KR20200033312A - 양면 점착 시트 - Google Patents

Abstract

발포체 기재를 구비하고, 피착체로부터의 박리성이 우수한 양면 점착 시트를 제공한다. 본 발명에 의해 제공되는 점착 시트는, 제1 표면 및 제2 표면이 모두 점착면으로 되어 있는 양면 점착 시트이며, 시트형의 발포체 기재와, 상기 발포체 기재의 제1 면측에 배치된 제1 피복부와, 상기 발포체 기재의 제2 면측에 배치된 제2 피복부를 포함한다. 상기 제1 피복부는, 상기 제1 표면에 노출되는 점착제층과 해당 점착제층과 결합하여 마련되어 있는 보강층을 포함한다. 상기 제2 피복부는, 상기 제2 표면에 노출되는 점착제층을 포함한다.

Description

양면 점착 시트

본 발명은, 양면 점착 시트에 관한 것이다. 보다 상세하게는, 발포체 기재를 구비하는 양면 점착 시트에 관한 것이다. 본 출원은, 2017년 7월 31일에 출원된 일본 특허 출원 2017-148405호 및 2018년 2월 15일에 출원된 일본 특허 출원 2018-25030호에 기초하는 우선권을 주장하고 있고, 그 출원들의 전체 내용은 본 명세서 중에 참조로서 원용되어 있다.

일반적으로, 점착제(감압 접착제라고도 함. 이하 동일함.)는, 실온 부근의 온도 영역에 있어서 유연한 고체(점탄성체)의 상태를 나타내고, 압력에 의해 간단하게 피착체에 접착되는 성질을 갖는다. 이와 같은 성질을 살려서, 점착제는, 기재의 양면에 점착제층을 갖는 기재를 구비한 양면 점착 시트의 형태로, 다양한 분야에 있어서 접합이나 고정 등의 목적으로 널리 이용되고 있다.

상기 기재로서 기포 구조를 갖는 발포체를 사용한 기재를 구비한 양면 점착 시트(발포체 기재를 구비한 양면 점착 시트)는, 기포 구조를 갖지 않는 플라스틱 필름을 기재로 하는 양면 점착 시트에 비해, 충격 흡수성이나 표면 형상 추종성(예를 들어, 단차 추종성) 등의 점에서 유리한 것으로 될 수 있다. 이 때문에, 발포체 기재를 구비한 양면 점착 시트는, 휴대 전화 등의 전자 기기에 있어서의 부품의 접합이나 고정 등에 바람직하게 적용될 수 있다. 발포체 기재를 구비한 양면 점착 시트에 관한 기술 문헌으로서, 특허문헌 1을 들 수 있다.

일본 특허 제5537613호 공보

근년의 휴대 전화나 스마트폰 등의 전자 기기의 고성능화에 수반하여, 양면 점착 시트에 의해 고정되는 렌즈 등의 부재(피착체)의 중량이, 더 무거워지고 있다. 이 때문에, 전자 기기에 사용되는 양면 점착 시트에는, 해당 전자 기기에 낙하 등에 의한 강한 충격이 가해진 경우라도 박리되는 일 없이, 부재를 견고하게 고정·유지할 수 있는 기능이 요구되고 있다. 한편, 양면 점착 시트를 사용한 제품의 제조에 있어서는, 제조 중이나 제조 후의 검사에 있어서 문제가 판명된 경우에, 제품 중의 부재를 재이용하기 위해 당해 부재로부터 양면 점착 시트를 박리(재박리)하는, 소위 「리워크」를 실시하는 경우가 있다. 또한, 사용 후의 제품을 해체하거나, 당해 제품으로부터 부재를 회수할 때에는, 당해 부재로부터 양면 점착 시트를 박리하는 경우가 있다.

그러나, 일반적으로, 피착체를 더 견고하게 고정할 수 있는 양면 점착 시트는, 해당 피착체로부터의 박리가 더 곤란해지는 경향이 있다. 특히, 발포체 기재를 사용한 양면 점착 시트에서는, 피착체와의 접합 강도를 높이면, 박리 작업 시에 상기 발포체 기재가 도중에 부서지거나, 해당 발포체 기재의 층간 박리(발포체 기재가 그 두께 내부에서 찢기는 박리 형태)가 발생하거나 하는 경향이 있었다. 이 점에 관하여, 특허문헌 1에 기재된 기술에서는, 발포체 기재의 구조나 가교도의 선택, 점착력의 경시 상승 억제 등에 의해, 발포체 기재를 구비한 양면 점착 시트에 있어서 부재를 견고하게 고정하는 성능과 해당 부재로부터의 박리성의 양립을 도모하고 있다. 그러나, 생산성이나 리사이클 효율을 향상시키는 관점에서, 피착체로부터의 박리성(예를 들어, 리워크성)을 더욱 개선하고 싶다는 요청이 있다. 본 발명은, 이러한 상황을 감안하여 이루어진 것이다.

이 명세서에 의해 제공되는 양면 점착 시트는, 제1 표면 및 제2 표면을 구비한다. 상기 양면 점착 시트는, 해당 시트의 양면, 즉 상기 제1 표면 및 상기 제2 표면이, 모두 점착면으로 되어 있다. 상기 양면 점착 시트는, 시트형의 발포체 기재와, 상기 발포체 기재의 제1 면측에 배치된 제1 피복부와, 상기 발포체 기재의 제2 면측에 배치된 제2 피복부를 포함한다. 상기 제1 피복부는, 상기 제1 표면에 노출되는 점착제층과 해당 점착제층을 결합하여 마련되어 있는 보강층을 포함한다. 상기 제2 피복부는 상기 제2 표면에 노출되는 점착제층을 포함한다. 이와 같은 구성을 갖는 양면 점착 시트는, 상기 보강층을 가짐으로써, 피착체로부터의 박리 시에 있어서의 양면 점착 시트의 부서짐이나 찢어짐을 억제할 수 있어, 개선된 박리성(예를 들어, 리워크성)을 나타내는 것으로 될 수 있다. 또한, 상기 양면 점착 시트는, 발포체 기재를 구비함으로써, 양호한 충격 흡수성이나 단차 흡수성을 발휘할 수 있다.

상기 보강층은 공극을 갖는 것이 바람직하다. 그와 같은 보강층의 구성 재료로서는, 예를 들어 종이 등의 부직포와 같이, 공극을 갖는 시트재를 바람직하게 사용할 수 있다. 상기 점착제층을 구성하는 점착제가 상기 공극에 함침되어 있는 것이 바람직하다. 이에 의해, 보강층과 점착제층의 결합성을 높여, 박리 후의 피착체 표면에 점착제의 잔사가 남는 사상, 즉 점착제 잔류의 발생을 적합하게 방지할 수 있다. 이하, 점착제 잔류가 발생하기 어려운 성질을 「비점착제 잔류성」이라고도 한다.

몇몇 바람직한 형태에 있어서, 상기 보강층은 섬유질 시트일 수 있다. 섬유질 시트는, 변형 용이성이 우수하고, 해당 양면 점착 시트의 권회나 절곡에 대한 적응성이 높다. 따라서, 여기에 개시되는 보강층으로서 적합하게 사용될 수 있다.

몇몇 양태에 있어서, 상기 보강층의 두께는, 예를 들어 20㎛ 이상 150㎛ 이하일 수 있다. 이 범위이면, 양면 점착 시트의 표면 형상 추종성을 크게 손상시키는 일 없이, 해당 양면 점착 시트의 부서짐이나 찢어짐이 적합하게 방지되는 경향이 있다.

몇몇 양태에 있어서, 상기 제1 표면에 노출되는 점착제층은, 활성 에너지선 중합성 점착제 조성물로 형성된 점착제에 의해 구성될 수 있다. 활성 에너지선 중합성 점착제 조성물을 사용하면, 점착제층과 보강층의 밀착성이 높은 제1 피복부를 형성하기 쉽다. 특히, 활성 에너지선 중합성 점착제 조성물을 보강층에 접촉(예를 들어, 함침)시킨 상태에서, 해당 활성 에너지선 중합성 점착제 조성물의 중합 반응을 진행시키는 것이 바람직하다.

몇몇 양태에 있어서, 상기 제1 표면에 노출되는 점착제층은, 겔 분이 70％ 이상인 것이 바람직하다. 이와 같은 점착제층은, 응집성이 높아, 비점착제 잔류성이 우수한 것으로 되기 쉽다.

여기에 개시되는 양면 점착 시트에 있어서, 상기 보강층의 외면은, 상기 제1 표면에 노출되는 점착제층으로 덮여 있는 것이 바람직하다. 여기서, 보강층의 외면이란, 발포체 기재로부터 먼 측의 면을 말하고, 제1 피복부를 구성하는 보강층에서는 양면 점착 시트의 제1 표면에 가까운 측의 면을 말한다. 또한, 보강층의 내면이란, 상기 외면과는 반대측의 면, 즉 발포체 기재에 가까운 측의 면을 말한다. 상기 제1 표면에 노출되는 점착제층이 상기 보강층의 외면을 덮는 두께는, 예를 들어 10㎛ 이상 200㎛ 이하일 수 있다. 이 범위의 두께이면, 피착체에 대한 높은 점착력과, 해당 피착체부터 박리할 때에 있어서의 비점착제 잔류성이, 더 고레벨로 양립되는 경향이 있다.

또한, 이하에 있어서, 점착제층이 보강층의 외면을 덮는 두께를 「외면 피복 두께」라고 하는 경우가 있다. 또한, 보강층의 내면이 점착제층으로 덮여 있는 경우, 해당 점착제층이 보강층의 내면을 덮는 두께를 「내면 피복 두께」라고 하는 경우가 있다. 몇몇 바람직한 형태에 있어서, 제1 피복부는, 공극을 갖는 보강층과, 상기 보강층의 공극에 함침되고, 또한 해당 보강층의 외면 및 내면을 덮는 점착제층을 포함하여 구성될 수 있다.

몇몇 양태에 있어서, 상기 발포체 기재로서는, 폴리올레핀계 발포체 기재를 바람직하게 채용할 수 있다. 폴리올레핀계 발포체 기재를 갖는 양면 점착 시트에 있어서, 본 발명의 적용 효과가 특히 잘 발휘될 수 있다.

몇몇 양태에 있어서, 상기 발포체 기재의 두께는 200㎛ 이상이다. 발포체 기재의 두께가 커지면, 내충격성은 향상되는 한편, 종래의 구성에서는 발포체 기재의 찢어짐(층간 박리)이 발생하기 쉬워지는 경향이 있다. 따라서, 발포체 기재의 두께가 200㎛ 이상인 양태에 의하면, 본 발명의 적용 효과가 특히 잘 발휘될 수 있다.

몇몇 양태에 있어서, 상기 발포체 기재의 25％ 압축 강도는 30㎪ 이상이다. 이와 같은 압축 강도를 갖는 발포체 기재를 사용함으로써, 양호한 충격 흡수성이나 단차 흡수성을 발휘하고, 또한 부재를 견고하게 고정하는 성능과 박리성을 고레벨로 양립하는 양면 점착 시트가 적합하게 실현되는 경향이 있다.

도 1은 일 실시 형태에 관한 양면 점착 시트의 구성을 도시하는 모식적 단면도이다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시 형태를 설명한다. 본 명세서에 있어서 특별히 언급하고 있는 사항 이외의 사항이며 본 발명의 실시에 필요한 사항은, 본 명세서에 기재된 발명의 실시에 관한 교시와 출원 시의 기술 상식에 기초하여 당업자에게 이해될 수 있다. 본 발명은, 본 명세서에 개시되어 있는 내용과 당해 분야에 있어서의 기술 상식에 기초하여 실시할 수 있다.

또한, 이하의 도면에 있어서, 동일한 작용을 발휘하는 부재·부위에는 동일한 부호를 붙여 설명하는 경우가 있고, 중복되는 설명은 생략 또는 간략화하는 경우가 있다.

본 명세서에 있어서 「점착제」란, 전술한 바와 같이, 실온 부근의 온도 영역에 있어서 유연한 고체(점탄성체)의 상태를 나타내고, 압력에 의해 피착체에 접착되는 성질을 갖는 재료를 말한다. 또한, 점착제의 「베이스 폴리머」란, 해당 점착제에 포함되는 고무상 폴리머, 즉 실온 부근의 온도 영역에 있어서 고무 탄성을 나타내는 폴리머 중 주성분을 말한다. 본 명세서에 있어서 「주성분」이란, 특기하지 않는 경우, 50중량％를 초과하여 포함되는 성분을 말한다.

여기에 개시되는 양면 점착 시트는, 제1 표면에 노출되는 점착제층을 갖는 제1 피복부와, 제2 표면에 노출되는 점착제층을 갖는 제2 피복부와, 상기 제1 피복부와 상기 제2 피복부 사이에 배치된 발포체 기재를 포함하고, 상기 제1 표면 및 상기 제2 표면이 모두 점착면으로 되도록 구성되어 있다. 상기 제1 피복부 및 상기 제2 피복부는, 각각, 상기 발포체 기재의 제1 면측 및 제2 면측에 배치되어 있다. 상기 제1 피복부는, 상기 제1 표면(제1 점착면)에 노출되는 점착제층과 결합하여 마련되어 있는 보강층을 더 포함한다. 상기 제2 피복부는, 상기 제2 표면(제2 점착면)에 노출되는 점착제층과 결합하여 마련되어 있는 보강층을 포함하고 있어도 되고, 포함하고 있지 않아도 된다. 또한, 본 명세서에서 말하는 점착 시트의 개념에는, 테이프형 등의 긴 형태 외에, 다양한 외형 형상을 갖는 것이 포함될 수 있다.

여기에 개시되는 양면 점착 시트의 일구성예를 도 1에 모식적으로 도시한다. 이 실시 형태에 관한 양면 점착 시트(10)는, 발포체 기재(15)와, 발포체 기재(15)의 제1 면(15A) 및 제2 면(15B)에 각각 고정적으로(박리할 의도 없이) 마련된 제1 피복부(11) 및 제2 피복부(12)를 갖는다.

제1 피복부(11)는, 양면 점착 시트(10)의 제1 표면(10A)에 노출되는 제1 점착제층(112)을 포함한다. 즉, 제1 점착제층(112)의 외면(112A)은, 양면 점착 시트(10)의 제1 표면(제1 점착면)(10A)을 겸한다. 제1 점착제층(112)의 내면(112B)은, 발포체 기재(15)의 제1 면(15A)에 결합(접합)되어 있다. 제1 피복부(11)는, 제1 점착제층(112)에 결합되어 마련되어 있는 보강층(114)을 더 포함한다. 이 실시 형태에서는, 보강층(114)은 제1 점착제층(112)의 두께 내에 매설되어 있다. 바꾸어 말하면, 보강층(114)은, 제1 점착제층(112)의 외면(112A)과 내면(112B) 사이에 배치되어 있다. 이 실시 형태에서는, 공극을 갖는 시트재(예를 들어, 부직포 등의 섬유질 시트)가 보강층(114)으로서 사용되고, 제1 점착제층(112)을 구성하는 점착제가 상기 공극에 함침되어 있다. 보강층(114)은, 제1 점착제층(112)을 구성하는 점착제가 보강층(114)의 외면(114A) 및 내면(114B)을 덮고 있는 것에 더하여, 상기 공극에 상기 점착제가 함침됨으로써, 제1 점착제층(112)을 구성하는 점착제와 결합되어 있다. 이하, 점착제층을 구성하는 점착제가 보강층에 함침되어 있는 것을, 간략화하여, 점착제층이 보강층에 함침되어 있다고 표현하는 경우가 있다.

제2 피복부(12)는, 양면 점착 시트(10)의 제2 표면(10B)에 노출되는 제2 점착제층(122)을 포함한다. 즉, 제2 점착제층(122)의 외면(122A)은, 양면 점착 시트(10)의 제2 표면(제2 점착면)(10B)을 겸한다. 제2 점착제층(122)의 내면(122B)은, 발포체 기재(15)의 제2 면(15B)에 결합(접합)되어 있다. 제2 피복부(12)는, 도 1에 도시한 바와 같이, 제2 점착제층(122)에 결합되어 마련되어 있는 보강층(124)을 더 포함할 수 있다. 보강층(124)의 구성이나 배치는, 제1 피복부(11)에 있어서의 보강층(114)의 구성이나 배치와 마찬가지여도 되고, 상이해도 된다. 혹은, 보강층(124)은 생략되어도 된다. 즉, 제2 피복부(12)가 보강층을 포함하고 있지 않아도 된다. 도 1에 도시하는 예에서는, 제2 피복부(12)는, 제1 피복부(11)와 마찬가지로 구성되어, 발포체 기재(15)를 사이에 두고 제1 피복부(11)와 대칭으로 배치되어 있다. 즉, 보강층(124)은, 제2 점착제층(122)을 구성하는 점착제가 보강층(124)의 외면(124A) 및 내면(124B)을 덮고 있는 것에 더하여, 보강층(124)의 공극에 상기 점착제가 함침됨으로써, 상기 점착제와 결합되어 있다.

사용 전(피착체로의 첩부 전)의 양면 점착 시트(10)는, 도 1에 도시한 바와 같이 와권형으로 권회된 점착 시트 롤(1)의 형태일 수 있다. 이 점착 시트 롤(1)에 있어서, 양면 점착 시트(10)는, 양면 박리성의 박리 라이너(20)와 중첩된 상태로 권회되어 있다. 이에 의해, 양면 점착 시트(10)의 제1 점착면(10A) 및 제2 점착면(10B)이, 1매의 박리 라이너(20)의 제1 표면(제1 박리면)(20A) 및 제2 표면(제2 박리면)(20B)에 각각 맞닿아 보호되어 있다.

또한, 도 1에 도시하는 예에서는, 양면 점착 시트(10)는, 제1 피복부(11)가 내주측으로 되는 방향으로 권회되어 있지만, 이 방향에 한정되지 않고, 제2 피복부(12)가 내주측으로 되는 방향으로 권회되어도 된다. 또한, 도 1에 도시하는 예에서는, 양면 점착 시트(10)의 제1 점착면(10A) 및 제2 점착면(10B)이 1매의 박리 라이너(20)에 의해 보호되어 있지만, 양면 점착 시트(10)의 제1 점착면(10A) 및 제2 점착면(10B)을 2매의 독립된 박리 라이너에 의해 각각 보호해도 된다. 즉, 제1 점착면에 맞닿는 제1 박리면과, 제2 점착면에 맞닿는 제2 박리면이, 2매의 다른 박리 라이너의 박리면에 맞닿아 있어도 된다. 사용 전에 있어서의 양면 점착 시트의 형태는, 도 1에 도시한 바와 같은 롤 형태에 한정되지 않고, 매엽형이어도 된다. 예를 들어, 2매 이상의 복수매의 양면 점착 시트와, 2매 이상의 복수매의 양면 박리성 박리 라이너가, 교대로 중첩된 형태여도 된다.

박리 라이너로서는, 예를 들어 플라스틱 필름이나 종이(수지 함침지나 수지 라미네이트지일 수 있음.) 등의 라이너 기재의 표면에 박리 처리층을 갖는 박리 라이너; 불소계 폴리머(폴리테트라플루오로에틸렌 등)나 폴리올레핀계 수지(폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등)와 같은 저접착성 재료로 이루어지는 박리 라이너; 등을 사용할 수 있다. 상기 박리 처리층은, 상기 라이너 기재를 박리 처리제에 의해 표면 처리하여 형성된 것일 수 있다. 박리 처리제의 예로서는, 실리콘계 박리 처리제, 장쇄 알킬계 박리 처리제, 불소계 박리 처리제, 황화몰리브덴(IV) 등을 들 수 있다. 일 형태에 있어서, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 등의 플라스틱 필름의 편면 또는 양면에 박리 처리제(예를 들어, 실리콘계 박리 처리제)에 의한 박리 처리층을 갖는 박리 라이너를 바람직하게 채용할 수 있다.

<발포체 기재>

여기에 개시되는 양면 점착 시트에 있어서의 발포체 기재는, 기포 구조를 갖는 것이면 되고, 특별히 한정되지 않는다. 상기 발포체 기재는, 단층의 형태를 갖고 있어도 되고, 2층 이상의 다층 복층(다층)의 형태를 갖고 있어도 된다. 여기서, 본 명세서에 있어서 다층이란, 특기하지 않는 경우, 2층 이상이라는 의미이다. 여기에 개시되는 양면 점착 시트는, 발포체 기재를 가짐으로써, 충격 흡수성이나 표면 형상 추종성(예를 들어, 단차 추종성)이 우수하다는 이점을 갖는다. 층간 박리의 방지나 유연성 향상 등의 관점에서, 몇몇 양태에 있어서, 단층(1층)의 발포체층으로 이루어지는 발포체 기재를 바람직하게 채용할 수 있다.

발포체 기재의 재질은 특별히 제한되지 않는다. 통상은, 플라스틱 재료의 발포체(플라스틱 발포체)에 의해 형성된 발포체층을 포함하는 발포체 기재가 바람직하다. 플라스틱 발포체를 형성하기 위한 플라스틱 재료(고무 재료를 포함하는 의미임.)는, 특별히 제한되지 않고, 공지의 플라스틱 재료 중에서 적절히 선택할 수 있다. 플라스틱 재료는, 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 적절히 조합하여 사용할 수 있다.

플라스틱 발포체의 구체예로서는, 폴리에틸렌제 발포체, 폴리프로필렌제 발포체 등의 폴리올레핀계 수지제 발포체; 폴리에틸렌테레프탈레이트제 발포체, 폴리에틸렌나프탈레이트제 발포체, 폴리부틸렌테레프탈레이트제 발포체 등의 폴리에스테르계 수지제 발포체; 폴리염화비닐제 발포체 등의 폴리염화비닐계 수지제 발포체; 아세트산비닐계 수지제 발포체; 폴리페닐렌술피드 수지제 발포체; 지방족 폴리아미드(나일론) 수지제 발포체, 전방향족 폴리아미드(아라미드) 수지제 발포체 등의 아미드계 수지제 발포체; 폴리이미드계 수지제 발포체; 폴리에테르에테르케톤(PEEK)제 발포체; 폴리스티렌제 발포체 등의 스티렌계 수지제 발포체; 폴리우레탄 수지제 발포체 등의 우레탄계 수지제 발포체; 등을 들 수 있다. 또한, 플라스틱 발포체로서, 폴리클로로프렌 고무제 발포체 등의 고무계 수지제 발포체를 사용해도 된다.

여기에 개시되는 양면 점착 시트에 있어서 바람직한 발포체로서, 폴리올레핀계 수지제 발포체(이하 「폴리올레핀계 발포체」라고도 함.)가 예시된다. 상기 폴리올레핀계 발포체 기재를 구성하는 폴리올레핀계 수지로서는, 공지 또는 관용의 폴리올레핀계 수지를 사용할 수 있고, 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 저밀도 폴리에틸렌(LDPE), 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌(LLDPE), 고밀도 폴리에틸렌(HDPE), 메탈로센 촉매계 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌 등의 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌-프로필렌 공중합체, 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 등을 들 수 있다. LLDPE의 예로서는, 지글러·나타 촉매계 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌, 메탈로센 촉매계 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌 등을 들 수 있다. 이와 같은 폴리올레핀계 수지는, 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.

그 중에서도, 상기 폴리올레핀계 수지로서는, 폴리에틸렌계 수지, 폴리프로필렌계 수지가 바람직하고, 보다 바람직하게는 폴리에틸렌계 수지이다. 즉, 여기에 개시되는 기술에 있어서의 발포체 기재로서는, 폴리에틸렌계 발포체 기재, 폴리프로필렌계 발포체 기재가 바람직하고, 보다 바람직하게는 폴리에틸렌계 발포체 기재이다. 여기서 폴리에틸렌계 수지란, 에틸렌을 주모노머(즉, 모노머 중의 주성분)로 하는 수지를 가리키고, HDPE, LDPE, LLDPE 등 외에, 에틸렌의 공중합 비율이 50중량％를 초과하는 에틸렌-프로필렌 공중합체나 에틸렌-아세트산비닐 공중합체 등을 포함할 수 있다. 마찬가지로, 폴리프로필렌계 수지란, 프로필렌을 주모노머로 하는 수지를 가리킨다.

발포체 기재의 평균 기포 직경은, 특별히 한정되지 않지만, 통상은 10㎛ 내지 1000㎛의 범위에 있는 것이 적당하다. 평균 기포 직경이 커지면, 내충격성이 향상되는 경향이 있다. 이와 같은 관점에서, 몇몇 양태에 있어서, 평균 기포 직경은, 예를 들어 20㎛ 이상이어도 되고, 30㎛ 이상, 50㎛ 이상, 70㎛ 이상, 100㎛ 이상 또는 150㎛ 이상이어도 된다. 또한, 평균 기포 직경이 작아지면, 양면 점착 시트의 강도(특히, 층간 박리 강도)가 향상되는 경향이 있다. 이러한 관점에서, 몇몇 양태에 있어서, 평균 기포 직경은, 예를 들어 700㎛ 이하여도 되고, 600㎛ 이하, 500㎛ 이하 또는 400㎛ 이하여도 된다. 여기서 말하는 평균 기포 직경은, 발포체 기재를 그 흐름 방향으로 연장되는 직선을 따라 절단한 단면을 현미경(KEYENCE사, 디지털 현미경 VHX-1000)을 사용하여 배율 200배로 관찰하고, 당해 발포체 기재의 흐름 방향을 따르는 길이 1㎜의 측정 범위 내에서 관찰되는 기포의 흐름 방향의 길이를 측정하고, 그것들의 평균을 산출함으로써 얻어진다. 또한, 상기 발포체 기재의 흐름 방향(MD)은, 긴 형태의 발포체 기재에서는, 일반적으로 해당 발포체 기재의 긴 변 방향과 일치한다.

발포체 기재의 밀도(겉보기 밀도)는, 특별히 한정되지 않고, 예를 들어 0.02 내지 0.5g/㎤일 수 있다. 밀도가 0.02g/㎤ 이상이면, 양면 점착 시트의 강도(특히, 층간 박리 강도)가 향상되고, 내충격성 및 재박리성이 향상되는 경향이 있다. 이러한 관점에서, 몇몇 양태에 있어서, 발포체 기재의 밀도는, 예를 들어 0.05g/㎤ 이상이어도 되고, 0.07g/㎤ 이상이어도 되고, 0.1g/㎤ 이상이어도 되고, 0.2g/㎤ 이상이어도 되고, 0.25g/㎤ 이상이어도 되고, 0.3g/㎤ 이상이어도 된다. 한편, 밀도가 0.5g/㎤ 이하이면, 유연성이 과도하게 저하되지 않아, 단차 추종성이 향상되는 경향이 있다. 양면 점착 시트의 단차 추종성이 양호하면, 일반적으로, 단차를 갖는 피착체에 접합한 경우라도, 피착체 표면과의 사이에 간극이 생기기 어려워, 접합 신뢰성이나 시일성이 향상된다. 이러한 관점에서, 몇몇 양태에 있어서, 발포체 기재의 밀도는, 예를 들어 0.45g/㎤ 이하여도 되고, 0.40g/㎤ 이하여도 된다. 또한, 밀도(겉보기 밀도)는, 예를 들어 JIS K6767에 준거하는 방법에 의해 측정할 수 있다.

발포체 기재의 발포 배율은, 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어 2 내지 50cc/g이 바람직하고, 보다 바람직하게는 2.5 내지 30cc/g이다. 발포 배율이 2cc/g 이상이면 유연성이 향상되고, 단차 추종성이 향상되는 경향이 있다. 한편, 발포 배율이 50cc/g 이하이면, 양면 점착 시트의 강도(특히, 층간 박리 강도)가 향상되고, 내충격성 및 재박리성이 향상되는 경향이 있다. 또한, 본 명세서에 있어서, 발포체 기재의 발포 배율은, JIS K6767에 준거하여 측정되는 겉보기 밀도의 역수로서 정의된다.

여기에 개시되는 양면 점착 시트에 사용되는 발포체 기재(예를 들어, 폴리올레핀계 발포체 기재)는, 공지 또는 관용의 형성 방법(예를 들어, 발포제에 의한 형성 방법 등)을 이용하여 형성할 수 있다. 그와 같은 형성 방법은, 예를 들어 상술한 바와 같은 플라스틱 재료의 성형 공정, 발포 공정 및 가교 공정을 포함할 수 있다. 또한, 필요에 따라 연신 공정을 포함할 수 있다. 발포 공정은 성형 공정을 겸해도 된다. 상기 플라스틱 발포체를 가교시키는 방법으로서는, 예를 들어, 유기 과산화물 등을 사용하는 화학 가교법, 또는 전리성 방사선을 조사하는 전리성 방사선 가교법 등을 들 수 있고, 이들 방법은 병용될 수 있다. 상기 전리성 방사선으로서는, 전자선, α선, β선, γ선 등이 예시된다. 전리성 방사선의 선량은 특별히 한정되지 않고 발포체 기재의 목표 물성(예를 들어, 가교도) 등을 고려하여 적절한 조사선량으로 설정할 수 있다. 상기 발포체 기재로서, 시판품을 사용할 수도 있고, 시판품에 후처리 또는 후속 가공을 실시한 것을 사용해도 된다. 혹은, 시판품의 메이커에 조성, 물성, 구조, 형상 등에 관한 요망을 전하여 주문함으로써 원하는 발포체 기재를 입수하는 것도 가능하다.

여기에 개시되는 양면 점착 시트에 사용되는 발포체 기재로서는, 그 표면에 표층이 형성되어 있는 것을 바람직하게 채용할 수 있다. 상기 표층은, 발포체 기재의 내부에 비해 고밀도의 층으로서 파악되고, 치밀층(예를 들어, 실질적으로 기포를 갖지 않는 층)일 수 있다. 발포체 기재가 표층을 가짐으로써, 제1 피복부 및/또는 제2 피복부와 해당 발포체 기재의 접합 강도를 높이기 쉬워진다. 이에 의해, 상기 접합 계면에 있어서의 양면 점착 시트의 찢어짐이 억제되는 경향이 있다. 발포체 기재의 제조 용이성이나, 해당 발포체 기재의 내부와 표층의 경계에서의 찢어짐 방지의 관점에서, 상기 표층은, 발포체 기재를 구성하는 플라스틱 재료 자체에 의해 구성되어 있는 것이 바람직하다. 플라스틱 재료를 발포시킬 때 해당 플라스틱 재료가 형태 등의 표면에 밀어붙여짐으로써 생기는 스킨층은, 여기서 말하는 표층의 개념에 포함되는 일 전형례이다.

발포체 기재에는, 필요에 따라, 충전제(무기 충전제, 유기 충전제 등), 노화 방지제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 대전 방지제, 활제, 가소제, 난연제, 계면 활성제 등의 각종 첨가제가 배합되어 있어도 된다.

발포체 기재의 표면에는, 공지의 표면 처리가 실시되어 있어도 된다. 예를 들어, 하도 처리, 코로나 방전 처리, 플라스마 처리 등의 화학적 또는 물리적인 표면 처리가 실시되어 있어도 된다. 보다 구체적으로는, 점착제층 등과의 밀착성을 높이기 위해, 관용의 표면 처리, 예를 들어 코로나 방전 처리, 크롬산 처리, 오존 폭로, 화염 폭로, 고압 전격 폭로, 이온화 방사선 처리 등의 화학적 또는 물리적 방법에 의한 산화 처리 등이 실시되어 있어도 되고, 하도제나 박리제 등에 의한 코팅 처리 등이 실시되어 있어도 된다.

발포체 기재의 두께는, 양면 점착 시트의 사용 목적이나 사용 양태 등에 따라 적절히 선택할 수 있고, 특별히 한정되지 않는다. 발포체 기재에 기대되는 충격 흡수성이나 표면 형상성을 적절하게 발휘하는 관점에서, 통상은, 두께가 30㎛ 이상 또는 50㎛ 이상인 발포체 기재를 사용하는 것이 적당하다. 또한, 양면 점착 시트의 취급성(예를 들어, 좁은 폭의 테이프 형상으로의 가공성, 권취성, 펀칭 가공성) 등의 관점에서, 발포체 기재의 두께는, 통상, 4000㎛ 이하가 적당하고, 3000㎛ 이하여도 되고, 2000㎛ 이하여도 되고, 1500㎛ 이하, 또는 1200㎛ 이하여도 된다.

몇몇 양태에 있어서, 발포체 기재의 두께는, 예를 들어 200㎛ 이상이어도 되고, 250㎛ 이상이어도 되고, 300㎛ 이상이어도 된다. 발포체 기재가 두꺼워지면, 강도가 향상되고, 충격 흡수성이나 재박리성이 향상되는 경향이 있다. 여기에 개시되는 양면 점착 시트를 중량이 무거운 제품이나 대형의 제품, 예를 들어 퍼스널 컴퓨터, 텔레비전 등의 대형 플랫 패널 디스플레이 등의 용도에 적용하는 경우에는, 이와 같이 비교적 두꺼운 발포체 기재를 사용하는 것이 특히 의미가 있다. 이러한 양태에 있어서, 발포체 기재의 두께는, 예를 들어 4000㎛ 이하, 3000㎛ 이하, 또는 2000㎛ 이하일 수 있다.

몇몇 양태에 있어서, 발포체 기재의 두께는, 예를 들어 1000㎛ 이하여도 되고, 700㎛ 이하여도 되고, 400㎛ 이하여도 되고, 300㎛ 이하여도 되고, 300㎛ 미만이어도 되고, 250㎛ 미만이어도 되고, 200㎛ 미만이어도 된다. 여기에 개시되는 양면 점착 시트를 휴대용 전자 기기, 예를 들어 휴대 전화, 스마트폰 등의 용도에 사용하는 경우에는, 양면 점착 시트의 취급성이나, 제품의 소형화, 경량화 등의 관점에서, 이와 같이 비교적 얇은 발포체 기재를 사용하는 것이 특히 의미가 있다. 이러한 양태에 있어서, 발포체 기재의 두께는, 예를 들어 30㎛ 이상, 50㎛ 이상, 70㎛ 이상, 100㎛ 이상 또는 125㎛ 이상일 수 있다.

발포체 기재의 25％ 압축 경도(25％ 압축 강도)는, 특별히 한정되지 않고, 예를 들어 10㎪ 이상 300㎪ 이하의 범위일 수 있다. 여기서, 발포체 기재의 25％ 압축 강도란, 측정 대상의 발포체 기재를 한 변이 30㎜인 정사각 형상으로 커트한 것을 적층하여 약 2㎜의 두께로 한 측정 시료를 한 쌍의 평판으로 끼우고, 그것을 당초의 두께의 25％에 상당하는 두께분만큼 압축했을 때의 하중(압축률 25％에 있어서의 하중)을 말한다. 즉, 상기 측정 시료를 당초의 두께 75％에 상당하는 두께까지 압축했을 때의 하중을 말한다. 또한, 측정 대상의 발포체 기재의 두께가 약 2㎜보다 큰 경우에는, 해당 발포체 기재를 한 변이 30㎜인 정사각 형상으로 커트한 것을 그대로 측정 자료로서 사용하면 된다. 25％ 압축 강도(이하, 단순히 「압축 강도」라고도 함.)를 10㎪ 이상으로 함으로써, 충격 흡수성이나 낙하 특성이 향상되는 경향이 있다. 이러한 관점에서, 몇몇 양태에 있어서, 압축 강도는, 예를 들어 30㎪ 이상이어도 되고, 35㎪ 이상이어도 되고, 40㎪ 이상이어도 되고, 50㎪ 이상이어도 되고, 60㎪ 이상이어도 되고, 70㎪ 이상이어도 된다. 또한, 압축 강도를 300㎪ 이하로 함으로써, 표면 형상 추종성이 향상되는 경향이 있다. 이러한 관점에서, 몇몇 양태에 있어서, 압축 강도는, 예를 들어 200㎪ 이하여도 되고, 150㎪ 이하여도 되고, 100㎪ 이하여도 된다.

또한, 발포체 기재의 25％ 압축 강도는, JIS K6767에 준거하여 측정된다. 후술하는 실시예에 있어서도 동일한 측정 방법이 사용된다. 발포체 기재의 압축 강도는, 예를 들어 해당 발포체 기재를 구성하는 플라스틱 재료의 종류의 선택, 가교도, 발포 배율 등에 의해 제어할 수 있다.

발포체 기재의 긴 변 방향(MD)의 연신율은, 특별히 한정되지 않지만, 통상은 200％ 내지 800％가 바람직하고, 보다 바람직하게는 400％ 내지 600％이다. MD 연신율을 200％ 이상으로 함으로써, 내충격성이나 요철에 대한 추종성이 향상되는 경향이 있다. MD 연신율을 800％ 이하로 함으로써, 발포체 기재의 강도가 향상되고, 낙하 특성(예를 들어, 낙하 충격 등에 의한 발포체 기재의 손상을 억제하는 성능)이 향상되는 경향이 있다.

발포체 기재의 폭 방향(TD)의 연신율은, 특별히 한정되지 않지만, 통상은 50％ 내지 800％가 바람직하고, 보다 바람직하게는 100％ 내지 600％이다. TD 연신율을 50％ 이상으로 함으로써, 내충격성이나 요철에 대한 추종성이 향상되는 경향이 있다. TD 연신율을 800％ 이하로 함으로써, 발포체 기재의 강도가 향상되고, 낙하 특성이 향상되는 경향이 있다.

또한, 발포체 기재의 연신율(MD 연신율, TD 연신율)은, JIS K6767에 준거하여 측정된다. 발포체 기재의 연신율은, 예를 들어 발포체 기재를 구성하는 플라스틱 재료의 종류의 선택, 발포 배율, 가교도 등에 의해 제어할 수 있다.

발포체 기재의 긴 변 방향(MD)의 인장 강도(MD 인장 강도)는, 특별히 한정되지 않지만, 통상은 0.5㎫ 내지 20㎫가 바람직하고, 보다 바람직하게는 1㎫ 내지 15㎫이다. MD 인장 강도를 0.5㎫ 이상으로 함으로써, 재박리성이 향상되는 경향이 있다. MD 인장 강도를 20㎫ 이하로 함으로써, 충격 흡수성이나 표면 형상 추종성이 향상되는 경향이 있다.

발포체 기재의 폭 방향(TD)의 인장 강도(TD 인장 강도)는, 특별히 한정되지 않지만, 통상은 0.2㎫ 내지 20㎫가 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.5㎫ 내지 15㎫이다. TD 인장 강도를 0.2㎫ 이상으로 함으로써, 재박리성이 향상되는 경향이 있다. TD 인장 강도를 20㎫ 이하로 함으로써, 충격 흡수성이나 표면 형상 추종성이 향상되는 경향이 있다.

또한, 발포체 기재의 인장 강도(MD 인장 강도, TD 인장 강도)는, JIS K6767에 준거하여 측정된다. 발포체 기재의 인장 강도는, 예를 들어 해당 발포체 기재를 구성하는 플라스틱 재료의 종류의 선택, 발포 배율, 가교도 등에 의해 제어할 수 있다.

몇몇 양태에 있어서, 발포체 기재로서는, 독립 기포율이 70％ 이상인 것을 바람직하게 사용할 수 있다. 여기서 「독립 기포율」이란, 하기의 방법에 의해 측정되는 값을 말한다. 독립 기포율의 상한은, 원리상, 100％이다.

(독립 기포율 측정 방법)

먼저, 발포체 기재로부터, 1변이 5㎝인 평면 정사각 형상이고 또한 일정 두께의 시험편을 잘라낸다. 상기 시험편의 두께를 측정하여 시험편의 겉보기 체적 V₁(㎤)을 산출함과 함께, 시험편의 중량 W₁(g)을 측정한다.

이어서, 상기 시험편의, 기포가 차지하는 겉보기 체적 V₂(㎤)를, 하기의 식에 기초하여 산출한다. 또한, 상기 시험편을 구성하는 수지의 밀도를 1g/㎤로 하여 계산하고 있다.

기포가 차지하는 겉보기 체적 V₂＝V₁－W₁

계속해서, 상기 시험편을 23℃의 증류수 속에 수면으로부터 100㎜의 깊이로 가라앉히고, 상기 시험편에 15㎪의 압력을 3분간에 걸쳐서 가한다. 그 후, 상기 시험편을 수중으로부터 취출하고, 시험편의 표면에 부착된 수분을 제거하여 해당 시험편의 중량 W₂(g)를 측정한다. 그리고, 하기 식에 기초하여 독립 기포율을 산출한다.

독립 기포율(％)＝100－{100×(W₂－W₁)/V₂}

발포체 기재에는, 일반적으로, 독립 기포(독립 기포 구조) 및/또는 연속 기포(연속 기포 구조)가 존재할 수 있다. 상기 독립 기포율은, 발포체 기재 중에 존재하는 기포(기포 구조) 중, 독립 기포의 비율을 나타내는 지표로 되는 값이다. 또한, 「독립 기포」란, 벽에 의해 둘러싸여, 다른 기포와는 연결되어 있지 않은 기포를 말한다. 한편, 「연속 기포」란, 다른 기포와 연결되어 있는 기포를 말한다. 여기에 개시되는 양면 점착 시트에 있어서, 발포체 기재의 독립 기포율이 70％ 이상이면, 강도나 낙하 특성이 향상되는 경향이 있다. 상기 독립 기포율이 80％ 이상인 것이 보다 바람직하다. 독립 기포율은, 발포체 기재를 구성하는 플라스틱 재료의 종류의 선택, 발포 배율, 연신 조건 등에 의해 제어할 수 있다.

발포체 기재(예를 들어, 폴리올레핀계 발포체 기재)의 가교도는, 예를 들어 3 내지 60중량％일 수 있다. 여기서 「가교도」란, 하기의 방법에 의해 측정되는 값을 말한다.

(가교도 측정 방법)

먼저, 발포체 기재로부터 무게 약 100㎎의 시험편을 채취하여, 해당 시험편의 중량 A(mg)를 정칭한다. 이어서, 이 시험편을 120℃의 크실렌 30㎤ 중에 침지하여 24시간 방치한 후, 200메쉬의 금속망으로 여과하여 금속망 위의 불용해 성분을 채취하여 진공 건조하여, 불용해 성분의 중량 B(mg)를 정칭한다. 얻어진 중량 A 및 중량 B에 기초하여, 하기 식에 의해, 발포체 기재의 가교도(단위: 중량％)를 산출한다.

가교도(중량％)＝100×(B/A)

상기 가교도는, 발포체 기재를 구성하는 폴리머(예를 들어, 폴리올레핀계 발포체에서는 폴리올레핀계 수지)가 가교되어 있는 정도를 나타내는 지표로 되는 값이다. 즉, 발포체 기재의 가교도가 클수록, 상기 기재를 구성하는 플라스틱 재료의 가교 구조가 밀한 것을 나타낸다. 가교도가 높아지면, 발포체 기재의 강도나 낙하 특성이 향상되는 경향이 있다. 가교도가 낮아지면, 충격 흡수성이나 표면 형상 추종성이 향상되는 경향이 있다. 이들을 밸런스 좋게 양립하는 관점에서, 몇몇 양태에 있어서, 발포체 기재의 가교도는, 바람직하게는 5 내지 50중량％, 보다 바람직하게는 10 내지 40중량％, 더욱 바람직하게는 15 내지 35중량％일 수 있다. 가교도는, 발포체 기재를 구성하는 플라스틱 재료의 종류의 선택, 발포 배율, 가교 공정의 조건 등에 의해 제어할 수 있다.

발포체 기재는, 여기에 개시되는 양면 점착 시트에 있어서 의장성이나 광학 특성(차광성, 광 반사성 등)을 발현시키기 위해, 착색되어 있어도 된다.

예를 들어, 여기에 개시되는 양면 점착 시트를 차광 용도로 사용하는 경우, 발포체 기재의 가시광 투과율은, 특별히 한정되지 않지만, 후술하는 양면 점착 시트의 가시광 투과율과 마찬가지로, 15％ 이하(예를 들어, 0 내지 15％)가 바람직하고, 보다 바람직하게는 10％ 이하(예를 들어, 0 내지 10％)이다.

발포체 기재의 착색에는, 착색제가 사용된다. 또한, 상기 착색제는, 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.

본 발명의 양면 점착 시트를 차광 용도로 사용하는 경우, 발포체 기재는 흑색으로 착색되는 것이 바람직하다. 흑색으로서는, L^*a^*b^* 표색계에서 규정되는 L^*(명도)에서, 35 이하(예를 들어, 0 내지 35)가 바람직하고, 보다 바람직하게는 30 이하(예를 들어, 0 내지 30)이다. 또한, L^*a^*b^* 표색계에서 규정되는 a^*나 b^*는, 각각, L^*의 값에 따라 적절히 선택할 수 있다. a^*나 b^*로서는, 특별히 한정되지 않지만, 양쪽 모두 －10 내지 10(보다 바람직하게는 －5 내지 5, 더욱 바람직하게는 －2.5 내지 2.5)의 범위인 것이 바람직하고, 특히, 양쪽 모두 0 또는 거의 0인 것이 바람직하다.

또한, 본 명세서에 있어서의, L^*a^*b^* 표색계에서 규정되는 L^*, a^*, b^*는, 색채 색차계(상품명 「CR-200」미놀타사제; 색채 색차계)를 사용하여 측정함으로써 구해진다. 또한, L^*a^*b^* 표색계는, 국제 조명 위원회(CIE)가 1976년에 권장한 색 공간이고, CIE1976(L^*a^*b^*) 표색계라고 칭해지는 색 공간을 의미하고 있다. 또한, L^*a^*b^* 표색계는, 일본 공업 규격에서는, JIS Z8729에 규정되어 있다.

발포체 기재를 흑색으로 착색할 때 사용되는 흑색 착색제로서는, 예를 들어 카본 블랙(퍼니스 블랙, 채널 블랙, 아세틸렌 블랙, 서멀 블랙, 램프 블랙 등), 그래파이트, 산화구리, 이산화망간, 아닐린 블랙, 페릴렌 블랙, 티타늄 블랙, 시아닌 블랙, 활성탄, 페라이트(비자성 페라이트, 자성 페라이트 등), 마그네타이트, 산화크롬, 산화철, 이황화몰리브덴, 크롬 착체, 복합 산화물계 흑색 색소, 안트라퀴논계 유기 흑색 색소 등을 사용할 수 있다. 그 중에서도, 비용, 입수성의 관점에서, 카본 블랙이 바람직하다.

흑색 착색제의 사용량은, 특별히 한정되지 않고, 본 발명의 양면 점착 시트에 대하여 원하는 광학 특성을 부여할 수 있도록 적절히 조정한 양으로 할 수 있다.

한편, 양면 점착 시트를 광 반사 용도로 사용하는 경우, 발포체 기재는 백색으로 착색되는 것이 바람직하다. 백색으로서는, L^*a^*b^* 표색계에서 규정되는 L^*(명도)에서, 87 이상(예를 들어, 87 내지 100)이 바람직하고, 보다 바람직하게는 90 이상(예를 들어, 90 내지 100)이다. 또한, L^*a^*b^* 표색계에서 규정되는 a^*나 b^*는, 각각, L^*의 값에 따라 적절히 선택할 수 있다. a^*나 b^*로서는, 예를 들어 양쪽 모두 －10 내지 10(보다 바람직하게는 －5 내지 5, 더욱 바람직하게는 －2.5 내지 2.5)의 범위인 것이 바람직하고, 특히, 양쪽 모두 0 또는 대략 0인 것이 바람직하다.

백색으로 착색할 때 사용되는 백색 착색제로서는, 예를 들어 산화티타늄(루틸형 이산화티타늄, 아나타아제형 이산화티타늄 등의 이산화티타늄), 산화아연, 산화알루미늄, 산화규소, 산화지르코늄, 산화마그네슘, 산화칼슘, 산화주석, 산화바륨, 산화세슘, 산화이트륨, 탄산마그네슘, 탄산칼슘(경질 탄산칼슘, 중질 탄산칼슘 등), 탄산바륨, 탄산아연, 수산화알루미늄, 수산화칼슘, 수산화마그네슘, 수산화아연, 규산알루미늄, 규산마그네슘, 규산칼슘, 황산바륨, 황산칼슘, 스테아르산바륨, 아연화, 황화아연, 탈크, 실리카, 알루미나, 클레이, 카올린, 인산티타늄, 마이카, 석고, 화이트 카본, 규조토, 벤토나이트, 리토폰, 제올라이트, 세리사이트, 가수 할로이사이트 등의 무기계 백색 착색제나, 아크릴계 수지 입자, 폴리스티렌계 수지 입자, 폴리우레탄계 수지 입자, 아미드계 수지 입자, 폴리카르보네이트계 수지 입자, 실리콘계 수지 입자, 요소-포르말린계 수지 입자, 멜라민계 수지 입자 등의 유기계 백색 착색제 등을 들 수 있다.

백색 착색제의 사용량으로서는, 특별히 한정되지 않고, 본 발명의 양면 점착 시트에 대하여 원하는 광학 특성을 부여할 수 있도록 적절히 조정한 양으로 할 수 있다.

<점착제>

여기에 개시되는 양면 점착 시트에 있어서, 점착제층을 구성하는 점착제의 종류는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 아크릴계 점착제, 고무계 점착제(천연 고무계, 합성 고무계, 이들의 혼합계 등), 실리콘계 점착제, 폴리에스테르계 점착제, 우레탄계 점착제, 폴리에테르계 점착제, 폴리아미드계 점착제, 불소계 점착제 등의 공지의 각종 점착제로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상의 점착제를 포함하여 구성된 점착제층일 수 있다. 여기서, 아크릴계 점착제란, 아크릴계 폴리머를 베이스 폴리머(폴리머 성분 속의 주성분, 즉 50중량％를 초과하여 포함되는 성분)로 하는 점착제를 말한다. 고무계 점착제 그 밖의 점착제에 대해서도 동일한 의미이다. 여기에 개시되는 양면 점착 시트의 점착제층으로서는, 투명성이나 내후성 등의 관점에서, 아크릴계 점착제에 의해 구성된 점착제층, 즉 아크릴계 점착제층을 바람직하게 채용할 수 있다.

본 명세서에 있어서 「(메트)아크릴」이란, 아크릴 및 메타크릴을 포괄적으로 가리키는 의미이다. 마찬가지로, 「(메트)아크릴로일」이란, 아크릴로일 및 메타크릴로일을, 「(메트)아크릴레이트」이란, 아크릴레이트 및 메타크릴레이트를, 각각 포괄적으로 가리키는 의미이다.

또한, 이 명세서에 있어서 아크릴계 폴리머란, 해당아크릴계 폴리머를 구성하는 모노머 성분으로서 아크릴계 모노머를 포함하는 중합물을 말한다. 즉, 아크릴계 모노머에 유래하는 모노머 단위(중합 잔기)를 포함하는 중합물을 말한다. 여기서 아크릴계 모노머란, 1분자 중에 적어도 하나의 (메트)아크릴로일기를 갖는 모노머를 말한다.

특별히 한정하는 것은 아니지만, 여기에 개시되는 기술의 몇몇 양태에 있어서, 상기 점착제층은, 아크릴계 점착제 조성물을 사용하여 형성된 아크릴계 점착제층일 수 있다. 상기 아크릴계 점착제 조성물이란, 아크릴계 폴리머를 구성하는 모노머 성분을 포함하는 점착제 조성물을 의미한다. 여기서 「아크릴계 폴리머를 구성하는 모노머 성분」이란, 아크릴계 점착제 조성물로부터 얻어지는 점착제에 있어서, 아크릴계 폴리머를 구성하는 모노머 성분을 말한다. 상기 모노머 성분은, 아크릴계 점착제 조성물 중에, 미반응 모노머(즉, 중합성 관능기가 미반응인 원료 모노머)의 형태로 포함되어도 되고, 중합 잔기(즉, 아크릴계 폴리머의 구성 단위(모노머 단위))의 형태로 포함되어 있어도 되고, 이들 양쪽의 형태로 포함되어 있어도 된다. 이하, 주로 점착제층이 아크릴계 점착제층인 경우를 예로 들어 본 발명을 더 구체적으로 설명하지만, 본 발명에 있어서의 점착제층은 아크릴계 점착제층에 한정되지 않는다.

(모노머 성분)

여기에 개시되는 기술의 일 형태에 있어서, 상기 점착제층은, 상기 모노머 성분으로서 이하의 성분 (A)를 포함하는 아크릴계 점착제 조성물을 사용하여 형성할 수 있다. 바람직한 일 형태에 있어서, 상기 점착제층은, 상기 모노머 성분으로서 적어도 이하의 성분 (A)를 포함하는 아크릴계 점착제 조성물을 사용하여 적합하게 형성될 수 있다.

상기 성분 (A)는, 탄소수 1 내지 18의 알킬기를 에스테르 말단에 갖는 알킬(메트)아크릴레이트이다. 이하, 탄소수가 X 이상 Y 이하인 알킬기를 에스테르 말단에 갖는 알킬(메트)아크릴레이트를 「C_X-Y 알킬(메트)아크릴레이트」라고 표기하는 경우가 있다. C_1-18 알킬(메트)아크릴레이트에 있어서의 C_1-18 알킬기의 구조는 특별히 한정되지 않고, 상기 알킬기가 직쇄인 것 및 분지쇄인 것 모두 사용 가능하다. 성분 (A)로서는, 이와 같은 C_1-18 알킬(메트)아크릴레이트의 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.

직쇄 알킬기를 에스테르 말단에 갖는 C_1-18 알킬(메트)아크릴레이트로서는, 메틸(메트)아크릴레이트, 에틸(메트)아크릴레이트, n-프로필(메트)아크릴레이트, n-부틸(메트)아크릴레이트, n-펜틸(메트)아크릴레이트, n-헥실(메트)아크릴레이트, n-헵틸(메트)아크릴레이트, n-옥틸(메트)아크릴레이트, n-노닐(메트)아크릴레이트, n-데실(메트)아크릴레이트, n-운데실(메트)아크릴레이트, n-도데실(메트)아크릴레이트, n-트리데실(메트)아크릴레이트, n-테트라데실(메트)아크릴레이트, n-펜타데실(메트)아크릴레이트, n-헥사데실(메트)아크릴레이트, n-헵타데실(메트)아크릴레이트 및 n-옥타데실(메트)아크릴레이트를 들 수 있다. 직쇄 C_2-18 알킬(메트)아크릴레이트가 바람직하다.

분지쇄 알킬기를 에스테르 말단에 갖는 C_3-18 알킬(메트)아크릴레이트로서는, 이소프로필(메트)아크릴레이트, t-부틸(메트)아크릴레이트, 이소부틸(메트)아크릴레이트, 이소펜틸(메트)아크릴레이트, t-펜틸(메트)아크릴레이트, 네오펜틸(메트)아크릴레이트, 이소헥실(메트)아크릴레이트, 이소헵틸(메트)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메트)아크릴레이트, 이소옥틸(메트)아크릴레이트, 이소노닐(메트)아크릴레이트, 이소데실(메트)아크릴레이트, 2-프로필헵틸(메트)아크릴레이트, 이소운데실(메트)아크릴레이트, 이소도데실(메트)아크릴레이트, 이소트리데실(메트)아크릴레이트, 이소미스티릴(메트)아크릴레이트, 이소펜타데실(메트)아크릴레이트, 이소헥사데실(메트)아크릴레이트, 이소헵타데실(메트)아크릴레이트, 이소스테아릴(메트)아크릴레이트 등이 예시된다.

여기에 개시되는 기술은, 성분 (A)가 C_4-9 알킬아크릴레이트로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상을 포함하는 양태로 바람직하게 실시될 수 있다. C_4-9 알킬아크릴레이트의 적합예로서는, n-부틸아크릴레이트(BA), 2-에틸헥실아크릴레이트(2EHA), 이소옥틸아크릴레이트 및 이소노닐아크릴레이트를 들 수 있다. 몇몇 양태에 있어서, 성분 (A)는, BA를 단독으로 포함해도 되고, 2EHA를 단독으로 포함해도 되고, BA와 2EHA를 임의의 중량비로 조합하여 포함해도 된다. 성분 (A)가 BA와 2EHA를 조합하여 포함하는 경우에 있어서의 BA/2EHA의 중량비는, 예를 들어 5/95 내지 95/5여도 되고, 20/80 내지 80/20이어도 된다. 몇몇 양태에 있어서, BA/2EHA의 중량비는, 5/95 내지 60/40이어도 되고, 10/90 내지 40/60이어도 된다.

여기에 개시되는 기술은, 예를 들어 성분 (A) 전체 중 C_6-9 알킬아크릴레이트(예를 들어, 2EHA)가 차지하는 비율이 50 내지 100중량％, 60 내지 100중량％, 또는 70 내지 100중량％인 양태로 적합하게 실시될 수 있다.

상기 모노머 성분은, 상기 성분 (A)에 더하여, 임의 성분인 성분 (B)로서, 지환식 모노머를 1종 또는 2종 이상 함유해도 된다.

지환식 모노머로서는, (메트)아크릴로일기 또는 비닐기 등의 불포화 이중 결합을 갖는 중합성의 관능기를 갖고, 또한 지환 구조 함유기를 갖는 것을, 특별히 제한없이 사용할 수 있다. 성분 (B)로서는, 이와 같은 지환식 모노머의 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 여기서 「지환 구조 함유기」란, 적어도 하나의 지환 구조를 포함하는 부분을 말한다. 또한, 「지환 구조」란, 방향족성을 갖지 않는 포화 또는 불포화의 탄소환 구조를 말한다. 이 명세서에서는, 지환 구조 함유기를 단순히 「지환식 기」라고 하는 경우가 있다. 지환식 기의 적합예로서는, 지환 구조를 포함하는 탄화수소기나 탄화수소옥시기를 들 수 있다.

여기에 개시되는 기술에 있어서 바람직한 지환식 모노머의 예로서, 지환식 기와 (메트)아크릴로일기를 갖는 지환식 (메트)아크릴레이트를 들 수 있다. 지환식 (메트)아크릴레이트의 구체예로서는, 시클로프로필(메트)아크릴레이트, 시클로부틸(메트)아크릴레이트, 시클로펜틸(메트)아크릴레이트, 시클로헥실(메트)아크릴레이트, 시클로헵틸(메트)아크릴레이트, 시클로옥틸(메트)아크릴레이트, 이소보르닐(메트)아크릴레이트, 디시클로펜타닐(메트)아크릴레이트 등 외에, 하기 화학식에 나타내는 HPMPA, TMA-2, HCPA 등을 들 수 있다.

지환식 모노머에 있어서의 지환식 기(지환식 (메트)아크릴레이트의 경우, 해당 지환식 (메트)아크릴레이트로부터 (메트)아크릴로일기를 제외한 부분)의 탄소수는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 지환식 기의 탄소수가 4 내지 24(바람직하게는 5 내지 18, 보다 바람직하게는 5 내지 12)인 지환식 모노머를 사용할 수 있다. 그 중에서도 시클로헥실아크릴레이트(CHA), 시클로헥실메타크릴레이트, 이소보르닐아크릴레이트(IBXA) 및 이소보르닐메타크릴레이트가 바람직하고, CHA 및 IBXA가 보다 바람직하고, CHA가 특히 바람직하다.

아크릴계 폴리머를 구성하는 모노머 성분은, 상기 성분 (A)에 더하여, 임의 성분인 성분 (C)로서, 히드록시기 및 카르복시기의 적어도 어느 것을 갖는 모노머를 1종 또는 2종 이상 함유해도 된다. 성분 (C)는, 1종 또는 2종 이상의 히드록시기 함유 모노머만을 포함해도 되고, 1종 또는 2종 이상의 카르복시기 함유 모노머만을 포함해도 된다.

히드록시기를 갖는 모노머, 즉 히드록시기 함유 모노머로서는, (메트)아크릴로일기 또는 비닐기 등의 불포화 이중 결합을 갖는 중합성의 관능기를 갖고, 또한 히드록시기를 갖는 것을 특별히 제한없이 사용할 수 있다. 히드록시기 함유 모노머는, 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 히드록시기 함유 모노머로서는, 예를 들어 2-히드록시에틸(메트)아크릴레이트, 2-히드록시프로필(메트)아크릴레이트, 3-히드록시프로필(메트)아크릴레이트, 2-히드록시부틸(메트)아크릴레이트, 4-히드록시부틸(메트)아크릴레이트, 6-히드록시헥실(메트)아크릴레이트, 8-히드록시옥틸(메트)아크릴레이트, 10-히드록시데실(메트)아크릴레이트, 12-히드록시라우릴(메트)아크릴레이트 등의 히드록시알킬(메트)아크릴레이트; (4-히드록시메틸시클로헥실)메틸(메트)아크릴레이트 등의 히드록시알킬시클로알칸(메트)아크릴레이트를 들 수 있다. 기타, 히드록시에틸(메트)아크릴아미드, 알릴알코올, 2-히드록시에틸비닐에테르, 4-히드록시부틸비닐에테르, 디에틸렌글리콜모노비닐에테르 등을 들 수 있다. 이들 중에서도 히드록시알킬(메트)아크릴레이트가 바람직하다. 예를 들어, 탄소수 2 내지 6의 히드록시알킬기를 갖는 히드록시알킬(메트)아크릴레이트를 바람직하게 사용할 수 있다. 바람직한 일 형태에 있어서, 2-히드록시에틸아크릴레이트(2HEA), 2-히드록시에틸메타크릴레이트, 4-히드록시부틸아크릴레이트(4HBA) 및 4-히드록시부틸메타크릴레이트로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상을 히드록시기 함유 모노머로서 사용할 수 있다. 여기에 개시되는 기술의 바람직한 양태에 있어서 사용되는 히드록시기 함유 모노머는, 4HBA 단독, 2HEA 단독, 또는 4HBA와 2HEA의 조합일 수 있다.

카르복시기를 갖는 모노머, 즉 카르복시기 함유 모노머로서는, (메트)아크릴로일기 또는 비닐기 등의 불포화 이중 결합을 갖는 중합성의 관능기를 갖고, 또한 카르복시기를 갖는 것을 특별히 제한없이 사용할 수 있다. 카르복시기 함유 모노머는, 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 카르복시기 함유 모노머의 예로서는, 아크릴산, 메타크릴산, 크로톤산, 카르복시에틸(메트)아크릴레이트, 카르복시펜틸(메트)아크릴레이트 등의 에틸렌성 불포화 모노카르복실산; 이타콘산, 말레산, 푸마르산, 시트라콘산 등의 에틸렌성 불포화 디카르복실산; 이들의 금속염(예를 들어, 알칼리 금속염); 무수 말레산, 무수 이타콘산 등의, 상기 에틸렌성 불포화 디카르복실산의 무수물 등;을 들 수 있다. 이들 중에서도 아크릴산, 메타크릴산이 바람직하고, 특히 아크릴산이 바람직하다.

여기에 개시되는 기술은, 성분 (C)가 히드록시기 함유 모노머를 포함하는 양태로 바람직하게 실시할 수 있다. 즉, 성분 (C)가 히드록시기 함유 모노머만을 포함하거나, 히드록시기 함유 모노머 및 카르복시기 함유 모노머를 포함하는 것이 바람직하다. 성분 (C)가 히드록시기 함유 모노머 및 카르복시기 함유 모노머를 포함하는 경우, 성분 (C) 전체에 차지하는 히드록시기 함유 모노머의 비율은, 대략 50중량％ 초과인 것이 바람직하고, 대략 80중량％ 이상(예를 들어, 대략 90중량％ 이상)인 것이 보다 바람직하다. 성분 (C)에 차지하는 히드록시기 함유 모노머의 비율을 많게 하는 것은, 카르복시기에 기인하는 금속 부식 등을 저감시키는 관점 등에서 바람직하다. 여기에 개시되는 기술은, 성분 (C)가 실질적으로 히드록시기 함유 모노머만으로 이루어지는 양태, 즉 모노머 성분이 카르복시기 함유 모노머를 실질적으로 함유하지 않는 양태로 바람직하게 실시될 수 있다. 예를 들어, 모노머 성분에 차지하는 카르복시기 함유 모노머의 비율을, 대략 1중량％ 미만, 바람직하게는 대략 0.5중량％ 미만, 보다 바람직하게는 대략 0.2중량％ 미만으로 할 수 있다.

여기에 개시되는 기술은, 또한, 성분 (C) 전체의 대략 50중량％ 이상이 카르복시기 함유 모노머인 양태로 바람직하게 실시할 수 있다. 성분 (C) 전체에 차지하는 카르복시기 함유 모노머의 비율은, 대략 80중량％ 이상(예를 들어, 대략 90중량％ 이상)인 것이 보다 바람직하다. 성분 (C)에 차지하는 카르복시기 함유 모노머의 비율을 많게 하는 것은, 카르복시기에 기인하는 수소 결합성 분자간력을 이용하여 점착력을 높이고 싶은 경우에 유효하게 작용할 수 있다. 여기에 개시되는 기술은, 성분 (C)가 실질적으로 카르복시기 함유 모노머만으로 이루어지는 양태, 즉 모노머 성분이 히드록시기 함유 모노머를 실질적으로 함유하지 않는 양태로 바람직하게 실시될 수 있다. 예를 들어, 모노머 성분에 차지하는 히드록시기 함유 모노머의 비율을, 대략 1중량％ 미만, 바람직하게는 대략 0.5중량％ 미만, 보다 바람직하게는 대략 0.2중량％ 미만으로 할 수 있다.

아크릴계 폴리머를 구성하는 모노머 성분은, 상기 성분 (A)에 더하여, 임의 성분인 성분 (D)로서, 헤테로환 함유 모노머를 1종 또는 2종 이상 함유해도 된다. 헤테로환 함유 모노머의 예로서는, 환상 질소 함유 모노머나 환상 에테르기 함유 모노머 등을 들 수 있다.

환상 질소 함유 모노머로서는, (메트)아크릴로일기 또는 비닐기 등의 불포화 이중 결합을 갖는 중합성의 관능기를 갖고, 또한 환상 질소 구조를 갖는 것을 특별히 제한없이 사용할 수 있다. 환상 질소 함유 모노머로서는, 예를 들어 N-비닐-2-피롤리돈, N-비닐-ε-카프로락탐, 메틸비닐피롤리돈 등의 락탐계 비닐 모노머; 2- 비닐-2-옥사졸린, 2-비닐-5-메틸-2-옥사졸린, 2-이소프로페닐-2-옥사졸린과 같은 옥사졸린기 함유 모노머; 비닐피리딘, 비닐피페리돈, 비닐피리미딘, 비닐피페라진, 비닐피라진, 비닐피롤, 비닐이미다졸, 비닐모르폴린 등의 질소 함유 복소환을 갖는 N-비닐계 모노머 등을 들 수 있다. 환상 질소 함유 모노머의 다른 예로서, 모르폴린환, 피페리딘환, 피롤리딘환, 피페라진환, 아지리딘환 등의 질소 함유 복소환을 함유하는 (메트)아크릴 모노머를 들 수 있다. 구체적으로는, N-아크릴로일모르폴린, N-아크릴로일피페리딘, N-메타크릴로일피페리딘, N-아크릴로일피롤리딘, N-아크릴로일아지리딘 등을 들 수 있다. 환상 질소 함유 모노머의 또 다른 예로서, N-시클로헥실말레이미드, N-이소프로필말레이미드, N-라우릴말레이미드, N-페닐말레이미드 등의 말레이미드계 모노머; N-메틸이타콘이미드, N-에틸이타콘이미드, N-부틸이타콘이미드, N-옥틸이타콘이미드, N-2-에틸헥실이타콘이미드, N-시클로헥실이타콘이미드, N-라우릴이타콘이미드 등의 이타콘이미드계 모노머; 예를 들어 N-(메트)아크릴로일옥시메틸렌숙신이미드, N-(메트)아크릴로일-6-옥시헥사메틸렌숙신이미드, N-(메트)아크릴로일-8-옥시헥사메틸렌숙신이미드 등의 숙신이미드계 모노머; 등의, 환 구조 내에 에틸렌성 불포화 결합을 갖는 모노머를 들 수 있다. 상기 환상 질소 함유 모노머 중에서도 응집성 등의 점에서는, 락탐계 비닐 모노머가 바람직하고, N-비닐-2-피롤리돈이 보다 바람직하다.

환상 에테르기를 갖는 모노머로서는, (메트)아크릴로일기 또는 비닐기 등의 불포화 이중 결합을 갖는 중합성의 관능기를 갖고, 또한 에폭시기, 옥세탄기, 옥솔란기 등의 환상 에테르기를 갖는 것을 특별히 제한없이 사용할 수 있다. 에폭시기 함유 모노머로서는, 예를 들어 글리시딜(메트)아크릴레이트, 3,4-에폭시시클로헥실메틸(메트)아크릴레이트, 4-히드록시부틸(메트)아크릴레이트글리시딜에테르 등을 들 수 있다. 옥세탄기 함유 모노머로서는, 예를 들어 3-옥세타닐메틸(메트)아크릴레이트, 3-메틸-옥세타닐메틸(메트)아크릴레이트, 3-에틸-옥세타닐메틸(메트)아크릴레이트, 3-부틸-옥세타닐메틸(메트)아크릴레이트, 3-헥실-옥세타닐메틸(메트)아크릴레이트 등을 들 수 있다. 옥솔란기 함유 모노머로서는, 예를 들어 (메트)아크릴산테트라히드로푸르푸릴을 들 수 있다.

상기 성분 (A)가 모노머 성분 전체에 차지하는 비율은, 특별히 한정되지 않는다. 점착력과 응집력의 밸런스가 양호한 점착제층이 얻어지기 쉽다는 점 등으로부터, 상기 성분 (A)의 비율은, 통상, 대략 99중량％ 이하가 적당하고, 대략 97중량％ 이하여도 되고, 대략 95중량％ 이하여도 된다. 몇몇 양태에 있어서, 상기 성분 (A)의 비율은, 90중량％ 이하, 85중량％ 이하 또는 80중량％ 이하일 수 있다. 또한, 피착체에 대한 초기 접착성 등의 관점에서, 상기 성분 (A)의 비율은, 통상, 대략 30중량％ 이상이 바람직하고, 대략 50중량％ 이상이 보다 바람직하다. 몇몇 양태에 있어서, 모노머 성분 전체에 차지하는 성분 (A)의 비율은, 65중량％ 초과, 70중량％ 초과 또는 75중량％ 초과일 수 있다.

여기에 개시되는 기술에 있어서의 모노머 성분이, 상기 성분 (A)에 더하여 상기 성분 (B), 상기 성분 (C) 및 상기 성분 (D)의 적어도 어느 성분을 함유하는 경우, 모노머 성분 전체에 차지하는 성분 (B), (C), (D)의 합계량의 비율은, 예를 들어 0.5중량％ 이상도 되고, 통상은 1중량％ 이상이 적당하고, 3중량％ 이상 또는 5중량％ 이상이어도 된다. 몇몇 양태에 있어서, 성분 (B), (C), (D)의 합계량의 비율은, 10중량％ 이상이어도 되고, 15중량％ 이상이어도 되고, 20중량％ 이상이어도 된다. 단, 모노머 성분 전체에 차지하는 성분 (B), (C), (D)의 합계량의 비율은, 성분 (A)의 비율과의 합계가 100중량％ 이하로 되도록 설정된다.

성분 (B)를 사용하는 경우, 모노머 성분 전체에 차지하는 성분 (B)의 비율은, 특별히 한정되지 않는다. 응집력 향상이나 보강층과의 결합성 향상 등의 관점에서, 상기 성분 (B)의 비율은, 예를 들어 3중량％ 이상이어도 되고, 5중량％ 이상, 8중량％ 이상, 10중량％ 이상, 20중량％ 이상 또는 30중량％ 이상이어도 된다. 또한, 피착체에 대한 초기 접착성 등의 관점에서, 상기 성분 (B)의 비율은, 통상, 65중량％ 이하가 적당하다. 몇몇 양태에 있어서, 상기 성분 (B)의 비율은, 예를 들어 40중량％ 이하여도 되고, 25중량％ 이하, 15중량％ 이하 또는 5중량％ 미만이어도 된다. 모노머 성분은, 성분 (B)를 실질적으로 함유하지 않아도 된다.

성분 (C)를 사용하는 경우, 모노머 성분 전체에 차지하는 성분 (C)의 비율은, 특별히 한정되지 않는다. 가교 기점으로서의 유효성 향상 등의 관점에서, 상기 성분 (C)의 비율은, 예를 들어 0.1중량％ 이상이어도 되고, 0.2중량％ 이상 또는 0.5중량％ 이상이어도 된다. 응집력 향상이나 보강층과의 결합성 향상 등의 관점에서, 몇몇 양태에 있어서, 상기 성분 (C)의 비율은, 예를 들어 1중량％ 이상이어도 되고, 3중량％ 이상이어도 되고, 5중량％ 이상, 10중량％ 이상 또는 15중량％ 이상이어도 된다. 또한, 피착체에 대한 초기 접착성 등의 관점에서, 몇몇 양태에 있어서, 상기 성분 (C)의 비율은, 35중량％ 이하가 적당하고, 30중량％ 이하여도 되고, 25중량％ 이하여도 되고, 20중량％ 이하, 15중량％ 미만 또는 10중량％ 미만이어도 된다. 몇몇 양태에 있어서, 모노머 성분은, 성분 (C)를 실질적으로 함유하지 않아도 된다.

성분 (D)를 사용하는 경우, 모노머 성분 전체에 차지하는 성분 (D)의 비율은, 특별히 한정되지 않는다. 응집력 향상이나 보강층과의 결합성 향상 등의 관점에서, 상기 성분 (D)의 비율은, 예를 들어 1중량％ 이상이어도 되고, 통상은 3중량％ 이상이 적당하고, 5중량％ 이상, 10중량％ 이상, 15중량％ 이상 또는 20중량％ 이상이어도 된다. 또한, 피착체에 대한 초기 접착성 등의 관점에서, 상기 성분 (D)의 비율은, 35중량％ 이하가 적당하고, 30중량％ 이하여도 되고, 25중량％ 이하여도 되고, 20중량％ 미만, 15중량％ 미만, 10중량％ 미만 또는 5중량％ 미만이어도 된다. 몇몇 양태에 있어서, 모노머 성분은, 성분 (D)를 실질적으로 함유하지 않아도 된다.

여기에 개시되는 기술에 있어서의 모노머 성분은, 상술한 성분 (A) 내지 성분 (D) 이외의 모노머(이하 「기타 모노머」라고도 함.)를 함유해도 된다.

상기 기타 모노머의 예로서, 성분 (A)에 속하지 않는 알킬(메트)아크릴레이트, 즉 알킬기의 탄소수가 19 이상(예를 들어, 19 내지 24)의 알킬(메트)아크릴레이트를 들 수 있다. 그와 같은 알킬(메트)아크릴레이트의 구체예로서, n-노나데실(메트)아크릴레이트, 이소노나데실(메트)아크릴레이트, n-에이코실(메트)아크릴레이트, 이소에이코실(메트)아크릴레이트 등을 들 수 있다. 이들은 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.

상기 기타 모노머의 다른 예로서, 히드록시기 및 카르복시기 이외의 관능기를 함유하고, 또한 성분 (B), (D)에 속하지 않는 모노머를 들 수 있다. 이와 같은 관능기 함유 모노머는, 아크릴계 폴리머에 대한 가교점 도입, 응집력 향상, 보강층과의 결합성 향상 등의 목적으로 사용될 수 있다. 관능기 함유 모노머로서는, 예를 들어 (메트)아크릴아미드, N,N-디메틸(메트)아크릴아미드, N,N-디에틸(메트)아크릴아미드, N-이소프로필(메트)아크릴아미드, N-부틸(메트)아크릴아미드, N-메틸올(메트)아크릴아미드, N-메틸올프로판(메트)아크릴아미드, N-메톡시메틸(메트)아크릴아미드, N-부톡시메틸(메트)아크릴아미드 등의 아미드기 함유 모노머; 예를 들어 아미노에틸(메트)아크릴레이트, N,N-디메틸아미노에틸(메트)아크릴레이트, N,N-디메틸아미노에틸(메트)아크릴레이트, t-부틸아미노에틸(메트)아크릴레이트 등의 아미노기 함유 모노머; 예를 들어 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 등의 시아노기 함유 모노머; 예를 들어 스티렌술폰산, 알릴술폰산, 2-(메트)아크릴아미드-2-메틸프로판술폰산, (메트)아크릴아미드프로판술폰산, 술포프로필(메트)아크릴레이트, (메트)아크릴로일옥시나프탈렌술폰산, 비닐술폰산나트륨 등의 술폰산기 함유 모노머; 예를 들어 2-히드록시에틸아크릴로일포스페이트 등의 인산기 함유 모노머; 예를 들어 디아세톤(메트)아크릴아미드, 디아세톤(메트)아크릴레이트, 비닐메틸케톤, 비닐아세토아세테이트 등의 케토기 함유 모노머; 예를 들어 2-(메트)아크릴로일옥시에틸이소시아네이트 등의 이소시아네이트기 함유 모노머; 예를 들어 메톡시에틸(메트)아크릴레이트, 에톡시에틸(메트)아크릴레이트 등의 알콕시기 함유 모노머; 예를 들어 3-(메트)아크릴옥시프로필트리메톡시실란, 3-(메트)아크릴옥시프로필트리에톡시실란 등의 알콕시실릴기 함유 모노머; 등을 들 수 있다. 이들은 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.

여기에 개시되는 기술에 있어서의 모노머 성분은, (메트)아크릴계 폴리머의 Tg의 조정이나 응집력의 향상 등의 목적으로, 상기 기타 모노머로서, 상기 성분 (A)와 공중합 가능하며 상기에서 예시한 것 이외의 모노머를 포함하고 있어도 된다. 그와 같은 모노머로서, 예를 들어 아세트산비닐, 프로피온산비닐 등의 카르복실산비닐에스테르; 예를 들어 스티렌, 치환 스티렌(α-메틸스티렌 등), 비닐톨루엔 등의 방향족 비닐 화합물; 예를 들어 아릴(메트)아크릴레이트(예를 들어, 페닐(메트)아크릴레이트), 아릴옥시알킬(메트)아크릴레이트(예를 들어, 페녹시에틸(메트)아크릴레이트), 아릴알킬(메트)아크릴레이트(예를 들어, 벤질(메트)아크릴레이트) 등의 방향족성 환 함유 (메트)아크릴레이트; 예를 들어 에틸렌, 프로필렌, 이소프렌, 부타디엔, 이소부틸렌 등의 올레핀계 모노머; 예를 들어 염화비닐, 염화비닐리덴 등의 염소 함유 모노머; 예를 들어 메틸비닐에테르, 에틸비닐에테르 등의 비닐에테르계 모노머; 예를 들어 (메트)아크릴산폴리에틸렌글리콜, (메트)아크릴산폴리프로필렌글리콜, (메트)아크릴산메톡시에틸렌글리콜, (메트)아크릴산메톡시폴리프로필렌글리콜 등의 글리콜계 모노머; (비닐기를 중합한 모노머 말단에 라디칼 중합성 비닐기를 갖는 매크로 모노머; 등을 들 수 있다. 이들은 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.

특별히 한정하는 것은 아니지만, 상기 모노머 성분 전체에 차지하는 성분 (A) 내지 (D)의 합계량의 비율은, 전형적으로는 대략 50중량％ 초과이고, 바람직하게는 대략 70중량％ 이상, 보다 바람직하게는 대략 80중량％ 이상, 더욱 바람직하게는 대략 90중량％ 이상이다. 여기에 개시되는 기술은, 상기 합계량의 비율이 대략 95중량％ 이상(예를 들어, 대략 99중량％ 이상)인 양태로 바람직하게 실시될 수 있다. 상기 합계량의 비율이 100중량％여도 된다. 여기에 개시되는 기술은, 상기 모노머 성분 전체에 차지하는 상기 합계량의 비율이 99.999중량％ 이하(예를 들어, 99.99중량％ 이하)인 양태로 바람직하게 실시될 수 있다.

특별히 한정하는 것은 아니지만, 상기 모노머 성분의 조성에 대응하는 공중합체의 유리 전이 온도(Tg)는, 보강층과의 밀착성 등의 관점에서, －20℃ 이하인 것이 바람직하고, －30℃ 이하여도 되고, －40℃ 이하여도 되고, －45℃ 이하여도 된다. 또한, 상기 공중합체의 Tg는, 예를 들어 －70℃ 이상이어도 되고, －65℃ 이상이어도 되고, －60℃ 이상이어도 되고, －55℃ 이상이어도 된다.

여기서, 모노머 성분의 조성에 대응하는 공중합체의 Tg란, 상기 모노머 성분의 조성에 기초하여, Fox의 식에 의해 구해지는 Tg를 말한다. Fox의 식이란, 이하에 기재하는 바와 같이, 공중합체의 Tg와, 해당 공중합체를 구성하는 모노머의 각각을 단독 중합한 호모 폴리머의 유리 전이 온도 Tgi의 관계식이다.

1/Tg＝Σ(Wi/Tgi)

또한, 상기 Fox의 식에 있어서, Tg는 공중합체의 유리 전이 온도(단위: K), Wi는 해당 공중합체에 있어서의 모노머 i의 중량 분율(중량 기준의 공중합 비율), Tgi는 모노머 i의 호모 폴리머의 유리 전이 온도(단위: K)를 나타낸다.

Tg의 산출에 사용하는 호모 폴리머의 유리 전이 온도로서는, 공지 자료에 기재된 값을 사용하는 것으로 한다. 예를 들어, 이하에 예로 드는 모노머에 대해서는, 해당 모노머의 호모 폴리머의 유리 전이 온도로서, 이하의 값을 사용한다.

n-부틸아크릴레이트 －55℃

2-에틸헥실아크릴레이트 －70℃

시클로헥실아크릴레이트 15℃

이소보르닐아크릴레이트 94℃

2-히드록시에틸아크릴레이트 －15℃

4-히드록시부틸아크릴레이트 －40℃

아크릴산 106℃

메타크릴산 228℃

상기에서 예시한 것 이외의 모노머의 호모 폴리머의 유리 전이 온도에 대해서는, 「Polymer Handbook」(제3판, John Wiley & Sons, Inc., 1989년)에 기재된 수치를 사용하는 것으로 한다. 상기 Polymer Handbook에 복수 종류의 값이 기재되어 있는 모노머에 대해서는, 가장 높은 값을 채용한다. 상기 Polymer Handbook에도 호모 폴리머의 유리 전이 온도가 기재되어 있지 않은 모노머에 대해서는, 일본 특허 출원 2007-51271호 공보에 기재된 측정 방법에 의해 얻어지는 값을 사용하는 것으로 한다.

<점착제 조성물>

여기에 개시되는 점착제층은, 상술한 바와 같은 조성의 모노머 성분을, 중합물, 미중합물(즉, 중합성 관능기가 미반응인 형태), 혹은 이들 혼합물의 형태로 포함하는 점착제 조성물을 사용하여 형성될 수 있다. 상기 점착제 조성물은, 유기 용매 중에 점착제(점착 성분)를 포함하는 형태의 조성물(용제형 점착제 조성물), 점착제가 수성 용매에 분산된 형태의 조성물(수분산형 점착제 조성물), 자외선이나 방사선 등의 활성 에너지선에 의해 경화하여 점착제를 형성하도록 조제된 조성물(활성 에너지선 경화형 점착제 조성물), 가열 용융 상태에서 도공되고, 실온 부근까지 냉각되면 점착제를 형성하는 핫 멜트형 점착제 조성물 등의, 다양한 형태일 수 있다.

여기서, 본 명세서에 있어서 「활성 에너지선」이란, 중합 반응, 가교 반응, 개시제의 분해 등의 화학 반응을 야기할 수 있는 에너지를 가진 에너지선을 가리킨다. 여기서 말하는 활성 에너지선의 예에는, 자외선, 가시광선, 적외선과 같은 광이나, α선, β선, γ선, 전자선, 중성자선, X선과 같은 방사선 등이 포함된다. 또한, 상기 활성 에너지선 경화형 점착제 조성물의 개념에는, 활성 에너지선의 조사 전은 유동성이며, 활성 에너지선의 조사에 의해 중합 반응을 진행시켜 점탄성체(점착제)를 형성할 수 있도록 구성된 활성 에너지선 중합형 점착제 조성물과, 용매의 제거 등에 의해 점착제층을 형성한 후, 해당 점착제층에 활성 에너지선을 조사함으로써 가교 반응을 진행시켜 점착 물성을 변화시킬 수 있도록 구성된 활성 에너지 가교형 점착제 조성물이 포함된다. 보강층에 대한 함침성의 관점에서, 활성 에너지선 중합형 점착제 조성물이 보다 바람직하다.

상기 점착제 조성물은, 전형적으로는, 해당 조성물의 모노머 성분 중 적어도 일부(모노머의 종류의 일부여도 되고, 분량이 일부여도 됨.)를 중합물의 형태로 포함한다. 상기 중합물을 형성할 때의 중합 방법은 특별히 한정되지 않고, 종래 공지의 각종 중합 방법을 적절히 채용할 수 있다. 예를 들어, 용액 중합, 에멀전 중합, 괴상 중합 등의 열중합(전형적으로는, 열 중합 개시제의 존재 하에서 행해짐.); 자외선 등의 광을 조사하여 행하는 광 중합(전형적으로는, 광 중합 개시제의 존재 하에서 행해짐.); β선, γ선 등의 방사선을 조사하여 행하는 방사선 중합; 등을 적절히 채용할 수 있다. 그 중에서도 광 중합이 바람직하다. 이들 중합 방법에 있어서, 중합의 양태는 특별히 한정되지 않고, 종래 공지된 모노머 공급 방법, 중합 조건(온도, 시간, 압력, 광 조사량, 방사선 조사량 등), 모노머 이외의 사용 재료(중합 개시제, 계면 활성제 등) 등을 적절히 선택하여 행할 수 있다.

중합에 있어서는, 중합 방법이나 중합 양태 등에 따라, 공지 또는 관용의 광 중합 개시제나 열 중합 개시제를 사용할 수 있다. 이와 같은 중합 개시제는, 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 적절히 조합하여 사용할 수 있다. 광 중합 개시제로서는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어 케탈계 광 중합 개시제, 아세토페논계 광 중합 개시제, 벤조인에테르계 광 중합 개시제, 아실포스핀옥시드계 광 중합 개시제, α-케톨계 광 중합 개시제, 방향족 술포닐클로라이드계 광 중합 개시제, 광 활성 옥심계 광 중합 개시제, 벤조인계 광 중합 개시제, 벤질계 광 중합 개시제, 벤조페논계 광 중합 개시제, 티오크산톤계 광 중합 개시제 등을 사용할 수 있다. 열 중합 개시제로서는, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 예를 들어 아조계 중합 개시제, 과산화물계 개시제, 과산화물과 환원제의 조합에 의한 레독스계 개시제, 치환 에탄계 개시제 등을 사용할 수 있다. 또한, 열중합은, 예를 들어 20 내지 100℃(전형적으로는 40 내지 80℃) 정도의 온도에서 바람직하게 실시될 수 있다. 이와 같은 열 중합 개시제 또는 광 중합 개시제의 사용량은, 중합 방법이나 중합 양태 등에 따른 통상의 사용량으로 할 수 있고, 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 중합 대상의 모노머 100중량부에 대하여 중합 개시제 대략 0.001 내지 5중량부(전형적으로는 대략 0.01 내지 2중량부, 예를 들어 대략 0.01 내지 1중량부)를 사용할 수 있다.

여기에 개시되는 기술에 있어서의 점착제 조성물은, 해당 조성물의 모노머 성분(원료 모노머)의 적어도 일부를 포함하는 모노머 혼합물의 중합 반응물을 포함할 수 있다. 상기 모노머 혼합물은, 모노머 성분의 전부를 포함하고 있어도 된다. 상기 모노머 혼합물의 중합 반응물은, 해당 모노머 혼합물을 적어도 부분적으로 중합시킴으로써 조제할 수 있다. 여기에 개시되는 기술에 있어서의 점착제 조성물은, 상기 모노머 성분의 일부 또는 전부를 포함하는 모노머 혼합물의, 부분 중합물 또는 완전 중합물을 포함할 수 있다.

(모노머 성분의 중합물과 미중합물을 포함하는 점착제 조성물)

몇몇 양태에 있어서, 여기에 개시되는 기술에 있어서의 점착제 조성물은, 상기 모노머 성분(원료 모노머)의 일부를 포함하는 모노머 혼합물을 중합 반응물(부분 중합물 또는 완전 중합물)의 형태로 포함하고, 상기 모노머 성분의 잔부를 미중합물(미반응의 모노머)의 형태로 포함한다. 이와 같이 미반응 모노머를 포함하는 점착제 조성물은, 용매 또는 분산매를 실질적으로 함유하지 않거나 혹은 함유량이 비교적 적어도, 저점도의 점착제 조성물로 될 수 있고, 또한 해당 미반응 모노머를 중합시킴으로써 양호한 점착 성능을 발휘하는 점착제층을 형성할 수 있다. 점착제 조성물이 저점도인 것은, 해당 점착제 조성물의 보강층에 대한 함침을 촉진하는 관점에서 바람직하다.

또한, 여기에 개시되는 점착제 조성물은, 모노머 성분(원료 모노머) 중 일부의 종류의 모노머를 포함하는 모노머 혼합물의 완전 중합물이, 나머지의 종류의 모노머 또는 그 부분 중합물에 용해된 형태여도 된다. 이와 같은 형태의 점착제 조성물도, 모노머 성분의 중합물과 미중합물을 포함하는 점착제 조성물의 예에 포함된다.

또한, 본 명세서에 있어서 「완전 중합물」이란, 중합 전화율이 95중량％ 초과인 것을 말한다. 상기 완전 중합물의 중합 전화율은, 예를 들어 97중량％ 이상이어도 되고, 99중량％ 이상이어도 되고, 실질적으로 100중량％여도 된다.

몇몇 바람직한 형태에 있어서, 상기 점착제 조성물은, 상기 모노머 성분의 일부를 포함하는 모노머 혼합물의 부분 중합물을 포함할 수 있다. 이와 같은 부분 중합물은, 상기 모노머 성분에 유래하는 폴리머와, 상기 모노머 성분 중 미반응의 모노머의 혼합물이며, 전형적으로는 시럽상(점성이 있는 액상)을 나타낸다. 이하, 이러한 성상의 부분 중합물을 「폴리머 시럽」 또는 단순히 「시럽」이라고 하는 경우가 있다.

모노머 혼합물의 중합 반응물을 얻을 때의 중합 방법은 특별히 제한되지 않고, 상술한 바와 같은 각종 중합 방법을 적절히 선택하여 사용할 수 있다. 효율이나 간편성의 관점에서, 광 중합법을 바람직하게 채용할 수 있다. 광 중합에 의하면, 광의 조사량(광량) 등의 중합 조건에 따라서, 상기 모노머 혼합물의 중합 전화율을 용이하게 제어할 수 있다.

상기 부분 중합물에 있어서의 모노머 혼합물의 중합 전화율(모노머 컨버전)은, 특별히 한정되지 않는다. 점착제 조성물의 점도를 억제하여 보강층에 대한 함침성을 높이는 관점에서, 상기 중합 전화율은, 예를 들어 대략 70중량％ 이하로 할 수 있고, 대략 60중량％ 이하로 하는 것이 바람직하고, 대략 50중량％ 이하여도 되고, 대략 40중량％ 이하여도 되고, 대략 35중량％ 이하여도 된다. 중합 전화율의 하한은 특별히 제한되지 않지만, 도공성이나 경화 후(중합 반응 후)의 점착 물성의 관점에서, 통상은 대략 1중량％ 이상이 적당하고, 대략 5중량％ 이상이 바람직하고, 대략 10중량％ 이상이어도 된다.

상기 모노머 혼합물의 부분 중합물을 포함하는 점착제 조성물은, 예를 들어 상기 모노머 성분(원료 모노머)의 일부 또는 전부를 포함하는 모노머 혼합물을, 적당한 중합 방법(예를 들어, 광 중합법)에 의해 부분 중합시킴으로써 용이하게 얻을 수 있다. 상기 부분 중합물을 포함하는 점착제 조성물은, 해당 부분 중합물 이외에, 필요에 따라 사용되는 다른 성분(예를 들어, 광 중합 개시제, 다관능 모노머, 아크릴계 올리고머, 실란 커플링제, 원료 모노머의 잔부, 가교제, 점착 부여 수지 등)을 포함할 수 있다. 그와 같은 다른 성분을 함유시키는 방법은 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 상기 모노머 혼합물의 일부에 다른 성분을 미리 혼합하는 방법, 상기 모노머 혼합물의 부분 중합물에 다른 성분을 첨가하는 방법 등을 채용 할 수 있다. 이들 방법은 적절히 조합할 수 있다.

다관능 모노머는, (메트)아크릴로일기나 비닐기 등의 불포화 이중 결합을 갖는 중합성 관능기(전형적으로는 라디칼 중합성 관능기)를 적어도 둘 갖는 모노머이다. 다관능 모노머의 사용에 의해, 점착제 조성물로 형성되는 점착제층에 가교 구조를 도입할 수 있다. 따라서, 다관능 모노머의 사용은, 후술하는 겔 분의 조절에 도움이 될 수 있다. 또한, 다관능 모노머를 적절하게 사용함으로써, 점착제층의 응집성을 적절히 높이고, 또한 점착제층과 보강층의 결합성을 높일 수 있다.

다관능 모노머의 예로서는, 에틸렌글리콜디(메트)아크릴레이트, 프로필렌글리콜디(메트)아크릴레이트, 폴리에틸렌글리콜디(메트)아크릴레이트, 폴리프로필렌글리콜디(메트)아크릴레이트, 네오펜틸글리콜디(메트)아크릴레이트, 펜타에리트리톨디(메트)아크릴레이트, 펜타에리트리톨트리(메트)아크릴레이트, 디펜타에리트리톨헥사(메트)아크릴레이트, 1,2-에틸렌글리콜디(메트)아크릴레이트, 1,4-부탄디올디(메트)아크릴레이트, 1,6-헥산디올디(메트)아크릴레이트, 1,12-도데칸디올디(메트)아크릴레이트, 트리메틸올프로판트리(메트)아크릴레이트, 테트라메틸올메탄트리(메트)아크릴레이트 등의, 다가 알코올과 (메트)아크릴산의 에스테르; 알릴(메트)아크릴레이트, 비닐(메트)아크릴레이트, 디비닐벤젠, 에폭시아크릴레이트, 폴리에스테르아크릴레이트, 우레탄아크릴레이트 등을 들 수 있다. 이들 중 적합예로서, 트리메틸올프로판트리(메트)아크릴레이트, 1,6-헥산디올디(메트)아크릴레이트 및 디펜타에리트리톨헥사(메트)아크릴레이트를 들 수 있다. 그 중에서도 바람직한 예로서 1,6-헥산디올디(메트)아크릴레이트를 들 수 있다. 다관능성 모노머는, 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 반응성 등의 관점에서, 통상은, 2 이상의 아크릴로일기를 갖는 다관능 모노머가 바람직하다.

다관능 모노머의 사용량은 특별히 한정되지 않고, 해당 다관능 모노머의 사용 목적이 달성되도록 적절하게 설정할 수 있다. 여기에 개시되는 바람직한 저장 탄성률과 다른 점착 성능 또는 다른 특성을 밸런스 좋게 양립하는 관점에서, 몇몇 양태에 있어서, 다관능 모노머의 사용량은, 모노머 성분 100중량부에 대하여 대략 3중량부 이하로 할 수 있고, 대략 2중량부 이하가 바람직하고, 대략 1중량부 이하여도 되고, 대략 0.5중량부 이하여도 되고, 0.3중량부 이하여도 된다. 다관능 모노머를 사용하는 경우에 있어서의 사용량의 하한은, 모노머 성분 100중량부에 대하여 0중량부보다 크면 되고, 특별히 한정되지 않는다. 통상은, 모노머 성분 100중량부에 대한 다관능 모노머의 사용량을 대략 0.001중량부 이상으로 함으로써, 해당 다관능 모노머의 사용 효과가 적절하게 발휘될 수 있다. 몇몇 양태에 있어서, 모노머 성분 100중량부에 대한 다관능 모노머의 사용량은, 예를 들어 대략 0.01중량부 이상이어도 되고, 0.05중량부 이상이어도 된다.

다관능 모노머의 사용량 중 적어도 일부는, 모노머 혼합물의 부분 중합물에 첨가하여, 해당 다관능 모노머가 갖는 중합성 관능기가 미반응의 상태에서 점착제 조성물에 포함되는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 점착제 조성물의 점도 상승을 억제하여 해당 점착제 조성물의 보강층에 대한 함침성을 높이고, 또한 해당 다관능 모노머의 중합성 관능기를 반응시킴으로써 응집성이 양호한 점착제층을 형성할 수 있다. 다관능 모노머의 사용량의 전부를 모노머 혼합물의 부분 중합물에 첨가해도 된다.

여기에 개시되는 점착제 조성물에는, 점착력 향상 등의 관점에서, 아크릴계 올리고머를 배합할 수 있다. 아크릴계 올리고머로서는, 상기 모노머 성분의 조성에 대응하는 공중합체의 Tg(전형적으로는, 점착제 조성물로 형성되는 점착제에 포함되는 베이스 폴리머의 Tg에 대략 대응함.)와의 비교에 있어서, 더 Tg가 높은 중합체를 사용하는 것이 바람직하다. 아크릴계 올리고머의 사용은, 점착제층과 보강층의 결합성 향상에도 공헌할 수 있다.

상기 아크릴계 올리고머는, Tg가 약 0℃ 이상 약 300℃ 이하, 바람직하게는 약 20℃ 이상 약 300℃ 이하, 더욱 바람직하게는 약 40℃ 이상 약 300℃ 이하인 것이 바람직하다. Tg가 상기 범위 내인 것에 의해, 점착력 및 보강층과의 결합성을 적합하게 향상시킬 수 있다. 또한 아크릴계 올리고머의 Tg는, 상기 모노머 성분의 조성에 대응하는 공중합체의 Tg와 동일하고, Fox의 식에 기초하여 계산되는 값이다.

아크릴계 올리고머의 중량 평균 분자량(Mw)은, 전형적으로는 약 1000 이상 약 30000 미만, 바람직하게는 약 1500 이상 약 20000 미만, 더욱 바람직하게는 약 2000 이상 약 10000 미만일 수 있다. Mw가 과도하게 낮지 않은 것에 의해, 양호한 점착력이 얻어지기 쉬워지는 경향이 있다. 또한, Mw가 과도하게 높지 않은 것에 의해, 보강층과 점착제층의 결합성을 높이기 쉬워진다. 예를 들어, 올리고머의 배합에 의한 점착제 조성물의 점도 상승을 억제하여, 해당 점착제 조성물을 보강층의 공극에 함침시키기 쉬워진다. 아크릴계 올리고머의 Mw는, 겔 투과 크로마토그래피(GPC)에 의해 측정하고, 표준 폴리스티렌 환산의 값으로서 구할 수 있다. 구체적으로는, 도소 가부시키가이샤제의 HPLC8020에, 칼럼으로서 TSKgelGMH-H(20)×2개를 사용하여, 테트라히드로푸란 용매로 유속 약 0.5ml/분의 조건에서 측정된다.

아크릴계 올리고머를 구성하는 모노머로서는, 예를 들어 메틸(메트)아크릴레이트, 에틸(메트)아크릴레이트, 프로필(메트)아크릴레이트, 이소프로필(메트)아크릴레이트, 부틸(메트)아크릴레이트, 이소부틸(메트)아크릴레이트, s-부틸(메트)아크릴레이트, t-부틸(메트)아크릴레이트, 펜틸(메트)아크릴레이트, 이소펜틸(메트)아크릴레이트, 헥실(메트)아크릴레이트, 2-에틸헥실(메트)아크릴레이트, 헵틸(메트)아크릴레이트, 옥틸(메트)아크릴레이트, 이소옥틸(메트)아크릴레이트, 노닐(메트)아크릴레이트, 이소노닐(메트)아크릴레이트, 데실(메트)아크릴레이트, 이소데실(메트)아크릴레이트, 운데실(메트)아크릴레이트, 도데실(메트)아크릴레이트와 같은 알킬(메트)아크릴레이트; 시클로헥실(메트)아크릴레이트, 이소보르닐(메트)아크릴레이트, 디시클로펜타닐(메트)아크릴레이트와 같은 (메트)아크릴산과 지환족 알코올의 에스테르; 페닐(메트)아크릴레이트, 벤질(메트)아크릴레이트와 같은 아릴(메트)아크릴레이트; 테르펜 화합물 유도체 알코올로부터 얻어지는 (메트)아크릴레이트; 등을 들 수 있다. 이와 같은 (메트)아크릴레이트는, 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.

아크릴계 올리고머로서는, 이소부틸(메트)아크릴레이트나 t-부틸(메트)아크릴레이트와 같은 알킬기가 분지 구조를 갖는 알킬(메트)아크릴레이트; 시클로헥실(메트)아크릴레이트나 이소보르닐(메트)아크릴레이트, 디시클로펜타닐(메트)아크릴레이트와 같은 (메트)아크릴산과 지환식 알코올의 에스테르; 페닐(메트)아크릴레이트나 벤질(메트)아크릴레이트와 같은 아릴(메트)아크릴레이트 등의 환상 구조를 갖는 (메트)아크릴레이트로 대표되는, 비교적 부피가 큰 구조를 갖는 아크릴계 모노머를 모노머 단위로서 포함하고 있는 것이, 점착제층의 접착성을 더욱 향상시킬 수 있는 관점에서 바람직하다. 또한, 아크릴계 올리고머의 합성 시나 점착제층의 제작 시에 자외선을 채용하는 경우에는, 중합 저해를 일으키기 어렵다는 점에서, 포화 결합을 갖는 것이 바람직하고, 알킬기가 분지 구조를 갖는 알킬(메트)아크릴레이트, 또는 지환식 알코올과의 에스테르를, 아크릴계 올리고머를 구성하는 모노머로서 적합하게 사용할 수 있다.

이와 같은 점에서, 바람직한 아크릴계 올리고머로서는, 예를 들어 디시클로펜타닐메타크릴레이트(DCPMA), 시클로헥실메타크릴레이트(CHMA), 이소보르닐메타크릴레이트(IBXMA), 이소보르닐아크릴레이트(IBXA), 디시클로펜타닐아크릴레이트(DCPA), 1-아다만틸메타크릴레이트(ADMA), 1-아다만틸아크릴레이트(ADA)의 각 단독 중합체 외에, CHMA와 이소부틸메타크릴레이트(IBMA)의 공중합체, CHMA와 IBXMA의 공중합체, CHMA와 아크릴로일모르폴린(ACMO)의 공중합체, CHMA와 디에틸아크릴아미드(DEAA)의 공중합체, ADA와 메틸메타크릴레이트(MMA)의 공중합체, DCPMA와 IBXMA의 공중합체, DCPMA와 MMA의 공중합체 등을 들 수 있다. 상술한 각 공중합체에 있어서, 나중에 기재한 모노머종의 사용량은, 먼저 기재한 모노머종의 사용량에 비해, 중량 기준으로, 예를 들어 0.1배 이상 10배 이하여도 되고, 0.2배 이상 5배 이하여도 되고, 0.3배 이상 3배 이하여도 되고, 0.5배 이상 2배 이하여도 되지만, 이들 예시에 한정되지 않는다.

여기에 개시되는 점착제 조성물에 아크릴계 올리고머를 함유시키는 경우, 그 함유량은 특별히 한정되지 않는다. 아크릴계 올리고머의 사용에 의한 효과를 적합하게 향수하는 관점에서, 몇몇 양태에 있어서, 모노머 성분 100중량부에 대한 아크릴계 올리고머의 함유량은, 예를 들어 3중량부 이상이어도 되고, 5중량부 이상이어도 되고, 7중량부 이상이어도 된다. 또한, 피착체나 발포체 기재에 대한 초기 접착성이나 보강층과의 밀착성의 관점에서, 모노머 성분 100중량부에 대한 아크릴계 올리고머의 함유량은, 통상, 50중량부 이하로 하는 것이 적당하고, 30중량부 이하여도 되고, 20중량부 이하여도 된다.

여기에 개시되는 점착제 조성물은, 모노머 성분(원료 모노머)의 일부를 포함하는 모노머 혼합물의 부분 중합물에, 상기 모노머 원료의 잔부를 배합한 것이어도 된다. 상기 모노머 성분의 잔부는, 상기 모노머 성분에 포함되는 모노머 중 일부의 종류여도 되고, 일부의 분량이어도 된다. 예를 들어, 모노머 성분을 구성하는 복수 종류의 모노머 중 성분 (B) 내지 (D)의 어느 것에 속하는 1종류의 모노머에 대하여, 그 일부 또는 전부를 상기 모노머 혼합물로부터 제외하고, 해당 모노머 혼합물의 부분 중합물에 대하여 상기 제외한 모노머를 배합할 수 있다. 상기 모노머 혼합물로부터 제외한 모노머 성분의 양은, 특별히 한정되지 않고, 예를 들어 모노머 성분 전체의 1 내지 50중량％ 정도여도 되고, 5 내지 20중량％ 정도여도 된다.

여기에 개시되는 점착제 조성물에는, 필요에 따라 공지의 실란 커플링제를 배합할 수 있다. 실란 커플링제는, 보강층과 점착제층의 결합성 향상이나, 발포체 기재와 점착제층의 결합성 향상에 도움이 될 수 있다. 실란 커플링제로서는, 3-글리시독시프로필트리메톡시실란, 3-글리시독시프로필트리에톡시실란, 3-글리시독시프로필메틸디에톡시실란, 2-(3,4에폭시시클로헥실)에틸트리메톡시실란 등의 에폭시기 함유 실란 커플링제; 3-아미노프로필트리메톡시실란, N-2-(아미노에틸)-3-아미노프로필메틸디메톡시실란, 3-트리에톡시실릴-N-(1,3-디메틸부틸리덴)프로필아민, N-페닐-γ-아미노프로필트리메톡시실란 등의 아미노기 함유 실란 커플링제; 3-아크릴옥시프로필트리메톡시실란, 3-메타크릴옥시프로필트리에톡시실란 등의 (메트)아크릴기 함유 실란 커플링제; 3-이소시아네이트프로필트리에톡시실란 등의 이소시아네이트기 함유 실란 커플링제; 등을 들 수 있다. 실란 커플링제의 사용량은, 모노머 성분 100중량부에 대하여 1중량부 이하가 적당하고, 바람직하게는 0.01 내지 1중량부, 더욱 바람직하게는 0.02 내지 0.6중량부이다.

이와 같이 모노머 성분의 중합물과 미중합물을 포함하는 점착제 조성물로 점착제를 형성할 때의 경화 방법(중합 방법)으로서는, 광 중합법을 바람직하게 채용할 수 있다. 이와 같은 점착제 조성물은, 광경화형(중합형) 점착제 조성물로서 파악될 수 있다. 광 중합법에 의해 조제된 중합 반응물을 포함하는 점착제 조성물에서는, 그 경화 방법으로서 광 중합법을 채용하는 것이 특히 적합하다. 광 중합법에 의해 얻어진 중합 반응물은, 이미 광 중합 개시제를 포함하므로, 이 중합 반응물을 포함하는 점착제 조성물을 더욱 경화시켜 점착제를 형성할 때, 새로운 광 중합 개시제를 추가하지 않아도 광경화할 수 있다. 혹은, 광 중합법에 의해 조제된 중합 반응물에, 필요에 따라 광 중합 개시제를 추가한 조성의 점착제 조성물이어도 된다. 추가하는 광 중합 개시제는, 중합 반응물의 조제에 사용한 광 중합 개시제와 동일해도 되고, 상이해도 된다. 광 중합 이외의 방법으로 조제된 점착제 조성물은, 광 중합 개시제를 첨가함으로써 광경화성으로 할 수 있다. 광경화성의 점착제 조성물은, 두꺼운 점착제층이라도 용이하게 형성할 수 있다는 이점을 갖는다. 바람직한 일 형태에 있어서, 점착제 조성물로부터 점착제를 형성할 때의 광 중합은, 자외선 조사에 의해 행할 수 있다. 자외선 조사에는, 공지의 고압 수은 램프, 저압 수은 램프, 메탈 할라이드 램프, 블랙 라이트 램프 등을 사용할 수 있다.

(모노머 성분을 완전 중합물의 형태로 포함하는 점착제 조성물)

다른 몇몇 양태에 관한 점착제 조성물은, 점착제 조성물의 모노머 성분을 완전 중합물의 형태로 포함할 수 있다. 이와 같은 점착제 조성물은, 예를 들어 모노머 성분의 완전 중합물인 아크릴계 폴리머를 유기 용매 중에 포함하는 용제형 점착제 조성물, 상기 아크릴계 폴리머가 수성 용매(분산매)에 분산된 수분산형 점착제 조성물 등의 형태일 수 있다.

여기에 개시되는 점착제 조성물은, 가교제를 함유할 수 있다. 가교제로서는, 점착제의 분야에 있어서 공지 내지 관용의 가교제를 사용할 수 있다. 가교제의 예로서는, 이소시아네이트계 가교제, 에폭시계 가교제, 옥사졸린계 가교제, 아지리딘계 가교제, 멜라민계 가교제, 과산화물계 가교제, 요소계 가교제, 금속 알콕시드계 가교제, 금속 킬레이트계 가교제, 금속염계 가교제, 카르보디이미드계 가교제, 아민계 가교제 등을 들 수 있다. 가교제는, 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.

가교제의 함유량(2종 이상의 가교제를 포함하는 경우에는 그것들의 합계량)은 특별히 한정되지 않는다. 접착력이나 응집력 등의 점착 특성을 밸런스 좋게 발휘하는 점착제를 실현하는 관점에서, 가교제의 함유량은, 점착제 조성물에 포함되는 모노머 성분 100중량부에 대하여, 통상은 대략 5중량부 이하로 하는 것이 적당하고, 대략 0.001 내지 5중량부로 하는 것이 바람직하고, 대략 0.001 내지 4중량부로 하는 것이 보다 바람직하고, 대략 0.001 내지 3중량부로 하는 것이 더욱 바람직하다. 혹은, 상술한 바와 같은 가교제를 실질적으로 함유하지 않는 점착제 조성물이어도 된다.

몇몇 양태에 있어서, 가교제로서는, 이소시아네이트계 가교제와 에폭시계 가교제를 조합하여 사용할 수 있다. 이러한 양태에 있어서, 이소시아네이트계 가교제의 함유량과 에폭시계 가교제의 함유량의 관계는 특별히 한정되지 않는다. 보강층에 대한 밀착성과 응집성을 밸런스 좋게 양립하는 관점에서, 이소시아네이트계 가교제의 함유량은, 예를 들어 에폭시계 가교제의 함유량의 1배보다 많은 양이어도 되고, 2배 이상이어도 되고, 5배 이상이어도 되고, 7배 이상이어도 된다. 또한, 점착제층의 응집성을 효과적으로 높이는 관점에서, 이소시아네이트계 가교제의 함유량은, 예를 들어 에폭시계 가교제의 함유량의 200배 이하가 적당하고, 100배 이하여도 되고, 50배 이하여도 되고, 20배 이하여도 된다.

이소시아네이트계 가교제로서는, 다관능 이소시아네이트(1분자당 평균 2개 이상의 이소시아네이트기를 갖는 화합물을 말하고, 이소시아누레이트 구조를 갖는 것을 포함함.)가 바람직하게 사용될 수 있다. 이소시아네이트계 가교제는, 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.

다관능 이소시아네이트의 예로서, 지방족 폴리이소시아네이트류, 지환족 폴리이소시아네이트류, 방향족 폴리이소시아네이트류 등을 들 수 있다.

지방족 폴리이소시아네이트류의 구체예로서는, 1,2-에틸렌디이소시아네이트; 1,2-테트라메틸렌디이소시아네이트, 1,3-테트라메틸렌디이소시아네이트, 1,4-테트라메틸렌디이소시아네이트 등의 테트라메틸렌디이소시아네이트; 1,2-헥사메틸렌디이소시아네이트, 1,3-헥사메틸렌디이소시아네이트, 1,4-헥사메틸렌디이소시아네이트, 1,5-헥사메틸렌디이소시아네이트, 1,6-헥사메틸렌디이소시아네이트, 2,5-헥사메틸렌디이소시아네이트 등의 헥사메틸렌디이소시아네이트; 2-메틸-1,5-펜탄디이소시아네이트, 3-메틸-1,5-펜탄디이소시아네이트, 리신디이소시아네이트 등을 들 수 있다.

지환족 폴리이소시아네이트류의 구체예로서는, 이소포론디이소시아네이트; 1,2-시클로헥실디이소시아네이트, 1,3-시클로헥실디이소시아네이트, 1,4-시클로헥실디이소시아네이트 등의 시클로헥실디이소시아네이트; 1,2-시클로펜틸디이소시아네이트, 1,3-시클로펜틸디이소시아네이트 등의 시클로펜틸디이소시아네이트; 수소 첨가 크실릴렌디이소시아네이트, 수소 첨가 톨릴렌디이소시아네이트, 수소 첨가 디페닐메탄디이소시아네이트, 수소 첨가 테트라메틸크실렌디이소시아네이트, 4,4'-디시클로헥실메탄디이소시아네이트 등을 들 수 있다.

방향족 폴리이소시아네이트류의 구체예로서는, 2,4-톨릴렌디이소시아네이트, 2,6-톨릴렌디이소시아네이트, 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트, 2,4'-디페닐메탄디이소시아네이트, 2,2'-디페닐메탄디이소시아네이트, 4,4'-디페닐에테르디이소시아네이트, 2-니트로디페닐-4,4'-디이소시아네이트, 2,2'-디페닐프로판-4,4'-디이소시아네이트, 3,3'-디메틸디페닐메탄-4,4'-디이소시아네이트, 4,4'-디페닐프로판디이소시아네이트, m-페닐렌디이소시아네이트, p-페닐렌디이소시아네이트, 나프틸렌-1,4-디이소시아네이트, 나프틸렌-1,5-디이소시아네이트, 3,3'-디메톡시디페닐-4,4'-디이소시아네이트, 크실릴렌-1,4-디이소시아네이트, 크실릴렌-1,3-디이소시아네이트 등을 들 수 있다.

바람직한 다관능 이소시아네이트로서, 1분자당 평균하여 3개 이상의 이소시아네이트기를 갖는 다관능 이소시아네이트가 예시된다. 이러한 3관능 이상의 이소시아네이트는, 2관능 또는 3관능 이상의 이소시아네이트의 다량체(전형적으로는 이량체 또는 삼량체), 유도체(예를 들어, 다가 알코올과 2분자 이상의 다관능 이소시아네이트의 부가 반응 생성물), 중합물 등일 수 있다. 예를 들어, 디페닐메탄디이소시아네이트의 이량체나 삼량체, 헥사메틸렌디이소시아네이트의 이소시아누레이트체(이소시아누레이트 구조의 삼량체 부가물), 트리메틸올프로판과 톨릴렌디이소시아네이트의 반응 생성물, 트리메틸올프로판과 헥사메틸렌디이소시아네이트의 반응 생성물, 폴리메틸렌폴리페닐이소시아네이트, 폴리에테르폴리이소시아네이트, 폴리에스테르폴리이소시아네이트 등의 다관능 이소시아네이트를 들 수 있다. 이러한 다관능 이소시아네이트의 시판품으로서는, 아사히 가세이 케미컬즈사제의 상품명 「듀라네이트 TPA-100」, 닛폰 폴리우레탄 고교사제의 상품명 「코로네이트 L」, 동「코로네이트 HL」, 동「코로네이트 HK」, 동「코로네이트 HX」, 동 「코로네이트 2096」 등을 들 수 있다.

에폭시계 가교제로서는, 1분자 중에 2개 이상의 에폭시기를 갖는 화합물을 특별히 제한없이 사용할 수 있다. 1분자 중에 3 내지 5개의 에폭시기를 갖는 에폭시계 가교제가 바람직하다. 에폭시계 가교제는, 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다.

특별히 한정하는 것은 아니지만, 에폭시계 가교제의 구체예로서, 예를 들어 N,N,N',N'-테트라글리시딜-m-크실렌디아민, 1,3-비스(N,N-디글리시딜아미노메틸)시클로헥산, 1,6-헥산디올디글리시딜에테르, 폴리에틸렌글리콜디글리시딜에테르, 폴리글리세롤폴리글리시딜에테르 등을 들 수 있다. 에폭시계 가교제의 시판품으로서는, 미쯔비시 가스 가가쿠사제의 상품명 「TETRAD-C」 및 상품명 「TETRAD-X」, DIC사제의 상품명 「에피클론 CR-5L」, 나가세 켐텍스사제의 상품명 「데나콜 EX-512」, 닛산 가가쿠 고교사제의 상품명 「TEPIC-G」 등을 들 수 있다.

점착제 조성물에는, 필요에 따라 점착 부여 수지를 함유시킬 수 있다. 점착 부여 수지는, 피착체에 대한 점착력의 향상이나, 발포체 기재에 대한 점착력의 향상에 도움이 될 수 있다. 점착 부여 수지로서는, 특별히 한정되지 않고, 페놀계 점착 부여 수지, 테르펜 수지, 변성 테르펜 수지(테르펜페놀 수지 등), 로진계 점착 부여 수지(미변성 로진, 로진에스테르, 이들의 수소 첨가 화물, 불균화물, 중합물 등), 석유 수지, 스티렌수지, 쿠마론·인덴 수지, 케톤계 수지 등의, 공지된 각종 점착 부여 수지로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상을 사용할 수 있다. 적합예로서, 중합 로진에스테르 등의 로진계 점착 부여 수지 및 테르펜페놀 수지를 들 수 있다.

여기에 개시되는 기술에서는, 상기 점착 부여 수지로서, 연화점(연화 온도)이 대략 100℃ 이상(바람직하게는 대략 120℃ 이상, 보다 바람직하게는 대략 135℃ 이상)인 것을 바람직하게 사용할 수 있다. 상술한 하한값 이상의 연화점을 갖는 점착 부여 수지를 포함하는 점착제에 의하면, 더 내반발성이 우수한 점착 시트가 실현될 수 있다. 상기에서 예시한 점착 부여 수지 중, 이와 같은 연화점을 갖는 테르펜계 점착 부여 수지(예를 들어, 테르펜페놀 수지), 로진계 점착 부여 수지(예를 들어, 중합 로진의 에스테르화물) 등을 바람직하게 사용할 수 있다. 상기 점착 부여 수지는, 예를 들어 연화점 135℃ 이상의 테르펜페놀 수지를 포함하는 양태로 바람직하게 사용될 수 있다. 또한, 연화점 140℃ 이상의 점착 부여 수지를 포함하는 점착제에 의하면, 특히 우수한 내반발성이 실현될 수 있다. 예를 들어, 연화점이 140℃ 이상인 테르펜페놀 수지를 바람직하게 사용할 수 있다. 점착 부여 수지의 연화점의 상한은 특별히 제한되지 않고, 예를 들어 대략 200℃ 이하(전형적으로는 대략 180℃ 이하)로 할 수 있다. 또한, 점착 부여 수지의 연화점은, JIS K2207에 규정하는 연화점 시험 방법(환구법)에 기초하여 측정할 수 있다.

점착 부여 수지의 사용량은, 점착제층이 과도하게 단단해지지 않는 범위에서 설정하는 것이 바람직하고, 통상은 베이스 폴리머 100중량부에 대하여 40중량부 이하, 20중량부 이하 또는 10중량부 이하로 하는 것이 바람직하다. 여기에 개시되는 기술은, 베이스 폴리머 100중량부에 대한 점착 부여 수지의 사용량이 5중량부 이하나 또는 점착 부여 수지를 실질적으로 함유하지 않는 양태로 바람직하게 실시될 수 있다. 이에 의해, 용매 또는 분산매를 실질적으로 함유하지 않거나 혹은 함유량이 비교적 적어도 저점도의 점착제 조성물이 얻어지기 쉬워진다.

그 밖에, 여기에 개시되는 기술에 있어서의 점착제 조성물에는, 점착제의 분야에 있어서 공지의 각종 첨가제를 필요에 따라 함유시킬 수 있다. 예를 들어, 염료나 안료 등의 착색제, 대전 방지제, 계면 활성제, 가소제, 연화제, 가교 보조제, 레벨링제, 산화 방지제, 노화 방지제, 광안정제, 자외선 흡수제, 중합 금지제 등을, 용도에 따라 적절히 첨가할 수 있다. 이와 같은 각종 첨가제에 대해서는, 종래 공지의 것을 통상의 방법에 의해 사용할 수 있고, 특별히 본 발명을 특징짓는 것은 아니므로, 상세한 설명은 생략한다.

몇몇 바람직한 형태에 있어서, 점착제층의 형성에 사용되는 점착제 조성물로서는, 활성 에너지선(전형적으로는 광) 경화형 점착제 조성물을 바람직하게 채용할 수 있다. 상기 활성 에너지선 경화형 점착제 조성물 중에서도 상기 활성 에너지선 중합형 점착제 조성물이 특히 바람직하다. 상기 활성 에너지선 중합형 점착제 조성물은, 용매 또는 분산매를 실질적으로 함유하지 않거나 혹은 함유량이 비교적 적어도, 저점도의 점착제 조성물로 될 수 있고, 또한 해당 미반응 모노머를 중합시킴으로써 양호한 점착 성능을 발휘하는 점착제층을 형성할 수 있다. 점착제 조성물이 저점도인 것은, 점착제와 보강층의 결합성을 높이는 관점에서 의미가 있다. 특히, 부직포 등과 같이 공극을 갖는 보강층에, 활성 에너지선 경화형 점착제 조성물을 부여한 후, 해당 점착제 조성물을 경화(바람직하게는 중합)시킴으로써, 보강층에 잘 함침되고, 또한 응집력이 우수한 점착제층이 형성될 수 있다. 이와 같이 하여 형성된 점착제층을 갖는 양면 점착 시트는, 피착체로부터의 박리 시에 있어서, 해당 양면 점착 시트의 부서짐이나 찢어짐이 억제되고, 또한 비점착제 잔류성이 우수한 것으로 될 수 있다.

다른 몇몇 양태에 있어서, 점착제층의 형성에 사용되는 점착제 조성물로서, 모노머 성분의 완전 중합물이 용매에 용해 또는 분산된 형태의 점착제 조성물을 사용해도 된다. 이러한 종류의 점착제 조성물에 있어서, 용매의 함유량은 특별히 한정되지 않는다. 몇몇 양태에 있어서, 용매의 함유량은, 점착제 조성물 전체의 70중량％ 이하여도 되고, 55중량％ 이하여도 되고, 45중량％ 이하여도 된다. 점착제 조성물에 포함되는 용매는, 해당 점착제 조성물로부터 점착제층을 형성하는 과정에서 건조 등에 의해 제거되어야 할 성분이다. 따라서, 용매의 함유량을 억제하는 것은, 양면 점착 시트의 생산성의 향상, 재료 비용이나 에너지 비용의 저감 등의 관점에서 바람직하다. 또한, 유기 용매의 사용량을 저감시키는 것은 환경 부하 경감 등의 관점에서도 바람직하다. 또한, 용매의 함유량을 적게 함으로써, 용매 제거 시에 점착제층 내에서 발포가 생기는 사상을 억제하기 쉬워지는 경향이 있다. 이것은, 점착 성능의 균질성 향상이나 비잔류 잔류성 향상의 관점에서 유리해질 수 있다.

상기 점착제 조성물의 점도는, 특별히 한정되지 않지만, 통상은 50㎩·s 이하인 것이 적당하고, 25㎩·s 이하인 것이 바람직하다. 점착제 조성물의 점도가 낮아지면, 해당 점착제 조성물을 보강층에 부여함으로써, 해당 보강층과의 결합성이 양호한 점착제층이 형성되는 경향이 있다. 공극을 갖는 보강층(예를 들어, 부직포)을 사용하는 경우에는, 점착제 조성물의 점도를 낮게 하여 함침성을 높이는 것이 특히 의미가 있다. 이러한 관점에서, 몇몇 양태에 있어서, 점착제 조성물의 점도는, 예를 들어 20㎩·s 이하여도 되고, 15㎩·s 이하여도 되고, 10㎩·s 이하여도 되고, 8㎩·s 이하여도 된다. 점착제 조성물의 점도의 하한은 특별히 제한되지 않는다. 점착제 조성물의 레벨링성이나 두께 제어의 용이성을 향상시키는 관점에서, 몇몇 양태에 있어서, 점착제 조성물의 점도는, 예를 들어 1㎩·s 이상이어도 되고, 2㎩·s 이상이어도 되고, 3㎩·s 이상이어도 된다.

점착제 조성물의 점도는, BH 점도계를 사용하여, 측정 온도 30℃, 회전수 10rpm의 조건에서 측정된다. 후술하는 실시예에 있어서도 동일한 측정 방법이 사용된다. 점착제 조성물의 점도는, 예를 들어 해당 점착제 조성물에 포함되는 중합물의 중량 평균 분자량, 미중합물이나 용매의 종류 및 양, 그 밖의 성분(예를 들어, 아크릴계 올리고머, 점착 부여 수지 등)의 종류 및 양 등에 의해 조절할 수 있다.

<보강층>

여기에 개시되는 양면 점착 시트는, 제1 점착면에 노출되는 점착제층과 결합하여 마련되어 있는 보강층을 포함한다. 상기 보강층으로서는, 특별히 한정되지 않지만, 제1 점착면과 발포체 기재 사이에 배치할 수 있는 것이 바람직하게 사용될 수 있다. 보강층으로서는, 예를 들어 마, 면 등의 천연 섬유, 폴리에스테르, 비닐론 등의 합성 섬유, 아세테이트 등의 반합성 섬유, 유리 섬유나 카본 섬유 등의 무기 섬유, 금속 섬유 등의 섬유상 물질에 의해 구성되는 섬유질 시트; 다공질 폴리에틸렌막 등의 다공질 폴리올레핀막, 다공질 폴리비닐알코올막, 다공질 폴리아미드막 등의 다공질 수지막; 폴리에틸렌(PE) 필름, 폴리프로필렌(PP) 필름, 에틸렌-프로필렌 공중합체 필름 등의 폴리올레핀계 필름, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 필름 등의 폴리에스테르 필름, 폴리염화비닐 필름 등의 플라스틱 필름; 알루미늄박, 구리박 등의 금속박; 등을 이용할 수 있다. 보강층에는, 하도제의 부여, 코로나 방전 처리 등의, 점착제와 보강층의 결합을 강화하기 위한 처리가 실시되어 있어도 된다.

상기 섬유질 시트의 개념에는, 상술한 바와 같은 각종 섬유상 물질의 단독 또는 혼방 등에 의한 직포나 부직포, 편물, 네트 등이 포함된다. 여기서 부직포란, 일반적인 초지기를 사용하여 제작되는 부직포, 예를 들어 일본 종이나 상질지 등의 종이류를 포함하는 개념이다. 또한, 상기 부직포의 개념에는 펠트가 포함된다. 상기 플라스틱 필름이란, 전형적으로는 비다공질의 플라스틱막을 가리키고, 상술한 직포나 부직포 등의 섬유질 시트나, 상술한 다공질 수지막과는 구별되는 개념이다. 상기 플라스틱 필름으로서는, 비연신 필름 및 연신(1축 연신 또는 2축 연신) 필름 모두 사용 가능하다.

보강층의 두께는, 양면 점착 시트의 유연성이 크게 손상되지 않도록 설정하는 것이 바람직하다. 몇몇 양태에 있어서, 보강층의 두께는, 예를 들어 150㎛ 이하여도 되고, 100㎛ 이하, 80㎛ 이하, 70㎛ 이하 또는 60㎛ 이하여도 된다. 또한, 강도나 취급성의 관점에서, 상기 두께는 10㎛ 이상, 15㎛ 이상, 20㎛ 이상, 25㎛ 이상 또는 30㎛ 이상인 것이 바람직하다. 내반발성과 강도를 밸런스 좋게 양립하는 관점에서, 바람직한 몇몇 양태에 있어서, 보강층의 두께는, 예를 들어 30㎛ 내지 60㎛여도 되고, 35㎛ 내지 55㎛여도 되고, 40㎛ 내지 50㎛여도 된다.

상기 보강층으로서는, 공극을 갖는 것을 사용하는 것이 바람직하다. 상기 보강층의 공극은, 전형적으로는, 해당 보강층의 표면에 개구하는 공극, 환언하면 보강층의 외부에 대하여 개방된 공극일 수 있다. 이와 같은 공극을 갖는 보강층에 의하면, 해당 보강층과 점착제층의 결합성이 향상되는 경향이 있다. 몇몇 바람직한 형태에서는, 점착제층을 구성하는 점착제의 일부가 상기 공극에 들어가 있다. 즉, 점착제층이 보강층에 함침되어 있다. 이에 의해, 보강층과 점착제층의 결합성을 높여, 비점착제 잔류성을 향상시킬 수 있다.

공극을 갖는 보강층으로서는, 상술한 섬유질 시트나 다공질 수지막을 이용할 수 있다. 그 중에서도 섬유질 시트의 사용이 바람직하다. 보강층으로서의 섬유질 시트에 점착제를 함침시킴으로써, 해당 점착제가 섬유질 시트를 구성하는 섬유의 바인더로서 기능하여, 섬유질 시트의 강도를 향상시킬 수 있다. 점착제층을 구성하는 점착제를 섬유질 시트에 함침시키는 것은, 해당 점착제층의 강화에도 도움이 될 수 있다. 따라서, 피복부에 있어서 양면 점착 시트의 표면에 노출되는 점착제층을 섬유질 시트에 함침시켜 마련함으로써, 해당 양면 점착 시트의 박리 시에 있어서의 부서짐이나 찢어짐을 억제하고, 또한 양호한 비점착제 잔류성을 발휘할 수 있다. 그 결과, 양면 점착 시트의 박리성을 효과적으로 개선할 수 있다.

또한, 섬유질 시트는, 변형 용이성(예를 들어, 신축 용이성)이 우수하고, 해당 양면 점착 시트의 권회나 절곡에 대한 적응성이 높다. 이것은, 사용 전의 양면 점착 시트가 와권형으로 권회된 형태인 경우나, 제조나 사용의 과정에서 양면 점착 시트를 반송 롤에 통과시키는 경우 등에 있어서, 양면 점착 시트를 구성하는 각 층 사이에 주름이나 들뜸이 발생하는 사상을 억제하는 관점에서 유리하다. 상기 주름이나 들뜸의 발생을 억제하는 것은, 비점착제 잔류성의 향상이나 외관 품질의 향상에 도움이 될 수 있다.

몇몇 바람직한 형태에 있어서, 상기 보강층으로서 부직포를 사용할 수 있다. 부직포로서는, 예를 들어 목재 펄프, 마 펄프 등의 펄프류, 면, 마(예를 들어, 마닐라 마) 등의 천연 섬유로 구성되는 부직포; 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 섬유 등의 폴리에스테르 섬유, 레이온, 비닐론, 아세테이트 섬유, 폴리비닐알코올(PVA) 섬유, 폴리아미드 섬유, 폴리올레핀 섬유, 폴리우레탄 섬유 등의 화학 섬유(합성 섬유)로 구성되는 부직포; 재질이 다른 2종 이상의 섬유를 병용하여 구성된 부직포; 등을 사용할 수 있다. 그 중에서도, 점착제의 함침성이나 강도의 관점에서, 목재 펄프나 마 펄프(예를 들어, 마닐라 마를 원료로 하는 마 펄프) 등의 종이 펄프를 구성 섬유로 하는 부직포, PET 섬유로 구성되는 부직포 등이 바람직하다.

부직포는, 상술한 바와 같은 구성 섬유 외에, 전분(예를 들어, 양이온화 전분), 폴리아크릴아미드, 비스코스, 폴리비닐알코올, 요소포름알데히드 수지, 멜라민포름알데히드 수지, 폴리아미드폴리아민에피클로로히드린 등의 수지 성분을 함유할 수 있다. 상기 수지 성분은, 당해 부직포 기재의 지력 증강제로서 기능하는 것일 수 있다. 이러한 수지 성분을 필요에 따라 사용함으로써, 부직포 기재의 강도를 조정할 수 있다. 여기에 개시되는 기술에 있어서의 부직포 기재는, 기타, 수율 향상제, 여수제, 점도 조정제, 분산제 등의, 부직포의 제조에 관한 분야에 있어서 일반적인 첨가제를 필요에 따라 함유할 수 있다.

섬유질 시트(예를 들어, 부직포)의 두께는, 통상, 대략 150㎛ 이하인 것이 적당하다. 점착제를 섬유질 시트의 내부까지 충분히 함침시키기 쉽게 하는 관점에서, 상기 두께는, 예를 들어 100㎛ 이하여도 되고, 80㎛ 이하여도 되고, 70㎛ 이하여도 되고, 60㎛ 이하여도 된다. 강도나 취급성의 관점에서, 상기 두께는, 통상, 10㎛ 이상인 것이 적당하고, 15㎛ 이상인 것이 바람직하고, 20㎛ 이상, 25㎛ 이상, 30㎛ 이상 또는 40㎛ 이상이어도 된다.

섬유질 시트(예를 들어, 부직포)의 평량은, 통상, 대략 4g/㎡ 이상인 것이 적당하다. 몇몇 양태에 있어서, 상기 평량이 대략 5g/㎡ 이상, 대략 7g/㎡ 이상, 대략 10g/㎡ 이상 또는 대략 12g/㎡ 이상의 섬유질 시트를 바람직하게 사용할 수 있다. 평량이 높아지면, 섬유질 시트의 강도나 취급성이 향상되는 경향이 있다. 한편, 점착제를 섬유질 시트의 내부까지 충분히 함침시키기 쉽게 하는 관점에서, 상기 평량은, 통상, 대략 30g/㎡ 이하가 적당하고, 대략 25g/㎡ 이하가 바람직하고, 대략 20g/㎡ 이하여도 되고, 대략 18g/㎡ 이하여도 되고, 대략 16g/㎡ 이하여도 된다.

섬유질 시트(예를 들어, 부직포)의 벌크 밀도는, 통상, 대략 0.1g/㎤ 이상인 것이 적당하고, 대략 0.2g/㎤ 이상, 예를 들어 대략 0.25g/㎤ 이상인 것이 바람직하다. 벌크 밀도가 높아지면, 섬유질 시트의 강도나 취급성이 향상되는 경향이 있다. 한편, 상기 벌크 밀도는, 예를 들어 대략 1.1g/㎤ 이하여도 되고, 대략 0.8g/㎤ 이하여도 된다. 점착제를 섬유질 시트의 내부까지 함침시키기 쉽게 하는 관점에서, 상기 벌크 밀도는, 통상, 대략 0.6g/㎤ 이하가 적당하고, 대략 0.5g/㎤ 이하가 바람직하다. 몇몇 양태에 있어서, 벌크 밀도가 대략 0.4g/㎤ 이하, 나아가 대략 0.35g/㎤ 이하, 예를 들어 대략 0.3g/㎤ 이하인 섬유질 시트를 바람직하게 사용할 수 있다.

특별히 한정하는 것은 아니지만, 보강층의 긴 변 방향(MD)의 인장 강도(MD 인장 강도)는, 예를 들어 1N/15㎜ 이상일 수 있다. 보강층의 MD 인장 강도가 높아지면, 양면 점착 테이프의 박리 시에 있어서의 부서짐이나 찢어짐이 더 양호하게 방지되는 경향이 있다. 이러한 관점에서, 몇몇 양태에 있어서, 보강층의 MD 인장 강도는, 예를 들어 2N/15㎜ 이상이어도 되고, 3N/15㎜ 이상이어도 된다. 또한, 보강층의 MD 인장 강도는, 통상, 50N/15㎜ 이하인 것이 바람직하고, 예를 들어 30N/15㎜ 이하, 20N/15㎜ 이하 또는 10N/15㎜ 이하여도 된다. MD 인장 강도가 낮아지면, 점착제의 함침성이나 보강층의 변형 용이성이 향상되는 경향이 있다.

특별히 한정하는 것은 아니지만, 보강층의 폭 방향(TD)의 인장 강도(TD 인장 강도)는, MD 인장 강도와 동일한 이유로부터, 예를 들어 1N/15㎜ 이상, 2N/15㎜ 이상 또는 3N/15㎜ 이상일 수 있다. 또한, 상기 TD 인장 강도는, MD 인장 강도와 동일한 이유로부터, 예를 들어 50N/15㎜ 이하, 30N/15㎜ 이하, 20N/15㎜ 이하 또는 10N/15㎜ 이하일 수 있다.

또한, 보강층의 인장 강도(MD 인장 강도, TD 인장 강도)는, JIS P8113에 준거하여, 폭 15㎜당의 값으로서 측정된다. 즉, 보강층으로서 사용되는 시트형 재료(예를 들어, 부직포)를 폭 15㎜의 띠형으로 커트한 것을 시험편에 사용하여 측정된다. 후술하는 실시예에 있어서도 동일한 측정 방법이 사용된다. 보강층의 인장 강도는, 보강층의 구성 재료(예를 들어, 섬유질 시트를 구성하는 섬유의 재질), 벌크 밀도, 두께 등에 의해 제어할 수 있다.

공극을 갖는 보강층(예를 들어, 부직포 등의 섬유질 시트)을 사용하는 양태에 있어서, 해당 보강층은, 이하의 방법으로 행해지는 액 투과성 시험에 있어서, 투과 시간이 1000초 이하인 것이 바람직하다.

(액 투과성 시험)

내경 20㎜, 높이 75㎜의 원통을 준비한다. 보강층으로서 사용되는 시트형 재료(예를 들어, 부직포)를, 상기 원통의 개구부를 충분히 덮을 수 있는 사이즈(예를 들어, 한 변이 50㎜인 정사각형)로 커트하여 시험편을 준비한다. 이 시험편에 의해 상기 원통의 일단의 개구부를 외측으로부터 덮고, 해당 개구부의 외측으로 비어져 나온 부분을 상기 원통의 외주에, 테트라플루오로에틸렌제 패킹으로 고정한다. 상기 시트형 재료로 덮인 측의 단을 하측이라고 하고, 해당 하측이 허공에 뜬 상태로 되도록 상기 원통을 수직으로 세워 유지한다. 그리고, 상기 원통의 상단 개구부로부터, 시험액(후술하는 아크릴계 폴리머 용액) 10g을 조용히 투입하고, 그 시험액이 상기 시험편을 투과하여 최초로 방울져 떨어질 때까지의 시간을 계측한다. 후술하는 실시예에 있어서도 동일한 방법이 사용된다.

상기 시험액으로서는, 이하의 조건에서 조제한 아크릴계 폴리머 용액(점도 6.0㎩·s)을 사용한다.

[시험액의 조제 방법]

2-에틸헥실아크릴레이트(90중량부) 및 아크릴산(10중량부)으로 구성되는 모노머 혼합물에, 광 중합 개시제(상품명 「이르가큐어 651」 BASF사제, 0.05중량부)와 광 중합 개시제(상품명 「이르가큐어 184」 BASF사제, 0.05중량부)를 배합한다. 이 배합물에, 460㎚ 이하의 파장을 포함하는 자외선을 조사하고, 상기 배합물의 점도(BH 점도계, No.5 로터, 10rpm, 측정 온도: 30℃)가 6.0㎩·s로 될 때까지 상기 모노머 혼합물을 부분 중합시켜 얻어진 아크릴계 폴리머 용액을, 상기 액 투과성 시험용 시험액으로서 사용한다.

보강층의 액 투과성이 높아(투과 시간이 짧아)지면, 보강층에 부여한 점착제 조성물이 보강층의 내부까지 침투(함침)하기 쉬워지는 경향이 있다. 이러한 관점에서, 몇몇 양태에 있어서, 상기 투과 시간은, 예를 들어 800초 이하여도 되고, 600초 이하여도 되고, 400초 이하여도 되고, 200초 이하여도 된다. 상기 투과 시간의 하한은 특별히 제한되지 않지만, 보강층의 강도나 취급성의 관점에서, 통상은 10초 이상이 적당하고, 20초 이상이어도 되고, 30초 이상이어도 된다. 몇몇 양태에 있어서, 보강층의 투과 시간은, 50초 이상 또는 70초 이상이어도 된다.

<제1 피복부>

여기에 개시되는 양면 점착 시트는, 제1 피복부 및 제2 피복부 중 적어도 제1 피복부가, 제1 점착면에 노출되는 점착제층 및 해당 점착제층과 결합하여 마련된 보강층을 포함하여 구성되어 있다. 상기 보강층은 공극을 갖는 보강층(예를 들어, 부직포)이고, 상기 점착제층은 상기 보강층에 함침되어 있는 것이 바람직하다.

몇몇 양태에 있어서, 상기 점착제층은, 제1 피복부의 외면(양면 점착 시트의 제1 점착면을 겸함.)을 구성하는 외층과, 제1 피복부의 내면을 구성하는 내층을 포함할 수 있다. 상기 외측층은, 전형적으로는 보강층의 외면을 덮는 부분을 포함한다. 상기 내측층은, 전형적으로는 보강층의 내면을 덮는 부분을 포함한다. 공극을 갖는 보강층(예를 들어, 부직포)에 함침하여 점착제층이 마련되고, 해당 점착제층이 상기 외측층 및 상기 내측층을 포함하는 양태에 있어서, 상기 보강층에 함침되어 있는 점착제층은, 외측층이어도 되고, 내측층이어도 되고, 외측층 및 내측층의 양쪽이어도 된다. 외측층 및 내측층의 양쪽이 보강층에 함침되어 있는 경우, 보강층에 대한 함침의 정도는, 외측층과 내측층에서 동일 정도여도 되고 상이해도 된다. 비점착제 잔류성을 효과적으로 향상시키는 관점에서는, 적어도 외측층이 보강층에 함침되어 있는 것이 바람직하다.

보강층과 결합하는 점착제층을 형성하는 방법으로서는, 종래 공지의 다양한 방법을 적용할 수 있다. 예를 들어, 보강층에 점착제 조성물을 직접 도포하는 방법(직접법), 적당한 박리면 상에 점착제 조성물을 도포하여 해당 박리면 상에 점착제층을 형성하고, 그 점착제층을 보강층에 접합하여 전사하는 방법(전사법) 등을 들 수 있다. 이들 방법을 조합하여 사용해도 된다. 상술한 바와 같이 점착제층이 외측층 및 내측층을 포함하는 구성에 있어서, 외측층 및 내측층의 한쪽을 전사법에 의해 형성하고, 다른 쪽을 직접법에 의해 형성해도 된다. 예를 들어, 보강층의 내면에 내측층을 전사한 후, 해당 보강층의 외면에 점착제 조성물을 도포함으로써 외측층을 형성해도 된다. 점착제 조성물의 도포는, 예를 들어 그라비아 롤 코터, 리버스 롤 코터, 키스 롤 코터, 딥 롤 코터, 바 코터, 나이프 코터, 스프레이 코터 등의, 공지 내지 관용의 코터를 사용하여 행할 수 있다.

보강층을 구비하는 양면 점착 시트의 몇몇 양태에 있어서, 해당 보강층(예를 들어, 부직포 등의 섬유질 시트)에는, 공극 면적이 500㎛²/400㎛ 이하로 되도록 점착제층이 함침되어 있는 것이 바람직하다.

여기서 「공극 면적」이란, 양면 점착 시트를 구성하는 부직포 기재의 흐름 방향(MD 방향, 전형적으로는 시트의 긴 변 방향)과 직교하는 절단선을 따라 해당 양면 점착 시트를 두께 방향으로 절단한 단면(종단면)에 있어서, 해당 단면의 길이(전형적으로는, 부직포 기재의 폭 방향의 길이에 상당함.) 400㎛당에 관찰되는 공극의 면적(해당 단면으로의 개구 면적)을 말한다. 이 공극 면적은, 예를 들어 상기 단면을 배율 100 내지 1000배 정도(예를 들어, 300배)의 주사형 전자 현미경(SEM)으로 관찰하여 얻어진 상(SEM상)을 해석함으로써 파악할 수 있다. 보다 구체적으로는, 후술하는 실시예에 기재된 방법에 따라 공극 면적을 구할 수 있다. 보강층으로서 사용되는 시트 재료의 긴 변 방향(MD)으로 절단 위치를 상이하게 하여 적어도 3개소(보다 바람직하게는 5개소 이상, 예를 들어 5 내지 10개소)의 단면에 대하여 공극 면적을 구하고, 그것들의 평균값을 채용하는 것이 바람직하다.

상기 공극 면적이 더 작은 것은, 보강층에 점착제가 더 양호하게 함침되어 있는 것을 의미한다. 따라서, 공극 면적이 작아지도록 제1 피복부를 구성함으로써, 보강층과 점착제층의 결합성을 높여, 비점착제 잔류성을 효과적으로 향상시킬 수 있다. 몇몇 양태에 있어서, 상기 공극 면적은, 예를 들어 300㎛²/400㎛ 이하여도 되고, 200㎛²/400㎛ 이하여도 되고, 100㎛²/400㎛ 이하여도 된다. 공극 면적의 하한은 특별히 제한되지 않고, 실질적으로 0㎛²/400㎛ 이하여도 된다. 몇몇 양태에 있어서, 생산성이나 재료 비용을 고려하여, 공극 면적이 예를 들어 10㎛²/400㎛ 이상 또는 30㎛²/400㎛ 이상이어도 된다. 공극 면적은, 보강층의 선택, 점착제 조성물의 점도, 점착제층의 형성 방법 등에 의해 조절할 수 있다.

몇몇 양태에 관한 제1 피복부에 있어서, 보강층의 외면은 점착제층으로 덮여 있는 것이 바람직하다. 점착제층이 보강층의 외면을 덮는 두께(외면 피복 두께)는, 예를 들어 10㎛ 이상일 수 있다. 피착체에 대한 점착성을 높이는 관점에서, 상기 외면 피복 두께는, 20㎛ 이상이어도 되고, 25㎛ 이상이어도 되고, 30㎛ 이상이어도 되고, 40㎛ 이상이어도 된다. 또한, 보강층에 의한 비점착제 잔류성 향상 효과를 적합하게 발휘하는 관점에서, 상기 외면 피복 두께는, 통상, 200㎛ 이하인 것이 적당하다. 몇몇 양태에 있어서, 상기 외면 피복 두께는, 150㎛ 이하, 100㎛ 이하 또는 75㎛ 이하일 수 있다.

몇몇 양태에 관한 제1 피복부에 있어서, 보강층의 내층은 점착제층으로 덮여 있는 것이 바람직하다. 점착제층이 보강층의 내면을 덮는 두께(내면 피복 두께)는, 예를 들어 3㎛ 이상일 수 있다. 상기 내층을 덮는 점착제층을 이용하여 제1 피복부를 발포체 기재에 접합하는 경우, 발포체 기재로부터의 제1 피복부의 박리를 방지하는 관점에서, 상기 내면 피복 두께는, 바람직하게는 10㎛ 이상이고, 15㎛ 이상 또는 20㎛ 이상이어도 된다. 또한, 보강층의 내면을 덮는 점착제층의 파괴(응집 파괴)를 방지하는 관점에서, 상기 내면 피복 두께는, 통상, 200㎛ 이하인 것이 적당하고, 150㎛ 이하, 100㎛ 이하 또는 75㎛ 이하여도 된다.

외면 피복 두께와 내면 피복 두께의 관계는, 특별히 한정되지 않는다. 몇몇 바람직한 형태에 있어서, 외면 피복 두께를 내면 피복 두께와 동등 이상으로 할 수 있고, 외면 피복 두께를 내면 피복 두께보다 크게 해도 된다. 이에 의해, 양면 점착 시트의 총 두께를 억제하면서, 제1 점착면에 있어서 피착체에 대한 양호한 점착력이 발휘되는 경향이 있다. 이러한 양태에서는, 공극을 갖는 보강층(예를 들어, 부직포 등의 섬유질 시트)과, 외측층 및 내측층을 포함하는 점착제층을 채용하고, 또한 적어도 외측층을 구성하는 점착제를 보강층에 함침시키는 것이 특히 의미가 있다. 외면 피복 두께의 두께는, 예를 들어 내면 피복 두께의 1.0배로 할 수 있고, 1.0배 초과, 1.2배 이상 또는 1.5배 이상이어도 된다.

제1 피복부의 두께(즉, 해당 제1 피복부의 외면과 내면의 거리)는, 특별히 한정되지 않고, 예를 들어 20㎛ 이상일 수 있다. 피착체에 대한 접착성을 높임과 함께, 보강층을 마련하는 것에 의한 효과를 적합하게 발휘하는 관점에서, 몇몇 양태에 있어서, 제1 피복부의 두께는, 예를 들어 30㎛ 이상이어도 되고, 50㎛ 이상, 70㎛ 이상 또는 100㎛ 이상이어도 된다. 또한, 양면 점착 시트의 총 두께를 억제하는 관점에서, 몇몇 양태에 있어서, 제1 피복부의 두께는, 예를 들어 500㎛ 이하여도 되고, 400㎛ 이하, 300㎛ 이하 또는 200㎛ 이하여도 된다.

<제2 피복부>

여기에 개시되는 기술에 있어서의 제2 피복부는, 제2 점착면에 노출되는 점착제층을 포함한다. 제2 피복부의 점착제층의 재질, 구성, 제조 방법 등으로서는, 제1 피복부의 점착제층에 적용할 수 있는 것으로서 상기에서 예시한 것으로부터 적절히 선택할 수 있다. 제2 피복부의 점착제층의 재질, 구성, 제조 방법 등은, 각각, 제1 피복부의 점착제층과 동일해도 되고, 상이해도 된다. 생산성의 향상이나 양면 점착 테이프의 사용 편의성 향상 등의 관점에서, 몇몇 양태에 있어서, 동일한 점착제 조성물을 제1 점착제층 및 제2 점착제층의 형성에 사용할 수 있다.

<양면 점착 시트>

여기에 개시되는 양면 점착 시트는, 발포체 기재의 제1 면측 및 제2 면측에 각각 제1 피복부 및 제2 피복부가 배치된 구성을 갖는다. 이러한 구성의 양면 점착 시트를 제조하는 방법은, 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 제1 피복부는, 미리 제작한 제1 피복부의 내면을 발포체 기재의 제1 면에 접합함으로써 배치해도 되고, 발포체 기재의 제1 면 상에서 제1 피복부를 형성함으로써 배치해도 된다. 발포체 기재의 제1 면 상에서 제1 피복부를 형성하는 방법으로서는, 예를 들어, 상기 제1 면 상에서 점착제층(내측층)을 전사법 또는 직접법에 의해 배치하고, 해당 내측층의 외면에 보강층을 접합하고, 해당 보강층의 외면에 점착제 조성물을 도포하여 점착제층(외측층)을 형성하는 방법을 사용할 수 있다. 제2 피복부도 마찬가지로, 미리 제작한 제2 피복부의 내면을 발포체 기재의 제2 면에 접합함으로써 배치해도 되고, 발포체 기재의 제2 면 상에서 제2 피복부를 형성함으로써 배치해도 된다. 보강층을 포함하지 않는 제2 피복부의 경우, 해당 제2 피복부를 구성하는 점착제층을 직접법 또는 전사법에 의해 발포체 기재에 마련할 수 있다.

몇몇 바람직한 형태에 있어서, 점착제층을 구성하는 점착제의 겔 분은, 대략 70％ 이상일 수 있다. 점착제의 겔 분이 높아지면, 비점착제 잔류성이 향상되는 경향이 있다. 또한, 점착제가 보강층(예를 들어, 부직포 등의 섬유질 시트)에 함침된 구성에 있어서 겔 분을 높임으로써, 점착제와 보강층의 결합성이 향상되는 경향이 있고, 해당 점착제에 의한 보강층의 강도 향상의 효과도 커지는 경향이 있다. 이러한 관점에서, 몇몇 양태에 있어서, 점착제의 겔 분은, 예를 들어 70％ 초과여도 되고, 75％ 이상이어도 되고, 80％ 이상이어도 되고, 85％ 이상이어도 되고, 87％ 이상이어도 된다. 겔 분의 상한은 특별히 제한되지 않지만, 피착체에 대한 점착성을 높이는 관점에서, 통상은 99％ 이하가 적당하고, 97％ 이하여도 된다. 겔 분은, 모노머 성분의 조성의 선택, 중합 방법이나 중합 조건의 선택, 다관능 모노머의 사용, 가교제의 사용 등에 의해 조절할 수 있다. 점착제의 겔 분은, 이하의 방법으로 측정된다. 후술하는 실시예에 있어서도 동일한 방법이 사용된다. 상기 겔 분은, 제1 점착면을 구성하는 점착제 및 제2 점착면을 구성하는 점착제의 어느 것에도 적용될 수 있다. 적어도 제1 점착면을 구성하는 점착제가 상기 겔 분을 갖는 것이 바람직하다.

(겔 분 측정 방법)

점착제층으로부터 채취한 약 0.1g의 점착제 샘플(중량 Wg₁)을, 평균 구멍 직경 0.2㎛의 다공질 폴리테트라플루오로에틸렌막(중량 Wg₂)으로 건착형으로 둘러싸고, 입구를 연사(중량 Wg₃)로 묶는다. 상기 다공질 폴리테트라플루오로에틸렌막으로서는, 상품명 「니토플론(등록 상표) NTF1122」(닛토 덴코 가부시키가이샤, 평균 구멍 직경 0.2㎛, 기공률 75％, 두께 85㎛) 또는 그 상당품을 사용한다. 이 패키지를 아세트산에틸 50mL에 침지하고, 실온(전형적으로는 23℃)에서 7일간 유지하여 상기 샘플 중의 졸(아세트산에틸 가용분)을 상기 막 외로 용출시킨다. 이어서, 상기 패키지를 취출하고, 외표면에 부착되어 있는 아세트산에틸을 닦아낸 후, 해당 패키지를 130℃에서 2시간 건조시켜, 해당 패키지의 중량(Wg₄)을 측정한다. 각 값을 이하의 식에 대입하여 점착제의 겔 분 G_C를 산출한다.

겔 분 G_C(％)＝[(Wg₄－Wg₂－Wg₃)/Wg₁]×100

여기에 개시되는 양면 점착 시트의 총 두께(즉, 제1 점착면으로부터 제2 점착면까지의 거리)는, 특별히 한정되지 않는다. 발포체 기재의 특성을 살려서, 또한 피착체에 대한 양호한 접착을 발휘하는 관점에서, 양면 점착 시트의 총 두께는, 예를 들어 50㎛ 이상이어도 되고, 75㎛ 이상이어도 되고, 100㎛ 이상이어도 되고, 150㎛ 이상이어도 된다. 또한, 양면 점착 시트의 취급성(예를 들어, 좁은 폭의 테이프 형상에 대한 가공성, 권취성, 펀칭 가공성) 등의 관점에서, 해당 양면 점착 시트의 두께는, 통상, 5000㎛ 이하가 적당하고, 4000㎛ 이하여도 되고, 3000㎛ 이하여도 되고, 2500㎛ 이하, 2000㎛ 이하 또는 1500㎛ 이하여도 된다. 양면 점착 시트의 두께를 얇게 하는 것은, 해당 양면 점착 테이프가 적용되는 제품의 소형화나 경량화 등의 관점에서도 바람직하다.

또한, 여기에 개시되는 양면 점착 시트는, 본 발명의 효과를 크게 손상시키지 않는 범위에서, 발포체 기재, 제1 피복층 및 제2 피복층 이외의 층(하도층, 대전 방지층 등의 기능층, 인쇄층 등의 장식층 등. 이하, 「다른 층」이라고도 함.)을 더 포함해도 된다. 상기 다른 층은, 예를 들어 발포체 기재와 제1 피복층 사이 및/또는 제2 피복층 사이로 될 수 있다. 또한, 상기 다른 층은, 제1 피복층 및/또는 제2 피복층에 포함되어 있어도 된다.

<용도>

여기에 개시되는 양면 점착 시트의 첩부 대상물(피착체)은 특별히 한정되지 않는다. 여기에 개시되는 양면 점착 시트는, 예를 들어 스테인리스강(SUS), 알루미늄 등의 금속 재료; 유리, 세라믹스 등의 무기 재료; 폴리카르보네이트(PC), 폴리메틸메타크릴레이트(PMMA), 폴리프로필렌, 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 아크릴로니트릴부타디엔스티렌 공중합체 수지(ABS), 내충격성 폴리스티렌(HIPS), PC-ABS 블렌드 수지, PC-HIPS 블렌드 수지 등의 수지 재료; 천연 고무, 부틸 고무 등의 고무 재료; 및 이들의 복합 재료 등으로 이루어지는 피착체에 부착되는 양태로 사용할 수 있다.

여기에 개시되는 양면 점착 시트는, 발포체 기재를 포함하는 점에서, 충격 흡수성이나 방수성, 방진성 등이 우수한 것으로 될 수 있다. 이와 같은 특장을 살려서, 전자 기기 용도, 예를 들어 휴대 전자 기기의 표시부 고정용, 휴대 전자 기기의 표시부 보호 부재 고정용, 휴대 전화의 키 모듈 부재 고정용, 텔레비전의 데코레이션 패널 고정용, 퍼스널 컴퓨터의 배터리 팩 고정용, 디지털 비디오 카메라의 렌즈 방수 등의 용도로 바람직하게 적용될 수 있다. 특히 바람직한 용도로서, 휴대 전자 기기 용도를 들 수 있다. 특히, 액정 표시 장치를 갖는 휴대 전자 기기에 바람직하게 사용될 수 있다. 예를 들어, 이와 같은 휴대 전자 기기에 있어서, 표시부(액정 표시 장치의 표시부일 수 있음.) 또는 표시부 보호 부재와 하우징을 접합하는 용도 등에 적합하다.

또한, 상기 표시부 보호 부재는, 전형적으로는 두께 방향에 대한 광투과성을 나타내는 영역을 갖는 부재(이하 「광투과성 부재」라고도 함.)이고, 렌즈라고 칭해지는 경우도 있다. 여기서, 본 명세서에 있어서 「렌즈」란, 광의 굴절 작용을 나타내는 것과 광의 굴절 작용을 나타내지 않는 것의 양쪽을 포함하는 개념이다. 즉, 본 명세서에 있어서의 「렌즈」에는, 굴절 작용이 없는 광투과성 부재, 예를 들어 휴대 전자 기기의 표시부를 단순히 보호하는 보호 패널 등도 포함된다. 상기 보호 패널은, 광투과성을 갖는 표시부 보호 부재 또는 표시부 커버 부재로서도 파악될 수 있다. 상기 보호 패널의 재질이 유리인 경우, 해당 보호 패널은 「커버 유리」라고도 칭할 수 있다. 단, 상기 보호 패널 또는 상기 렌즈의 재질은 유리에 한정되지 않고, 광투과성을 나타낼 수 있는 재질이면 된다.

또한, 본 명세서에 있어서 휴대 전자 기기란, 휴대하여 사용하는 전자 기기 일반의 것을 말하고, 그 이외에 특별히 한정되지 않는다. 여기서 「휴대」란, 단순히 휴대하는 것이 가능한 것만으로는 충분하지 않고, 개인(표준적인 성인)이 상대적으로 용이하게 운반 가능한 레벨의 휴대성을 갖는 것을 의미하는 것으로 한다. 여기서 말하는 「휴대 전자 기기」의 예에는, 휴대 전화, 스마트폰, 태블릿형 PC, 노트북 PC 등이 포함된다. 이와 같은 휴대 전자 기기는, 소위 웨어러블형(예를 들어, 손목 시계형 등의 손목 밴드형, 안경형 등의 헤드 마운트형 등)의 단말기여도 된다. 상기 휴대 전자 기기는, 예를 들어 전화, 시계, 카메라, 안경, 퍼스널 컴퓨터 외의 정보 단말기, 혈압계나 맥박계, 보수계 등의 건강 관리 툴, 음악 플레이어, 동화상 플레이어, 녹음, 녹화 등의 하나 또는 둘 이상의 기능을 갖는 것일 수 있다.

이 명세서에 의해 개시되는 사항에는 이하의 것이 포함된다.

(1) 제1 표면 및 제2 표면이 모두 점착면으로 되어 있는 양면 점착 시트이며,

시트형의 발포체 기재와,

상기 발포체 기재의 제1 면측에 배치된 제1 피복부와,

상기 발포체 기재의 제2 면측에 배치된 제2 피복부

를 포함하고,

상기 제1 피복부는, 상기 제1 표면에 노출되는 점착제층과 해당 점착제층과 결합하여 마련되어 있는 보강층을 포함하고,

상기 제2 피복부는 상기 제2 표면에 노출되는 점착제층을 포함하는, 양면 점착 시트.

(2) 상기 보강층은 공극을 갖고, 상기 제1 표면에 노출되는 점착제층을 구성하는 점착제가 상기 공극에 함침되어 있는, 상기 (1)에 기재된 양면 점착 시트.

(3) 상기 보강층은 섬유질 시트인, 상기 (1) 또는 (2)에 기재된 양면 점착 시트.

(4) 상기 보강층의 두께는 대략 20㎛ 이상 대략 150㎛ 이하인, 상기 (1) 내지 (3) 중 어느 한 항에 기재된 양면 점착 시트.

(5) 상기 제1 표면에 노출되는 점착제층은, 활성 에너지선 중합성 점착제 조성물로 형성된 점착제에 의해 구성되어 있는, 상기 (1) 내지 (4) 중 어느 한 항에 기재된 양면 점착 시트.

(6) 상기 제1 표면에 노출되는 점착제층은, 겔 분이 대략 70％ 이상인, 상기 (1) 내지 (5) 중 어느 한 항에 기재된 양면 점착 시트.

(7) 상기 보강층의 외면은 상기 제1 표면에 노출되는 점착제층으로 덮여 있고, 해당 점착면이 상기 외면을 덮는 두께는 대략 10㎛ 이상 대략 200㎛ 이하인, 상기 (1) 내지 (6) 중 어느 한 항에 기재된 양면 점착 시트.

(8) 상기 발포체 기재는, 폴리올레핀계 발포체 기재인, 상기 (1) 내지 (7) 중 어느 한 항에 기재된 양면 점착 시트.

(9) 상기 발포체 기재의 두께는 대략 200㎛ 이상인, 상기 (1) 내지 (8) 중 어느 한 항에 기재된 양면 점착 시트.

(10) 상기 발포체 기재의 25％ 압축 강도는 대략 30㎪, 대략 35㎪ 또는 대략 40㎪ 이상인, 상기 (1) 내지 (9) 중 어느 한 항에 기재된 양면 점착 시트.

(11) 상기 보강층은, 상술한 액 투과성 시험에 있어서의 투과 시간이 대략 30초 이상 대략 1000초 이하인, 상기 (1) 내지 (10) 중 어느 한 항에 기재된 양면 점착 시트.

(12) 상기 보강층은 부직포(바람직하게는 종이)인, 상기 (1) 내지 (11) 중 어느 한 항에 기재된 양면 점착 시트.

(13) 상기 보강층은, 마 펄프를 구성 섬유로 하는 부직포(바람직하게는 종이)인, 상기 (1) 내지 (12) 중 어느 한 항에 기재된 양면 점착 시트.

(14) 상기 구성 섬유의 실질적으로 100중량％(전형적으로는 98중량％ 이상, 예를 들어 99중량％ 이상)가 마인, 상기 (13)에 기재된 양면 점착 시트.

(15) 상기 보강층의 MD 인장 강도가 대략 1N/15㎜ 이상 대략 50N/15㎜ 이하인, 상기 (1) 내지 (14) 중 어느 한 항에 기재된 양면 점착 시트.

(16) 상기 제1 표면에 노출되는 점착제층은, 활성 에너지선 중합성 점착제 조성물로 형성된 점착제에 의해 구성되어 있고, 상기 점착제 조성물은, 해당 점착제 조성물을 구성하는 모노머 성분 100중량부에 대하여 대략 0.05중량부 이상 대략 1중량부 이하의 다관능 모노머를 포함하는, 상기 (1) 내지 (15) 중 어느 한 항에 기재된 양면 점착 시트.

(17) 상기 제1 표면에 노출되는 점착제층은, 점도가 대략 3㎩·s 이상 대략 50㎩·s인 점착제 조성물로 형성된 것인, 상기 (1) 내지 (16) 중 어느 한 항에 기재된 양면 점착 시트.

(18) 상기 제2 피복부는, 상기 제2 표면에 노출되는 점착제층과, 해당 점착제층과 결합하여 마련되어 있는 보강층을 포함하는, 상기 (1) 내지 (17) 중 어느 한 항에 기재된 양면 점착 시트.

(19) 상기 발포체 기재는, 그 표면에 표층이 형성되어 있는 발포체 기재인, 상기 (1) 내지 (18) 중 어느 한 항에 기재된 양면 점착 시트.

(20) 상기 제1 표면에 노출되는 점착제층은, 아크릴계 점착제층인, 상기 (1) 내지 (19) 중 어느 한 항에 기재된 양면 점착 시트.

(21) 상기 아크릴계 점착제층은 아크릴계 점착제 조성물로 형성된 것이고,

상기 아크릴계 점착제 조성물은, 모노머 성분으로서, 이하의 성분 (A)를 포함하고, 또한 이하의 성분 (B), 성분 (C) 및 성분 (D)의 적어도 어느 것을 포함하는, 상기 (20)에 기재된 양면 점착 시트.

성분 (A): 탄소수 1 내지 18의 알킬기를 에스테르 말단에 갖는 알킬(메트)아크릴레이트.

성분 (B): 지환식 모노머.

성분 (C): 히드록시기 및 카르복시기로부터 선택되는 모노머.

성분 (D): 헤테로환 함유 모노머.

(22) 상기 성분 (A) 전체 중 C_6-9 알킬아크릴레이트(예를 들어, 2EHA)가 차지하는 비율이 대략 50중량％ 이상 100중량％ 이하, 대략 60중량％ 이상 100중량％ 이하 또는 대략 70중량％ 이상 100중량％ 이하인, 상기 (21)에 기재된 양면 점착 시트.

실시예

이하, 본 발명에 관한 몇몇 실시예를 설명하지만, 본 발명을 이러한 실시예에 나타내는 것에 한정하는 것을 의도한 것은 아니다. 또한, 이하의 설명에 있어서 「부」 및 「％」는, 특별히 언급이 없는 한 중량 기준이다.

<예 1>

(폴리머 시럽 1(2EHA/AA＝90/10)의 조제)

2-에틸헥실아크릴레이트(2EHA, 90부) 및 아크릴산(AA, 10부)으로 구성되는 모노머 혼합물에, 광 중합 개시제(0.1부)를 배합한 후, 질소 분위기 하에서, 점도(BH 점도계, No.5 로터, 10rpm, 측정 온도: 30℃)가 6.0㎩·s로 될 때까지 460㎚ 이하의 파장을 포함하는 자외선을 조사하여, 부분 중합물(폴리머 시럽 1)을 얻었다. 상기 광 중합 개시제로서는, BASF사제의 제품명 「이르가큐어 651」과, 동사제의 제품명 「이르가큐어 184」를 1:1의 중량비로 사용했다.

(점착제 조성물 UV-A의 조제)

상술한 아크릴계 폴리머 시럽 1(100부)에 대하여, 1,6-헥산디올디아크릴레이트(HDDA, 0.1부)를 배합하여, 유기 용매를 실질적으로 함유하지 않는 자외선 경화형 점착제 조성물 UV-A를 조제했다. 이 점착제 조성물 UV-A의 점도는 6.0㎩·s였다. 또한, 점착제 조성물 UV-A의 점도는, BH 점도계를 사용하여, No.5 로터, 10rpm, 측정 온도: 30℃의 조건에서 측정했다. 이하에 설명하는 각 점착제 조성물의 점도도 동일한 조건에서 측정했다.

(피복부의 제작)

편면이 박리 처리된 두께 38㎛의 폴리에스테르 필름(폴리에스테르제 박리 라이너 A)의 박리 처리면에, 상기 점착제 조성물 UV-A를 25㎛의 두께로 도포했다. 상기 박리 라이너 A 상에 도포된 점착제 조성물 UV-A의 표면(개방면)에, 해당 박리 라이너 A와 동종의 폴리에스테르제 박리 라이너 B(단, 박리 라이너 A보다 박리성이 높음.)의 박리 처리면을 겹침으로써, 2매의 박리 라이너 A, B의 박리 처리면 사이에 점착제 조성물 UV-A가 끼인 구성의 적층물을 형성했다. 이 적층물의 양측(양 박리 라이너의 외측)으로부터, 조도 5㎽/㎠의 블랙 라이트 램프로 3분간 자외선을 조사했다. 이와 같이 하여 두께 25㎛의 점착제층을 제작했다.

상기 점착제층으로부터 박리 라이너 B를 박리하여 점착제층의 편면을 노출시켜, 보강층으로서의 부직포의 제2 면(발포체 기재측의 면)에 접합함으로써, 해당 제2 면에 전사법에 의한 점착제층(내측 점착제층)을 마련했다. 상기 접합 후, 상기 박리 라이너 A는 계속해서 상기 점착제층의 보호에 사용했다. 상기 부직포로서는, 마 펄프를 구성 섬유로 하는 종이 A(평량 14.2g/㎡, 닛폰 세이시 파피리아사로부터 입수 가능한 부직포)를 사용했다.

이어서, 상기 종이 A의 제1 면(양면 점착 시트의 제1 점착면측을 향하는 면)에, 점착제 조성물 UV-A를 직접 도포했다. 점착제 조성물 UV-A의 도포량은, 종이 A에 함침하는 만큼을 고려하여, 해당 종이 A의 제1 면(외면)을 점착제가 피복하는 두께, 즉 외면 피복 두께가, 약 50㎛로 되도록 조절했다. 종이 A의 외면에 도포된 점착제 조성물 UV-A의 표면(개방면)에, 박리 라이너 A와 동종의 폴리에스테르제 박리 라이너 C(단, 박리 라이너 A보다 박리성이 낮음.)의 박리 처리면을 겹치고, 해당 박리 라이너 C의 외측으로부터 조도 5㎽/㎠의 블랙 라이트 램프로 3분간 자외선을 조사함으로써, 직접법에 의한 외측 점착제층을 형성했다.

이와 같이 하여, 내측 점착제층과 외측 점착제층이 일체화(융합)된 점착제층과, 해당 점착제층이 함침된 보강층을 구비하는 제1 피복부를, 상기 점착제층의 내면 및 외면이 각각 박리 라이너 A, C에 의해 보호된 형태로 얻었다. 상기 제1 피복부를 2매 제작하고, 그 중 1매를 제2 피복부로서 사용했다.

(양면 점착 시트의 제작)

상기에서 얻은 제1, 제2 피복부의 내면을 덮는 박리 라이너 A를 박리하고, 양면에 코로나 방전 처리가 실시된 가교 폴리에틸렌계 발포체 시트 A(제품명 「보라라」, 두께 0.30㎜, 밀도 0.20g/㎤, 압축 강도 80㎪, 세키스이 가가쿠 고교사로부터 입수 가능)의 제1 면 및 제2 면에 각각 접합했다. 이어서, 압력 0.5㎫, 속도 10m/분의 조건에서 50℃의 라미네이터에 1회 통과시킨 후, 40℃의 오븐 속에서 24시간 양생하여, 본 예에 관한 양면 점착 시트를 얻었다.

<예 2>

(점착제 조성물 Sol-A의 조제)

교반기, 온도계, 질소 가스 도입관, 환류 냉각기 및 적하 깔때기를 구비한 반응 용기에, 2EHA(95부) 및 AA(5부)와, 아세트산에틸과 톨루엔의 혼합 용매(212부, 아세트산에틸/톨루엔의 중량비＝70/30)를 투입하고, 질소 가스를 도입하면서 2시간 교반했다. 이와 같이 하여 중합계 내의 산소를 제거한 후, 중합 개시제로서 0.4부의 벤조일퍼옥사이드를 더하여, 60℃에서 6시간 용액 중합하여 아크릴계 폴리머의 용액을 얻었다. 이 아크릴계 폴리머의 Mw는 약 120×10⁴이었다.

상기 아크릴계 폴리머 용액에, 해당 용액에 포함되는 아크릴계 폴리머 100부에 대하여, 이소시아네이트계 가교제(0.4부, 도소사제, 제품명 「코로네이트 L」, 트리메틸올프로판/톨릴렌디이소시아네이트 삼량체 부가물의 75％ 아세트산에틸 용액) 및 에폭시계 가교제(0.05부, 미쓰비시 가스 가가쿠사제, 제품명 「TETRAD-C」)를 가하고, 교반 혼합하여, 용제형의 점착제 조성물 Sol-A를 조제했다.

(피복부 및 양면 점착 시트의 제작)

상술한 박리 라이너 A의 박리 처리면에 점착제 조성물 Sol-A를 도포하고, 100℃에서 2분간 건조시켜, 두께 25㎛의 점착제층을 제작했다. 이 점착제층을 부직포(종이 A)의 제2 면에 접합함으로써, 해당 제2 면에 전사법에 의한 점착제층(내측 점착제층)을 마련했다. 상기 박리 라이너 A는 계속해서 상기 점착제층의 보호에 사용했다.

이어서, 상기 종이 A의 제1 면(양면 점착 시트의 제1 점착면측을 향하는 면)에, 점착제 조성물 Sol-A를 직접 도포하고, 100℃에서 2분간 건조시킴으로써, 직접법에 의한 외측 점착제층을 형성했다. 점착제 조성물 Sol-A의 도포량은, 종이 A에 함침하는 만큼을 고려하여, 해당 종이 A의 외면 피복 두께가 약 50㎛로 되도록 조절했다. 외측 점착제층의 표면에 상술한 박리 라이너 C를 첩부하여 보호했다. 이와 같이 하여, 내측 점착제층과 외측 점착제층이 일체화(융합)된 점착제층과, 해당 점착제층이 함침된 보강층을 구비하는 제1 피복부를, 상기 점착제층의 내면 및 외면이 각각 박리 라이너 A, C에 의해 보호된 형태로 얻었다. 상기 제1 피복부를 2매 제작하고, 그 중 1매를 제2 피복부로서 사용했다.

이들 피복부를 사용한 것 이외는 예 1에 있어서의 양면 점착 시트의 제작과 마찬가지로 하여, 본 예에 관한 양면 점착 시트를 얻었다.

<예 3>

(폴리머 시럽 2(2EHA/NVP/HEA)＝78/18/4)의 조제)

2-에틸헥실아크릴레이트(2EHA, 78부) 및 N-비닐-2-피롤리돈(NVP, 18부) 및 히드록시에틸아크릴레이트(HEA, 4부)로 구성되는 모노머 혼합물에, 광 중합 개시제(0.07부)를 배합한 후, 점도(BH 점도계, No.5 로터, 10rpm, 측정 온도: 30℃)가 6.0㎩·s로 될 때까지 460㎚ 이하의 파장을 포함하는 자외선을 조사하여 부분 중합물(폴리머 시럽 2)을 얻었다. 상기 광 중합 개시제로서는, BASF사제의 제품명 「이르가큐어 651)」과, 동사제의 제품명 「이르가큐어 184)」를 1:1의 중량비로 사용했다.

(점착제 조성물 UV-B의 조제)

상술한 폴리머 시럽 2(100부)에 대하여, HEA(17.5부), HDDA(0.087부) 및 실란 커플링제(상품명: KBM-403, 신에쯔 가가쿠 고교사제, 0.35부)를 배합하여, 유기 용매를 실질적으로 함유하지 않는 자외선 경화형 점착제 조성물 UV-B를 조제했다. 이 점착제 조성물 UV-B의 점도는 6.5㎩·s였다.

점착제 조성물 UV-A 대신에 점착제 조성물 UV-B를 사용한 것 이외는 예 1과 마찬가지로 하여, 본 예에 관한 양면 점착 시트를 얻었다.

<예 4>

(아크릴계 올리고머 1의 조제)

메틸메타크릴레이트(MMA, 38.7부) 및 디시클로펜타닐메타크릴레이트(DCPMA, 57.7부)와, 연쇄 이동제로서의 1-티오글리세롤(3.3부)과, 용매로서의 아세트산에틸(64부)을 혼합하고, 질소 가스를 불어 넣어 용존 산소를 제거했다. 이어서, 중합 개시제로서의 2,2'-아조비스이소부티로니트릴(0.30부)을 더하여, 70℃에서 2시간 반응시키고, 계속해서 80℃에서 2시간 반응시켰다. 얻어진 반응액으로부터, 85℃, 7.5㎪의 진공 건조 조건 하에서 아세트산에틸 및 잔존 모노머를 제거하여, 분말상의 아크릴계 올리고머 1을 얻었다.

(점착제 조성물 UV-C의 조제)

상기에서 얻어진 분말상의 아크릴계 올리고머 1과 2EHA를 1:1의 중량비로 혼합하고, 30분간 교반하여 용해시켜, 올리고머/2EHA 혼합물을 얻었다.

상술한 폴리머 시럽 2(100부)에 대하여, 상기 올리고머/2EHA 혼합물(12부), HEA(17.5부), 1,6-헥산디올디아크릴레이트(HDDA, 0.087부) 및 실란 커플링제(상품명: KBM-403, 신에쯔 가가쿠 고교사제, 0.35부)를 배합하여, 유기 용매를 실질적으로 함유하지 않는 자외선 경화형 점착제 조성물 UV-C를 조제했다. 이 점착제 조성물 UV-C의 점도는 5.4㎩·s였다.

점착제 조성물 UV-A 대신에 점착제 조성물 UV-C를 사용한 것 이외는 예 1과 마찬가지로 하여, 본 예에 관한 양면 점착 시트를 얻었다.

<예 5 내지 7>

예 1에서 사용한 점착제 조성물 UV-A의 조제에 있어서, 아크릴계 폴리머 시럽 1(100부)에 대한 HDDA의 사용량을 0.05부(예 5), 0.15부(예 6) 및 0.30부(예 7)로 각각 변경하여, 점착제 조성물 UV-D, UV-E, UV-F를 얻었다. 점착제 조성물 UV-A 대신에 상기 점착제 조성물 UV-D, UV-E, UV-F를 사용한 것 이외는 예 1과 마찬가지로 하여, 예 5 내지 예 7에 관한 양면 점착 시트를 얻었다.

<예 8, 예 9>

보강층으로서, 예 1에서 사용한 종이 A 대신에, 예 8에서는 마 펄프를 구성 섬유로 하는 종이 B(평량 17.8g/㎡, 닛폰 세이시 파피리아사로부터 입수 가능한 부직포), 예 9에서는 종이 펄프를 구성 섬유로 하는 종이 C(평량 17.2g/㎡, 닛폰 세이시 파피리아사로부터 입수 가능한 부직포)를, 각각 사용했다. 기타의 점은 예 1과 마찬가지로 하여, 예 8, 예 9에 관한 양면 점착 시트를 얻었다.

<예 10>

폴리머 시럽 1의 조제에 있어서, 부분 중합물을 얻을 때의 자외선 조사 시간을 더 짧게 함으로써, 폴리머 시럽 1에 비해 저점도의 폴리머 시럽 3을 조제했다. 이 폴리머 시럽 3을 사용한 것 이외는 점착제 조성물 UV-A의 조제와 마찬가지로 하여, 유기 용매를 실질적으로 함유하지 않는 점착제 조성물 UV-G를 조제했다(점도 3㎩·s). 점착제 조성물 UV-A 대신에 점착제 조성물 UV-G를 사용한 것 이외는 예 1과 마찬가지로 하여, 본 예에 관한 양면 점착 시트를 얻었다.

<예 11>

폴리머 시럽 1의 조제에 있어서, 부분 중합물을 얻을 때의 자외선 조사 시간을 더 길게 함으로써, 폴리머 시럽 1에 비해 고점도의 폴리머 시럽 4를 조제했다. 이 폴리머 시럽 4를 사용한 것 이외는 점착제 조성물 UV-A의 조제와 마찬가지로 하여, 유기 용매를 실질적으로 함유하지 않는 점착제 조성물 UV-H를 조제했다(점도 30㎩·s). 점착제 조성물 UV-A 대신에 점착제 조성물 UV-H를 사용한 것 이외는 예 1과 마찬가지로 하여, 본 예에 관한 양면 점착 시트를 얻었다.

<예 12 내지 예 15>

종이 A의 제1 면에 점착제 조성물 UV-A를 직접 도포할 때에 있어서의 도포량을, 표 2에 나타내는 외면 피복 두께로 되도록 조절했다. 기타의 점은 예 1과 마찬가지로 하여, 예 12 내지 예 15에 관한 양면 점착 시트를 얻었다.

<예 16>

발포체 시트 A 대신에, 양면에 코로나 방전 처리가 실시된 가교 폴리에틸렌계 발포체 시트 B(제품명 「보라라」, 두께 0.2㎜, 밀도 0.20㎤, 압축 강도 45㎪, 세키스이 가가쿠 고교사로부터 입수 가능)를 사용했다. 기타의 점은 예 1과 마찬가지로 하여, 본 예에 관한 양면 점착 시트를 얻었다.

<예 17>

발포체 시트 A 대신에, 양면에 코로나 방전 처리가 실시된 가교 폴리에틸렌계 발포체 시트 C(제품명 「보라라」, 두께 2.0㎜, 밀도 0.07㎤, 압축 강도 45㎪, 세키스이 가가쿠 고교사로부터 입수 가능)를 사용했다. 기타의 점은 예 1과 마찬가지로 하여, 본 예에 관한 양면 점착 시트를 얻었다.

<예 18>

발포체 시트 A 대신에, 양면에 코로나 방전 처리가 실시된 가교 폴리올레핀계 발포체 시트 D(두께 0.3㎜, 밀도 0.10㎤, 압축 강도 37㎪)를 사용했다. 기타의 점은 예 1과 마찬가지로 하여, 본 예에 관한 양면 점착 시트를 얻었다.

<예 19>

발포체 시트 A 대신에, 양면에 코로나 방전 처리가 실시된 가교 폴리올레핀계 발포체 시트 E(두께 0.3㎜, 밀도 0.08㎤, 압축 강도 36㎪)를 사용했다. 기타의 점은 예 1과 마찬가지로 하여, 본 예에 관한 양면 점착 시트를 얻었다.

<예 20, 예 21>

보강층으로서, 예 1에서 사용한 종이 A 대신에, 예 18에서는 종이 펄프를 구성 섬유로 하는 종이 D(평량 6.0g/㎡, 닛폰 세이시 파피리아사로부터 입수 가능한 부직포), 예 19에서는 종이 펄프를 구성 섬유로 하는 종이 E(평량 23.0g/㎡, 닛폰 세이시 파피리아사로부터 입수 가능한 부직포)를, 각각 사용했다. 기타의 점은 예 1과 마찬가지로 하여, 예 20, 예 21에 관한 양면 점착 시트를 얻었다.

<예 22>

보강층으로서, 예 1에서 사용한 종이 A 대신에, 두께 0.012㎜의 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET) 필름을 사용했다. 기타의 점은 예 1과 마찬가지로 하여, 본 예에 관한 양면 점착 시트를 얻었다.

<예 23>

박리 라이너 A의 박리 처리면에, 점착제 조성물 UV-A를 75㎛의 두께로 도포하고, 이것에 박리 라이너 B를 겹쳐서 양측으로부터 조도 5㎽/㎠의 블랙 라이트 램프로 3분간 자외선을 조사함으로써, 양면이 박리 라이너 A, B로 보호된 두께 75㎛의 점착제층을 얻었다. 상기 점착제층을 2매 준비하고, 각각 박리 라이너 A를 박리하여 발포체 시트 A의 제1 면 및 제2 면에 접합함으로써, 본 예에 관한 양면 점착 시트를 얻었다. 이 양면 점착 시트는, 발포체 시트 A의 제1 면측 및 제2 면측 모두 점착제층과 결합하여 마련된 보강층을 갖지 않는다.

<측정 및 평가>

(공극 면적의 측정)

각 예에 있어서 제작한 제1 피복부를, 보강층의 MD와 직교하는 절단선을 따라 두께 방향으로 절단하고, 4％ 오스뮴(Os) 수용액을 사용하여 50℃에서 5시간 증기 염색했다. 그 후, 마이크로톰에 의해 관찰용 시료를 잘라내어 도전성 점착 테이프로 시료대에 고정하고, Pt-Pd 스퍼터링을 20초간 실시했다. 이와 같이 하여 조정한 시료의 단면을 이하의 조건에서 관찰했다.

장치: 가부시키가이샤 히타치 하이테크놀러지즈 제품, 전계 방출형 주사 전자 현미경, 형식 번호 「S-4800」;

측정 조건: 가속 전압 3㎸(배율 300배)로 2차 전자상을 관찰.

이와 같이 하여 얻어진 SEM상을 시판되고 있는 화상 해석 소프트웨어(아사히 가세이 엔지니어링 가부시키가이샤 제품, 상품명 「A상군」을 사용함.)로 해석함으로써, 상기 시료 단면의 길이 400㎛당에 관찰되는 공극의 면적(㎛²/400㎛)을 구했다. 또한, 상기 화상 해석 소프트웨어에 있어서의 해석 모드는 「입자 해석」으로 했다. 해석 조건의 설정에 있어서는, 개개의 SEM상을 보면서, 실제로 공극으로 되어 있는 부분이 적절하게 픽업되도록 유의하여, 공극인지 공극이 아닌지의 역치를 수동으로 설정했다. 또한, 측정의 목적인 공극(즉, 부직포에 대한 함침의 정도를 나타내는 공극)과는 명백하게 상이한 부분(예를 들어, 관찰용 시료의 조정 시에 발생한 점착제층의 균열 등)은 공극 면적에 산입되지 않도록 했다. 부직포 기재의 흐름 방향으로 절단 위치를 상이하게 한 3개소의 단면에 대하여 상기 공극 면적을 구하고(즉, n＝3), 그것들의 평균값을 당해 양면 점착 시트의 공극 면적이라고 했다.

얻어진 공극 면적의 값에 기초하여, 이하의 4단계로, 점착제의 보강층에 대한 함침의 정도를 평가했다.

E: 공극 면적이 100㎛²/400㎛ 이하(우수)

G: 공극 면적이 100㎛²/400㎛를 초과하고 200㎛²/400㎛ 이하(양호)

A: 공극 면적이 200㎛²/400㎛를 초과하고 500㎛²/400㎛ 이하(실용상 허용할 수 있음)

P: 공극 면적이 500㎛²/400㎛를 초과한다(함침성이 부족함)

(부서짐·찢어짐 방지성)

각 예에 관한 양면 점착 시트에 대하여, 이하에 부서짐·찢어짐 방지성 시험을 행하였다.

구체적으로는, 양면 점착 시트를 폭 10㎜, 길이 100㎜의 직사각형으로 재단하여 시험편을 조제했다. 이 시험편의 제1 점착면을 덮는 박리 라이너를 박리하고, 노출된 제1 점착면을 유리판(폭 30㎜, 길이 100㎜ 이상)에, 2㎏의 롤러를 1왕복시켜 압착했다. 이것을 실온(약 25℃)에서 30분간 정치한 후, 제2 면의 박리 라이너를 박리하고, 만능 인장 압축 시험기(미네베아사제, TG-1kN)를 사용하여, 인장 속도 1000㎜/분, 박리 각도 90도의 조건에서, 상기 시험편을 유리판으로부터 박리하고, 그때 부서짐·찢어짐의 발생의 유무를 관찰했다. 상기 박리 시에, 양면 점착 시트가 파단되지 않고 유리판상으로부터 박리된 경우에는, 부서짐·찢어짐 방지성을 「G」(양호)라고 평가했다. 상기 박리의 도중에 양면 점착 시트가 파단된 경우에는, 부서짐·찢어짐 방지성을 「P」(부족함)라고 평가했다.

(비점착제 잔류성)

각 예에 관한 양면 점착 시트의 제2 점착면을 덮는 박리 라이너를 박리하여 두께 25㎛의 PET 필름을 접합하고, 폭 25㎜, 길이 100㎜의 직사각형으로 재단하여 시험편을 조제했다. 이 시험편의 제1 점착면을 덮는 박리 라이너를 박리하고, 노출된 제1 점착면을 유리판(폭 30㎜, 길이 100㎜ 이상)에, 2㎏의 롤러를 1왕복시켜 압착했다. 이것을 실온(약 25℃)에서 30분간 정치한 후, 만능 인장 압축 시험기(미네베아사제, TG-1kN)를 사용하여, 인장 속도 300㎜/분, 박리 각도 180도의 조건에서, 상기 시험편을 유리판으로부터 박리했다. 박리 후의 유리판 표면을 디지털 카메라(CASIO사, 상품명 「EXILIM EX-ZS12」)로 촬영하여 얻어진 화상을 해석하고, 이하의 식에 의해 점착제 잔류의 비율을 산출했다.

점착제 잔류의 비율(％)＝(유리판 상에 점착제가 남아있는 면적)/(유리판에 양면 점착 시트를 접합한 면적)×100

얻어진 값에 기초하여, 이하의 4수준으로 비점착제 잔류성을 평가했다.

E: 점착제 잔류의 비율이 0％ 이상 1％ 이하(비점착제 잔류성이 우수함)

G: 점착제 잔류의 비율이 1％보다 많고 5％ 이하(비점착제 잔류성 양호)

A: 점착제 잔류의 비율이 5％보다 많고 15％ 이하(실용상 허용할 수 있는 비점착제 잔류성을 나타냄)

P: 점착제 잔류의 비율이 15％보다 많다(비점착제 잔류성이 부족함)

얻어진 결과를 표 1 내지 표 3에 나타냈다. 또한, 표 중의 「도공 시 점도」는 양면 점착 시트의 제작에 사용한 점착제 조성물의 점도를 나타내고, 보강층의 「인장 강도」는 MD 인장 강도를 나타내고 있다.

표 1 내지 표 3에 나타낸 바와 같이, 피복부가 보강층을 갖지 않는 예 23의 양면 점착 시트는 상기 부서짐·찢어짐 시험에 있어서 시험편이 파단되었다. 한편, 피복부가 보강층을 갖는 예 1 내지 예 22의 양면 점착 시트는, 상기 부서짐·찢어짐 시험에 있어서, 도중에 파단되지 않고 유리판으로부터 박리할 수 있었다. 또한, 공극을 갖는 보강층을 사용한 예 1 내지 21의 양면 점착 시트는, 보강층으로서 PET필름을 사용한 예 22의 양면 점착 시트에 비해 명확하게 비점착제 잔류성이 우수한 것이 확인되었다.

이상, 본 발명의 구체예를 상세하게 설명했지만, 이들은 예시에 지나지 않고, 청구범위를 한정하는 것은 아니다. 청구범위에 기재된 기술에는, 이상에 예시한 구체예를 다양하게 변형, 변경한 것이 포함된다.

1: 점착 시트 롤
10: 양면 점착 시트
10A: 제1 표면(제1 점착면)
10B: 제2 표면(제2 점착면)
11: 제1 피복부
12: 제2 피복부
15: 발포체 기재
15A: 제1 면
15B: 제2 면
112: 제1 점착제층(점착제층)
112A: 외면
112B: 내면
114: 보강층
114A: 외면
114B: 내면
122: 제2 점착제층(점착제층)
122A: 외면
122B: 내면
124: 보강층
124A: 외면
124B: 내면

Claims (10)

1. 제1 표면 및 제2 표면이 모두 점착면으로 되어 있는 양면 점착 시트이며,
   시트형의 발포체 기재와,
   상기 발포체 기재의 제1 면측에 배치된 제1 피복부와,
   상기 발포체 기재의 제2 면측에 배치된 제2 피복부
   를 포함하고,
   상기 제1 피복부는, 상기 제1 표면에 노출되는 점착제층과 해당 점착제층과 결합하여 마련되어 있는 보강층을 포함하고,
   상기 제2 피복부는 상기 제2 표면에 노출되는 점착제층을 포함하는, 양면 점착 시트.
2. 제1항에 있어서, 상기 보강층은 공극을 갖고, 상기 제1 표면에 노출되는 점착제층을 구성하는 점착제가 상기 공극에 함침되어 있는, 양면 점착 시트.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 보강층은 섬유질 시트인, 양면 점착 시트.
4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 보강층의 두께는 20㎛ 이상 150㎛ 이하인, 양면 점착 시트.
5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제1 표면에 노출되는 점착제층은, 활성 에너지선 중합성 점착제 조성물로 형성된 점착제에 의해 구성되어 있는, 양면 점착 시트.
6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제1 표면에 노출되는 점착제층은, 겔 분이 70％ 이상인, 양면 점착 시트.
7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 보강층의 외면은 상기 제1 표면에 노출되는 점착제층으로 덮여 있고, 상기 제1 표면에 노출되는 점착제층이 상기 외면을 덮는 두께는 10㎛ 이상 200㎛ 이하인, 양면 점착 시트.
8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 발포체 기재는, 폴리올레핀계 발포체 기재인, 양면 점착 시트.
9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 발포체 기재의 두께는 200㎛ 이상인, 양면 점착 시트.
10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 발포체 기재의 25％ 압축 강도는 30㎪ 이상인, 양면 점착 시트.
    

Images