KR20180020118A

KR20180020118A - 점착 시트

Info

Publication number: KR20180020118A
Application number: KR1020177000231A
Authority: KR
Inventors: 마사히토 니와; 마사타카 니시와키; 요시마사 니시다
Original assignee: 닛토덴코 가부시키가이샤
Priority date: 2015-06-15
Filing date: 2016-06-09
Publication date: 2018-02-27
Also published as: JP2017002292A; TWI761306B; TW201708332A; JP2018087340A; JP7089368B2; CN106715628A

Abstract

세폭화에 의한 성능 저하가 적은 점착 시트를 제공한다. 본 발명에 의해 제공되는 점착 시트는 발포체 기재의 적어도 한쪽 면에 점착제층을 갖는다. 상기 점착 시트는 해당 점착 시트의 100% 모듈러스 M[N/mm² 기재]과, 상기 발포체 기재의 밀도 D[g/cm³]의 관계가, 다음 식: 9.0≤(M/D)를 만족한다.

Description

점착 시트{ADHESIVE SHEET}

본 발명은 발포체 기재를 구비한 점착 시트에 관한 것이다.

본 출원은 2015년 6월 15일에 출원된 일본 특허 출원 제2015-120669호 및 2016년 6월 6일에 출원된 일본 특허 출원 제2016-112701호에 기초하는 우선권을 주장하고 있고, 그들 출원의 전체 내용은 본 명세서 중에 참조로서 원용되어 있다.

일반적으로, 점착제(감압 접착제라고도 한다. 이하 동일함)는 실온 부근의 온도 영역에서 부드러운 고체(점탄성체) 상태를 나타내고, 압력에 의해 간단하게 피착체에 접착하는 성질을 갖는다. 이러한 성질을 살려, 점착제는 예를 들어, 기재 중 적어도 한쪽 면에 점착제층을 형성한 기재를 구비한 점착 시트의 형태로, 여러 분야에서 접합이나 고정 등의 목적으로 널리 이용되고 있다.

기포 구조를 갖는 발포체를 기재에 사용한 기재를 구비한 점착 시트(발포체 기재를 구비한 점착 시트)는 기포 구조를 갖지 않는 플라스틱 필름을 기재로 하는 점착 시트에 비하여, 충격 흡수성이나 요철 추종성 등의 점에서 유리한 것이 될 수 있다. 또한, 부직포를 기재로 하는 점착 시트에 비하여, 방수성이나 시일성 등의 점에서 유리한 것이 될 수 있다. 이로 인해, 발포체 기재를 구비한 점착 시트는 휴대 전자 기기에서의 부품의 접합이나 고정 등에 바람직하게 적용될 수 있다. 발포체 기재를 구비한 점착 시트에 관한 기술문헌으로서 특허문헌 1, 2를 들 수 있다.

국제 공개 제2013/154137호 일본 특허 출원 공개 제2013-213104호 공보

최근 들어, 제품의 소형화나 경량화의 관점에서, 부품의 접합 등에 사용되는 점착 시트의 세폭화가 요구되고 있다. 예를 들어, 휴대 전자 기기의 표시부 보호 부재(예를 들어, 커버 유리)의 고정에 사용되는 점착 시트에서는, 정보 표시부의 대화면화, 디자인성의 향상, 설계 자유도의 향상 등의 관점에서도, 점착 시트를 세폭화하는 것은 의미가 있다.

그러나 점착 시트를 세폭화하면 부품의 접합 성능(예를 들어, 가압 접착력)은 저하되는 경향이 있다. 이 점에 관해, 본 발명자는 점착 시트의 폭이 1mm 정도 또는 그 이하로 되면, 세폭화에 수반하는 접착 면적의 감소로부터 예상되는 정도를 초과해서 접합 성능이 저하되는 현상이 보이는 점에 착안하였다. 본 발명은 이러한 사정을 감안하여 이루어진 것이며, 세폭화에 의한 성능 저하가 적은 점착 시트를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 명세서에 의해 제공되는 하나의 점착 시트는 발포체 기재의 적어도 한쪽 면에 점착제층을 갖고, 상기 점착 시트의 100% 모듈러스 M[N/mm² 기재]과 상기 발포체 기재의 밀도 D[g/cm³]의 관계가 9.0≤(M/D)를 만족한다. 이렇게 밀도 D에 비해 100% 모듈러스 M이 높은 점착 시트는 세폭화에 의한 성능 저하의 정도가 억제된 것이 될 수 있다. 또한, 상기 식 중의 M은 점착 시트의 100% 모듈러스를 N/mm² 기재(여기서 「/mm² 기재」란, 「발포체 기재의 단면적 1mm²당」을 의미함)의 단위로 나타냈을 때의 수치 부분이며, M 자체는 무차원수이다(본 명세서에 기재된 다른 식 중의 M에서 동일함). 또한, 상기 식 중의 D는 발포체 기재의 밀도를 g/cm³의 단위로 나타냈을 때의 수치 부분이며, D 자체는 무차원수이다(본 명세서에 기재된 다른 식 중의 D에서 동일함). 단, 본 명세서 중에 있어서 M이나 D의 바람직한 수치 범위 등을 기재할 때에는, 읽기 쉽도록, 이들 수치에 확인적으로 단위를 붙여서 표기하는 경우가 있다(다른 기호에 대해서도 마찬가지임).

본 명세서에 의해 제공되는 다른 하나의 점착 시트는 발포체 기재의 적어도 한쪽 면에 점착제층을 갖고, 상기 점착 시트의 100% 모듈러스 M[N/mm² 기재]과 상기 발포체 기재의 두께 Hs[mm]의 관계가 0.75<M×Hs를 만족한다. 이러한 특성을 갖는 점착 시트는 신장(인장변형)에 대하여 강한 저항을 나타낸다. 이로 인해, 세폭화해도 충격에 의한 접합부의 손상(점착 시트의 박리, 발포체 기재의 조각 등)이 발생하기 어려운 경향이 있으므로 바람직하다.

다른 바람직한 일 형태에서, 상기 점착 시트는 100% 모듈러스 M이 4.0N/mm² 기재보다 높은 것이 바람직하다. 이러한 100% 모듈러스 M을 나타내는 점착 시트는 세폭화해도 충격에 의한 접합부의 손상 등이 발생하기 어려운 경향이 있으므로 바람직하다.

여기에 개시되는 점착 시트는 상기 발포체 기재의 두께 Hs가 0.06mm 내지 0.30mm(예를 들어, 0.10mm 내지 0.30mm)인 형태로 바람직하게 실시될 수 있다. 이러한 두께의 발포체 기재를 구비한 점착 시트에 의하면, 접합부의 두께 감소와 양호한 내충격성이 밸런스 좋게 양립될 수 있다.

바람직한 일 형태에 관한 점착 시트는 폭 1.0mm에서의 가압 접착력 S_1.0[N]과 폭 0.3mm에서의 가압 접착력 S_0.3[N]의 관계가 다음 식: 0.3≤S_0.3/S_1.0을 만족한다. 이렇게 점착 시트의 세폭화에 수반하는 가압 접착력의 저하가 적은 점착 시트는 예를 들어, 적어도 일부에 폭 1.0mm 미만의 부분(전형적으로는, 폭 1.0mm 미만의 선상 부분)을 갖는 접합 부재의 형태로 적합하게 이용될 수 있다.

여기에 개시되는 점착 시트는 전형적으로는 상기 발포체 기재의 양면에 점착제층을 갖는 양면 점착 시트로서 구성되어 있다. 이와 같은 형태의 점착 시트(발포체 기재를 구비한 양면 점착 시트)는 해당 점착 시트를 사용해서 부품의 접합이나 고정을 행할 때의 작업성이 좋다는 이점을 갖는다.

여기에 개시되는 점착 시트는 상술한 바와 같이 세폭화에 의한 성능 저하가 적은 점에서, 휴대 전자 기기의 부품을 접합하는 용도에 적합하다. 여기에 개시되는 점착 시트는 예를 들어, 휴대 전자 기기의 표시부 또는 표시부 보호 부재와 하우징을 액밀하게 접합해서 해당 하우징에 수용된 전자 기기를 물이나 진애로부터 보호하기 위한 고정 부재로서 바람직하게 이용될 수 있다.

도 1은 일 실시 형태에 따른 점착 시트의 구성을 나타내는 모식적 단면도이다.
도 2의 (a) 및 도 2의 (b)는 가압 접착력의 측정에 사용하는 평가용 샘플을 도시하는 설명도이며, 도 2의 (a)는 상면도, 도 2의 (b)는 그의 A-A' 단면도이다.
도 3은 가압 접착력의 측정 방법을 도시하는 설명도이다.
도 4의 (a) 및 도 4의 (b)는 낙하 내구성 시험에 사용하는 평가용 샘플을 도시하는 설명도이며, 도 4의 (a)는 상면도, 도 4의 (b)는 그의 B-B' 단면도이다.
도 5는 방진성 평가 시험장치의 개략 구성을 도시하는 분해 사시도이다.
도 6은 방진성 평가 시험장치의 개략 구성을 도시하는 단면도이다.

이하, 본 발명의 적합한 실시 형태를 설명한다.

여기서, 본 명세서에서 특별히 언급하고 있는 사항 이외의 사항으로 본 발명의 실시에 필요한 사항은 본 명세서에 기재된 발명의 실시에 관한 교시와 출원 시의 기술 상식에 기초하여 당업자에게 이해될 수 있다. 본 발명은 본 명세서에 개시되어 있는 내용과 당해 분야에서의 기술 상식에 기초해서 실시할 수 있다.

또한, 이하의 도면에서, 동일한 작용을 발휘하는 부재·부위에는 동일한 부호를 부여해서 설명하는 경우가 있고, 중복하는 설명은 생략 또는 간략화하는 경우가 있다. 또한, 도면에 기재된 실시 형태는 본 발명을 명료하게 설명하기 위해서 모식화되어 있고, 제품으로서 실제로 제공되는 본 발명의 점착 시트의 사이즈나 축척을 정확하게 나타낸 것은 아니다.

본 명세서에서 「점착제」란, 전술한 바와 같이, 실온 부근의 온도 영역에서 부드러운 고체(점탄성체) 상태를 나타내고, 압력에 의해 간단하게 피착체에 접착하는 성질을 갖는 재료를 말한다. 여기에서 말하는 점착제는, 문헌[「C.A.Dahlquist, "Adhesion: Fundamental and Practice", McLaren & Sons, (1966) P.143」]에 정의되어 있는 바와 같이, 일반적으로, 복소 인장 탄성률 E*(1Hz) <10⁷dyne/cm²를 만족하는 성질을 갖는 재료(전형적으로는, 25℃에서 상기 성질을 갖는 재료)일 수 있다. 또한, 점착제의 「베이스 중합체」란, 해당 점착제에 함유되는 고무상 중합체(실온 부근의 온도 영역에서 고무 탄성을 나타내는 중합체) 중의 주성분(즉, 해당 고무상 중합체의 50중량％ 이상을 차지하는 성분)을 말한다. 또한, 본 명세서에서 「주성분」이란, 특기하지 않을 경우, 50중량％ 이상을 차지하는 성분을 말한다.

<발포체 기재>

여기에 개시되는 점착 시트를 구성하는 발포체 기재는 기포(기포 구조)를 갖는 부분을 구비한 기재이며, 전형적으로는, 층상의 발포체(발포체층)를 적어도 1층 함유하는 기재이다. 상기 발포체 기재는 1층 또는 2층 이상의 발포체층에 의해 구성된 기재일 수 있다. 상기 발포체 기재는 예를 들어, 1층 또는 2층 이상의 발포체층만에 의해 실질적으로 구성된 기재일 수 있다. 특별히 한정하는 것은 아니지만, 여기에 개시되는 기술에서의 발포체 기재의 일 적합 예로서, 단층(1층)의 발포체층으로 이루어지는 발포체 기재를 들 수 있다.

발포체 기재의 두께 Hs는 특별히 한정되지 않고, 점착 시트의 강도나 유연성, 사용 목적 등에 따라서 적절히 설정할 수 있다. 접합부를 박형화하는 관점에서, 발포체 기재의 두께 Hs로서는 통상 0.70mm 이하가 적당하고, 0.40mm 이하가 바람직하고, 0.30mm 이하가 보다 바람직하다. 여기에 개시되는 기술은 점착 시트를 세폭으로 가공할 때의 가공성 등의 관점에서, 발포체 기재의 두께 Hs가 0.20mm 이하(전형적으로는 0.18mm 이하, 예를 들어, 0.16mm 이하)인 형태로 바람직하게 실시될 수 있다. 또한, 점착 시트의 내충격성 등의 관점에서, 발포체 기재의 두께 Hs로서는, 0.05mm 이상이 적당하고, 0.06mm 이상이 바람직하고, 0.07mm 이상(예를 들어, 0.08mm 이상)이 보다 바람직하다. 여기에 개시되는 기술은 발포체 기재의 두께 Hs가 0.10mm 이상(전형적으로는 0.10mm 초과, 바람직하게는 0.12mm 이상, 예를 들어, 0.13mm 이상)인 형태로 바람직하게 실시될 수 있다. 발포체 기재의 두께가 커지면, 보다 세폭에서도 원하는 내충격성이 발휘되는 경향이 있다. 또한, 점착 시트의 내충격성은 예를 들어, 후술하는 낙하 내구성 시험이나 낙하 후 방수성 시험에 의해 평가할 수 있다.

발포체 기재의 밀도 D(겉보기 밀도를 말한다. 이하, 특기하지 않을 경우에 동일함)는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 0.1 내지 0.9g/cm³일 수 있다. 내충격성의 관점에서, 발포체 기재의 밀도 D는 0.8g/cm³ 이하가 적당하고, 0.7g/cm³ 이하(예를 들어, 0.6g/cm³ 이하)가 바람직하다. 일 형태에서, 발포체 기재의 밀도 D는 0.5g/cm³ 미만이어도 되고, 0.4g/cm³ 미만(예를 들어, 0.5g/cm³ 이하)이어도 된다. 또한, 내충격성의 관점에서, 발포체 기재의 밀도 D는 0.12g/cm³ 이상이 바람직하고, 0.15g/cm³ 이상이 보다 바람직하고, 0.2g/cm³ 이상(예를 들어, 0.3g/cm³ 이상)이 더욱 바람직하다. 일 형태에서, 발포체 기재의 밀도 D는 0.4g/cm³ 이상이어도 되고, 0.5g/cm³ 이상(예를 들어, 0.5g/cm³ 초과)이어도 되고, 나아가 0.55g/cm³ 이상이어도 된다. 또한, 발포체 기재의 밀도 D(겉보기 밀도)는 JIS K 6767에 준거해서 측정할 수 있다.

바람직한 일 형태에서, 상기 발포체 기재의 밀도 D는 0.3 내지 0.8g/cm³일 수 있다. 밀도가 상기 범위에 있는 발포체 기재는 충격 흡수성이 되고, 또한 (M/D)의 값이 큰 것이 얻어지기 쉽다. 따라서, 이러한 발포체 기재를 구비하는 점착 시트는 접합부의 내충격성이 되고, 또한 세폭화에 의한 성능 저하의 정도가 억제된 것이 될 수 있다. 발포체 기재의 평균 기포 직경은 특별히 한정되지 않지만, 세폭화에 의한 성능 저하를 억제하는 관점에서는, 300㎛ 이하가 바람직하고, 200㎛ 이하가 보다 바람직하고, 150㎛ 이하가 더욱 바람직하다. 보다 성능이 좋은 방수성이나 방진성을 발휘하는 관점에서는, 발포체 기재의 평균 기포 직경은 120㎛ 이하인 것이 바람직하고, 100㎛ 이하(전형적으로는 90㎛ 이하, 예를 들어, 80㎛ 이하, 나아가 70㎛ 이하)가 보다 바람직하다. 여기에 개시되는 기술에서, 발포체 기재의 평균 기포 직경을 작게 함으로써, 예를 들어, 후술하는 낙하 후 방수성과 같이 세폭에서 충격을 받아도 방수성이나 방진성이 유지되기 쉬워지는 경향이 있다. 또한, 평균 기포 직경을 작게 하는 것은 상술한 M/D 값을 크게 하는 하나의 방법으로서도 유효해질 수 있으므로 바람직하다. 평균 기포 직경의 하한은 특별히 한정되지 않지만, 내충격성의 관점에서, 통상은 10㎛ 이상이 적당하고, 20㎛ 이상이 바람직하고, 30㎛ 이상이 보다 바람직하고, 40㎛ 이상(예를 들어, 50㎛ 이상)이 더욱 바람직하다. 일 형태에서, 평균 기포 직경은 55㎛ 이상이어도 되고, 60㎛ 이상이어도 된다. 또한, 여기에서 말하는 평균 기포 직경은 발포체 기재의 단면을 전자 현미경으로 관찰해서 얻어지는, 진구 환산의 평균 기포 직경을 말한다.

발포체 기재에 포함되는 기포는, 해당 발포체 기재의 평면에서 보아 비교적 원에 가까운 형상인 것이 바람직하다. 즉, 발포체 기재의 흐름 방향(이하, 「MD」라고도 함)의 평균 기포 직경과 폭 방향(이하, 「CD」라고도 함)의 평균 기포 직경이 지나치게 상이하지 않은 것이 바람직하다. 상기 기포 형상의 원 형상으로부터의 격차 정도는 해당 발포체 기재의 CD에 관한 평균 기포 직경(CD 평균 기포 직경)에 대한 MD에 관한 평균 기포 직경(MD 평균 기포 직경)의 비, 즉 하기 식으로 표현되는 「애스펙트비(MD/CD)」를 지표로서 파악될 수 있다. 이 애스펙트비(MD/CD)가 1에 더 가까우면, 발포체 기재에 포함되는 기포의 평면에서 본 형상이 원에 더 가깝다고 할 수 있다.

애스펙트비(MD/CD)=MD 평균 기포 직경/CD 평균 기포 직경

여기에 개시되는 기술의 일 형태에서, 발포체 기재에 포함되는 기포의 애스펙트비(MD/CD)는 바람직하게는 0.7 이상, 보다 바람직하게는 0.75 이상, 더욱 바람직하게는 0.8 이상이며, 예를 들어, 0.85 이상일 수 있다. 일 형태에서, 애스펙트비는 0.9 이상이어도 되고, 0.95 이상(예를 들어, 대략 1.0 이상)이어도 된다. 또한, 상기 애스펙트비(MD/CD)는 바람직하게는 1.3 이하, 보다 바람직하게는 1.25 이하, 더욱 바람직하게는 1.2 이하이고, 예를 들어, 1.15 이하일 수 있다. 상기 애스펙트비(MD/CD)가 1보다 지나치게 작지 않음으로써, 상기 발포체 기재를 사용한 점착 시트의 취급성이 향상될 수 있다. 또한, 상기 애스펙트비(MD/CD)가 1보다 지나치게 크지 않음으로써, 상기 발포체 기재를 사용한 점착 시트의 방수성(예를 들어, 후술하는 낙하 후 방수성)이나 방진성이 향상될 수 있다. 후술하는 바와 같이 세폭부를 갖는 형태(특히, 세폭부를 갖는 환상 부재의 형태)로 이용될 수 있는 점착 시트를 구성하는 발포체 기재에서는, 상기 애스펙트비(MD/CD)가 1에 가까운 것이 특히 의미가 있다.

여기서, 발포체 기재의 MD란, 해당 발포체 기재의 제조 공정에서의 압출 방향을 가리킨다. 특별히 한정하는 것은 아니지만, 테이프 형상과 같은 긴 형상의 발포체 기재에서의 MD는 통상 그 길이 방향에 일치한다. 또한, 발포체 기재의 CD란, 해당 발포체 기재의 MD에 직교하고, 또한 해당 발포체 기재의 표면을 따르는 방향을 가리킨다. 이 발포체 기재의 두께 방향(이하, 「VD」라고도 함)은 상기 MD와 상기 CD의 어느 것과도 직교하는 방향이 된다.

발포체 기재의 MD 평균 기포 직경은 이하와 같이 해서 측정된다.

즉, 상기 발포체 기재를, 그 CD에서의 거의 중앙부에서, MD 및 VD에 평행한 평면(즉 수직선의 방향이 CD와 일치하는 바와 같은 평면)을 따라 절단하고, 그 절단면의 중앙부를 주사형 전자 현미경(SEM)으로 촬영한다. 촬영한 화상을 A4사이즈의 용지에 인쇄하고, 화상 상에 MD에 평행한 길이 60mm의 직선을 1개 그린다. 이때, 60mm의 직선 상에 기포가 10 내지 20개 정도 존재하도록 SEM의 확대 배율을 조정한다. 상기 직선 상에 존재하는 기포 수를 육안으로 세고, 하기 식에 의해 MD 평균 기포 직경을 산출한다.

MD 평균 기포 직경(㎛)=60(mm)×10³/(기포수(개)×확대 배율)

발포체 기재의 CD 평균 기포 직경은 이하와 같이 해서 측정된다.

즉, 상기 발포체 기재를, 그 CD 및 VD에 평행한 평면(즉 수직선의 방향이 MD와 일치하는 바와 같은 평면)을 따라 절단하고, 그 절단면의 중앙부를 SEM으로 촬영한다. 촬영한 화상을 A4사이즈의 용지에 인쇄하고, 화상 상에 CD에 평행한 길이 60mm의 직선을 1개 그린다. 이때, 60mm의 직선 상에 기포가 10 내지 20개 정도 존재하도록 SEM의 확대 배율을 조정한다. 상기 직선 상에 존재하는 기포 수를 육안으로 세고, 하기 식에 의해 CD 평균 기포 직경을 산출한다.

CD 평균 기포 직경(㎛)=60(mm)×10³/(기포 수(개)×확대 배율)

또한, 직선을 그리는 데 있어서는, 가능한 한 직선이 기포에 점 접촉하지 않고 관통한 상태로 되도록 한다. 일부의 기포가 직선에 점 접촉해 버릴 경우에는 이 기포를 1개로 센다. 또한, 직선의 양단부가 기포를 관통하지 않고, 기포 내에 위치한 상태로 될 경우에는 이 기포를 0.5개로 센다.

발포체 기재의 각 방향의 평균 기포 직경은 예를 들어, 해당 발포체 기재의 조성(발포제의 사용량 등)이나 제조 조건(발포 공정, 연신 공정 등에서의 조건)을 조정함으로써 제어할 수 있다.

여기에 개시되는 기술에서의 발포체 기재로서는, 10% 압축 강도 C₁₀[kPa]과 30% 압축 강도 C₃₀[kPa]의 관계가 다음 식: (C₃₀/C₁₀)≤5.0을 만족하는 것을 바람직하게 채용할 수 있다. 여기서, 발포체 기재의 10% 압축 강도는 해당 발포체 기재를 30mm 각의 정사각형 형상으로 커트한 것을 적층해서 약 2mm의 두께로 한 측정 시료를 한 쌍의 평판 사이에 끼우고, 그것을 원래 두께의 10%에 상당하는 두께 분만 압축했을 때의 하중(압축률 10%에서의 하중)을 말한다. 즉, 상기 측정 시료를 원래 두께의 90%에 상당하는 두께까지 압축했을 때의 하중을 말한다. 30% 압축 강도 C₃₀[kPa] 및 후술하는 25% 압축 강도 C₂₅[kPa]에 대해서도 마찬가지로, 측정 시료를 원래 두께의 30% 또는 25%에 상당하는 두께 만큼 압축했을 때의 하중을 말한다.

발포체 기재의 임의의 압축률에서의 압축 강도는 JIS K 6767에 준거해서 측정된다. 구체적인 측정 순서로서는, 상기 한 쌍의 평판의 중앙부에 상기 측정 시료를 세트하고, 상기 평판의 간격을 좁힘으로써 연속적으로 임의의 압축률까지 압축하고, 거기에서 평판을 정지시켜서 10초 경과 후의 하중을 측정한다. 발포체 기재의 압축 강도는 예를 들어, 발포체 기재를 구성하는 재료의 가교도나 밀도, 기포의 사이즈나 형상 등에 의해 제어할 수 있다.

압축 강도비(C₃₀/C₁₀)가 작다는 것은 압축 정도의 차이가 압축 강도에 미치는 영향이 작은 것을 의미한다. 예를 들어, 점착 시트에 의한 접합면에 단차나 흠집 등의 요철이 있는 경우나, 점착 시트의 폭이 부분적으로 상이할 경우, 또는 점착 시트에 의한 접합부의 일부가 다른 부분보다도 큰 응력을 받았을 경우 등에 있어서, 점착 시트의 일부가 다른 부분보다도 크게 압축되는 경우가 있을 수 있다. 점착 시트를 세폭화하면, 상기 단차나 부분적인 폭의 차이 등에 의한 압축 정도의 차이는 더욱 현저해지는 경향이 있다. 압축 정도의 차이에 의한 압축 강도의 차이가 지나치게 크면, 압축 정도가 변화하는 부분에 왜곡이 집중하고, 당해 부분이 점착 시트의 박리나 발포체 기재의 손상 기점이 될 수 있다. (C₃₀/C₁₀)이 작은 발포체 기재를 사용한 점착 시트는 상기 압축 정도의 차이에 기인하는 압축 강도의 차이가 작은 점에서, 상기 박리나 발포체 기재의 손상이 발생하기 어렵다. 이것은 내충격성 향상의 관점에서 유리해질 수 있다. 보다 양호한 효과를 얻는 관점에서, (C₃₀/C₁₀)은 4.5 이하인 것이 보다 바람직하고, 4.0 이하인 것이 더욱 바람직하다. (C₃₀/C₁₀)이 3.5 이하여도 된다. (C₃₀/C₁₀)의 하한은 특별히 한정되지 않지만, 예를 들어, 2.5 이상이 적당하고, 3.0 이상이어도 된다.

발포체 기재의 25% 압축 강도 C₂₅는 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 20kPa 이상(전형적으로는 40kPa 이상)일 수 있다. C₂₅는 통상 250kPa 이상이 적당하고, 300kPa 이상(예를 들어, 400kPa 이상)이 바람직하다.

이러한 발포체 기재를 구비하는 점착 시트는 세폭이어도, 낙하 등의 충격에 대하여 양호한 내구성을 발휘하는 것이 될 수 있다. 예를 들어, 충격에 의한 점착 시트의 조각이 보다 잘 방지된 것이 될 수 있다. C₂₅의 상한은 특별히 제한되지 않지만, 통상은 1300kPa 이하(예를 들어, 1200kPa) 이하)가 적당하다. 일 형태에서, C₂₅는 1000kPa 이하여도 되고, 800kPa여도 되고, 나아가 600kPa 이하(예를 들어, 500kPa 이하)여도 된다. C₂₅[kPa]와 겉보기 밀도 D[g/cm³]의 관계가 다음 식: 150≤C₂₅×D≤400(예를 들어, 200≤C₂₅×D≤350, 바람직하게는 240≤C₂₅×D≤300)을 만족하는 발포체 기재를 구비하는 점착 시트에 의하면, 보다 양호한 결과가 실현될 수 있다.

바람직한 다른 일 형태에서, 발포체 기재의 C₂₅는 20kPa 내지 200kPa(전형적으로는 30kPa 내지 150kPa, 예를 들어, 40kPa 내지 120kPa)로 할 수 있다. 이러한 발포체 기재를 구비하는 점착 시트는 밀도에 비해 압축 강도가 낮은 점에서, 세폭이어도 쿠션성이 우수한 것이 될 수 있다. 예를 들어, 낙하 충격을 발포체 기재가 흡수함으로써, 점착 시트의 박리가 보다 잘 방지될 수 있다. C₂₅[kPa]와 겉보기 밀도 D[g/cm³]의 관계가 다음 식: 100≤C₂₅/D≤400(예를 들어, 150≤C₂₅/D≤350, 바람직하게는 200≤C₂₅/D≤300)을 만족하는 발포체 기재를 구비하는 점착 시트에 의하면, 보다 양호한 결과가 실현될 수 있다.

발포체 기재의 인장 신도는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 흐름 방향(MD)의 인장 신도가 200% 내지 800%(보다 바람직하게는 400% 내지 600%)인 발포체 기재를 적합하게 채용할 수 있다. 또한, 폭 방향(TD)의 인장 신도가 50% 내지 800%(보다 바람직하게는 200% 내지 500%)인 발포체 기재가 바람직하다. 발포체 기재의 신장은 JIS K 6767에 준거해서 측정된다. 발포체 기재의 신장은 예를 들어, 가교도나 겉보기 밀도(발포 배율) 등에 의해 제어할 수 있다.

발포체 기재의 인장강도(인장강도)는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 흐름 방향(MD)의 인장강도가 5MPa 내지 35MPa(바람직하게는 10MPa 내지 30MPa)인 발포체 기재를 적합하게 채용할 수 있다. 또한, 폭 방향(TD)의 인장강도가 1MPa 내지 25MPa(보다 바람직하게는 5MPa 내지 20MPa)인 발포체 기재가 바람직하다. 발포체 기재의 인장강도는 JIS K 6767에 준거해서 측정된다. 발포체 기재의 인장강도는 예를 들어, 가교도나 겉보기 밀도(발포 배율) 등에 의해 제어할 수 있다.

발포체 기재의 재질은 특별히 제한되지 않는다. 통상은 플라스틱 재료의 발포체(플라스틱 발포체)에 의해 형성된 발포체층을 함유하는 발포체 기재가 바람직하다. 플라스틱 발포체를 형성하기 위한 플라스틱 재료(고무 재료를 포함하는 의미임)는 특별히 제한되지 않고, 공지된 플라스틱 재료 중에서 적절히 선택할 수 있다. 플라스틱 재료는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 적절히 조합해서 사용할 수 있다.

플라스틱 발포체의 구체예로서는 폴리에틸렌제 발포체, 폴리프로필렌제 발포체 등의 폴리올레핀계 수지제 발포체; 폴리에틸렌 테레프탈레이트제 발포체, 폴리에틸렌 나프탈레이트제 발포체, 폴리부틸렌 테레프탈레이트제 발포체 등의 폴리에스테르계 수지제 발포체; 폴리염화비닐제 발포체 등의 폴리염화비닐계 수지제 발포체; 아세트산 비닐계 수지제 발포체; 폴리페닐렌 술피드 수지제 발포체; 지방족 폴리아미드(나일론) 수지제 발포체, 전체 방향족 폴리아미드(아라미드) 수지제 발포체 등의 아미드계 수지제 발포체; 폴리이미드계 수지제 발포체; 폴리에테르에테르케톤(PEEK)제 발포체; 폴리스티렌제 발포체 등의 스티렌계 수지제 발포체; 폴리우레탄 수지제 발포체 등의 우레탄계 수지제 발포체 등을 들 수 있다. 또한, 플라스틱 발포체로서, 폴리클로로프렌 고무제 발포체 등의 고무계 수지제 발포체를 사용해도 된다.

바람직한 발포체로서, 폴리올레핀계 수지제 발포체(이하 「폴리올레핀계 발포체」라고도 함)가 예시된다. 폴리올레핀계 발포체를 구성하는 플라스틱 재료(즉 폴리올레핀계 수지)로서는, 공지 또는 관용의 각종 폴리올레핀계 수지를 특별히 한정 없이 사용할 수 있다. 예를 들어, 저밀도 폴리에틸렌(LDPE), 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌(LLDPE), 고밀도 폴리에틸렌(HDPE) 등의 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌-프로필렌 공중합체, 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체 등을 들 수 있다. LLDPE의 예로서는 지글러·나타 촉매계 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌, 메탈로센 촉매계 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌 등을 들 수 있다. 이러한 폴리올레핀계 수지는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 적절히 조합해서 사용할 수 있다.

여기에 개시되는 기술에서의 발포체 기재의 적합한 예로서는 내충격성이나 방수성, 방진성 등의 관점에서, 폴리에틸렌계 수지의 발포체로 실질적으로 구성되는 폴리에틸렌계 발포체 기재, 폴리프로필렌계 수지의 발포체로 실질적으로 구성되는 폴리프로필렌계 발포체 기재 등의 폴리올레핀계 발포체 기재를 들 수 있다. 여기서 폴리에틸렌계 수지란, 에틸렌을 주 단량체(즉, 단량체 내의 주성분)로 하는 수지를 가리키고, HDPE, LDPE, LLDPE 등 외에, 에틸렌의 공중합 비율이 50중량％를 초과하는 에틸렌-프로필렌 공중합체나 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체 등을 포함할 수 있다. 마찬가지로, 폴리프로필렌계 수지란, 프로필렌을 주 단량체로 하는 수지를 가리킨다. 여기에 개시되는 기술에서의 발포체 기재로서는 폴리에틸렌계 발포체 기재를 바람직하게 채용할 수 있다.

상기 플라스틱 발포체(전형적으로는 폴리올레핀계 발포체)의 제조 방법은 특별히 한정되지 않고, 공지된 각종 방법을 적절히 채용할 수 있다. 예를 들어, 상기 플라스틱 재료, 또는 상기 플라스틱 발포체의 성형 공정, 가교 공정 및 발포 공정을 포함하는 방법에 의해 제조할 수 있다. 또한, 필요에 따라 연신 공정을 포함할 수 있다.

상기 플라스틱 발포체를 가교시키는 방법으로서는 예를 들어, 유기 과산화물 등을 사용하는 화학 가교법 또는 전리성 방사선을 조사하는 전리성 방사선 가교법 등을 들 수 있고, 이들 방법은 병용될 수 있다. 상기 전리성 방사선으로서는 전자선, α선, β선, γ선 등이 예시된다. 전리성 방사선의 선량은 특별히 한정되지 않고, 발포체 기재의 목표 물성(예를 들어, 가교도) 등을 고려해서 적절한 조사선량으로 설정할 수 있다.

상기 발포체 기재에는 필요에 따라, 충전제(무기 충전제, 유기 충전제 등), 노화 방지제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 대전 방지제, 활제, 가소제, 난연제, 계면 활성제 등의 각종 첨가제가 배합되어 있어도 된다.

여기에 개시되는 기술에서의 발포체 기재는 해당 발포체 기재를 구비하는 점착 시트에서 원하는 의장성이나 광학 특성(예를 들어, 차광성, 광 반사성 등)을 발현시키기 위해서, 착색되어 있어도 된다. 이 착색에는 공지된 유기 또는 무기 착색제를 1종 단독으로 또는 2종 이상을 적절히 조합해서 사용할 수 있다.

예를 들어, 여기에 개시되는 점착 시트를 차광 용도에 사용하는 경우, 발포체 기재의 가시광 투과율은 특별히 한정되지 않지만, 후술하는 점착 시트의 가시광 투과율과 마찬가지로, 0% 내지 15%인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0% 내지 10%이다. 또한, 여기에 개시되는 점착 시트를 광 반사 용도에 사용하는 경우, 발포체 기재의 가시광 반사율은 점착 시트의 가시광 반사율과 마찬가지로, 20% 내지 100%가 바람직하고, 보다 바람직하게는 25% 내지 100%이다.

발포체 기재의 가시광 투과율은 분광 광도계(예를 들어, 가부시키가이샤 히타치 하이테크놀러지즈제의 분광 광도계, 형식 「U-4100」)를 사용하여, 파장 550nm에서, 발포체 기재의 한쪽 면측으로부터 조사해서 다른 쪽 면측으로 투과한 광의 강도를 측정함으로써 구할 수 있다. 발포체 기재의 가시광 반사율은 상기 분광 광도계를 사용하여, 파장 550nm에서, 발포체 기재의 한쪽 면에 조사해서 반사한 광의 강도를 측정함으로써 구할 수 있다. 또한, 점착 시트의 가시광 투과율이나 가시광 반사율도, 마찬가지 방법에 의해 구할 수 있다.

여기에 개시되는 점착 시트를 차광 용도에 사용하는 경우, 상기 발포체 기재는 흑색으로 착색되어 있는 것이 바람직하다. 흑색으로서는, L*a*b* 표색계에서 규정되는 L*(명도)로, 35 이하(예를 들어, 0 내지 35)가 바람직하고, 보다 바람직하게는 30 이하(예를 들어, 0 내지 30)이다. 또한, L*a*b* 표색계에서 규정되는 a*나 b*는 각각 L*의 값에 따라서 적절히 선택할 수 있다. a*나 b*로서는 특별히 한정되지 않지만, 양쪽 모두 -10 내지 10(보다 바람직하게는 -5 내지 5, 더욱 바람직하게는 -2.5 내지 2.5)의 범위인 것이 바람직하다. 예를 들어, a* 및 b*가 모두 0 또는 대략 0인 것이 바람직하다.

또한, 본 명세서에서, L*a*b* 표색계에서 규정되는 L*,a*,b*는 색채 색차계(예를 들어, 미놀타사제의 색채 색차계, 상품명 「CR-200」)를 사용해서 측정함으로써 구해진다. 또한, L*a*b* 표색계는 국제 조명 위원회(CIE)가 1976년에 권장한 색 공간이며, CIE1976(L*a*b*) 표색계로 칭해지는 색 공간을 의미하고 있다. 또한, L*a*b* 표색계는 일본 공업 규격에서는 JIS Z 8729에 규정되어 있다.

발포체 기재를 흑색으로 착색할 때에 사용되는 흑색 착색제로서는, 예를 들어, 카본 블랙(퍼니스 블랙, 채널 블랙, 아세틸렌 블랙, 서멀 블랙, 램프 블랙 등), 그래파이트, 산화구리, 이산화망간, 아닐린 블랙, 페릴렌 블랙, 티타늄 블랙, 시아닌 블랙, 활성탄, 페라이트(비자성 페라이트, 자성 페라이트 등), 마그네타이트, 산화크롬, 산화철, 이황화몰리브덴, 크롬 착체, 복합 산화물계 흑색 색소, 안트라퀴논계 유기 흑색 색소 등을 사용할 수 있다. 비용이나 입수성의 관점에서 바람직한 흑색 착색제로서, 카본 블랙이 예시된다. 흑색 착색제의 사용량은 특별히 한정되지 않고, 원하는 광학 특성을 부여할 수 있도록 적절히 조정한 양으로 할 수 있다.

여기에 개시되는 점착 시트를 광 반사 용도에 사용하는 경우, 상기 발포체 기재는 백색으로 착색되어 있는 것이 바람직하다. 백색으로서는, L*a*b* 표색계에서 규정되는 L*(명도)로, 87 이상(예를 들어, 87 내지 100)이 바람직하고, 보다 바람직하게는 90 이상(예를 들어, 90 내지 100)이다. L*a*b* 표색계에서 규정되는 a*나 b*는 각각 L*의 값에 따라서 적절히 선택할 수 있다. a*나 b*로서는 예를 들어, 양쪽 모두 -10 내지 10(보다 바람직하게는 -5 내지 5, 더욱 바람직하게는 -2.5 내지 2.5)의 범위인 것이 바람직하다. 예를 들어, a* 및 b*가 모두 0 또는 대략 0인 것이 바람직하다.

발포체 기재를 백색에 착색할 때에 사용되는 백색 착색제로서는 예를 들어, 산화티타늄(루틸형 이산화티타늄, 아나타제형 이산화티타늄 등의 이산화티타늄), 산화아연, 산화알루미늄, 산화규소, 산화지르코늄, 산화마그네슘, 산화칼슘, 산화주석, 산화바륨, 산화세슘, 산화이트륨, 탄산마그네슘, 탄산칼슘(경질 탄산칼슘, 중질 탄산칼슘 등), 탄산바륨, 탄산아연, 수산화알루미늄, 수산화칼슘, 수산화마그네슘, 수산화아연, 규산알루미늄, 규산마그네슘, 규산칼슘, 황산바륨, 황산칼슘, 스테아르산 바륨, 산화아연, 황화아연, 탈크, 실리카, 알루미나, 클레이, 카올린, 인산 티타늄, 마이카, 석고, 화이트 카본, 규조토, 벤토나이트, 리토폰, 제올라이트, 세리사이트, 가수 할로이사이트 등의 무기계 백색 착색제나, 아크릴계 수지 입자, 폴리스티렌계 수지 입자, 폴리우레탄계 수지 입자, 아미드계 수지 입자, 폴리카르보네이트계 수지 입자, 실리콘계 수지 입자, 요소-포르말린계 수지 입자, 멜라민계 수지 입자 등의 유기계 백색 착색제 등을 들 수 있다. 백색 착색제의 사용량은 특별히 한정되지 않고, 원하는 광학 특성을 부여할 수 있도록 적절히 조정한 양으로 할 수 있다.

발포체 기재의 표면에는 필요에 따라, 적절한 표면 처리가 실시되어 있어도 된다. 이 표면 처리는 예를 들어, 인접하는 재료(예를 들어, 점착제층)에 대한 밀착성을 높이기 위한 화학적 또는 물리적인 처리일 수 있다. 이러한 표면 처리의 예로서는 코로나 방전 처리, 크롬산 처리, 오존 폭로, 화염 폭로, 자외선 조사 처리, 플라즈마 처리, 하도제(프라이머)의 도포 등을 들 수 있다.

<점착제>

여기에 개시되는 점착 시트는 발포체 기재의 적어도 한쪽 면에 점착제층을 갖는다. 점착제층을 구성하는 점착제의 종류는 특별히 한정되지 않는다. 상기 점착제는 예를 들어, 아크릴계, 폴리에스테르계, 우레탄계, 폴리에테르계, 고무계, 실리콘계, 폴리아미드계, 불소계 등의 각종 중합체(점착성 중합체)로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상을 베이스 중합체(중합체 성분 내의 주성분, 즉 50중량％ 이상을 차지하는 성분)로서 함유하는 점착제 조성물로 형성된 점착제일 수 있다. 여기에 개시되는 기술은 예를 들어, 아크릴계 점착제를 구비한 점착 시트의 형태로 바람직하게 실시될 수 있다.

여기서 「아크릴계 점착제」란, 아크릴계 중합체를 베이스 중합체로 하는 점착제를 가리킨다. 「아크릴계 중합체」란, 1 분자 중에 적어도 하나의 (메트)아크릴로일기를 갖는 단량체(이하, 이것을 「아크릴계 단량체」라고 하는 경우가 있음)를 주 구성 단량체 성분(단량체의 주성분, 즉 아크릴계 중합체를 구성하는 단량체의 총량 중 50중량% 이상을 차지하는 성분)으로 하는 중합체를 가리킨다. 또한, 본 명세서 중에 있어서 「(메트)아크릴로일기」란, 아크릴로일기 및 메타크릴로일 기를 포괄적으로 가리키는 의미이다. 마찬가지로, 「(메트)아크릴레이트」란, 아크릴레이트 및 메타크릴레이트를 포괄적으로 가리키는 의미이다.

상기 아크릴계 중합체는 전형적으로는, 알킬(메트)아크릴레이트를 주 구성 단량체 성분으로 하는 중합체이다. 상기 알킬(메트)아크릴레이트로서는 예를 들어, 하기 식(1)로 표현되는 화합물을 적합하게 사용할 수 있다.

CH₂=C(R¹)COOR² (1)

여기서, 상기 식(1) 중의 R¹은 수소 원자 또는 메틸기이다. R²는 탄소 원자수 1 내지 20의 알킬기이다. 점착 특성이 우수한 점착제가 얻어지기 쉬운 점에서, R²가 탄소 원자수 2 내지 14(이하, 이러한 탄소 원자수의 범위를 C_2-14로 나타내는 경우가 있음)의 알킬기인 알킬(메트)아크릴레이트가 바람직하다. C₂ _-14의 알킬기 구체예로서는 메틸기, 에틸기, 프로필기, 이소프로필기, n-부틸기, 이소부틸기, s-부틸기, t-부틸기, n-펜틸기, 이소아밀기, 네오펜틸기, n-헥실기, n-헵틸기, n-옥틸기, 이소옥틸기, 2-에틸헥실기, n-노닐기, 이소노닐기, n-데실기, 이소데실기, n-운데실기, n-도데실기, n-트리데실기, n-테트라데실기 등을 들 수 있다.

바람직한 일 형태에서는 아크릴계 중합체의 합성에 사용되는 단량체의 총량 중, 대략 50중량％ 이상(전형적으로는 50 내지 99.9중량％), 보다 바람직하게는 70중량％ 이상(전형적으로는 70 내지 99.9중량％), 예를 들어 대략 85중량％ 이상(전형적으로는 85 내지 99.9중량％)이 상기 식(1)에서의 R²가 C_2-14의 알킬(메트)아크릴레이트(보다 바람직하게는 C_4-10의 알킬(메트)아크릴레이트, 특히 바람직하게는 n-부틸아크릴레이트 및 2-에틸헥실아크릴레이트의 한쪽 또는 양쪽)로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상에 의해 차지할 수 있다. 이러한 단량체 조성으로부터 얻어진 아크릴계 중합체에 의하면, 양호한 점착 특성을 나타내는 점착제가 형성되기 쉬우므로 바람직하다.

특별히 한정하는 것은 아니지만, 아크릴계 중합체로서는 수산기(-OH)를 갖는 아크릴계 단량체(수산기 함유 아크릴계 단량체)가 공중합된 것을 바람직하게 사용할 수 있다. 이러한 공중합 조성의 아크릴계 중합체에 의하면, 점착력과 응집력의 밸런스가 우수하고, 재박리성이 우수한 점착제가 얻어지기 쉬우므로 바람직하다.

수산기 함유 아크릴계 단량체는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합해서 사용할 수 있다. 수산기 함유 아크릴계 단량체의 구체예로서는 2-히드록시에틸(메트)아크릴레이트, 2-히드록시프로필(메트)아크릴레이트, 3-히드록시프로필(메트)아크릴레이트, 2-히드록시부틸(메트)아크릴레이트, 4-히드록시부틸(메트)아크릴레이트, 2-히드록시헥실(메트)아크릴레이트, 6-히드록시헥실(메트)아크릴레이트, 8-히드록시옥틸(메트)아크릴레이트, 10-히드록시데실(메트)아크릴레이트, 12-히드록시라우릴(메트)아크릴레이트 등의 히드록시알킬(메트)아크릴레이트를 들 수 있다. 또한, (4-히드록시메틸시클로헥실)메틸아크릴레이트, 폴리프로필렌 글리콜 모노(메트)아크릴레이트, N-히드록시에틸(메트)아크릴아미드, N-히드록시프로필(메트)아크릴아미드 등이 예시된다. 그 중에서도 히드록시알킬(메트)아크릴레이트가 바람직하고, 상기 히드록시알킬기에서의 알킬기가 탄소 원자수 2 내지 4의 직쇄상인 히드록시알킬(메트)아크릴레이트가 특히 바람직하다.

수산기 함유 아크릴계 단량체는 아크릴계 중합체의 합성에 사용되는 단량체의 총량 중 대략 0.001 내지 10중량％의 범위에서 사용되는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 상기 점착력과 응집력을 보다 고레벨로 밸런스시킨 점착 시트가 실현될 수 있다. 수산기 함유 아크릴계 단량체의 사용량을 대략 0.01 내지 5중량％(예를 들어, 0.05 내지 2중량％)로 함으로써, 더 양호한 결과가 달성될 수 있다. 또는, 여기에 개시되는 기술에서의 아크릴계 중합체는 수산기 함유 아크릴계 단량체가 공중합 되어 있지 않은 것이어도 된다.

여기에 개시되는 기술에서의 아크릴계 중합체에는 본 발명의 효과를 현저하게 손상시키지 않는 범위에서, 상기 이외의 단량체(기타 단량체)가 공중합되어 있어도 된다. 이러한 단량체는 예를 들어, 아크릴계 중합체의 유리 전이 온도의 조정, 점착 성능(예를 들어, 박리성)의 조정 등의 목적으로 사용할 수 있다. 예를 들어, 점착제의 응집력이나 내열성을 향상시킬 수 있는 단량체로서, 술폰산기 함유 단량체, 인산기 함유 단량체, 시아노기 함유 단량체, 비닐 에스테르류, 방향족 비닐 화합물 등을 들 수 있다. 또한, 아크릴계 중합체에 가교 기점이 될 수 있는 관능기를 도입하거나, 또는 접착력의 향상에 기여할 수 있는 단량체로서, 카르복실기 함유 단량체, 산 무수물 기 함유 단량체, 아미드기 함유 단량체, 아미노기 함유 단량체, 이미드기 함유 단량체, 에폭시기 함유 단량체, (메트)아크릴로일모르폴린, 비닐 에테르류 등을 들 수 있다. 예를 들어, 상기 기타 단량체로서 카르복실기 함유 단량체가 공중합된 아크릴계 중합체가 바람직하다.

술폰산기 함유 단량체로서는 스티렌술폰산, 알릴술폰산, 2-(메트)아크릴아미드-2-메틸프로판술폰산, (메트)아크릴아미도프로판술폰산, 술포프로필(메트)아크릴레이트, (메트)아크릴로일옥시나프탈렌술폰산, 비닐술폰산 나트륨 등이 예시된다.

인산기 함유 단량체로서는 2-히드록시에틸아크릴로일 포스페이트가 예시된다.

시아노기 함유 단량체로서는 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 등이 예시된다.

비닐 에스테르류로서는 예를 들어, 아세트산 비닐, 프로피온산 비닐, 라우르산 비닐 등이 예시된다.

방향족 비닐 화합물로서는 스티렌, 클로로스티렌, 클로로메틸 스티렌, α-메틸스티렌, 기타 치환 스티렌 등이 예시된다.

카르복실기 함유 단량체로서는 아크릴산, 메타크릴산, 카르복시에틸(메트)아크릴레이트, 카르복시펜틸(메트)아크릴레이트, 이타콘산, 말레산, 푸마르산, 크로톤산, 이소크로톤산 등이 예시된다.

산 무수물 기 함유 단량체로서는, 무수 말레산, 무수 이타콘산, 상기 카르복실기 함유 단량체의 산 무수물체 등을 들 수 있다.

아미드기 함유 단량체로서는 아크릴아미드, 메타크릴아미드, 디에틸아크릴아미드, N-비닐피롤리돈, N,N-디메틸아크릴아미드, N,N-디메틸메타크릴아미드, N,N-디에틸아크릴아미드, N,N-디에틸메타크릴아미드, N,N'-메틸렌비스아크릴아미드, N,N-디메틸아미노프로필아크릴아미드, N,N-디메틸아미노프로필메타크릴아미드, 디아세톤아크릴아미드 등이 예시된다.

아미노기 함유 단량체로서는 아미노에틸(메트)아크릴레이트, N,N-디메틸아미노에틸(메트)아크릴레이트, N,N-디메틸아미노프로필(메트)아크릴레이트 등이 예시된다.

이미드기 함유 단량체로서는 시클로헥실 말레이미드, 이소프로필 말레이미드, N-시클로헥실 말레이미드, 이타콘 이미드 등이 예시된다.

에폭시기 함유 단량체로서는 글리시딜(메트)아크릴레이트, 메틸글리시딜(메트)아크릴레이트, 알릴글리시딜 에테르 등이 예시된다.

비닐 에테르류로서는 메틸비닐 에테르, 에틸비닐 에테르, 이소부틸비닐 에테르 등이 예시된다.

이러한 「기타 단량체」는 1종을 단독으로 사용해도 되고, 2종 이상을 조합해서 사용해도 좋지만, 상기 기타 단량체의 총량은 아크릴계 중합체의 합성에 사용되는 단량체의 총량 중 대략 40중량％ 이하(전형적으로는, 0.001 내지 40중량％)로 하는 것이 바람직하고, 대략 30중량％ 이하(전형적으로는 0.01 내지 30중량％, 예를 들어, 0.1 내지 10중량％)로 하는 것이 보다 바람직하다. 상기 기타 단량체로서 카르복실기 함유 단량체를 사용하는 경우, 그 함유량은 상기 단량체 총량 중 예를 들어, 0.1 내지 10중량％로 할 수 있고, 통상은 0.2 내지 8중량％, 예를 들어, 0.5 내지 5중량％로 하는 것이 적당하다. 또한, 상기 기타 단량체로서 비닐 에스테르류(예를 들어, 아세트산 비닐)를 사용하는 경우, 그 함유량은 상기 단량체 총량 중, 예를 들어, 0.1 내지 20중량％로 할 수 있고, 통상은 0.5 내지 10중량％로 하는 것이 적당하다.

아크릴계 중합체의 공중합 조성은 해당 아크릴계 중합체의 유리 전이 온도(Tg)가 -15℃ 이하(전형적으로는 -70℃ 내지 -15℃)가 되게 설계되어 있는 것이 적당하고, 바람직하게는 -25℃ 이하(예를 들어, -60℃ 내지 -25℃), 보다 바람직하게는-40℃ 이하(예를 들어, -60℃ 내지 -40℃)이다. 아크릴계 중합체의 Tg를 상술한 상한값 이하로 하는 것은 점착 시트의 내충격성 등의 관점에서 바람직하다. 아크릴계 중합체의 Tg는 단량체 조성(즉, 해당 중합체의 합성에 사용되는 단량체의 종류나 사용량비)을 적절히 바꿈으로써 조정할 수 있다.

여기서, 본 명세서에서 중합체의 Tg란, 해당 중합체의 공중합 조성에 기초하여, Fox의 식에 의해 구해지는 Tg를 말한다. Fox의 식이란, 이하에 기재한 바와 같이, 공중합체의 Tg와, 해당 공중합체를 구성하는 단량체 각각을 단독 중합한 단독 중합체의 유리 전이 온도 Tgi의 관계식이다.

1/Tg=Σ(Wi/Tgi)

또한, 상기 Fox의 식에서, Tg는 공중합체의 유리 전이 온도(단위: K), Wi는 해당 공중합체에서의 단량체 i의 중량 분율(중량 기준의 공중합 비율), Tgi는 단량체 i의 단독 중합체의 유리 전이 온도(단위: K)를 나타낸다.

Tg의 산출에 사용하는 단독 중합체의 유리 전이 온도로서는, 공지 자료에 기재된 값을 사용하는 것으로 한다. 예를 들어, 이하에 예로 드는 단량체에 대해서는 해당 단량체의 단독 중합체의 유리 전이 온도로서, 이하의 값을 사용한다.

2-에틸헥실아크릴레이트 -70℃

n-부틸아크릴레이트 -55℃

에틸아크릴레이트 -22℃

메틸아크릴레이트 8℃

메틸메타크릴레이트 105℃

시클로헥실메타크릴레이트 66℃

2-히드록시에틸아크릴레이트 -15℃

아세트산 비닐 32℃

스티렌 100℃

아크릴산 106℃

메타크릴산 228℃

상기에서 예시한 것 이외의 단량체의 단독 중합체의 유리 전이 온도에 대해서는, 「PolymerHandbook」(제3판, JohnWiley & Sons, Inc, 1989년)에 기재된 수치를 사용하는 것으로 한다. 본 문헌에 복수 종류의 값이 기재되어 있는 단량체에 대해서는 가장 높은 값을 채용한다.

상기 문헌에도 단독 중합체의 유리 전이 온도가 기재되어 있지 않은 단량체에 대해서는, 이하의 측정 방법에 의해 얻어지는 값을 사용하는 것으로 한다(일본 특허 출원 공개 제2007-51271호 공보 참조). 구체적으로는, 온도계, 교반기, 질소 도입관 및 환류 냉각관을 구비한 반응기에, 단량체 100중량부, 아조비스이소부티로니트릴 0.2중량부 및 중합 용매로서 아세트산 에틸 200중량부를 투입하고, 질소 가스를 유통시키면서 1시간 교반한다. 이와 같이 하여 중합계 내의 산소를 제거한 후, 63℃로 승온해 10시간 반응시킨다. 계속해서, 실온까지 냉각하고, 고형분 농도 33중량％의 단독 중합체 용액을 얻는다. 이 단독 중합체 용액을 박리 라이너 상에 유연 도포하고, 건조해서 두께 약 2mm의 시험 샘플(시트 형상의 단독 중합체)을 제작한다. 이 시험 샘플을 직경 7.9mm의 원반 형상으로 펀칭하고, 평행판 사이에 끼워 넣고, 점탄성 시험장치(T·A·인스트루먼트사제, ARES)를 사용해서 주파수 1Hz의 전단 왜곡을 부여하면서, 온도 영역 -70 내지 150℃, 5℃/분의 승온 속도로 전단 모드에 의해 점탄성을 측정하고, tanδ(손실 정접)의 피크 톱 온도를 유리 전이 온도로 한다.

특별히 한정하는 것은 아니지만, 상기 아크릴계 중합체는 해당 아크릴계 중합체의 합성에 사용되는 단량체의 총량 중, 단독 중합체의 유리 전이 온도가 -45℃ 이하인 단량체가 차지하는 비율이 50중량％ 이상(보다 바람직하게는 70중량％ 이상, 예를 들어 85중량％ 이상)인 것이 바람직하다.

이러한 공중합 조성의 아크릴계 중합체에 의하면 내충격성이 향상되는 경향이 있다. 상기 비율의 상한은 특별히 제한되지 않고, 상기 단량체 총량의 100중량％이어도 된다. 점착제의 응집성 등의 관점에서, 통상은 단독 중합체의 유리 전이 온도가 -45℃ 이하인 단량체가 상기 단량체 총량에 차지하는 비율을 99중량％ 이하로 하는 것이 적당하고, 97중량％ 이하로 하는 것이 바람직하다.

여기에 개시되는 기술에서, 아크릴계 중합체를 얻는 방법은 특별히 한정되지 않고, 용액 중합법, 유화 중합법, 괴상 중합법, 현탁 중합법 등의, 아크릴계 중합체의 합성 방법으로서 알려진 각종 중합 방법을 적절히 채용할 수 있다. 예를 들어, 용액 중합법을 바람직하게 사용할 수 있다. 용액 중합을 행할 때의 단량체 공급 방법으로서는 전체 단량체 원료를 한꺼번에 공급하는 일괄 투입 방식, 연속 공급(적하) 방식, 분할 공급(적하) 방식 등을 적절히 채용할 수 있다. 중합 온도는 사용하는 단량체 및 용매의 종류, 중합 개시제의 종류 등에 따라서 적절히 선택할 수 있고, 예를 들어, 20℃ 내지 170℃(전형적으로는 40℃ 내지 140℃) 정도로 할 수 있다.

중합에 사용하는 개시제는 중합 방법의 종류에 따라 공지 내지 관용의 중합 개시제로부터 적절히 선택할 수 있다. 예를 들어, 2,2'-아조비스이소부티로니트릴, 2,2'-아조비스(2-메틸프로피온아미딘)이황산염, 2,2'-아조비스(2-아미디노프로판)디히드로클로라이드 등의 아조계 중합 개시제를 바람직하게 사용할 수 있다. 중합 개시제의 다른 예로서는, 과황산칼륨, 과황산암모늄 등의 과황산염; 벤조일 퍼옥사이드, t-부틸히드로퍼옥사이드, 과산화수소 등의 과산화물계 개시제; 페닐 치환 에탄 등의 치환 에탄계 개시제; 방향족 카르보닐 화합물 등을 들 수 있다. 중합 개시제의 또 다른 예로서, 과산화물과 환원제와의 조합에 의한 산화 환원계 개시제를 들 수 있다. 이러한 산화 환원계 개시제의 예로서는 과산화수소수 등의 과산화물과 아스코르브산의 조합, 과산화수소수 등의 과산화물과 철(II)염의 조합, 과황산염과 아황산 수소 나트륨의 조합 등을 들 수 있다. 중합 개시제는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합하여 사용할 수 있다. 중합 개시제의 사용량은 통상의 사용량이면 되고, 예를 들어, 전체 단량체 성분 100중량부에 대하여 0.005 내지 1중량부(전형적으로는 0.01 내지 1중량부) 정도의 범위로부터 선택할 수 있다.

용액 중합에 사용하는 용매(중합 용매)는 공지 내지 관용의 유기 용매로부터 적절히 선택할 수 있다. 예를 들어, 톨루엔, 크실렌 등의 방향족 화합물류(전형적으로는 방향족 탄화수소류); 아세트산 에틸 등의 아세트산 에스테르류; 헥산, 시클로헥산, 메틸시클로헥산 등의 지방족 또는 지환식 탄화수소류; 1,2-디클로로에탄 등의 할로겐화 알칸류; 이소프로필알코올, 1-부탄올, sec-부탄올, tert-부탄올 등의 저급 알코올류(예를 들어, 탄소 원자수 1 내지 4의 1가 알코올류); tert-부틸메틸에테르 등의 에테르류; 메틸에틸케톤, 아세틸아세톤 등의 케톤류 등으로부터 선택되는 임의의 1종의 용매 또는 2종 이상의 혼합 용매를 사용할 수 있다. 예를 들어, 비점이 40℃ 내지 150℃(바람직하게는 60℃ 내지 150℃, 전형적으로는 70℃ 내지 130℃)의 범위에 있는 중합 용매(혼합 용매일 수 있음)를 사용할 수 있다.

용액 중합에 의하면, 아크릴계 중합체가 유기 용매에 용해된 형태의 중합 반응액이 얻어진다. 여기에 개시되는 기술에서의 점착제층은 상기 중합 반응액 또는 해당 반응액에 적당한 후처리를 실시한 아크릴계 중합체 용액을 함유하는 점착제 조성물로 형성된 것일 수 있다. 상기 아크릴계 중합체 용액으로서는 상기 중합 반응액을 필요에 따라서 적당한 농도로 제조한 것을 사용할 수 있다. 또는, 용액 중합 이외의 중합 방법(예를 들어, 에멀션 중합, 광중합, 벌크 중합 등)으로 아크릴계 중합체를 합성하고, 해당 아크릴계 중합체를 유기 용매에 용해시켜서 제조한 아크릴계 중합체 용액을 사용해도 된다.

아크릴계 중합체의 중량 평균 분자량(Mw)은 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 10×10⁴ 내지 500×10⁴의 범위일 수 있다. 점착 특성의 균형을 잡기 쉬운 점에서, 아크릴계 중합체의 Mw는 10×10⁴ 내지 150×10⁴의 범위에 있는 것이 바람직하고, 15×10⁴ 내지 100×10⁴의 범위가 보다 바람직하고, 20×10⁴ 내지 75×10⁴의 범위가 더욱 바람직하다. 또한, 아크릴계 중합체의 Mw는 해당 아크릴계 중합체의 용매 가용분(예를 들어, 테트라히드로푸란 가용분)에 대해서 GPC(겔 투과 크로마토그래피)를 행함으로써, 표준 폴리스티렌 환산 값으로서 구해진다.

여기에 개시되는 기술에서의 점착제 조성물(예를 들어, 아크릴계 점착제 조성물)은 점착 부여 수지를 함유할 수 있다. 점착 부여 수지로서는 특별히 제한되지 않고, 예를 들어, 로진계, 테르펜계, 탄화수소계, 에폭시계, 폴리아미드계, 엘라스토머계, 페놀계, 케톤계 등의 각종 점착 부여 수지를 1종 단독으로 또는 2종 이상을 조합해서 사용할 수 있다.

로진계 점착 부여 수지의 구체적인 예로서는 검 로진, 우드 로진, 톨유 로진 등의 미변성 로진(생 로진); 이들 미변성 로진을 수소 첨가화, 불균화, 중합 등에 의해 변성한 변성 로진(수소 첨가 로진, 불균화 로진, 중합 로진, 기타 화학적으로 수식된 로진 등); 다른 각종 로진 유도체 등을 들 수 있다. 상기 로진 유도체의 예로서는 미변성 로진을 알코올류에 의해 에스테르화한 것(즉, 로진의 에스테르화물), 변성 로진(수소 첨가 로진, 불균화 로진, 중합 로진 등)을 알코올류에 의해 에스테르화한 것(즉, 변성 로진의 에스테르화물) 등의 로진 에스테르류; 미변성 로진이나 변성 로진(수소 첨가 로진, 불균화 로진, 중합 로진 등)을 불포화 지방산으로 변성한 불포화 지방산 변성 로진류; 로진 에스테르류를 불포화 지방산으로 변성한 불포화 지방산 변성 로진 에스테르류; 미변성 로진, 변성 로진(수소 첨가 로진, 불균화 로진, 중합 로진 등), 불포화 지방산 변성 로진류 또는 불포화 지방산 변성 로진 에스테르류에서의 카르복실기를 환원 처리한 로진 알코올류; 미변성 로진, 변성 로진, 각종 로진 유도체 등의 로진류(특히, 로진 에스테르류)의 금속염; 로진류(미변성 로진, 변성 로진, 각종 로진 유도체 등)에 페놀을 산 촉매로 부가시켜 열 중합함으로써 얻어지는 로진 페놀 수지 등을 들 수 있다.

테르펜계 점착 부여 수지의 예로서는 α-피넨 중합체, β-피넨 중합체, 디펜텐 중합체 등의 테르펜 수지; 이들 테르펜 수지를 변성(페놀 변성, 방향족 변성, 수소 첨가 변성, 탄화수소 변성 등)한 변성 테르펜 수지 등을 들 수 있다. 상기 변성 테르펜 수지의 예로서는 테르펜 페놀 수지, 스티렌 변성 테르펜 수지, 방향족 변성 테르펜 수지, 수소 첨가 테르펜 수지 등을 들 수 있다.

탄화수소계 점착 부여 수지의 예로서는 지방족계 탄화수소 수지, 방향족계 탄화수소 수지, 지방족계 환상 탄화수소 수지, 지방족·방향족계 석유 수지(스티렌-올레핀계 공중합체 등), 지방족·지환족계 석유 수지, 수소 첨가 탄화수소 수지, 쿠마론계 수지, 쿠마론 인덴계 수지 등의 각종 탄화수소계 수지를 들 수 있다. 지방족계 탄화수소 수지로서는 탄소 원자수 4 내지 5 정도의 올레핀 및 디엔으로부터 선택되는 1종 또는 2종 이상의 지방족 탄화수소 중합체 등이 예시된다. 상기 올레핀의 예로서는 1-부텐, 이소부틸렌, 1-펜텐 등을 들 수 있다. 상기 디엔의 예로서는 부타디엔, 1,3-펜타디엔, 이소프렌 등을 들 수 있다. 방향족계 탄화수소 수지의 예로서는 탄소 원자수 8 내지 10 정도의 비닐기 함유 방향족계 탄화수소(스티렌, 비닐 톨루엔, α-메틸스티렌, 인덴, 메틸 인덴 등)의 중합체 등을 들 수 있다. 지방족계 환상 탄화수소 수지의 예로서는 소위 「C4 석유유분」이나 「C5 석유유분」을 환화 2량체화한 후에 중합시킨 지환식 탄화수소계 수지; 환상 디엔 화합물(시클로펜타디엔, 디시클로펜타디엔, 에틸리덴 노르보르넨, 디펜텐 등)의 중합체 또는 그의 수소 첨가물; 방향족계 탄화수소 수지 또는 지방족·방향족계 석유 수지의 방향환을 수소 첨가한 지환식 탄화수소계 수지 등을 들 수 있다.

여기에 개시되는 기술에서는, 상기 점착 부여 수지로서 연화점(연화 온도)이 대략 100℃ 이상(바람직하게는 대략 120℃ 이상, 보다 바람직하게는 대략 135℃ 이상)인 것을 바람직하게 사용할 수 있다. 상술한 하한값 이상의 연화점을 가지는 점착 부여 수지를 함유하는 점착제에 의하면, 보다 내반발성이 우수한 점착 시트가 실현될 수 있다. 상기에서 예시한 점착 부여 수지 중, 이러한 연화점을 갖는 테르펜계 점착 부여 수지(예를 들어, 테르펜 페놀 수지), 로진계 점착 부여 수지(예를 들어, 중합 로진의 에스테르화물) 등을 바람직하게 사용할 수 있다. 상기 점착 부여 수지는 예를 들어, 연화점 135℃ 이상의 테르펜 페놀 수지를 함유하는 형태로 바람직하게 사용될 수 있다. 또한, 연화점 140℃ 이상의 점착 부여 수지를 함유하는 점착제에 의하면, 특히 우수한 내반발성이 실현될 수 있다. 예를 들어, 연화점이 140℃ 이상인 테르펜 페놀 수지를 바람직하게 사용할 수 있다. 점착 부여 수지의 연화점 상한은 특별히 제한되지 않고, 예를 들어, 대략 200℃ 이하(전형적으로는 대략 180℃ 이하)로 할 수 있다. 또한, 점착 부여 수지의 연화점은 JIS K 2207에 규정하는 연화점 시험 방법(환구법)에 기초하여 측정할 수 있다.

점착 부여 수지의 사용량은 특별히 제한되지 않고, 목적으로 하는 점착 성능(접착력 등)에 따라서 적절히 설정할 수 있다. 예를 들어, 고형분 기준으로, 아크릴계 중합체 100중량부에 대하여 점착 부여 수지를 대략 10 내지 100중량부(보다 바람직하게는 15 내지 80중량부, 더욱 바람직하게는 20 내지 60중량부)의 비율로 사용하는 것이 바람직하다.

여기에 개시되는 아크릴계 점착제의 적합한 조성의 예로서, 아크릴계 중합체 100중량부에 대하여 연화점 120℃ 이상의 점착 부여 수지를 20 내지 60중량부의 비율로 함유하는 조성, 아크릴계 중합체 100중량부에 대하여 연화점 135℃ 이상의 점착 부여 수지를 10 내지 50중량부의 비율로 함유하는 조성 등을 들 수 있다. 이러한 조성의 아크릴계 점착제에 의하면, 내반발성과 유연성이 적합하게 양립되는 경향이 있다.

점착제 조성물에는 필요에 따라 가교제가 사용되어 있어도 된다. 가교제의 종류는 특별히 제한되지 않고, 공지 내지 관용의 가교제(예를 들어, 이소시아네이트계 가교제, 에폭시계 가교제, 옥사졸린계 가교제, 아지리딘계 가교제, 멜라민계 가교제, 과산화물계 가교제, 요소계 가교제, 금속 알콕시드계 가교제, 금속 킬레이트계 가교제, 금속염계 가교제, 카르보디이미드계 가교제, 아민계 가교제 등)로부터 적절히 선택해서 사용할 수 있다. 가교제는 1종을 단독으로 또는 2종 이상을 조합해서 사용할 수 있다. 가교제의 사용량은 특별히 제한되지 않고, 예를 들어, 아크릴계 중합체 100중량부에 대하여 대략 10중량부 이하(예를 들어, 대략 0.005 내지 10중량부, 바람직하게는 대략 0.01 내지 5중량부) 정도의 범위로부터 선택할 수 있다.

점착제 조성물은 필요에 따라 레벨링제, 가교 보조제, 가소제, 연화제, 충전제, 착색제(안료, 염료 등), 대전 방지제, 노화 방지제, 자외선 흡수제, 산화 방지제, 광안정제 등의, 점착제 조성물 분야에서 일반적인 각종 첨가제를 함유하는 것일 수 있다. 이러한 각종 첨가제에 대해서는, 종래 공지된 것을 통상의 방법에 의해 사용할 수 있고, 특히 본 발명을 특징짓는 것은 아니므로, 상세한 설명은 생략한다.

<점착 시트>

여기에 개시되는 점착 시트(테이프 형상 등의 긴 형상의 형태일 수 있음)는 발포체 기재와, 해당 발포체 기재의 적어도 한쪽 면에 배치된 점착제층을 포함하여 구성되어 있다. 이러한 점착 시트는 발포체 기재의 한쪽 면에만 점착제층을 갖고, 해당 한쪽 면만이 점착성 표면(점착면)이 되어 있는 편면 점착 시트의 형태이어도 된다. 이러한 편면 점착 시트는 예를 들어, 점착제층을 갖지 않는 측의 면을 점착 이외의 방법(예를 들어, 접착제를 사용하는 방법, 열 융착시키는 방법 등)으로 피착체에 고정함으로써, 부품의 접합이나 고정에 사용될 수 있다. 여기에 개시되는 점착 시트는 전형적으로는, 발포체 기재의 양면에 점착제층을 갖는 양면 점착 시트(발포체 기재를 구비한 양면 점착 시트)의 형태로 바람직하게 실시된다. 이러한 양면 점착 시트는 예를 들어, 부품의 접합 조작의 간편성이나 접합 품질의 안정성 등의 관점에서 유리하다.

여기에 개시되는 점착 시트는 예를 들어, 도 1에 모식적으로 도시하는 단면 구조를 갖는 양면 점착 시트일 수 있다. 이 양면 점착 시트(1)는 시트 형상의 발포체 기재(15)와, 그 기재(15)의 양면에 각각 지지된 제1 점착제층(11) 및 제2 점착제층(12)을 구비한다. 보다 상세하게는, 기재(15)의 제1면(15A) 및 제2면(15B) (모두 비박리성)에, 제1 점착제층(11) 및 제2 점착제층(12)이 각각 형성되어 있다. 사용 전(피착체에의 부착 전)의 양면 점착 시트(1)는 도 1에 도시한 바와 같이, 전방면(17A) 및 배면(17B)이 모두 박리면인 박리 라이너(17)와 중첩되어서 와권상으로 권회된 형태일 수 있다. 이러한 형태의 양면 점착 시트(1)는 제2 점착제층(12)의 표면(제2 점착면(12A))이 박리 라이너(17)의 전방면(17A)에 의해 보호되고, 또한 제1 점착제층(11)의 표면(제1 점착면(11A))이 박리 라이너(17)의 배면(17B)에 의해 보호되어 있다. 또는, 제1 점착면(11A) 및 제2 점착면(12A)이 2매의 독립한 박리 라이너에 의해 각각 보호된 형태여도 된다.

박리 라이너로서는 관용의 박리지 등을 사용할 수 있고, 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 플라스틱 필름이나 종이 등의 라이너 기재의 표면에 박리 처리층을 갖는 박리 라이너; 불소계 중합체(폴리테트라플루오로에틸렌 등)나 폴리올레핀계 수지(폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등)와 같은 저접착성 재료로 이루어지는 박리 라이너 등을 사용할 수 있다. 상기 박리 처리층은 예를 들어, 실리콘계, 장쇄 알킬계, 불소계, 황화몰리브덴 등의 박리 처리제에 의해 상기 라이너 기재를 표면 처리해서 형성된 것일 수 있다.

발포체 기재 상에 점착제층을 형성하는 방법으로서는 종래 공지된 다양한 방법을 적용할 수 있다. 예를 들어, 점착제 조성물을 발포체 기재에 직접 도포하는 방법(직접법), 적당한 박리면 상에 점착제 조성물을 도포해서 해당 박리면 상에 점착제층을 형성하고, 그 점착제층을 발포체 기재에 접합해서 전사하는 방법(전사법) 등을 들 수 있다. 이들 방법을 조합해서 사용해도 된다. 또한, 제1 점착제층과 제2 점착제층에서 다른 방법을 채용해도 된다. 점착제 조성물의 도포는 예를 들어, 그라비아 롤 코터, 리버스 롤 코터, 키스 롤 코터, 딥 롤 코터, 바 코터, 나이프 코터, 스프레이 코터 등의, 공지 내지 관용의 코터를 사용해서 행할 수 있다. 용매를 함유하는 점착제 조성물을 사용하는 경우에는 가교 반응의 촉진, 제조 효율 향상 등의 관점에서, 해당 점착제 조성물을 가열 하에서 건조시키는 것이 바람직하다.

점착제층의 두께는 특별히 한정되지 않고, 점착 시트의 사용 목적이나 목표 성능에 따라서 설정할 수 있다. 예를 들어, 점착제층의 두께를 대략 5㎛ 내지 150㎛로 할 수 있다. 점착 시트의 박형화와 점착 성능을 고레벨로 밸런스시키는 관점에서, 점착제층의 두께로서는, 통상 대략 10㎛ 이상(바람직하게는 대략 15㎛ 이상, 보다 바람직하게는 대략 20㎛ 이상, 예를 들어, 대략 25㎛ 이상)이 적당하고, 또한 대략 100㎛ 이하(바람직하게는 대략 90㎛ 이하, 보다 바람직하게는 대략 80㎛ 이하, 예를 들어 대략 60㎛ 이하) 정도가 적당하다. 일 형태에서, 점착제층의 두께는 예를 들어, 10㎛ 내지 100㎛ 정도(바람직하게는 15㎛ 내지 90㎛ 정도, 보다 바람직하게는 20㎛ 내지 80㎛ 정도)일 수 있다. 점착 시트의 박형화 등의 관점에서, 점착제층의 두께를 대략 50㎛ 이하로 해도 되고, 나아가 대략 40㎛ 이하(예를 들어, 대략 35㎛ 이하)로 해도 된다.

여기에 개시되는 점착 시트의 총 두께는 특별히 한정되지 않지만, 통상은 대략 0.07mm 이상(전형적으로는 대략 0.08mm 이상, 바람직하게는 대략 0.09mm 이상, 보다 바람직하게는 대략 0.10mm 이상, 예를 들어 대략 0.12mm 이상)이 적당하고, 대략 0.15mm 이상이어도 된다. 또한, 점착 시트의 총 두께는 통상 대략 0.80mm 이하(전형적으로는 대략 0.50mm 이하, 바람직하게는 대략 0.40mm 이하, 보다 바람직하게는 대략 0.35mm 이하)가 적당하고, 대략 0.30mm 이하(예를 들어, 대략 0.25mm 이하, 나아가 대략 0.20mm 이하)이어도 된다. 점착 시트의 총 두께를 상술한 상한값 이하로 함으로써, 제품의 박막화, 소형화, 경량화, 자원 절약화 등의 점에서 유리해질 수 있다. 또한, 점착 시트의 총 두께를 상술한 하한값 이상으로 함으로써, 우수한 내충격성이나 방수성, 방진성 등을 나타내는 것이 될 수 있다. 일 형태에서, 점착 시트의 총 두께는 0.07mm 내지 0.80mm 정도(예를 들어, 0.08mm 내지 0.50mm 정도)의 범위이어도 되고, 0.09mm 내지 0.40mm(전형적으로는 0.10mm 내지 0.35mm 정도, 예를 들어 0.12mm 내지 0.30mm 정도, 나아가 0.12mm 내지 0.25mm 정도)의 범위이어도 되고, 또는 0.15mm 내지 0.35mm 정도의 범위이어도 된다.

여기에 개시되는 점착 시트에서, 해당 점착 시트의 총 두께 Ht[mm]에 차지하는 발포체 기재의 두께 Hs[mm]의 비율은 특별히 한정되지 않는다. 내충격성과 점착 성능을 효과적으로 양립하기 쉽게 하는 관점에서, 통상은 Hs/Ht를 20 내지 80% 정도로 하는 것이 적당하고, 30 내지 70% 정도(예를 들어, 40 내지 60% 정도)로 하는 것이 바람직하다.

또한, 점착면이 박리 라이너로 보호된 형태의 점착 시트일 경우, 여기에서 말하는 점착 시트의 총 두께에는 박리 라이너의 두께는 포함되지 않는 것으로 한다. 따라서, 예를 들어, 도 1에 도시한 바와 같은 양면 점착 시트에서는, 제1 점착면(11A)부터 제2 점착면(12A)까지의 두께 Ht(즉 한쪽 점착면부터 다른 쪽 점착면까지의 두께)를 점착 시트의 총 두께로 한다.

여기에 개시되는 점착 시트는 본 발명의 효과를 크게 손상시키지 않는 범위에서, 발포체 기재 및 점착제층 이외의 층(중간층, 하도층 등. 이하 「다른층」이라고도 함)을 더 포함해도 된다. 예를 들어, 발포체 기재와 점착제층의 표면(점착면) 사이에 상기 다른 층이 형성되어 있어도 된다. 이와 같은 구성의 점착 시트에서는 상기 다른층의 두께는 점착 시트의 총 두께에 포함된다.

여기에 개시되는 기술의 바람직한 일 형태에 관한 점착 시트는 해당 점착 시트의 100% 모듈러스 M[N/mm² 기재]과, 해당 점착 시트를 구성하는 발포체 기재의 밀도 D[g/cm³]의 관계가 9.0≤(M/D)를 만족한다. 이러한 관계를 만족하는 점착 시트는 세폭화에 의한 성능 저하의 정도가 억제된 것이 될 수 있다. 그 이유를 해명할 필요는 없지만, 예를 들어, 이하와 같이 생각된다. 즉, 점착 시트의 M/D가 크다는 것은, 인장변형에 대하여 해당 점착 시트가 발포체 기재의 밀도에 비해 높은 저항을 나타내는 것을 의미한다. 여기서, 점착 시트가 인장 응력에 의해 변형되면, 일반적으로 해당 점착 시트와 피착체와의 접촉 면적(점착 면적)은 감소한다. 세폭의 점착 시트에서는 점착 면적이 처음부터 작기 때문에, 인장변형에 의한 점착 면적의 감소가 점착 성능에 미치는 영향이 특히 커지는 경향이 있다. M/D가 큰 점착 시트는 인장 응력에 대하여 점착 면적의 감소가 발생하기 어렵고, 이것이 세폭화에 의한 성능 저하 정도의 억제에 유리하게 기여하고 있다고 생각된다.

바람직한 일 형태에서, M/D 값은 9.5 이상이어도 되고, 10.0 초과, 나아가 10.5 초과(예를 들어, 11.0 이상)이어도 된다. M/D 값이 커지면, 세폭화에 의한 성능 저하 정도가 보다 잘 억제되는 경향이 있다. M/D의 상한은 특별히 제한되지 않지만, 발포체 기재의 제조 용이성 또는 입수 용이성 등의 관점에서, 통상은 50 이하가 적당하고, 40 이하가 바람직하고, 30 이하(예를 들어, 25 이하)가 보다 바람직하다. 바람직한 일 형태에서, M/D가 20 이하여도 되고, 15 이하여도 된다.

여기서, 점착 시트의 100% 모듈러스 M[N/mm² 기재]은 다음과 같이 해서 측정된다. 즉, 측정 대상의 샘플(점착 시트)을 폭 10mm, 길이 40mm의 크기로 잘라서 시험편을 제작한다. 이때, 시험편의 길이 방향이 샘플의 흐름 방향(MD)과 일치하는 방향이 되도록 한다. 이 시험편을, 온도 23℃, 50%RH의 측정 환경 하에서, 시험 길이(척간 길이)를 10mm로 해서 인장 시험기에 수직으로 세트하고, 50mm/분의 인장 속도에서 수직 방향으로 잡아늘인다. 상기 시험 길이의 변화율이 100%가 되었을 때(20mm까지 신장되었을 때)의 강도를 발포체 기재의 단면적당 강도로 환산한 값[N/mm² 기재]을, 상기 샘플의 MD에 관한 100% 모듈러스로 한다(이하 「MD 모듈러스」라고도 함).

시험편의 길이 방향을 샘플의 MD와 직교하는 폭 방향(TD)으로 하는 것 외에는 상기 MD 모듈러스의 측정과 마찬가지로 하여, 해당 샘플의 TD에 관한 100% 모듈러스[N/mm² 기재]를 구한다(이하 「TD 모듈러스」라고도 함).

상기 MD 모듈러스 및 상기 TD 모듈러스를 평균함으로써, 상기 샘플의 100% 모듈러스 M[N/mm² 기재]이 구해진다.

내충격성의 방향 의존성을 감소하는 관점에서는, MD 모듈러스와 TD 모듈러스가 극단적으로는 상이하지 않은 것이 바람직하다. 특별히 한정하는 것은 아니지만, TD 모듈러스[N/mm² 기재]에 대한 MD 모듈러스[N/mm² 기재]의 비는 예를 들어, 0.3 내지 3으로 할 수 있고, 통상은 0.5 내지 2의 범위에 있는 것이 바람직하고, 0.6 내지 1.5의 범위에 있는 것이 보다 바람직하다.

여기에 개시되는 점착 시트의 100% 모듈러스 M은 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 2.5N/mm² 기재 이상일 수 있다. 점착 시트의 100% 모듈러스 M이 높으면, 세폭의 점착 시트에서도 충격 등의 외력에 의한 발포체 기재의 손상이 더 잘 방지되는 경향이 있다. 또한, 세폭화에 수반하는 성능 저하를 억제하기 쉬워지는 경향이 있다. 이러한 관점에서, 100% 모듈러스 M은 4.0N/mm² 기재보다도 높은 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 4.5N/mm² 기재 이상, 더욱 바람직하게는 5.0N/mm² 기재 이상(전형적으로는 5.0N/mm² 기재 초과, 예를 들어, 5.5N/mm² 기재 이상)이다. 바람직한 일 형태에 관한 점착 시트의 100% 모듈러스 M은 6.0N/mm² 기재 이상일 수 있다. 또한, 유연성 등의 관점에서, 점착 시트의 100% 모듈러스 M은 통상 12.0N/mm² 기재 이하가 적당하고, 10.0N/mm² 기재 이하가 바람직하고, 8.0N/mm² 기재 이하가 보다 바람직하다. 점착 시트의 100% 모듈러스 M은 예를 들어, 발포체 기재의 가교도나 밀도(겉보기 밀도), 기포의 사이즈나 형상 등에 의해 제어할 수 있다.

또한, 점착 시트의 100% 모듈러스 M을 발포체 기재의 단면적당(/mm² 기재) 수치로서 나타내는 이유는, 여기에 개시되는 점착 시트의 100% 인신 강도에 차지하는 점착제층의 기여는 통상 극히 작기 때문에, 상기 인신 강도를 단면적당으로 환산할 때에 점착제층의 단면적을 포함하면, 본원의 목적에 들어맞는 점착 시트의 특성 파악이 도리어 곤란해지기 때문이다.

여기에 개시되는 점착 시트는 100% 모듈러스 M[N/mm² 기재]과, 발포체 기재의 밀도 D[g/cm³]와, 발포체 기재의 평균 기포 직경 P[㎛]의 관계가, 다음 식: 70≤(M/D)/(P×10^-3)을 만족하는 것이 바람직하다. 상기 식을 만족하는 점착 시트는 세폭화에 의한 성능 저하(예를 들어, 가압 접착력 저하)가 적고, 또한 밀도에 비해 기포수가 많은 발포체 기재를 구비하는 점에서, 예를 들어, 후술하는 낙하 후 방수성과 같이 세폭에서 충격을 받아도 방수성이나 방진성을 유지하는 성능이 우수한 것이 될 수 있다. 보다 적합한 효과를 얻는 관점에서, (M/D)/(P×10^- ³)의 값은 90 이상이 바람직하고, 120 이상이 보다 바람직하고, 150 이상이 더욱 바람직하고, 170 이상이어도 된다. (M/D)/(P×10^-3) 값의 상한은 특별히 제한되지 않지만, 재료의 입수 용이성 또는 제조 용이성 등의 관점에서, 통상은 700 이하이고, 500 이하가 적당하고, 전형적으로는 300 이하이고, 250 이하여도 된다. 또한, 상기 식 중의 P는 상술한 진구 환산의 평균 기포 직경을 [㎛] 단위로 나타냈을 때의 수치 부분이며, P 자체는 무차원수이다(본 명세서에 기재된 다른 식 중의 P에 있어서 동일함).

바람직한 일 형태에 관한 점착 시트는 100% 모듈러스 M[N/mm² 기재]과, 발포체 기재의 25% 압축 강도 C₂₅[kPa]의 관계가, 다음 식: 35≤M/(C₂₅×10^- ³)을 만족한다. 이러한 점착 시트는 압축 응력에 대해서는 양호한 쿠션성을 나타내고, 또한 신장에 대하여 강한 저항을 나타내는 점에서, 세폭이어도 충격 흡수성이 되고, 또한 세폭화에 의한 성능 저하가 적은 것으로 될 수 있다. M/(C₂₅×10^- ³)이 40 이상(보다 바람직하게는 45 이상, 더욱 바람직하게는 50 이상, 예를 들어, 55 이상)인 점착 시트에 의하면, 보다 양호한 결과가 실현될 수 있다. M/(C₂₅×10^- ³)의 상한은 특별히 제한되지 않고, 예를 들어, 300 이하(바람직하게는 200 이하, 보다 바람직하게는 150 이하, 전형적으로는 100 이하)일 수 있다.

바람직한 다른 일 형태에 관한 점착 시트는 100% 모듈러스 M[N/mm² 기재]과, 발포체 기재의 C₂₅[kPa]와, 발포체 기재의 밀도 D[g/cm³]의 관계가, 다음 식: 10≤(M×D)/(C₂₅×10^-3)을 만족한다. 이러한 점착 시트는 압축 강도 및 밀도에 비해 100% 모듈러스 M이 높은 점에서, 압축 응력에 대해서는 양호한 쿠션성을 나타내고, 또한 신장에 대하여 강한 저항을 나타내는 경향이 있다. 따라서, 세폭이어도 충격 흡수성이 되고, 또한 세폭화에 의한 성능 저하가 적은 것이 될 수 있다. (M×D)/(C₂₅×10^-3)이 15 이상(예를 들어, 18 이상)인 점착 시트에 의하면, 보다 양호한 결과가 실현될 수 있다. (M×D)/(C₂₅×10^- ³)의 상한은 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 50 이하(바람직하게는 40 이하, 전형적으로는 30 이하)일 수 있다.

여기에 개시되는 기술의 바람직한 다른 일 형태에 관한 점착 시트는 해당 점착 시트의 100% 모듈러스 M[N/mm² 기재]과, 해당 점착 시트를 구성하는 발포체 기재의 두께 Hs[mm]의 관계가, 0.50≤M×Hs를 만족한다. 이러한 점착 시트는 세폭화해도 양호한 내충격성(예를 들어, 낙하 충격에 대한 내구성)을 발휘하는 경향이 있다. 이것은 M×Hs 값이 0.50 이상인 점착 시트는 대체로 인장변형에 대하여 높은 저항을 나타내고, 인장 응력에 의한 점착 면적의 감소가 발생하기 어렵기 때문이라고 생각된다. 특별히 한정하는 것은 아니지만, 세폭에서의 내충격성을 더욱 향상시키는 관점에서, M×Hs 값은 0.60 이상인 것이 바람직하고, 0.70 이상(예를 들어, 0.75 초과)인 것이 보다 바람직하고, 0.80 이상(예를 들어, 0.90 이상)인 것이 더욱 바람직하다. M×Hs 값의 상한은 특별히 제한되지 않지만, 유연성 등의 관점에서, 통상은 10.0 이하가 적당하고, 3.0 이하가 바람직하고, 2.0 이하(예를 들어, 1.5 이하)가 보다 바람직하다.

여기에 개시되는 점착 시트의 가압 접착력은 특별히 한정되지 않는다. 바람직한 일 형태에 관한 점착 시트는 폭 1.0mm에서의 가압 접착력이 70N 이상(보다 바람직하게는 100N 이상, 더욱 바람직하게는 130N 이상, 예를 들어, 170N 이상)이다. 이러한 점착 시트는 접착 신뢰성이 높으므로 바람직하다.

상기 가압 접착력은 가로 59cm, 세로 113cm, 폭 1.0mm의 창틀 형상(「프레임 형상」 또는 간단히 「틀 형상」이라고도 함)의 점착 시트(전형적으로는 양면 점착 시트)에 의해, 스테인리스강(SUS)판과 유리판을 50N의 하중으로 10초간 압착해서 접합함으로써 평가용 샘플을 제작하고, 이 평가용 샘플에서 상기 유리판을 10mm/분의 부하 속도로 내부로부터 외부를 향해서 유리판의 두께 방향으로 가압하여, 유리판과 스테인리스판이 분리할 때까지의 사이에 관측되는 최대 응력으로서 정의된다. 보다 구체적으로는, 후술하는 실시예에 기재된 순서에 따라서 가압 접착력을 측정할 수 있다. 또한, 편면 점착 시트의 가압 접착력은 점착면을 유리판에 부착하고, 점착제층을 갖지 않는 면을 점착 이외의 방법으로서 충분한 접착 강도가 얻어지는 방법으로 SUS판에 고정해서 측정하면 된다.

또한, 이하의 설명에서, 이렇게 가로 59mm, 세로 113mm, 폭 1.0mm의 창틀 형상 점착 시트를 사용하여 측정되는 가압 접착력을, 「폭 1.0mm에서의 가압 접착력」 또는 「가압 접착력(1.0mm 폭)」이라고 표기하는 경우가 있다. 마찬가지로, 가로 59mm, 세로 113mm, 폭 Amm의 창틀 형상 양면 점착 시트를 사용하여 측정된 가압 접착력을, 「폭 Amm에서의 가압 접착력」 또는 「가압 접착력(Amm 폭)」과 같이 표기하는 경우가 있다. 가압 접착력(Amm 폭)은 가로 59mm, 세로 113mm, 폭 Amm의 창틀 형상 점착 시트를 사용하는 것 외에는 가압 접착력(1.0mm 폭)과 마찬가지로 하여 측정할 수 있다.

바람직한 일 형태에 관한 점착 시트는 폭 1.0mm에서의 가압 접착력 S_1.0[N]을 100%로 해서, 폭 0.3mm에서의 가압 접착력 S_0.3[N]이 S_1.0의 27% 이상이다. 즉, S_0.3/S_1.0이 27% 이상이다. S₀ _.3/S_1.0이 30% 이상(예를 들어, 30% 초과)인 것이 보다 바람직하다. S_0.3/S_1.0 값은 100%에 가까울수록 바람직하기 때문에 상한은 특별히 한정되지 않지만, 통상은 50% 이하, 전형적으로는 40% 이하이다.

또한, 상기 S_0.3은 폭 0.3mm에서의 가압 접착력을 [N](뉴턴) 단위로 나타낸 수치이며, S_0.3 자체는 무차원수이다. S₁ _.0 및 후술하는 S_0.5, S_0.7에 대해서도 마찬가지이다.

바람직한 다른 일 형태에 관한 점착 시트는, 폭 1.0mm에서의 가압 접착력 S_1.0[N]을 100%로 해서, 폭 0.5mm에서의 가압 접착력 S_0.5[N]가 S_1.0의 50% 이상, 보다 바람직하게는 50% 초과(예를 들어, 52% 이상)이다. S₀ _.5/S_1.0 값은 100%에 가까울수록 바람직하기 때문에 상한은 특별히 한정되지 않지만, 통상은 70% 이하, 전형적으로는 60% 이하이다.

이와 같이, 폭의 감소 비율과의 대비에 있어서 가압 접착력의 감소 비율이 동등 이하(바람직하게는 1.1배 이하, 보다 바람직하게는 1.0배 이하, 예를 들어, 1.0배 미만)인 점착 시트는 세폭화에 수반하는 가압 접착력의 저하가 적은 점에서, 예를 들어, 적어도 일부에 폭 1.0mm 미만의 부분(전형적으로는, 폭 1.0mm 미만의 선상 부분)을 갖는 접합 부재의 형태로 적합하게 사용될 수 있다.

또한, 점착 시트의 세폭화에 수반하는 가압 접착력의 저하가 적다는 것은, 폭의 변동(특히, 폭 1mm 이하의 범위에서의 변동)에 대한 가압 접착력의 변동이 적은 것을 의미한다. 이러한 점착 시트는 적어도 일부에 선상 부분을 갖고, 또한 상기 선상 부분의 폭이 일부와 다른 부분에서 상이한 접합 부재의 형태로 적합하게 사용될 수 있다. 상기한 바와 같이 폭이 상이한 부분을 갖는 점착 시트(특히, 상기 선상 부분의 적어도 일부 폭이 1.0mm 미만인 접합 부재)에서는, 폭의 차이에 의한 점착 성능(예를 들어, 가압 접착력)의 차이가 지나치게 크면, 폭이 변화하는 부분에 왜곡이 집중하고, 당해 부분이 점착 시트의 박리나 발포체 기재 손상의 기점이 될 수 있다. 폭의 변동에 대한 가압 접착력의 변동이 작은 점착 시트는 상기 박리나 손상이 발생하기 어려운 점에서, 내충격성이 우수한 것이 될 수 있다.

특별히 한정하는 것은 아니지만, 여기에 개시되는 점착 시트는 이하의 조건:

가압 접착력(0.7mm 폭)이 50N 이상(보다 바람직하게는 70N 이상, 더욱 바람직하게는 90N 이상, 예를 들어, 120N 이상)인 것;

가압 접착력(0.5mm 폭)이 35N 이상(보다 바람직하게는 50N 이상, 더욱 바람직하게는 65N 이상, 예를 들어, 85N 이상)인 것; 및

가압 접착력(0.3mm 폭)이 20N 이상(보다 바람직하게는 30N 이상, 더욱 바람직하게는 40N 이상, 예를 들어, 50N 이상)인 것

중 적어도 하나를 만족하는 것이 바람직하다. 이러한 점착 시트는 접착 신뢰성이 우수하고, 세폭화에도 적합한 것이 될 수 있다.

여기에 개시되는 점착 시트는 원하는 광학 특성(투과율, 반사율 등)을 갖는 것일 수 있다. 예를 들어, 차광 용도에 사용되는 점착 시트는 가시광 투과율이 0% 이상 15% 이하(보다 바람직하게는 0% 이상 10% 이하)인 것이 바람직하다. 또한, 광 반사 용도에 사용되는 점착 시트는 가시광 반사율이 20% 이상 100% 이하(보다 바람직하게는 25% 이상 100% 이하)인 것이 바람직하다. 점착 시트의 광학 특성은 예를 들어, 상술한 바와 같이 발포체 기재를 착색하는 것 등에 의해 조정할 수 있다.

여기에 개시되는 점착 시트는 금속의 부식 방지 등의 관점에서, 할로겐 프리인 것이 바람직하다. 점착 시트가 할로겐 프리인 것은, 예를 들어, 이 점착 시트가 전기·전자 부품의 고정에 사용될 수 있는 경우에 있어서, 유리한 특징이 될 수 있다. 또한, 연소 시의 할로겐 함유 가스의 발생을 억제할 수 있으므로, 환경 부하 경감의 관점에서도 바람직하다. 할로겐 프리의 점착 시트는 할로겐 화합물을 발포체 기재나 점착제의 원료로서 의도적으로 사용하지 않는 것, 할로겐 화합물을 의도적으로 배합하지 않는 발포체 기재를 사용하는 것, 첨가제를 사용하는 경우에 할로겐 화합물 유래의 첨가제를 사용하지 않는 것, 등의 수단을 단독으로, 또는 적절히 조합해서 채용함으로써 얻을 수 있다.

여기에 개시되는 점착 시트의 부착 대상물(피착체)은 특별히 한정되지 않는다. 여기에 개시되는 점착 시트는 예를 들어, 스테인리스강(SUS), 알루미늄 등의 금속재료; 유리, 세라믹스 등의 무기 재료; 폴리카르보네이트(PC), 폴리메틸메타크릴레이트(PMMA), 폴리프로필렌, 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET), 아크릴로니트릴 부타디엔 스티렌 공중합체 수지(ABS), 내충격성 폴리스티렌(HIPS), PC-ABS 블렌드 수지, PC-HIPS 블렌드 수지 등의 수지 재료; 천연고무, 부틸 고무 등의 고무 재료; 및 이들의 복합재료 등으로 이루어지는 피착체에 부착되는 형태로 사용할 수 있다.

여기에 개시되는 점착 시트는 세폭화에 의한 성능 저하가 적은 점에서, 세폭화의 요청이 강한 휴대 기기에서, 접합이나 고정 등의 목적으로 사용되는 점착 시트로서 적합한 것이 될 수 있다. 또한, 여기에 개시되는 점착 시트는 발포체 기재를 함유하는 점에서, 충격 흡수성이나 방수성, 방진성 등이 우수한 것이 될 수 있다. 이러한 특징을 살려, 전자 기기 용도, 예를 들어, 휴대 전자 기기의 표시부 고정용, 휴대 전자 기기의 표시부 보호 부재 고정용, 휴대 전화의 키 모듈 부재 고정용, 텔레비전의 데코레이션 패널 고정용, 퍼스널 컴퓨터의 배터리 팩 고정용, 디지털 비디오 카메라의 렌즈 방수 등의 용도에 바람직하게 적용될 수 있다. 특히 바람직한 용도로서, 휴대 전자 기기 용도를 들 수 있다. 특히, 액정 표시 장치를 갖는 휴대 전자 기기에 바람직하게 사용될 수 있다. 예를 들어, 이러한 휴대 전자 기기에서, 표시부(액정 표시 장치의 표시부일 수 있음) 또는 표시부 보호 부재와 하우징을 접합하는 용도 등에 적합하다.

또한, 상기 표시부 보호 부재는 전형적으로는 두께 방향으로의 광투과성을 나타내는 영역을 갖는 부재(이하 「광투과성 부재」라고도 함)이고, 렌즈로 칭해지는 경우도 있다. 여기서, 본 명세서에서 「렌즈」란, 광의 굴절 작용을 나타내는 것과 광의 굴절 작용을 나타내지 않는 것의 양쪽을 포함하는 개념이다. 즉, 본 명세서에서의 「렌즈」에는, 굴절 작용이 없는 광투과성 부재, 예를 들어, 휴대 전자 기기의 표시부를 간단히 보호하는 보호 패널 등도 포함된다. 상기 보호 패널은 광투과성을 갖는 표시부 보호 부재 또는 표시부 커버 부재로서도 파악될 수 있다. 상기 보호 패널의 재질이 유리일 경우, 해당 보호 패널은 「커버 유리」라고도 칭할 수 있다. 단, 상기 보호 패널 또는 상기 렌즈의 재질은 유리에 한정되지 않고, 광투과성을 나타낼 수 있는 재질이라면 된다.

또한, 본 명세서에서 휴대 전자 기기란, 휴대해서 사용하는 전자 기기 일반을 말하고, 그 이외 특별히 한정되지 않는다. 여기서 「휴대」란, 간단히 휴대하는 것이 가능한 것만으로는 충분하지 않고, 개인(표준적인 성인)이 상대적으로 용 이하게 들고 다니기 가능한 레벨의 휴대성을 갖는 것을 의미하는 것으로 한다. 여기서 말하는 「휴대 전자 기기」의 예에는 휴대 전화, 스마트폰, 태블릿형 PC, 노트북 PC 등이 포함된다. 이러한 휴대 전자 기기는 소위 웨어러블형(예를 들어, 손목시계형 등의 손목 밴드형, 안경형 등의 헤드 마운트형 등)의 단말기여도 된다. 상기 휴대 전자 기기는 예를 들어, 전화, 시계, 카메라, 안경, 퍼스널 컴퓨터 기타의 정보 단말기, 혈압계나 맥박계, 보수계 등의 건강관리 툴, 음악 플레이어, 동화상 플레이어, 녹음, 녹화 등의 1 또는 2 이상의 기능을 갖는 것일 수 있다.

여기에 개시되는 점착 시트는 여러 가지 외형으로 가공된 접합 부재의 형태로, 휴대 전자 기기를 구성하는 부품의 접합이나 고정(예를 들어, 표시부 또는 표시부 보호 부재와 하우징의 접합, 바람직하게는 광투과성을 갖는 표시부 보호 부재(전형적으로는 보호 패널)와 하우징의 접합)에 이용될 수 있다. 이러한 접합 부재의 바람직한 형태로서, 폭 2.0mm 미만의 세폭부를 갖고, 해당 세폭부의 평균 폭 W[mm]가 1.0mm 미만(보다 바람직하게는 0.7mm 이하, 더욱 바람직하게는 0.5mm 이하, 예를 들어 0.3mm 이하)인 형태를 들 수 있다. 여기에 개시되는 점착 시트에 의하면, 이러한 세폭부를 포함하는 형상(예를 들어, 프레임 형상)의 접합 부재로서 사용되는 경우에도, 양호한 성능(가압 접착력, 충격 흡수성 등)이 발휘될 수 있다. 또한, 점착 시트의 세폭부의 평균 폭 W[mm]는 당해 점착 시트에 포함되는 세폭부의 합계 면적을 합계 길이로 나누어서 얻어진다. 세폭부의 폭이 일정한 경우, 해당 세폭부의 폭과 상기 평균 폭은 일치한다.

상기 세폭부는 전형적으로는 선상이다. 여기서 선상이란, 직선 형상, 곡선 형상, 꺾은선 형상(예를 들어, L자형) 등 외에, 틀 형상이나 원 형상 등의 환 형상이나, 이들의 복합적 또는 중간적인 형상을 포함하는 개념이다. 상기 환 형상이란, 곡선에 의해 구성되는 것에 한정되지 않고, 예를 들어, 사각형의 외주를 따르는 형상(틀 형상)이나 부채형의 외주를 따르는 형상과 같이, 일부 또는 전부가 직선 형상으로 형성된 환 형상을 포함하는 개념이다. 상기 세폭부의 길이는 특별히 한정되지 않는다. 예를 들어, 상기 세폭부의 길이가 10mm 이상(전형적으로는 20mm 이상, 예를 들어, 30mm 이상)인 형태에 있어서, 여기에 개시되는 기술을 적용하는 것의 효과가 적합하게 발휘될 수 있다. 상기 세폭부의 폭은 일정하여도 되고, 부분적으로 상이해도 된다.

여기에 개시되는 점착 시트는 해당 점착 시트의 100% 모듈러스 M[N/mm² 기재] 및 발포체 기재의 두께 Hs[mm]의 관계에서, 상기 세폭부의 평균 폭 W[mm]가 0.4/(M×Hs) 이상이 되는 형상으로 바람직하게 이용될 수 있다. 이러한 형상의 점착 시트에 의하면, 상기 세폭부에 있어서도 피착체와의 사이에 내충격성이 좋은 접합부를 형성할 수 있다. 세폭부의 평균 폭 W[mm]가 0.5/(M×Hs) 이상(더욱 바람직하게는 0.6/(M×Hs) 이상, 예를 들어, 0.7/(M×Hs) 이상)인 형상의 점착 시트에 의하면, 보다 양호한 성능(예를 들어, 낙하 충격을 받아도 방수성이나 방진성이 손상되기 어려운 접합부를 형성할 수 있는 성능)이 실현될 수 있다.

여기에 개시되는 점착 시트는 세폭화해도 양호한 접합 성능, 방수 성능(예를 들어, 낙하 후 방수성), 방진 성능 등을 발휘하기 쉽다는 특징을 살려, 상기 세폭부를 갖는 환 형상의 접합 부재의 형태로, 예를 들어, 휴대 전자 기기의 표시부 또는 표시부 보호 부재와 하우징을 액밀하게 접합해서 해당 하우징에 수용된 전자 기기를 물이나 진애로부터 보호하기 위한 고정 부재로서 적합하게 이용될 수 있다. 따라서, 이 명세서에 의하면, 여기에 개시되는 어느 점착 시트를 포함하는, 휴대 전자 기기의 표시부 또는 표시부 보호 부재를 하우징에 고정하기 위한 고정 부재가 제공된다. 상기 고정 부재는 전형적으로는 환 형상의 평면 형상을 나타낸다. 이러한 환 형상의 고정 부재의 환 형상은 특별히 한정되지 않고, 예를 들어, 직사각형(틀 형상), 원형, 직사각형 이외의 다각형(예를 들어, 삼각형), 기타 이형형상 등일 수 있다. 또한, 상기 환 형상의 개념에는 1장의 시트로 이루어져 완전히 폐쇄한 환 형상(즉, 이음매가 없는 환 형상) 외에, 1매의 시트 또는 복수 매의 시트 단과 단을 중첩함으로써 폐쇄한 환을 형성할 수 있는 형상이나, 1매의 시트 또는 복수 매의 시트 단과 단을 근접하도록 배치하고, 상기 근접해서 배치한 개소를 필요에 따라서 밀봉함으로써 폐쇄한 환을 형성할 수 있는 형상이 포함될 수 있다. 또한, 여기에서 근접이란, 맞닿음(거리가 제로인 상태)을 포함하는 개념이며, 예를 들어, 서로의 거리가 0 내지 10mm(전형적으로는 0.1 내지 10mm), 바람직하게는 0 내지 5mm(전형적으로는 0.1 내지 5mm), 보다 바람직하게는 0 내지 2mm(전형적으로는 0.1 내지 2mm), 더욱 바람직하게는 0 내지 1mm(전형적으로는 0.1 내지 1mm)인 것을 말한다. 상기 중첩한 개소나 근접(예를 들어, 맞닿음)시킨 개소를 밀봉하는 방법으로서는, 접착제 등의 밀봉재로 막는 방법이나, 단끼리를 용착(예를 들어, 열 용착)하는 방법 등을 채용할 수 있다.

또한, 여기에 개시되는 점착 시트는 폭의 변동(특히, 폭 1mm 이하의 범위에서의 변동)에 대한 점착 성능(예를 들어, 가압 접착력)의 변동이 적다는 특징을 살려, 제1폭을 갖는 W1 부분과 해당 제1폭보다 큰 제2폭을 갖는 W2 부분을 연속해서 갖는 형상(전형적으로는 환 형상)이며, 상기 제1폭이 1mm 미만인 형태로, 상술한 바와 같은 접합 부재(예를 들어, 휴대 전자 기기의 표시부 또는 표시부 보호 부재를 하우징에 고정하기 위한 고정 부재)로서 적합하게 이용될 수 있다. 이러한 접합 부재는 폭이 변화하는 부분(W1 부분과 W2 부분의 차)에의 왜곡 집중이 완화되어 있으므로, 당해 부분을 기점으로 하는 점착 시트의 박리나 발포체 기재의 손상이 발생하기 어렵다. 따라서, 내충격성이 우수한 것이 될 수 있다.

또한, 이 명세서에 의해 개시되는 사항에는 이하의 것이 포함된다.

(1) 발포체 기재의 적어도 한쪽 면에 점착제층을 갖는 점착 시트이며,

상기 점착 시트의 100% 모듈러스 M[N/mm² 기재]과 상기 발포체 기재의 밀도 D[g/cm³]의 관계가 9.0≤(M/D)를 만족하는, 점착 시트.

(2) 발포체 기재의 적어도 한쪽 면에 점착제층을 갖는 점착 시트이며,

상기 점착 시트의 100% 모듈러스 M[N/mm² 기재]과, 해당 점착 시트를 구성하는 발포체 기재의 두께 Hs[mm]의 관계가, 0.75<M×Hs를 만족하는, 점착 시트.

(3) 상기 점착 시트의 100% 모듈러스 M이 4.0N/mm² 기재보다 높은, 상기 (1) 또는 (2)에 기재된 점착 시트.

(4) 상기 발포체 기재의 두께 Hs가 0.10mm 내지 0.30mm인, 상기 (1) 내지 (3) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.

(5) 상기 점착 시트의 가시광 투과율이 0% 이상 15% 이하인, 상기 (1) 내지 (4) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.

(6) 상기 발포체 기재는 흑색으로 착색되어 있는, 상기 (1) 내지 (5) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.

(7) 상기 발포체 기재는, 폴리올레핀계 발포체 기재인, 상기 (1) 내지 (6) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.

(8) 상기 발포체 기재는, 폴리에틸렌계 발포체 기재인, 상기 (1) 내지 (7) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.

(9) 상기 발포체 기재의 양면에 점착제층을 갖는 양면 점착 시트로서 구성되어 있는, 상기 (1) 내지 (8) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.

(10) 상기 점착제층의 두께가 20㎛ 내지 80㎛인, 상기 (1) 내지 (9) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.

(11) 상기 점착 시트의 총 두께 Ht가 0.10mm 내지 0.35mm(예를 들어, 0.15mm 내지 0.35mm)인, 상기 (1) 내지 (10) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.

(12) 상기 점착 시트의 총 두께 Ht[mm]에 차지하는 상기 발포체 기재의 두께 Hs[mm]의 비율이 30 내지 70%인, 상기 (1) 내지 (11) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.

(13) 상기 점착제층은, 아크릴계 중합체를 베이스 중합체로 하는 점착제층인, 상기 (1) 내지 (12) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.

(14) 상기 점착제층은, 아크릴계 중합체를 베이스 중합체로 하는 점착제층이며,

상기 아크릴계 중합체의 Tg가 -40℃ 이하인, 상기 (1) 내지 (13) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.

(15) 상기 점착제층은, 아크릴계 중합체를 베이스 중합체로 하는 점착제층이며,

상기 아크릴계 중합체의 합성에 사용되는 단량체의 총량 중, 단독 중합체의 Tg가 -45℃ 이하인 단량체가 차지하는 비율이 70중량％ 이상(바람직하게는 85중량％ 이상)인, 상기 (1) 내지 (14) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.

(16) 상기 점착제층은, 아크릴계 중합체를 베이스 중합체로 하는 점착제층이며,

상기 아크릴계 중합체의 합성에 사용되는 단량체의 총량 중 0.2 내지 8중량％는 카르복실기 함유 단량체인, 상기 (1) 내지 (15) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.

(17) 상기 점착제층은, 해당 점착제층의 베이스 중합체 100중량부에 대하여 점착 부여 수지를 20 내지 80중량부 함유하는, 상기 (1) 내지 (16) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.

(18) 상기 점착제층은, 해당 점착제층의 베이스 중합체 100중량부에 대하여 연화점 120℃ 이상의 점착 부여 수지를 20 내지 60중량부 함유하는, 상기 (1) 내지 (17) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.

(19) 상기 점착제층은, 이소시아네이트계 가교제에 의해 가교되어 있는, 상기 (1) 내지 (18) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.

(20) 폭 1.0mm에서의 가압 접착력 S_1.0[N]과 폭 0.3mm에서의 가압 접착력 S_0.3[N]의 관계가 다음 식: 0.3≤S_0.3/S_1.0을 만족하는, 상기 (1) 내지 (19) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.

(21) 발포체 기재의 적어도 한쪽 면에 점착제층을 갖는 점착 시트이며,

상기 발포체 기재의 양면에 점착제층을 갖는 양면 점착 시트로서 구성되어 있고,

상기 발포체 기재는 폴리에틸렌계 발포체 기재이며,

상기 점착제층은, 아크릴계 중합체를 베이스 중합체로 하는 점착제층이며, 상기 아크릴계 중합체의 합성에 사용되는 단량체의 총량 중 85중량％ 이상은 단독 중합체의 Tg가 -45℃ 이하인 단량체이며,

상기 점착제층은 상기 베이스 중합체 100중량부에 대하여 점착 부여 수지 20 내지 80중량부를 함유하고,

상기 발포체 기재의 두께 Hs가 0.06mm 내지 0.30mm(예를 들어, 0.10mm 내지 0.30mm)이며,

상기 점착 시트의 총 두께 Ht가 0.10mm 내지 0.35mm(예를 들어, 0.15mm 내지 0.35mm)이며,

(22) 발포체 기재의 적어도 한쪽 면에 점착제층을 갖는 점착 시트이며,

상기 발포체 기재는 폴리에틸렌계 발포체 기재이며,

상기 점착제층은, 상기 베이스 중합체 100중량부에 대하여 점착 부여 수지 20 내지 80중량부를 함유하고,

상기 점착 시트의 총 두께 Ht가 0.15mm 내지 0.35mm이며,

상기 점착 시트의 100% 모듈러스 M[N/mm² 기재]과, 해당 점착 시트를 구성하는 발포체 기재의 두께 Hs[mm]의 관계가, 0.75 <M×Hs를 만족하는, 점착 시트.

(23) 휴대 전자 기기의 부품을 접합하기 위해서 사용되는, 상기 (1) 내지 (22) 중 어느 한 항에 기재된 점착 시트.

실시예

이하, 본 발명에 따른 몇 가지 실시예를 설명하지만, 본 발명을 이러한 실시예에 나타내는 것에 한정하는 것을 의도한 것은 아니다. 또한, 이하의 설명에서 「부」 및 「%」는 특별히 언급이 없는 한 중량 기준이다.

<점착 시트의 제작>

(예 1)

교반기, 환류 냉각기, 온도계, 적하 장치 및 질소 도입관을 구비한 반응 용기에, 아크릴산 2.9부, 아세트산 비닐 5부, n-부틸아크릴레이트 92부, 2-히드록시에틸아크릴레이트 0.1부 및 중합 용매로서 아세트산 에틸 30부, 톨루엔 120부를 투입하고, 질소 가스를 도입하면서 2시간 교반하였다.

이와 같이 하여 중합계 내의 산소를 제거한 후, 2,2'-아조비스이소부티로니트릴(AIBN) 0.2부를 첨가하고, 60℃로 승온해서 6시간 중합 반응을 행하여, 중합체를 함유하는 중합체 용액을 얻었다. 이 중합체 용액의 고형분은 40.0%이며, 중합체의 Mw는 50×10⁴이었다.

상기 중합체 용액에, 해당 중합체 용액 중의 중합체 100부에 대하여 아라까와 가가꾸 고교 가부시끼가이샤 제조의 상품명 「펜셀 D-125」(로진계 점착 부여 수지, 고형분 100%) 10부, 아라까와 가가꾸 고교 가부시끼가이샤 제조의 상품명 「슈퍼에스테르 A-100」(로진계 점착 부여 수지, 고형분 100%) 10부, 이스트만 케미컬사제의 상품명 「포라린 8020F」(로진계 점착 부여 수지, 고형분 100%) 5부 및 아라까와 가가꾸 고교 가부시끼가이샤 제조의 상품명 「타마노르 803L)」(테르펜 페놀 수지, 고형분 100%) 15부를 첨가하고, 용해할 때까지 충분히 교반하였다. 또한, 상기 중합체 용액 중의 중합체 100부에 대하여 2.0부가 되는 비율로, 가교제로서의 방향족 폴리이소시아네이트(상품명 「코로네이트 L」, 닛본 폴리우레탄 고교 가부시끼가이샤 제조, 고형분 75%)를 첨가하고, 충분히 교반하여, 용제형 점착제 조성물을 얻었다.

시판하고 있는 박리 라이너(상품명 「SLB-80W3D」, 스미까 가꼬시 가부시끼가이샤 제조)를 2장 준비하였다. 이들 박리 라이너의 각각 한쪽 면(박리면)에 상기 점착제 조성물을, 건조 후의 두께가 50㎛가 되도록 도포하고, 100℃에서 2분간 건조시킴으로써, 상기 2매의 박리 라이너의 박리면 상에 각각 점착제층을 형성하였다. 이들 점착제층을, 양면에 코로나 방전 처리가 실시된 폴리에틸렌계 발포체 시트(두께 0.15mm, 밀도 0.56g/cm³, 10% 압축 강도(C₁₀) 167kPa, 25% 압축 강도(C₂₅) 468kPa, 30% 압축 강도(C₃₀) 627kPa, 평균 기포 직경 55㎛; 이하 「기재 1A」라고 함)의 양면에 각각 접합하였다. 상기 박리 라이너는 그대로 점착제층 상에 남기고, 해당 점착제층의 표면(점착면)의 보호에 사용하였다. 얻어진 구조체를 80℃의 라미네이터(0.3MPa, 속도 0.5m/분)에 1회 통과시킨 후, 50℃의 오븐 내에서 1일간 양생하였다. 이와 같이 하여 예 1에 관한 양면 점착 시트를 얻었다.

(예 2)

기재 1A 대신에, 양면에 코로나 방전 처리가 실시된 폴리에틸렌계 발포체 시트(두께 0.15mm, 밀도 0.56g/cm³, 10% 압축 강도(C₁₀) 100kPa, 25% 압축 강도(C₂₅) 365kPa, 30% 압축 강도(C₃₀) 515kPa, 평균 기포 직경 155㎛; 이하 「기재 1B」라고 함)를 사용한 것 외에는 예 1과 마찬가지로 하여, 예 2에 관한 양면 점착 시트를 얻었다.

(예 3)

기재 1A 대신에, 양면에 코로나 방전 처리가 실시된 폴리에틸렌계 발포체 시트(두께 0.15mm, 밀도 0.37g/cm³, 10% 압축 강도(C₁₀) 34kPa, 25% 압축 강도(C₂₅) 92kPa, 30% 압축 강도(C₃₀) 117kPa, 평균 기포 직경 90㎛; 이하 「기재 2A」라고 함)를 사용한 것 외에는 예 1과 마찬가지로 하여, 예 3에 관한 양면 점착 시트를 얻었다.

(예 4)

기재 1A 대신에, 양면에 코로나 방전 처리가 실시된 폴리에틸렌계 발포체 시트(두께 0.20mm, 밀도 0.20g/cm³, 10% 압축 강도(C₁₀) 19kPa, 25% 압축 강도(C₂₅) 47kPa, 30% 압축 강도(C₃₀) 59kPa, 평균 기포 직경 90㎛; 이하 「기재 3A」라고 함)를 사용한 것 외에는 예 1과 마찬가지로 하여, 예 4에 관한 양면 점착 시트를 얻었다.

(예 5)

기재 1A 대신에, 양면에 코로나 방전 처리가 실시된 폴리에틸렌계 발포체 시트(두께 0.08mm, 밀도 0.56g/cm³, 10% 압축 강도(C₁₀) 148kPa, 25% 압축 강도(C₂₅) 448kPa, 30% 압축 강도(C₃₀) 617kPa, 평균 기포 직경 55㎛; 이하 「기재 4A」라고 함)를 사용한 점 및 해당 기재 4A의 양면에 접합하는 점착제층의 두께를 모두 35㎛로 한 점 이외에는 예 1과 마찬가지로 하여, 예 5에 관한 양면 점착 시트를 얻었다.

각 예에 관한 양면 점착 시트(고정 부재 제작용 점착 시트 원단)에 대해서, 상술한 방법으로 MD 모듈러스 및 TD 모듈러스를 측정한 결과, 예 1의 MD 모듈러스는 6.5N/mm² 기재, TD 모듈러스는 6.2N/mm² 기재, 예 2의 MD 모듈러스는 5.6N/mm² 기재, TD 모듈러스는 4.5N/mm² 기재, 예 3의 MD 모듈러스는 4.5N/mm² 기재, TD 모듈러스는 6.5N/mm² 기재, 예 4의 MD 모듈러스는 6.1N/mm² 기재, TD 모듈러스는 3.1N/mm² 기재, 예 5의 MD 모듈러스는 6.4N/mm² 기재, TD 모듈러스는 6.2N/mm² 기재였다. 이들 값으로부터 각 예에 관한 점착 시트의 100% 모듈러스 M[N/mm² 기재], M/D 및 M×Hs를 구한 결과를 표 1에 나타내었다.

<가압 접착력 측정>

양면 점착 시트를, 도 2에 도시한 바와 같은 가로 59mm, 세로 113mm, 폭 1.0mm의 창틀 형상(프레임 형상)으로 커트하여, 창틀 형상 양면 점착 시트를 얻었다. 이 창틀 형상 양면 점착 시트를 사용하여, 가로 59mm, 세로 113mm, 두께 1mm의 유리판(코닝사제 Gorilla 유리를 사용하였다. 이하 동일함)과, 중앙부에 직경 15mm의 관통 구멍을 갖는 스테인리스 강판(SUS판)(가로 70mm, 세로 130mm, 두께 2mm)을 50N의 하중으로 10초간 압착함으로써 접합하여, 평가용 샘플을 얻었다.

도 2는 상기 평가용 샘플의 개략도이며, (a)는 상면도, (b)는 그 A-A' 단면도이다. 도 2에서, 부호 2는 창틀 형상 양면 점착 시트, 부호 21은 SUS판, 부호 22는 유리판, 부호 21A는 SUS판(21)에 설치된 관통 구멍을 나타내고 있다.

이들 평가용 샘플을 만능 인장 압축 시험기(장치명 「인장 압축 시험기, TG-1kN」미네베아(주)제)에 세트하였다. 그리고 SUS판의 관통 구멍에 환봉을 통과시켜, 이 환봉을 10mm/분의 속도로 하강시킴으로써, 유리판을 SUS판으로부터 이격되는 방향으로 가압하였다. 그리고 유리판과 SUS판이 분리할 때까지의 사이에 관측된 최대 응력을 가압 접착력으로서 측정하였다. 또한, 측정은 23℃, 50%RH의 환경 하에서 행하였다.

도 3은 가압 접착력의 측정 방법을 도시하는 개략 단면도이며, 부호 2는 창틀 형상의 양면 점착 시트, 부호 21은 SUS판, 부호 22는 유리판, 부호 23은 환봉, 부호 24는 지지대를 나타낸다. 평가용 샘플은 상기 시험기의 지지대(24)에 도 3에 도시한 바와 같이 고정되고, 평가용 샘플의 유리판(22)은 SUS판(21)의 관통 구멍(21A)을 통과한 환봉(23)에 의해 가압된다. 또한, 상기 가압 접착력 측정에서, SUS판(21)은 유리판(22)이 환봉(23)으로 가압됨으로써 가해지는 부하에 의해 휘거나 파손되거나 하는 일은 없었다.

상기 창틀 형상 점착 시트의 폭을 0.7mm, 0.5mm 및 0.3mm로 변경한 것 외에는 상기와 마찬가지로 하여 평가용 샘플을 제작하고, 마찬가지로 하여 가압 접착력 측정을 행하였다.

얻어진 결과를 표 2에 나타내었다. 표 중의 「-」는 미평가인 것을 나타내고 있다.

표 2에 나타낸 바와 같이, 기재 A1을 사용한 예 1의 점착 시트와 기재 B1을 사용한 예 2의 점착 시트를 비교하면, 예 1의 쪽이 폭 0.5mm에서의 가압 접착력의 유지율(S_0.5/S_1.0)이 높고, 폭 0.3mm에서의 가압 접착력의 유지율(S_0.3/S_1.0)에서는 예 1의 우위성이 더 현저하였다. 그 결과, 폭 1.0mm에서의 가압 접착력은 예 1과 예 2에서 동일 정도였지만, 폭 0.5mm의 가압 접착력은 예 1의 점착 시트 쪽이 약 10% 높고, 폭 0.3mm의 가압 접착력은 예 1의 쪽이 20% 이상 높았다. 또한, 아크릴계 점착제층으로 이루어져 발포체 기재를 갖지 않는 시판하고 있는 점착 시트에 대해서, 상기 각 샘플 폭에서의 가압 접착력을 마찬가지로 측정하고, 그 결과로부터 (S_0.5/S_1.0) 및 (S_0.3/S_1.0)을 산출한 결과, (S_0.5/S_1.0)은 46%, (S_0.3/S_1.0)은 20%였다.

<낙하 후 내구성 시험>

면 점착 시트를, 도 4의 (a), (b)에 도시한 바와 같은 가로 59mm, 세로 113mm, 폭 1.0mm의 창틀 형상(프레임 형상)으로 커트하여, 창틀 형상 양면 점착 시트를 얻었다. 이 창틀 형상 양면 점착 시트를 사용하여, 폴리카르보네이트판(가로 70mm, 세로 130mm, 두께 2mm)과 유리판(가로 59mm, 세로 113mm, 두께 0.5mm)을 50N의 하중으로 10초간 압착함으로써 접합하여, 평가용 샘플을 얻었다.

도 4의 (a), (b)는 상기 평가용 샘플의 개략도이며, (a)는 상면도, (b)는 그의 B-B' 단면도이다. 도 4에서, 부호 3은 창틀 형상의 양면 점착 시트, 부호 31은 폴리카르보네이트판, 부호 32는 유리판을 나타내고 있다.

상기 평가용 샘플의 폴리카르보네이트판의 배면(유리판과 접합된 면과는 반대측 면)에, 160g의 추를 설치하였다. 상기 추 딸린 평가용 샘플에 대해서, 상온(23℃ 정도)에 있어서, 1.2m의 높이로부터 콘크리트판에 60회 자유 낙하시키는 낙하시험을 행하였다. 이때, 상기 평가용 샘플의 6면이 순차 하방으로 되도록, 낙하의 방향을 조절하였다. 즉, 6면에 대해서 각각 1회의 낙하 패턴을 10 사이클 행하였다.

그리고 1회 낙하시킬 때마다 폴리카르보네이트판과 유리판의 접합이 유지되어 있는 지 여부를 육안으로 확인하고, 폴리카르보네이트판과 유리판이 박리되기(분리하기) 까지의 낙하 횟수를, 상온에서의 낙하 내구성으로서 평가하였다. 60회 낙하시킨 후에도 박리가 확인되지 않았을 경우에는 「60초」라고 평가하였다.

상기 창틀 형상 점착 시트의 폭을 0.7mm, 0.5mm 및 0.3mm로 변경한 것 외에는 상기와 마찬가지로 하여 평가용 샘플을 제작하고, 마찬가지로 하여 낙하 내구성 시험을 행하였다.

<낙하 후 방수성 시험>

IPX7 규격(JIS C 0920/IEC60529)에 기초하여, 상기 낙하 내구성 시험 후(60회 낙하시킨 후)의 평가용 샘플의 방수성을 평가하였다. 즉, 상기 낙하 내구성 시험 후의 평가용 샘플을 표준 상태(23℃, 50%RH)에 있어서 수심 1m의 수조에 30분간 가라앉히고, 내부로의 침수 유무를 확인하였다.

얻어진 결과를 표 3에 나타내었다.

<방진성 시험>

도 5, 6에 나타내는 방진성 평가 시험장치를 사용해서 방진성 시험을 행하였다. 여기서, 도 5는 방진성 평가 시험장치의 개략 구성을 도시하는 분해 사시도이며, 도 6은 해당 방진성 평가 시험장치의 단면도이다. 도 5, 6에서, 부호 120은 방진성 평가 시험장치, 부호 121은 천장판, 부호 122는 스페이서, 부호 123은 틀 형상으로 창틀 형상으로 펀칭 가공을 한 양면 점착 시트, 부호 125는 평가용 상자체, 부호 127은 개구부(1변의 길이가 52mm인 정사각 형상), 부호 128은 공간부를 나타낸다. 방진성 평가 시험장치(120)는 대략 사각형의 평판 형상 천장판(121)과 평가용 상자체(125)를 나사 고정함으로써, 내부에 대략 직육면체 형상의 밀폐 가능한 공간부(128)를 형성할 수 있다. 또한, 개구부(127)는 공간부(128)의 개구부이다. 또한, 천장판(121)은 개구부가 되는 평면에서 본 사각형(사다리꼴)의 절입을 갖는다.

천장판(121)의 개구부(127)에 대향하는 하면에는 개구부(127)보다 큰 사각형 평판 형상의 스페이서(122)가 개구부(127)의 전체 면에 대향하게 설치된다. 스페이서(122) 하면의 개구부(127)에 대향하는 위치에는, 개구부(127)와 거의 동일한 크기의 창 부분을 갖는 양면 점착 시트(123)가 설치된다. 이로 인해, 천장판(121)을 나사 고정함으로써, 양면 점착테이프(123)는 스페이서(122)와 개구부(127)의 주연부 사이에 고정된다. 따라서, 천장판(121)과 평가용 상자체(125)를 나사 고정함으로써, 평가용 상자체(125) 내의 공간부(128)는 점착테이프(123) 및 스페이서(122)에 의해 밀폐된다. 스페이서(122)의 두께는 평가 대상의 점착 시트의 총 두께에 따라, 각 예에 관한 점착 시트의 총 두께의 차이를 보충하게 선택된다.

평가용 상자체(125) 내의 개구부(127)로부터 공간부(128)에 분진으로서의 옥수수 전분을 0.1g 넣고, 창틀 형상 양면 점착테이프(123)를 개재해서 스페이서(122)를 배치하고, 그 위로부터 천장판(121)을 평가용 상자체(125)에 나사 고정함으로써, 창틀 형상 양면 점착테이프(123)로 시일된 공간부(128)에 상기 분진(도시하지 않음)이 수용된 방진성 평가 시험장치(120)를 제작하였다. 이 방진성 평가 시험장치(120)를 드럼식 낙하시험기(회전식 낙하 장치)에 넣어, 3rpm의 속도로 회전시켰다. 10회전 마다 장치를 정지시켜서 방진성 평가 시험장치(120)를 취출하고, 공간부(128)에 수용한 분진이 창틀 형상 양면 점착테이프(123)에 의한 시일로부터 누설되어서 방진성 평가 시험장치(120)의 외면에 부착되어 있는 지 여부를 육안으로 관찰하고, 분진의 부착이 인정될 때까지의 회전수를 기록하였다.

각 예에 관한 양면 점착 시트를, 1변의 길이가 52mm인 정사각형 형상의 개구부를 갖고, 폭이 1mm인 틀 형상(즉, 외주 형상이 1변 54mm의 정사각형 형상) 또는 폭이 0.5mm인 틀 형상(즉, 외주 형상이 1변 53mm의 정사각형 형상)이 되게 펀칭한 창틀 형상 양면 점착테이프(123)를 사용하여, 상기 방진성 시험을 행하였다. 결과를 표 3에 나타내었다.

표 3에 나타낸 바와 같이, 폭 1.0mm에서의 평가에서는, 예 1, 예 2의 점착 시트는 모두 양호한 낙하 내구성 및 낙하 후 방수성을 나타내고, 특히 성능 차는 보이지 않았다. 한편, 폭 0.5mm 및 폭 0.3mm에서는, 예 1의 점착 시트 쪽이 낙하 내구성이 명백하게 높았다. 또한, 폭 0.7mm에서의 평가에서는 낙하 내구성에는 차가 보이지 않았지만, 예 2에 관한 점착 시트는 낙하 후 방수성 시험에서 침수가 보이고, 점착 시트에 손상이 발생하였음이 판명되었다. 이에 비해, 예 1의 점착 시트는 폭 0.7mm에서, 낙하 내구성 시험 후에도 양호한 방수성을 나타냈다. 또한, 예 5의 점착 시트는 폭 0.5mm 이상에서 예 1의 점착 시트와 마찬가지로 양호한 낙하 내구성과 낙하 후 방수성을 나타내고, 폭 0.3mm에서도 예 2의 점착 시트에 비하여 높은 낙하 내구성을 나타냈다. 또한, 예 1, 5에 관한 점착 시트의 방진성은 폭 1.0mm 및 폭 0.5mm의 어떤 경우든, 예 2에 관한 점착 시트보다 우수하였다.

이상의 평가 결과로부터, 예 2의 점착 시트에 비하여 예 1 및 예 5의 점착 시트에서는 세폭화에 수반하는 성능 저하가 적은 것을 알 수 있다. 폭 0.7mm에서의 낙하 후 방수성의 차이에는, 예 1 및 예 5에 관한 점착 시트에서는 예 2에 관한 점착 시트에 비하여 평균 기포 직경이 작은 발포체 기재를 사용하고 있는 것이 유리하게 기여하고 있다고 생각된다. 또한, 평균 기포 직경 P[㎛]에 대한 M/D 값의 비로서 구해지는 (M/D)/(P×10^-3) 값은 예 1에서는 207.8, 예 2에서는 57.6, 예 3에서는 165.2, 예 4에서는 255.6, 예 5에서는 201.3이었다.

이상, 본 발명의 구체예를 상세하게 설명했지만, 이들은 예시에 지나지 않고, 특허 청구 범위를 한정하는 것은 아니다. 특허 청구 범위에 기재된 기술에는 이상에 예시한 구체예를 다양하게 변형, 변경한 것이 포함된다.

1 양면 점착 시트
11 제1 점착제층
11A 제1 점착면
12 제2 점착제층
12A 제2 점착면
15 발포체 기재
15A 제1면
15B 제2면
17 박리 라이너
17A 박리 라이너의 전방면
17B 박리 라이너의 배면
2 양면 점착 시트
21 스테인리스 강판
21A 관통 구멍
22 유리판
23 환봉
24 지지대
3 양면 점착 시트
31 폴리카르보네이트판
32 유리판
120 방진성 평가 시험장치
121 천장판
122 스페이서
123 양면 점착 시트
125 평가용 상자체
127 개구부
128 공간부

Claims

발포체 기재의 적어도 한쪽 면에 점착제층을 갖는 점착 시트이며,
상기 점착 시트의 100% 모듈러스 M[N/mm² 기재]과 상기 발포체 기재의 밀도 D[g/cm³]의 관계가 9.0≤(M/D)를 만족하는, 점착 시트.
제1항에 있어서,
상기 점착 시트의 100% 모듈러스 M이 4.0N/mm² 기재보다 높은, 점착 시트.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 발포체 기재의 두께 Hs가 0.06mm 내지 0.30mm인, 점착 시트.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 발포체 기재의 두께 Hs가 0.10mm 내지 0.30mm인, 점착 시트.
제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 점착제층의 두께가 20㎛ 내지 80㎛인, 점착 시트.
제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서,
폭 1.0mm에서의 가압 접착력 S_1.0[N]과 폭 0.3mm에서의 가압 접착력 S_0.3[N]의 관계가 다음 식: 0.3≤S_0.3/S_1.0을 만족하는, 점착 시트.
제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 발포체 기재의 양면에 점착제층을 갖는 양면 점착 시트로서 구성되어 있는, 점착 시트.
제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 점착 시트의 총 두께 Ht가 0.10mm 내지 0.35mm인, 점착 시트.
제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 점착 시트의 총 두께 Ht[mm]에 차지하는 상기 발포체 기재의 두께 Hs[mm]의 비율이 30 내지 70%인, 점착 시트.
제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 발포체 기재는, 폴리올레핀계 발포체 기재인, 점착 시트.
제10항에 있어서,
상기 발포체 기재는, 폴리에틸렌계 발포체 기재인, 점착 시트.
제1항 내지 제11항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 발포체 기재는 흑색으로 착색되어 있는, 점착 시트.
제1항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 점착 시트의 가시광 투과율이 0% 이상 15% 이하인, 점착 시트.
제1항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 점착제층은, 아크릴계 중합체를 베이스 중합체로 하는 점착제층인, 점착 시트.
제14항에 있어서,
상기 아크릴계 중합체의 유리 전이 온도가 -40℃ 이하인, 점착 시트.
제14항 또는 제15항에 있어서,
상기 아크릴계 중합체의 합성에 사용되는 단량체의 총량 중, 단독 중합체의 유리 전이 온도가 -45℃ 이하인 단량체가 차지하는 비율이 70중량％ 이상인, 점착 시트.
제14항 내지 제16항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 아크릴계 중합체의 합성에 사용되는 단량체의 총량 중 0.2 내지 8중량％는 카르복실기 함유 단량체인, 점착 시트.
제1항 내지 제17항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 점착제층은, 해당 점착제층의 베이스 중합체 100중량부에 대하여 점착 부여 수지를 20 내지 80중량부 함유하는, 점착 시트.
제1항 내지 제18항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 점착제층은, 해당 점착제층의 베이스 중합체 100중량부에 대하여 연화점 120℃ 이상의 점착 부여 수지를 20 내지 60중량부 함유하는, 점착 시트.
제1항 내지 제19항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 점착제층은, 이소시아네이트계 가교제에 의해 가교되어 있는, 점착 시트.
발포체 기재의 적어도 한쪽 면에 점착제층을 갖는 점착 시트이며,
상기 발포체 기재의 양면에 점착제층을 갖는 양면 점착 시트로서 구성되어 있고,
상기 발포체 기재는 폴리에틸렌계 발포체 기재이며,
상기 점착제층은, 아크릴계 중합체를 베이스 중합체로 하는 점착제층이며, 상기 아크릴계 중합체의 합성에 사용되는 단량체의 총량 중 85중량％ 이상은 단독 중합체의 Tg가 -45℃ 이하인 단량체이며,
상기 점착제층은, 상기 베이스 중합체 100중량부에 대하여 점착 부여 수지 20 내지 80중량부를 함유하고,
상기 발포체 기재의 두께 Hs가 0.06mm 내지 0.30mm이며,
상기 점착 시트의 총 두께 Ht가 0.10mm 내지 0.35mm이며,
상기 점착 시트의 100% 모듈러스 M[N/mm² 기재]과 상기 발포체 기재의 밀도 D[g/cm³]의 관계가 9.0≤(M/D)를 만족하는, 점착 시트.
제1항 내지 제21항 중 어느 한 항에 있어서,
휴대 전자 기기의 부품을 접합하기 위해서 사용되는, 점착 시트.