극 복합체에 PS 흡착 물질을 첨가하거나, 기존 PE 등으로 이루어진 분리막을 개질시키는 등의 다양한 연구가 진행되고 있지만, 뚜렷한 해결책을 제시하지는 못하고 있는 실정이다.
이와 관련하여, 대한민국 특허공개 제10-2017-0108496호(이하 0108496호, 출원인: 울산과학기술원, 공개일: 2017.09.27)는, 폴리설파이드의 용출로 인해 리튬-황 전지의 성능이 저하되는 문제점을 개선하기 위한 리튬-황 전지를 개시하고 있다. 즉, 상기 0108496호의 리튬-황 전지는 양극, 중간층(또는, 다공성 및 전도성 막), 분리막 및 음극이 순차적으로 위치한 구조를 취하고 있고, 상기 중간층에 메탈 프탈로시아닌을 포함한 다공성의 매트릭스(즉, NiPc-PBBA COF 또는 ZnPc-Py COF 등을 포함)를 포함시켜, 리튬 이온은 원활히 이동시키면서도 폴리설파이드는 양극 외로의 이동을 차단시키는 것을 목적으로 두고 있다.
하지만, 상기 0108496호의 중간층과 같이 메탈 프탈로시아닌을 포함한 기재가 분리막과 물리적으로 분리되고, 또한, 메탈 프탈로시아닌(NiPc, ZnPc)에 비전도성의 COF(Covalent-Organic Framework)가 결합되는 경우, 다양한 문제가 발생하여 전지의 성능을 저하시킬 우려가 적지 않다. 즉, 상기 0108496호의 COF는, 환원 촉매 역할이 불가능하며, 내부에 기공을 포함하고 있어 양극에서 용출된 리튬 폴리설파이드를 흡착하는 것에 그치고 있고, 전자 전도성이 없어 전도 네트워크(탄소 구조체)가 없는 부위에서는 환원되지 않고 잔존하는 문제가 발생할 수 있다. 이에, 상기 0108496호는 이를 보완하기 위하여 전도성 탄소층인 제1 매트릭스를 사용해야만 하며, 이를 프리-스탠딩(free-standing)으로 만들기 위하여 수십 ㎛의 두께(실제 실험예: 45 ㎛)로 만들어야 하는 단점이 있다(이와 같이 두꺼운 매트릭스를 사용하면 무게 및 부피당 에너지 밀도가 감소할 것이 자명하며, 결과적으로 전지 성능 측면에서 매우 불리해짐).
또한, 상기 0108496호의 COF의 경우에는, 내부 기공에 리튬 폴리설파이드를 흡착시켜야 하기 때문에 그 사용량이 많아져야만 효과를 나타낼 수 있다. 이와 같은 이유로 촉매점에 COF를 결합시키는 것은 효율성과 에너지 밀도 측면에서 매우 불리하며, 또한, 전도성 네트워크가 손실되어 리튬 폴리설파이드가 COF 내부에 쌓이게 되면 활물질 손실이 되어 방전량이 하락하고, 이러한 물질들이 저항으로 작용하여 결과적으로 전지의 성능을 저하시킬 우려가 있다. 따라서, 이상의 문제점들을 원천적으로 방지할 수 있는 신규한 분리막 및 리튬 이차전지의 개발이 절실하다.
대한민국 특허공개 제10-2017-0108496호
따라서, 본 발명의 목적은, 양극에서 용출되는 리튬 폴리설파이드로 인하여 발생하는 문제를 해결하기 위하여, 분리막 표면에 리튬 폴리설파이드의 환원 촉매 역할이 가능한 메탈 프탈로시아닌 촉매점 또는 여기에 전도성 탄소까지 포함한 코팅층을 형성시킴으로써 전지의 용량과 수명을 향상시킬 수 있는, 촉매점이 도입된 기능성 분리막, 그 제조 방법 및 이를 포함하는 리튬 이차전지를 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은, 베이스 분리막; 및 상기 베이스 분리막의 표면에 위치한 촉매점 함유 코팅층;을 포함하는 촉매점이 도입된 기능성 분리막을 제공한다.
또한, 본 발명은, (a) 촉매점을 용매에 분산시켜 촉매점 함유 분산액을 제조하는 단계; (b) 상기 제조된 촉매점 함유 분산액을 여과하는 단계; (c) 상기 여과를 통하여 얻어진 여과물의 상층부로부터 촉매점 함유 파우더를 수득하여 건조시키는 단계; 및 (d) 상기 수득 및 건조된 촉매점 함유 파우더를 베이스 분리막의 표면에 코팅시키는 단계;를 포함하는 촉매점이 도입된 기능성 분리막의 제조 방법을 제공한다.
또한, 본 발명은, 양극; 음극; 상기 양극과 음극의 사이에 개재되는 상기 촉매점 도입 기능성 분리막; 및 전해질;을 포함하는 리튬 이차전지를 제공한다.
본 발명에 따른 촉매점이 도입된 기능성 분리막, 그 제조 방법 및 이를 포함하는 리튬 이차전지는, 양극에서 용출되는 리튬 폴리설파이드로 인하여 발생하는 문제를 해결하기 위하여, 분리막 표면에 리튬 폴리설파이드의 환원 촉매 역할이 가능한 메탈 프탈로시아닌 촉매점 또는 여기에 전도성 탄소까지 포함한 코팅층을 형성시킴으로써 전지의 용량과 수명을 향상시킬 수 있는 장점을 가지고 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예 및 비교예에 따른 리튬 이차전지의 수명특성을 보여주는 그래프이다.
도 2는 본 발명에 따른 촉매점 도입 기능성 분리막의 실물 이미지이다.
도 3은 본 발명에 따른 촉매점 도입 기능성 분리막의 전자 현미경 관찰 이미지이다.
도 4 및 5는 본 발명의 일 실시예 및 비교예에 따른 리튬 이차 전지의 초기 방전용량(a), 2차 방전용량(b) 및 수명특성(c)을 보여주는 그래프이다.
이하, 본 발명을 상세히 설명한다.
본 발명에 따른 촉매점이 도입된 기능성 분리막은, 베이스 분리막 및 상기 베이스 분리막의 표면에 위치한 촉매점 함유 코팅층을 포함한다.
상기 분리막은 양극과 음극의 사이에 개재되는 것으로서(즉, 전극을 물리적으로 분리하는 기능을 갖는 물리적인 분리막), 양극과 음극을 서로 분리 또는 절연시키면서 양극과 음극 사이에 리튬 이온의 수송을 가능하게 한다. 특히 전해질의 이온 이동에 대하여 저항이 낮으면서 전해질 함습 능력이 우수할수록 바람직하며, 다공성이고 비전도성 또는 절연성인 물질로 이루어질 수 있다.
한편, 상기 촉매점 함유 코팅층이 형성되지 않은 베이스 분리막은, 필름과 같은 독립적인 부재이거나, 또는 양극 및 음극 중 어느 하나 이상에 부가(접착 등)된 코팅층일 수 있으며, 구체적으로는, 다공성 고분자 필름, 예를 들어 에틸렌 단독중합체, 프로필렌 단독중합체, 에틸렌/부텐 공중합체, 에틸렌/헥센 공중합체 및 에틸렌/메타크릴레이트 공중합체 등과 같은 폴리올레핀계 고분자로 제조한 다공성 고분자 필름을 단독으로 또는 이들을 적층하여 사용한 것이거나, 통상적인 다공성 부직포, 예를 들어, 고융점의 유리 섬유 또는 폴리에틸렌테레프탈레이트 섬유 등으로 된 부직포일 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
본 발명은, 전술한 바와 같이, 양극에서 용출되는 리튬 폴리설파이드로 인하여 발생하는 문제를 해결하기 위하여, 상기 베이스 분리막의 표면에 리튬 폴리설파이드의 환원 촉매 역할이 가능한 메탈 프탈로시아닌 촉매점(구체적으로는, 전이금속-질소-탄소 촉매점)을 형성시키거나, 고 비표면적 및 고 기공도를 가지는 전도성 탄소의 내외부에 메탈 프탈로시아닌 촉매점을 도입한 촉매점 함유 코팅층을 베이스 분리막의 표면에 형성시킴으로써 전지의 용량과 수명을 향상시킨 특징을 가진다. 따라서, 본 발명의 촉매점 도입 기능성 분리막은, 높은 촉매 효과가 요구되는 리튬-황 전지 등의 리튬 이차전지를 포함한 다양한 에너지 저장 디바이스에 적용될 수 있다.
상기 촉매점은 전이금속에 질소 원자가 결합되고, 상기 질소 원자에는 탄소 원자가 결합되어 형성된 복합체로서, 상기 베이스 분리막의 표면(외부 표면 및 기공 내 표면 중 어느 하나 이상)에서 촉매 역할을 하여 다양한 에너지 저장 디바이스의 키네틱(kinetic)을 향상시킬 수 있다. 즉, 상기 촉매점(20)은 상기 베이스 분리막의 외부 표면 및 기공 내 표면 중 어느 하나 이상에 흡착 결합되는 것이며, 따라서, 상기 촉매점은 에너지 저장 디바이스 중에서도 리튬 이차전지, 특히 리튬-황 전지의 분리막용 촉매로서 적합할 수 있다.
보다 구체적으로, 상기 촉매점은 질소 원자-탄소 원자의 고리가 교차하는 구조를 가진 거대 고리 화합물의 한 종류이며, 중심부에 금속 이온이 배위하고 있는 화학 구조를 가진다. 즉, 다시 말해, 상기 촉매점은 전이금속-질소-탄소의 연속 결합(또는, 순차 결합)을 포함한 것일 수 있다. 상기 촉매점에 있어서, 상기 전이금속에 결합되는 질소 원자의 개수는 4개가 바람직하다. 만일, 상기 전이금속에 결합된 질소 원자의 개수가 4개 미만이면 촉매로서의 활성이 저하될 수 있고, 4개를 초과하는 경우에는 구조적인 안정성이 저하되어 촉매 활성까지 저하될 우려가 있다. 이와 같이, 전이금속에 질소가 결합되면, 그 구조가 안정할 뿐만 아니라 촉매적으로 뛰어난 특성을 나타내기 때문에, 질소가 아닌 다른 종류의 원자가 전이금속에 결합되어 형성된 촉매점에 비하여 매우 높은 안정성 및 촉매 효과를 나타낼 수 있다.
상기 촉매점에 있어서, 전이금속과 질소의 몰비는 1 : 2 내지 10, 바람직하게는 1 : 2 내지 8, 더욱 바람직하게는 1 : 3 내지 5일 수 있다. 만일, 상기 전이금속과 질소의 몰비 범위를 벗어나는 경우에는, 상기 베이스 분리막의 표면에 촉매점이 필요로 하는만큼 충분히 도핑되지 않거나 단위 중량당 질소의 양이 많아져 촉매 활성이 저하될 수 있다.
또한, 상기 촉매점은 0.1 내지 10 nm, 바람직하게는 0.5 내지 8 nm, 더욱 바람직하게는 0.5 내지 5 nm 크기를 가지는 나노 수준의 복합체로서, 상기 베이스 분리막의 기공 내부 표면상에 결합되더라도 기공의 부피와 크기 감소가 거의 없어, 리튬 이온 등의 기공 통과 시 기공 막힘 현상이 발생하지 않는다.
그밖에, 상기 전이금속은 철(Fe), 니켈(Ni), 망간(Mn), 구리(Cu) 및 아연(Zn)으로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상일 수 있으나, 촉매 활성을 나타낼 수 있는 전이금속이라면 이에 제한되지 않는다. 또한, 상기 촉매점은 메탈-프탈로시아닌(Metal-phthalocyanine, MePc)으로서, 철 프탈로시아닌(FePc), 니켈 프탈로시아닌(NiPc), 망간 프탈로시아닌(MnPc), 구리 프탈로시아닌(CuPc), 아연 프탈로시아닌(ZnPc) 및 이들의 혼합물 등을 예시할 수 있다.
상기 촉매점 함유 코팅층은 상기 베이스 분리막의 표면 일부에 형성될 수도 있으나, 촉매점(필요에 따라, 전도성 탄소까지)의 사용에 따른 효과 발현을 극대화시키기 위하여, 상기 베이스 분리막의 표면 전체에 형성시키는 것이 바람직하다. 상기 촉매점 함유 코팅층의 두께는 0.1 내지 20 ㎛, 바람직하게는 0.5 내지 10 ㎛, 더욱 바람직하게는 1 내지 8 ㎛로서(후술할 전도성 탄소가 코팅층에 포함되는 경우에도 해당), 상기 촉매점 함유 코팅층의 두께가 0.1 ㎛ 미만이면, 전도성 네트워크가 충분하게 형성되지 않아 전자 전도성이 낮아지는 문제가 발생할 수 있고, 20 ㎛를 초과하는 경우에는, 리튬 이온의 통행을 방해하여 셀 저항이 커지며 또한 부피당 에너지 밀도 면에서도 불리한 문제가 발생할 우려가 있다.
또한, 상기 촉매점 함유 코팅층의 함량은, 그 코팅 대상인 베이스 분리막의 표면적에 대하여 1 내지 200 ㎍/cm2, 바람직하게는 10 내지 150 ㎍/cm2, 더욱 바람직하게는 20 내지 120 ㎍/cm2일 수 있다(후술할 전도성 탄소가 코팅층에 포함되는 경우에도 해당). 만일, 상기 촉매점 함유 코팅층의 코팅 함량이 베이스 분리막의 표면적에 대하여 1 ㎍/cm2 미만이면, 촉매점의 사용에 따른 효과가 미미할 수 있고, 200 ㎍/cm2를 초과하는 경우에는 촉매점을 사용함에 따라 얻을 수 있는 더 이상의 효과가 없을 수 있다.
한편, 본 발명에 따른 촉매점이 도입된 기능성 분리막은, 촉매점 함유 코팅층에 전도성 탄소가 더 포함된 것일 수 있다. 따라서, 상기 전도성 탄소 또한 상기 베이스 분리막의 표면에 코팅되며, 무기물을 담지하는 역할을 하고, 전도성 탄소 자체가 기공 구조를 가지고 있어 전해액의 출입이 자유롭다. 또한, 상기 전도성 탄소는 이름 그대로 전도성을 가지고 있고, 이와 같은 성질에 의해, 상기 촉매점 등의 담지된 무기물에 전자를 전달함으로써, 리튬 폴리설파이드를 환원시킬 수 있다.
상기와 같이 촉매점 함유 코팅층에 전도성 탄소가 더 포함되는 경우, 상기 촉매점은 상기 전도성 탄소의 외부 표면 및 홀 내부 표면 중 어느 하나 이상에 결합될 수 있으며, 구체적으로는, 상기 전도성 탄소의 외부 표면 및 홀 내부 표면에 반데르발스 인력을 통하여 흡착되어 결합된 것일 수 있다. 즉, 상기 반데르발스 작용은 특정 원소간 결합이 아닌 면과 면 사이의 결합 형태를 가져, 다른 종류의 결합에 비해 강한 흡착력을 나타낼 수 있으며, 따라서, 상기 전도성 탄소의 표면에 촉매점이 결합되더라도 전도성 탄소 본연의 특성을 유지할 수 있다. 또한, 상기와 같이 촉매점 함유 코팅층에 전도성 탄소가 더 포함되는 경우, 상기 촉매점과 전도성 탄소의 혼합비는, 중량비로서 0.1 내지 99.9 : 10 내지 90일 수 있다.
상기 전도성 탄소로는, 상기와 같은 효과를 나타낼 수 있는 전도성의 탄소재라면 특별한 제한 없이 적용될 수 있다. 그 중에서도 탄소나노튜브(CNT), 그래핀(graphene) 및 환원 그래핀 옥사이드(rGO)를 예로 들 수 있으며, 상기 환원 그래핀 옥사이드의 사용이 바람직하고, 열팽창으로 인하여 박리가 유리하고 이에 따라 얇게 대면적 코팅이 가능하여 우수한 성능을 나타낼 수 있는 열적 박리 환원 그래핀 옥사이드(thermally exfoliated reduced graphene oxide; TErGO)를 사용하는 것이 더욱 바람직할 수 있다.
상기 열적 박리 환원 그래핀 옥사이드(TErGO)는, 그래핀 옥사이드를 열처리하여 열팽창 그래핀 옥사이드(또는, 열적 박리 그래핀 옥사이드)를 제조한 후 이를 환원 처리한 것일 수 있다. 이때 열팽창 그래핀 옥사이드의 제조를 위한 열처리는, 공지의 방법 또는 이를 변형하는 다양한 방법에 의해 수행될 수 있으며, 본 발명에서 특별히 한정하지는 않는다. 일 예로, 상기 열처리는 300 내지 900 ℃의 온도 범위에서 10분 내지 3시간 동안 수행될 수 있다.
특히, 상기 열적 박리 환원 그래핀 옥사이드(TErGO)는 박리된 것으로서, 두께가 0.5 내지 40 nm, 바람직하게는 5 내지 30 nm, 더욱 바람직하게는 10 내지 20 nm일 수 있고, 판상 또는 플레이크 형상일 수 있다. 또한, 상기 열적 박리 환원 그래핀 옥사이드(TErGO)의 열팽창 정도는, BET의 범위로 100 m2/g 미만에서 900 m2/g까지 다양할 수 있고, 환원의 정도는 XPS나 EA를 통하여 측정 가능하다. 또한, 일반적인 그래핀 옥사이드는 탄소와 산소의 질량비가 약 1 : 1인 것에 비하여, 환원된 그래핀 옥사이드는 약 9 : 1 정도가 될 수 있다.
일반적으로, 박리 전의 환원 그래핀 옥사이드는 두께가 약 50 내지 500 nm로서, 입자 형태로 코팅 시 쉽게 탈리되기 때문에 (분리막이 아니더라도) 바인더의 사용을 필요로 할뿐만 아니라 코팅 밀도가 낮아 목적한 효과를 충분히 얻을 수 없었다. 하지만 본 발명은, 박리를 통해 일정 범위의 두께를 가지는 판상 또는 플레이크 형상의 열적 박리 환원 그래핀 옥사이드를 사용함으로써 기재 상에 균일하고 치밀하게 코팅할 수 있다.
그밖에, 상기 전도성 탄소에는 기공이 형성되어 있으며, 상기 기공의 공극률은 40 내지 90 %, 바람직하게는 60 내지 80 %로서, 상기 기공의 공극률이 40 % 미만이면 리튬 이온 전달이 정상적으로 이루어지지 않아 저항성분으로 작용하여 문제가 발생할 수 있고, 90 %를 초과하는 경우에는 기계적 강도가 저하되는 문제가 발생할 수 있다. 또한, 상기 전도성 탄소의 기공 크기는 10 ㎚ 내지 5 ㎛, 바람직하게는 50 ㎚ 내지 5 ㎛로서, 상기 기공의 크기가 10 ㎚ 미만이면 리튬 이온 투과가 불가능한 문제가 발생할 수 있고, 5 ㎛를 초과하는 경우에는 전극 간 접촉에 의한 전지 단락 및 안전성 문제가 발생할 수 있다.
한편, 상기 베이스 분리막과 촉매점 함유 코팅층의 사이에는, 상기 촉매점 함유 코팅층이 상기 베이스 분리막의 표면에 보다 용이하게 코팅될 수 있도록 하는 바인더가 개재될 수 있다. 하지만, 본 발명의 전도성 탄소, 특히, 환원 그래핀 옥사이드(rGO) 중에서도 열적 박리 환원 그래핀 옥사이드(TErGO)를 사용하는 경우에는, 전도성 탄소가 판상 또는 플레이크 구조로 이루어지기 때문에, 상기 촉매점 함유 코팅층은 바인더 없이도 프리-스탠딩(free-standing)되어 베이스 분리막의 표면에 용이하게 코팅될 수 있다.
이상에서 전술한 바와 같은 촉매점이 도입된 기능성 분리막은, 에너지 저장 디바이스에 광범위하게 사용될 수 있다. 구체적으로는, 리튬 이차전지의 분리막으로 사용될 수 있으며, 특히, 황의 환원반응이 수반되는 리튬-황 전지의 분리막으로도 적용되어 전지의 고성능화를 구현할 수 있고, 제조 비용 또한 저렴하여 상업화에 유리할 수 있다.
여기서, 앞서 언급한 선행기술문헌(대한민국 특허공개 제10-2017-0108496호)과 대비하여 보다 구체적으로 설명하면, 본 발명의 촉매점은 환원 촉매 역할이 가능한데 반하여, 상기 0108496호의 비전도성 COF(Covalent-Organic Framework)는 그것이 불가능하며, COF가 내부에 기공을 포함하고 있어 양극에서 용출된 리튬 폴리설파이드를 흡착하는 역할만 수행한다. 이에 비하여, 본 발명의 촉매점은 설퍼(S8) 또는 장 사슬(long chain) 폴리설파이드를 환원시켜 단 사슬(short chain) 폴리설파이드로 환원시키는 역할을 하여 반응 속도를 높이는 것이며 고율 방전(C-rate)에 유리하다.
또한, 상기 0108496호의 경우 COF는 전자 전도성이 없어 전도 네트워크 (탄소 구조체)가 없는 부위에서는 환원되지 않고 남아있을 수 있는데 반하여, 본 발명의 경우에는 활물질의 활용도를 높여 방전량 측면에서 유리하다. 즉, 상기 0108496호의 경우, 주 물질인 COF가 전자 전도성이 없기 때문에 이를 보완하고자 전도성 탄소층인 제1 매트릭스를 사용해야만 하며, 이를 프리-스탠딩(free-standing)으로 만들기 위하여 수십 ㎛의 두께(실제 실험예: 45 ㎛)로 만들어야 하는 단점이 있다. 이렇게 두꺼운 매트릭스를 사용하면 무게 및 부피당 에너지 밀도가 감소할 것이 자명하여, 결과적으로 전지 성능 측면에서 매우 불리하다. 반면, 본 발명에서는 분리막을 지지체로 이용하여 20 ㎛ 이하로 얇게 제작이 가능하며, 셀 에너지 밀도 측면에서 유리하다.
또한, 본 발명의 촉매점은 환원 촉매로 이용하기 때문에 최소량으로도 성능 개선이 가능하다. 하지만 상기 0108496호의 COF의 경우에는 내부 기공에 리튬 폴리설파이드를 흡착시켜야 하기 때문에 그 사용량이 많아져야만 효과를 나타낼 수 있다. 이와 같은 이유로 촉매점에 COF를 결합시키는 것은 효율성과 에너지 밀도 측면에서 매우 불리하며, 또한 전도성 네트워크가 손실되어 리튬 폴리설파이드가 COF 내부에 쌓이게 되면 활물질 손실이 되어 방전량이 하락하고 이러한 물질들이 저항으로 작용하여 결과적으로 전지의 성능을 저하시킬 우려가 있다.
다음으로, 본 발명에 따른 촉매점이 도입된 기능성 분리막의 제조 방법에 대하여 설명한다. 상기 촉매점이 도입된 기능성 분리막의 제조 방법은, (a) 촉매점을 용매에 분산시켜 촉매점 함유 분산액을 제조하는 단계, (b) 상기 제조된 촉매점 함유 분산액을 여과하는 단계, (c) 상기 여과를 통하여 얻어진 여과물의 상층부로부터 촉매점 함유 파우더를 수득하여 건조시키는 단계 및 (d) 상기 수득 및 건조된 촉매점 함유 파우더를 베이스 분리막의 표면에 코팅시키는 단계를 포함하며, 필요에 따라, 상기 (a) 단계 이후, 상기 제조된 촉매점 함유 분산액에 전도성 탄소를 공급하여, 전도성 탄소까지 포함한 촉매점 함유 분산액을 제조하는 단계(a-1)를 더 포함할 수 있다.
상기 (a) 단계에서는, 촉매점을 용매에 분산(또는, 용해)시켜 촉매점 분산액을 제조할 수 있으며, 필요에 따라, 상기 촉매점을 용매에 분산시킨 후에는 초음파 처리(bath sonication)를 수행하여 촉매점 분산액을 제조할 수 있다. 상기 촉매점 분산액의 농도는 고형분 중량에 대하여 5 내지 15 %, 바람직하게는 5 내지 12 %, 더욱 바람직하게는 5 내지 10 %일 수 있다. 만일, 상기 촉매점 분산액의 농도가 고형분 중량에 대하여 5 % 미만이면, 촉매점의 중량이 감소되어 촉매 활성이 좋지 않을 우려가 있고, 15 %를 초과하는 경우에는, 촉매점의 함량이 과다하여 코팅 대상인 베이스 분리막의 기공이 막힐 수 있다.
상기 촉매점은 전술한 바와 같이 메탈-프탈로시아닌(MePc)이며, 예를 들어, 철 프탈로시아닌(FePc), 니켈 프탈로시아닌(NiPc), 망간 프탈로시아닌(MnPc), 구리 프탈로시아닌(CuPc), 아연 프탈로시아닌(ZnPc) 및 이들의 혼합물 등일 수 있다. 상기 메탈-프탈로시아닌은 질소 원자-탄소 원자의 고리가 교차하는 구조를 가진 거대 고리 화합물의 한 종류이며, 중심부에 금속 이온이 배위하고 있는 화학 구조를 가진다. 이와 같이, 메탈-프탈로시아닌을 촉매점으로 사용하므로, 전이금속에 4개의 질소가 결합된 안정적인 구조를 가지는 촉매점을 포함하는 촉매 물질의 제조가 가능하다. 일반적으로, 전이금속에 4개의 질소를 결합시키기 위해서는 N을 포함하는 전구체 물질과 반응시키고, 또한, 암모니아(NH3) 분위기 하에서 추가적인 반응을 진행하는 등 다수 단계의 공정을 거쳐야만 하는 번거로움이 있으나, 본 발명에서는 전술한 바와 같은 화학 구조를 가지는 메탈-프탈로시아닌을 사용함으로써, 간단한 공정으로 촉매 물질의 제조가 가능한 것이다.
상기 (a) 단계에서 사용되는 용매는 디메틸 카보네이트, 디메틸 포름아미드, N-메틸 포름아미드, 술폴란(테트라히드로티오펜-1,1-디옥사이드), 3-메틸술폴란, N-부틸 술폰, 디메틸 설폭사이드, 피로리디논(HEP), 디메틸피페리돈(DMPD), N-메틸 피롤리디논(NMP), N-메틸아세트아미드, 디메틸아세트아미드(DMAc), N,N-디메틸포름아미드(DMF), 디에틸아세트아마이드(DEAc), 디프로필아세트 아마이드(DPAc), 에탄올, 프로판올, 부탄올, 헥산올, 이소프로필알코올(IPA), 에틸렌글리콜, 테트라클로로에틸렌, 프로필렌글리콜, 톨루엔, 트르펜틴, 메틸 아세테이트, 에틸 아세테이트, 페트롤 에테르, 아세톤, 크레졸 및 글리세롤로 이루어진 군에서 선택되는 1종 이상의 유기 용매일 수 있으며, 상기 촉매점의 용해도를 높이기 위하여 DMF를 사용하는 것이 바람직할 수 있다.
한편, 상기 (a) 단계 이후 제조된 촉매점 함유 분산액에 전도성 탄소를 공급하는 경우(단계 a-1) 교반이 이루어질 수 있으며, 이때 상기 교반은 상온 내지 60 ℃ 하에서 1 내지 24 시간 동안 수행될 수 있다. 상기 (a-1) 단계는 촉매점을 전도성 탄소의 표면에 흡착 결합시키는(또는, 도입시키는) 과정으로서, 즉, 고 비표면적 및 고 기공도를 가지는 전도성 탄소의 내외부 표면에 전이금속-질소-탄소 촉매점을 반데르발스 인력을 통하여 흡착 결합시키는 것이다. 이때, 상기 촉매점과 전도성 탄소의 혼합비는 전술한 바를 준용한다. 한편, 상기 촉매점 함유 분산액에 상기 전도성 탄소를 첨가한 후에도, 필요에 따라, 초음파 처리가 수행될 수 있다.
상기 (b) 단계의 여과(filtering)는 진공펌프 등 일반적인 여과 방식을 준용할 수 있고, 상기 여과 공정이 이루어진 후에는, 필요에 따라, 에탄올 등의 알코올 등을 이용한 세척 공정이 추가로 수행될 수 있다.
상기 (c) 단계는 상기 (b) 단계에서 여과를 통하여 얻어진 여과물의 상층부로부터 촉매점 함유 파우더를 수득한 후 건조시키는 공정으로서, 상기 전도성 탄소까지 적용하는 경우에는, 상기 촉매점과 전도성 탄소의 결합력을 향상시키기 위하여, 상기의 건조 공정이 특정 온도 및 시간 하에서 이루어지는 것이 바람직할 수 있다. 이때, 상기 건조는 60 내지 100 ℃, 바람직하게는 65 내지 95 ℃, 더욱 바람직하게는 70 내지 90 ℃의 온도에서 1 내지 24 시간, 바람직하게는 5 내지 20 시간, 더욱 바람직하게는 10 내지 14 시간 동안 수행될 수 있다.
상기 (d) 단계는 상기 수득 및 건조된 촉매점 함유 파우더를 베이스 분리막의 표면에 코팅시킴으로써 본 발명에 따른 촉매점이 도입된 기능성 분리막이 최종 제조되는 단계이다. 이때, 상기 코팅은 드롭캐스트(dropcast) 방식, 딥-코팅(dip-coating) 방식, 블레이드 코팅(blade coating) 방식, 스프레이 코팅(spray coating) 방식, 마이어 바 코팅(meyer bar coating) 방식 또는 진공여과(vacuum filter) 방식에 의해 수행될 수 있다.
마지막으로, 본 발명이 제공하는 촉매점이 도입된 기능성 분리막을 포함하는 리튬 이차전지에 대하여 설명한다. 상기 촉매점이 도입된 기능성 분리막을 포함하는 리튬 이차전지는, 양극, 음극, 상기 양극과 음극의 사이에 개재되는 상기 촉매점 도입 기능성 분리막 및 전해질을 포함하며, 리튬-황 전지, 리튬 공기 전지 및 리튬 메탈 전지 등, 당업계에 알려진 모든 리튬 이차전지를 예로 들 수 있고, 이 중 리튬-황 전지인 것이 바람직하다. 상기 리튬 이차전지에 포함되는 기능성 분리막에 대한 설명은 전술한 것으로 대신하며, 그밖에 리튬 이차전지에 적용되는 나머지 양극, 음극 및 전해질은 당업계에서 사용하는 통상의 것일 수 있으며, 이에 대한 구체적인 설명은 후술하도록 한다.
한편, 본 발명은, 상기 리튬 이차전지를 단위 셀로 포함하는 전지 모듈 및 이를 포함하는 전지팩의 제공 또한 가능하다. 상기 전지모듈 또는 전지팩은 파워 툴(Power tool); 전기자동차(Electric vehicle, EV), 하이브리드 전기자동차, 및 플러그인 하이브리드 전기자동차(Plug-in hybrid electric vehicle, PHEV)를 포함하는 전기차; 또는 전력 저장용 시스템; 중 어느 하나 이상의 중대형 디바이스 전원으로 이용될 수 있다.
이하, 본 발명에 따른 리튬 이차전지에 적용되는 양극, 음극 및 전해질에 대한 설명을 부가한다.
양극
본 발명에 사용되는 양극에 관하여 설명하면, 양극 활물질, 도전재 및 바인더를 포함하는 양극 조성물을 제조한 후, 이를 소정의 용매(분산매)에 희석하여 제조된 슬러리를 양극 집전체 상에 직접 코팅 및 건조함으로써 양극층을 형성할 수 있다. 또는, 상기 슬러리를 별도의 지지체 상에 캐스팅한 후, 상기 지지체로부터 박리하여 얻은 필름을 양극 집전체 상에 라미네이션하여 양극층을 제조할 수 있다. 이외에도, 당해 기술 분야에서 통상의 지식을 가지는 기술자들에게 널리 알려진 방법을 사용하여 다양한 방식으로 양극을 제조할 수 있다.
상기 도전재(Conducting material)는 양극 집전체로부터 전자가 양극 활물질까지 이동하는 경로의 역할을 하여 전자 전도성을 부여할 뿐만 아니라, 전해질과 양극 활물질을 전기적으로 연결시켜 주어 전해질 내 리튬 이온(Li+)이 황까지 이동하여 반응하게 하는 경로의 역할을 동시에 하게 된다. 따라서, 도전재의 양이 충분하지 않거나 역할을 제대로 수행하지 못하게 되면 전극 내 황 중 반응하지 못하는 부분이 증가하게 되고, 결국은 용량 감소를 일으키게 된다. 또한, 고율 방전 특성과 충방전 사이클 수명에도 악영향을 미치게 되므로, 적절한 도전재의 첨가가 필요하다. 상기 도전재의 함량은 양극 조성물 총 중량을 기준으로 0.01 내지 30 중량% 범위 내에서 적절히 첨가하는 것이 바람직하다.
상기 도전재는 당해 전지에 화학적 변화를 유발하지 않으면서 도전성을 가진 것이라면 특별히 제한되는 것은 아니며, 예컨대, 그라파이트; 덴카 블랙, 아세틸렌 블랙, 케첸 블랙, 채널 블랙, 퍼니스 블랙, 램프 블랙 및 서머 블랙 등의 카본 블랙; 탄소 섬유나 금속 섬유 등의 도전성 섬유; 불화 카본, 알루미늄 및 니켈 분말 등의 금속 분말; 산화아연 및 티탄산 칼륨 등의 도전성 위스커; 산화 티탄 등의 도전성 금속 산화물; 폴리페닐렌 유도체 등의 도전성 소재 등이 사용될 수 있다. 시판 중인 도전재의 구체적인 예로는, 아세틸렌 블랙 계열인 쉐브론 케미칼 컴퍼니(Chevron Chemical Company)나 덴카 블랙(Denka Singapore Private Limited), 걸프 오일 컴퍼니(Gulf Oil Company) 제품, 케첸 블랙(Ketjenblack), EC 계열 아르막 컴퍼니(Armak Company) 제품, 불칸(Vulcan) XC-72 캐보트 컴퍼니(Cabot Company) 제품 및 슈퍼-피(Super-P; Timcal 사 제품) 등이 사용될 수 있다.
상기 바인더는 양극 활물질을 집전체에 잘 부착시키기 위한 것으로서, 용매에 잘 용해되어야 하며, 양극 활물질과 도전재와의 도전 네크워크를 잘 구성해주어야 할 뿐만 아니라, 전해액의 함침성도 적당히 가져야 한다. 상기 바인더는 당해 업계에서 공지된 모든 바인더들일 수 있고, 구체적으로는, 폴리비닐리덴 플루오라이드(Polyvinylidene fluoride, PVdF) 또는 폴리테트라플루오로에틸렌(Polytetrafluoroethylene, PTFE)을 포함하는 불소 수지계 바인더; 스티렌-부타디엔 고무, 아크릴로니트릴-부티디엔 고무, 스티렌-이소프렌 고무를 포함하는 고무계 바인더; 카르복시메틸셀룰로우즈(CMC), 전분, 히드록시프로필셀룰로우즈, 재생 셀룰로우즈를 포함하는 셀룰로오스계 바인더; 폴리 알코올계 바인더; 폴리에틸렌, 폴리프로필렌를 포함하는 폴리 올레핀계 바인더; 폴리 이미드계 바인더, 폴리 에스테르계 바인더, 실란계 바인더;로 이루어진 군에서 선택된 1종 이상의 혼합물이거나 공중합체일 수 있으나, 이에 제한되지는 않는다.
상기 바인더의 함량은 양극 조성물 총 중량을 기준으로 0.5 내지 30 중량%일 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다. 상기 바인더 수지의 함량이 0.5 중량% 미만인 경우에는, 양극의 물리적 성질이 저하되어 양극 활물질과 도전재가 탈락할 수 있고, 30 중량%를 초과하는 경우에는 양극에서 활물질과 도전재의 비율이 상대적으로 감소되어 전지 용량이 감소될 수 있으며, 저항 요소로 작용하여 효율이 저하될 수 있다.
상기 양극 활물질, 도전재 및 바인더를 포함하는 양극 조성물은 소정의 용매에 희석되어, 양극 집전체 상에 당업계에 알려진 통상의 방법을 이용하여 코팅할 수 있다. 먼저, 양극 집전체를 준비한다. 상기 양극 집전체는 일반적으로 3 내지 500 ㎛의 두께를 사용한다. 이와 같은 양극 집전체는, 당해 전지에 화학적 변화를 유발하지 않으면서 높은 도전성을 가지는 것이라면 특별히 제한되는 것은 아니며, 예를 들어, 스테인레스 스틸, 알루미늄, 니켈, 티탄, 소결 탄소, 또는 알루미늄이나 스테리인레스 스틸의 표면에 카본, 니켈, 티탄, 은 등으로 표면 처리한 것 등이 사용될 수 있다. 집전체는 그것의 표면에 미세한 요철을 형성하여 양극 활물질의 접착력을 높일 수도 있으며, 필름, 시트, 호일, 네트, 다공질체, 발포체, 부직포체 등 다양한 형태가 가능하다.
다음으로, 상기 양극 집전체 상에 양극 활물질, 도전재 및 바인더를 포함하는 양극 조성물을 용매에 희석한 슬러리를 도포한다. 전술한 양극 활물질, 도전재 및 바인더를 포함하는 양극 조성물을 소정의 용매와 혼합하여 슬러리로 제조할 수 있다. 이때 용매는 건조가 용이해야 하며, 바인더를 잘 용해시킬 수 있으되, 양극 활물질 및 도전재는 용해시키지 않고 분산 상태로 유지시킬 수 있는 것이 가장 바람직하다. 용매가 양극 활물질을 용해시킬 경우에는 슬러리에서 황의 비중(D = 2.07)이 높기 때문에 황이 슬러리에서 가라앉게 되어 코팅 시 집전체에 황이 몰려 도전 네트워크에 문제가 생겨, 전지의 작동에 문제가 발생하는 경향이 있다. 상기 용매(분산매)는 물 또는 유기 용매가 가능하며, 상기 유기 용매는 디메틸포름아미드, 이소프로필알콜 또는 아세토니트릴, 메탄올, 에탄올, 테트라하이드로퓨란 군으로부터 선택되는 1종 이상일 수 있다.
계속해서, 상기 슬러리 상태의 양극 조성물을 도포하는 방법에는 특별한 제한이 없으며, 예컨대, 닥터 블레이드 코팅(Doctor blade coating), 딥 코팅(Dip coating), 그라비어 코팅(Gravure coating), 슬릿 다이 코팅(Slit die coating), 스핀 코팅(Spin coating), 콤마 코팅(Comma coating), 바 코팅(Bar coating), 리버스 롤 코팅(Reverse roll coating), 스크린 코팅(Screen coating), 캡 코팅(Cap coating) 방법 등을 수행하여 제조할 수 있다. 이와 같은 코팅 과정을 거친 양극 조성물은, 이후 건조 과정을 통해 용매(분산매)의 증발, 코팅막의 조밀성 및 코팅막과 집전체와의 밀착성 등이 이루어진다. 이때, 건조는 통상적인 방법에 따라 실시되며, 이를 특별히 제한하지는 않는다.
음극
음극으로는 리튬이온을 흡장 및 방출할 수 있는 것을 모두 사용할 수 있으며, 예를 들어, 리튬 금속, 리튬 합금 등의 금속재와, 저결정 탄소, 고결정성 탄소 등의 탄소재를 예시할 수 있다. 저결정성 탄소로는 연화탄소(Soft carbon) 및 경화탄소(Hard carbon)가 대표적이며, 고결정성 탄소로는 천연 흑연, 키시 흑연(Kish graphite), 열분해 탄소(Pyrolytic carbon), 액정 피치계 탄소섬유(Mesophase pitch based carbon fiber), 탄소 미소구체(Meso-carbon microbeads), 액정피치(Mesophase pitches) 및 석유와 석탄계 코크스(Petroleum or
coal tar pitch derived cokes) 등의 고온 소성 탄소가 대표적이다. 이 외에, 실리콘이 포함된 얼로이 계열이나 Li4Ti5O12 등의 산화물도 잘 알려진 음극이다.
이때, 음극은 결착제를 포함할 수 있으며, 결착제로는 폴리비닐리덴플루오라이드(Polyvinylidenefluoride, PVDF), 폴리비닐리덴플루오라이드-헥사플루오로프로필렌 코폴리머(PVDF-co-HFP), 폴리아크릴로니트릴(Polyacrylonitrile), 폴리메틸메타크릴레이트(Polymethylmethacrylate), 스티렌-부타디엔 고무(SBR) 등, 다양한 종류의 바인더 고분자가 사용될 수 있다.
상기 음극은 상기 음극 활물질 및 바인더를 포함하는 음극 활성층의 지지를 위한 음극 집전체를 선택적으로 더 포함할 수도 있다. 상기 음극 집전체는 구체적으로 구리, 스테인리스스틸, 티타늄, 은, 팔라듐, 니켈, 이들의 합금 및 이들의 조합으로 이루어진 군에서 선택되는 것일 수 있다. 상기 스테인리스스틸은 카본, 니켈, 티탄 또는 은으로 표면 처리될 수 있으며, 상기 합금으로는 알루미늄-카드뮴 합금이 사용될 수 있다. 그 외에도 소성 탄소, 도전제로 표면 처리된 비전도성 고분자, 또는 전도성 고분자 등이 사용될 수도 있다.
상기 바인더는 음극 활물질의 페이스트화, 활물질간 상호 접착, 활물질과 집전체와의 접착, 활물질 팽창 및 수축에 대한 완충 효과 등의 역할을 한다. 구체적으로 상기 바인더는 앞서 양극의 바인더에서 설명한 바와 동일하다. 또한 상기 음극은 리튬 금속 또는 리튬 합금일 수 있다. 비제한적인 예로, 음극은 리튬 금속의 박막일 수도 있으며, 리튬과 Na, K, Rb, Cs, Fr, Be, Mg, Ca, Sr, Ba, Ra, Al 및 Sn으로 이루어진 군으로부터 선택되는 1종 이상의 금속과의 합금일 수 있다.
전해질
전해액은 용매(Solvents) 및 리튬염(Lithium Salt)을 포함하며, 필요에 따라, 첨가제(Additives)를 더 포함할 수 있다. 상기 용매로는 전지의 전기화학적 반응에 관여하는 이온들이 이동할 수 있는 매질 역할을 하는 통상의 비수성 용매를 특별한 제한 없이 사용할 수 있다. 상기 비수성 용매의 예로는, 카보네이트계 용매, 에스테르계 용매, 에테르계 용매, 케톤계 용매, 알코올계 용매 및 비양자성 용매 등을 들 수 있다.
보다 구체적인 예를 들면, 상기 카보네이트계 용매로서 디메틸카보네이트(DMC), 디에틸카보네이트(DEC), 디프로필카보네이트(DPC), 메틸프로필카보네이트(MPC), 에틸프로필카보네이트(EPC), 메틸에틸카보네이트(MEC), 에틸렌카보네이트(EC), 프로필렌카보네이트(PC) 및 부틸렌 카보네이트(BC) 등이 있고, 상기 에스테르계 용매로는 메틸 아세테이트, 에틸 아세테이트, n-프로필 아세테이트, 1,1-디메틸에틸 아세테이트, 메틸프로피오네이트, 에틸프로피오네이트, γ-부티로락톤, 데카놀라이드(decanolide), 발레로락톤, 메발로노락톤(mevalonolactone) 및 카프로락톤(carprolactone) 등이 있으며, 상기 에테르계 용매로는 디에틸 에테르, 디프로필 에테르, 디부틸 에테르, 디메톡시메탄, 트리메톡시메탄, 디메톡시에탄, 디에톡시에탄, 디글라임, 트리글라임, 테트라글라임, 테트라하이드로퓨란, 2-메틸테트라하이드로퓨란 및 폴리에틸렌 글리콜 디메틸 에테르 등이 있다. 또한, 상기 케톤계 용매로는 시클로헥사논 등이 있고, 상기 알코올계 용매로는 에틸알코올 및 이소프로필알코올 등이 있으며, 상기 비양자성 용매로는 아세토니트릴 등의 니트릴류, 디메틸포름아미드 등의 아미드류, 1,3-디옥솔란(DOL) 등의 디옥솔란류 및 술포란(sulfolane) 등이 있다. 이상과 같은 비수성 용매는 단독 또는 둘 이상 혼합하여 사용할 수 있고, 둘 이상 혼합할 경우의 혼합 비율은 목적으로 하는 전지의 성능에 따라 적절하게 조절할 수 있으며, 1,3-디옥솔란과 디메톡시에탄을 1 : 1의 부피비로 혼합한 용매를 예시할 수 있다.
이하 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐, 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 다양한 변경 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변경 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속하는 것도 당연한 것이다.
[실시예 1] 촉매점이 도입된 기능성 분리막의 제조
먼저, 촉매점인 니켈 프탈로시아닌(NiPc, Aldrich社) 60 mg을 용매인 N,N-디메틸포름아미드(DMF) 500 mL에 분산시킨 후, 10 분 동안 초음파 처리(bath sonication)를 하여 니켈 프탈로시아닌(NiPc) 분산액을 제조하였다.
이어서, 상기 제조된 니켈 프탈로시아닌(NiPc) 분산액을 진공펌프로 여과시킨 후 에탄올 1000 ml로 세척하였고, 여과물의 상층 파우더를 80 ℃에서 12 시간 동안 건조시켰다.
마지막으로, 상기 건조된 파우더를 진공여과 방식으로 폴리에틸렌 재질의 다공성 베이스 분리막의 표면 전체에 코팅한 후 건조하여, 촉매점이 도입된 기능성 분리막을 제조하였다. 한편, 상기 코팅 시 코팅물의 두께는 0.5 ㎛로, 코팅량은 10 ㎍/㎠가 되도록 하였다.
[비교예 1] 통상적인 분리막의 제조
촉매점인 니켈 프탈로시아닌(NiPc)의 코팅 없이, 폴리에틸렌(PE)으로 이루어진 bare 상태의 분리막을 제조하였다.
[비교예 2] 통상적인 분리막의 제조
메탈 프탈로시아닌을 포함하는 NiPc-PBBA COF(여기서, COF의 원료 물질은 1,4-benzenediboronic acid)를 CNT 페이퍼 상에 코팅시켜 복합체를 제조한 후, 이를 bare 상태의 분리막에 대면되도록 위치시켜, bare 상태의 분리막과 복합체가 물리적으로 분리된 통상의 분리막을 제조하였다(선행기술문헌인 대한민국 특허공개 제10-2017-0108496호에 해당함).
[실시예 2, 비교예 3-4] 리튬 이차전지의 제조
상기 실시예 1, 비교예 1 및 2에서 제조된 분리막과, 전해액(DOL:DME (1:1), 1.0 M LiTFSI, 1 wt% LiNO3) 70 ㎕, 황 양극 및 리튬 메탈 음극을 포함하는 코인셀 형태의 리튬-황 전지를 제조하였다(단, 비교예 2의 분리막을 양극과 음극의 사이에 개재시킴에 있어, 전체 분리막 중 복합체를 양극 측에 대향시켰다).
[실험예 1] 리튬 이차전지의 수명특성 평가
상기와 같이 실시예 2, 비교예 3 및 4에서 제조된 리튬-황 전지의 방전 전류 속도를 0.2 C로 고정하고 방전량을 일정하게 제한(5 mAh)하여 수명특성을 관찰하였으며, 그 결과를 도 1에 나타내었다. 도 1은 본 발명의 일 실시예 및 비교예에 따른 리튬 이차전지의 수명특성을 보여주는 그래프로서, 도 1에 도시된 바와 같이, 촉매점이 도입된 기능성 분리막을 적용한 실시예 2의 리튬-황 전지는, 촉매점을 도입하지 않은 통상적인 분리막을 적용한 비교예 3의 리튬-황 전지와, 촉매점은 도입하였으나 분리막에 코팅시키지는 않은 비교예 4의 리튬-황 전지에 비하여, 수명특성이 우수한 것을 확인할 수 있었다.
[실시예 3] 촉매점이 도입된 기능성 분리막의 제조
먼저, 촉매점인 니켈 프탈로시아닌(NiPc, Aldrich社) 60 mg을 용매인 N,N-디메틸포름아미드(DMF) 500 mL에 분산시킨 후, 10 분 동안 초음파 처리(bath sonication)를 하여 니켈 프탈로시아닌(NiPc) 분산액을 제조하였다.
이어서, 상기 제조된 니켈 프탈로시아닌(NiPc) 분산액에 환원 그래핀 옥사이드(rGO, Sixth Element社) 940 mg을 첨가한 후, 10 분 동안 초음파 처리하고, 4 시간 동안 500 rpm의 속도로 상온에서 교반시켜 혼합물을 얻었다.
계속해서, 상기 혼합물을 진공펌프로 여과시킨 후 에탄올 1000 ml로 세척하였고, 여과물의 상층 파우더를 80 ℃에서 12 시간 동안 건조시켰다.
마지막으로, 상기 건조된 파우더를 진공여과 방식으로 폴리에틸렌 재질의 다공성 베이스 분리막의 표면 전체에 코팅한 후 건조하여, 촉매점이 도입된 기능성 분리막을 제조하였다. 한편, 상기 코팅 시 코팅물의 두께는 1 ㎛로, 코팅량은 20 ㎍/㎠가 되도록 하였다.
[실시예 4] 촉매점이 도입된 기능성 분리막의 제조
코팅물의 두께를 4 ㎛로, 코팅량을 60 ㎍/㎠가 되도록 변경한 것을 제외하고는, 상기 실시예 3과 동일하게 수행하여 촉매점이 도입된 기능성 분리막을 제조하였다.
[실시예 5] 촉매점이 도입된 기능성 분리막의 제조
코팅물의 두께를 8 ㎛로, 코팅량을 120 ㎍/㎠가 되도록 변경한 것을 제외하고는, 상기 실시예 3과 동일하게 수행하여 촉매점이 도입된 기능성 분리막을 제조하였다.
[비교예 5] 통상적인 분리막의 제조
폴리에틸렌(PE)으로 이루어진 bare 상태의 분리막 표면에 전도성 탄소인 환원 그래핀 옥사이드(rGO, Sixth Element社)만을 표면 코팅시켜 통상적인 분리막을 제조하였다.
[실험예 2] 촉매점이 도입된 기능성 분리막의 코팅 균일성 평가
상기 실시예 3 내지 5에서 제조된 촉매점 도입 기능성 분리막의 코팅 균일성을 평가하였다. 도 2는 본 발명에 따른 촉매점 도입 기능성 분리막의 실물 이미지로서, 도 2의 (a) 내지 (c)는 각각 실시예 3 내지 5에 해당하며, 도 3은 본 발명에 따른 촉매점 도입 기능성 분리막의 전자 현미경 관찰 이미지로서, 도 3의 (a) 내지 (c) 또한 각각 실시예 3 내지 5에 해당한다. 도 2 및 3에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 촉매점 도입 기능성 분리막은, 촉매점 함유 코팅층이 균일하게 잘 형성되어 있음을 확인할 수 있다. 특히, 촉매점 도입 기능성 분리막을 전자 현미경으로 관찰한 도 3으로부터, 촉매점 함유 코팅층이 뭉침 현상 없이 판상형으로 고르게 잘 펴져 있음을 알 수 있다.
[실시예 6~8, 비교예 6] 분리막을 적용한 리튬 이차전지의 제조
상기 실시예 3 내지 5 및 비교예 5에서 제조된 각각의 분리막과, 전해액(DOL:DME (1:1), 1.0 M LiTFSI, 1 wt% LiNO3) 70 ㎕, 황 양극 및 리튬 메탈 음극을 포함하는 코인셀 형태의 리튬-황 전지를 제조하였다.
[실시예 9~11, 비교예 7] 분리막을 적용한 리튬 이차전지의 제조
상기 실시예 3 내지 5 및 비교예 5에서 제조된 각각의 분리막과, 전해액(DOL:DME (1:1), 1.0 M LiTFSI, 3 wt% LiNO3) 70 ㎕, 황 양극 및 리튬 메탈 음극을 포함하는 코인셀 형태의 리튬-황 전지를 제조하였다.
[실험예 3] 리튬 이차전지의 방전용량 및 수명특성 평가
먼저, 상기 실시예 6 내지 8 및 비교예 6으로부터 제조된 리튬-황 전지의 방전 전류 속도를 0.1 C로 3회, 0.2 C로 3회, 이후 0.5 C로 설정한 후, 수명특성을 관찰하였다. 도 4는 본 발명의 일 실시예 및 비교예에 따른 리튬 이차전지의 방전용량(a) 및 수명특성(b)을 보여주는 그래프이다. 도 4에 도시된 바와 같이, 촉매점 도입 기능성 분리막을 리튬-황 전지에 적용한 실시예 6 내지 8은, 분리막 표면에 전도성 탄소만을 코팅시킨 비교예 6의 리튬-황 전지에 비하여 방전용량 및 수명특성 모두 우수하게 나타나는 것을 확인할 수 있었다.
또한, 상기 실시예 9 내지 11 및 비교예 7로부터 제조된 리튬-황 전지의 방전 전류 속도를 0.1 C로 3회, 0.2 C로 3회, 이후 0.5 C로 설정한 후, 수명특성을 관찰하였다. 도 5는 본 발명의 일 실시예 및 비교예에 따른 리튬 이차전지의 방전용량(a) 및 수명특성(b)을 보여주는 그래프이다. 도 5에 도시된 바와 같이, 촉매점 도입 기능성 분리막을 리튬-황 전지에 적용한 실시예 9 내지 11 또한, 분리막 표면에 전도성 탄소만을 코팅시킨 비교예 7의 리튬-황 전지에 비하여 방전용량 및 수명특성 모두 우수하게 나타나는 것을 확인할 수 있었다.
아울러, 실시예 6 내지 11의 리튬-황 전지 모두, 전해질의 종류에 관계 없이 분리막 표면에 전도성 탄소만을 코팅시킨 리튬-황 전지에 비하여 방전용량 및 수명특성이 우수하게 나타나는 것을 알 수 있었다.

Claims (15)

  1. 베이스 분리막; 및
    상기 베이스 분리막의 표면에 위치한 촉매점 함유 코팅층;을 포함하는 촉매점이 도입된 기능성 분리막.
  2. 청구항 1에 있어서, 상기 촉매점은 전이금속-질소-탄소의 연속 결합을 포함하는 것을 특징으로 하는, 촉매점이 도입된 기능성 분리막.
  3. 청구항 1에 있어서, 상기 촉매점은 철 프탈로시아닌(FePc), 니켈 프탈로시아닌(NiPc), 망간 프탈로시아닌(MnPc), 구리 프탈로시아닌(CuPc), 아연 프탈로시아닌(ZnPc) 및 이들의 혼합물로 이루어진 군으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는, 촉매점이 도입된 기능성 분리막.
  4. 청구항 1에 있어서, 상기 촉매점의 크기는 0.1 내지 10 nm인 것을 특징으로 하는, 촉매점이 도입된 기능성 분리막.
  5. 청구항 1에 있어서, 상기 촉매점 함유 코팅층의 두께는 0.1 내지 20 ㎛인 것을 특징으로 하는, 촉매점이 도입된 기능성 분리막.
  6. 청구항 1에 있어서, 상기 촉매점 함유 코팅층의 함량은 상기 베이스 분리막의 표면적에 대하여 1 내지 200 ㎍/cm2인 것을 특징으로 하는, 촉매점이 도입된 기능성 분리막.
  7. 청구항 1에 있어서, 상기 촉매점 함유 코팅층은 전도성 탄소를 더 포함하는 것을 특징으로 하는, 촉매점이 도입된 기능성 분리막.
  8. 청구항 7에 있어서, 상기 촉매점은 상기 전도성 탄소의 외부 표면 및 홀 내부 표면에 반데르발스 인력을 통하여 흡착되어 결합되는 것을 특징으로 하는, 촉매점이 도입된 기능성 분리막.
  9. 청구항 7에 있어서, 상기 촉매점과 전도성 탄소의 혼합비는 중량비로서 0.1 내지 99.9 : 10 내지 90인 것을 특징으로 하는, 촉매점이 도입된 기능성 분리막.
  10. 청구항 7에 있어서, 상기 전도성 탄소는 탄소나노튜브, 그래핀 및 환원 그래핀 옥사이드로 이루어진 군으로부터 선택되는 것을 특징으로 하는, 촉매점이 도입된 기능성 분리막.
  11. (a) 촉매점을 용매에 분산시켜 촉매점 함유 분산액을 제조하는 단계;
    (b) 상기 제조된 촉매점 함유 분산액을 여과하는 단계;
    (c) 상기 여과를 통하여 얻어진 여과물의 상층부로부터 촉매점 함유 파우더를 수득하여 건조시키는 단계; 및
    (d) 상기 수득 및 건조된 촉매점 함유 파우더를 베이스 분리막의 표면에 코팅시키는 단계;를 포함하는 촉매점이 도입된 기능성 분리막의 제조 방법.
  12. 청구항 11에 있어서, 상기 촉매점이 도입된 기능성 분리막의 제조 방법은, 상기 (a) 단계에서 제조되는 촉매점 함유 분산액에 전도성 탄소를 공급하여 전도성 탄소까지 포함한 촉매점 함유 분산액을 제조하는 단계(a-1)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는, 촉매점이 도입된 기능성 분리막의 제조 방법.
  13. 청구항 12에 있어서, 상기 촉매점을 용매에 분산시키거나 전도성 탄소까지 용매에 분산시킨 후에는 초음파 처리가 수행되는 것을 특징으로 하는, 촉매점이 도입된 기능성 분리막의 제조 방법.
  14. 양극; 음극; 상기 양극과 음극의 사이에 개재되는 청구항 1 내지 10 중 어느 한 항의 촉매점 도입 기능성 분리막; 및 전해질;을 포함하는 리튬 이차전지.
  15. 청구항 14에 있어서, 상기 리튬 이차전지는 리튬-황 전지인 것을 특징으로 하는, 리튬 이차전지.
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