KR20150068355A - 차량용 바닥 시트, 차량의 바닥구조체, 차량의 바닥구조체의 시공 방법 - Google Patents

차량용 바닥 시트, 차량의 바닥구조체, 차량의 바닥구조체의 시공 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 부설 작업을 용이하게 행할 수 있고, 또한 박리 작업이 필요한 경우에는 그 박리성이 우수하고, 게다가 취급성 및 내구성이 높은 차량용 바닥 시트를 제공하는 것을 과제로 한다. 본 발명은 차량의 바닥면에 부설되는 차량용 바닥 시트로서, 장척 시트 형상으로 형성된 난연성 고무제의 바닥 시트 본체와, 상기 바닥 시트 본체의 이면측에 두께 50㎛ 이상 500㎛ 미만으로 적층된 아크릴계 점착제제의 점착층을 구비하는 것을 특징으로 한다. 상기 바닥 시트 본체가 난연성 고무 조성물로 형성되고, 이 난연성 고무 조성물이 고무 성분 및 무기계 난연제를 함유하고, 고무 성분 100중량부에 대하여 무기계 난연제가 50중량부 이상 90중량부 미만 함유되면 좋다. 상기 무기계 난연제가 수산화 알루미늄 또는/및 삼산화 안티몬이면 좋다. 점착층의 점착력이 20N/25mm 이상 100N/25mm 미만이면 좋다.

Description

차량용 바닥 시트, 차량의 바닥구조체, 차량의 바닥구조체의 시공 방법{FLOOR SHEET FOR VEHICLE, FLOOR STRUCTURAL BODY FOR VEHICLE, AND METHOD FOR CONSTRUCTING FLOOR STRUCTURAL BODY FOR VEHICLE}
본 발명은 차량용 바닥 시트, 차량의 바닥구조체, 차량의 바닥구조체의 시공 방법에 관한 것이다.
차량용 바닥 시트로서는, 예를 들면, 철도용 차량의 바닥면에 부설되는 철도차량용 바닥 시트가 알려져 있다. 이 철도차량용 바닥 시트는 차량의 바닥면과 접착제를 통하여 접착되어 부설되어 있다. 여기에서, 일반적으로 철도차량용 바닥 시트의 부설 방법은, 우선 차량의 바닥면과 차량용 바닥 시트의 이면 각각에 용제계 접착제를 스프레이 도공하고, 이 접착제를 어느 정도 건조시킨 후에 차량의 바닥면에 차량용 바닥 시트를 첩합하고 있다.
그런데, 이 부설 방법에서는, 용매계 접착제의 용매의 휘발에 의해, 작업자에 대한 악영향이 염려되기 때문에, 그 작업현장의 환기 등에 주의할 필요가 있다. 또한, 차량의 바닥면과 차량용 바닥 시트의 이면의 2개의 면에 접착제를 도포할 필요가 있고, 특히 접착제의 경화 속도가 빠른 경우에는 상기 2개의 면의 접착제의 도포를 단시간에 행하는 것을 필요로 한다. 또한 접착제가 불필요한 부분(예를 들면, 좌석 등)에 도공되지 않도록, 스프레이 도공 시에 마스킹을 행하는 것이 필요하다. 이와 같이 상기 차량용 바닥 시트는 그 시공 작업의 작업성이 번잡하여, 시공성이 나쁘다고 하는 문제를 갖는다.
또한, 전술한 바와 같이 부설된 차량용 바닥 시트에서는, 차량용 바닥 시트를 박리할 필요가 발생한 경우에, 차량용 바닥 시트의 접착력이 강하기 때문에, 그 박리 작업이 대단히 곤란하고 또한 번잡하다고 하는 문제를 갖는다.
이 문제를 감안하여, 차량용 바닥 시트로서 시트 형상 기재의 일면에 첩착층을 배열 설치하고, 이 점착층의 일면에 이형층을 배열 설치한 차량용 바닥 시트도 발안되어 있다(일본 특개 2009-184184호 공보).
상기 공보에는, 차량용 바닥 시트의 점착층을 난연 폴리뷰텐과 뷰틸 고무를 포함하는 비가황 뷰틸 고무 조성물로 구성하는 것이 개시되어 있고, 이것에 의해 차량용 바닥 시트의 박리성의 향상이 도모되어 있다. 여기에서, 이 점착층의 두께로서는 0.5∼2.0mm가 예시되어 있지만, 상기 비가황 뷰틸 고무 조성물로 이루어지는 점착층에서는, 0.5mm의 두께의 경우, 철도차량용 바닥 시트로서 충분한 강도(점착력)이 얻어지지 않을 우려가 있는 것이 밝혀졌다. 이 때문에, 충분한 강도를 얻기 위해서는, 점착층의 두께를 두껍게 할 필요가 있지만, 점착층의 두께를 두껍게 하면 제조 비용의 면 등의 문제가 생긴다. 즉, 점착층의 두께를 두껍게 함으로써 비가황 뷰틸 고무 조성물의 사용량이 증가하기 때문에, 제조 비용이 증가한다. 또한, 예를 들면, 철도차량용 바닥 시트는 통상 길이 20m 이상 30m 미만이고 두께 2mm 이상 6mm 미만 정도의 크기의 시트체이며, 이 시트체가 길이 방향을 따라 권회되어 두루마리 상태로 보관, 운반되고 있고, 전술한 바와 같이 점착층의 두께가 두꺼워짐으로써, 차량용 바닥 시트의 질량 및 체적이 증가하여, 보관 및 운반이 곤란하게 되는 문제를 가지고 있다. 게다가, 비가황 뷰틸 고무 조성물은 비가교이기 때문에, 어떠한 대책을 세우지 않을 경우에는, 상품으로서 열노화성, 고온열화성, 고습열화성 등의 장기 열화성에서 뒤떨어진다고 하는 문제를 가지고 있다.
일본 특개 2009-184184호 공보
본 발명은 이들 문제를 감안하여 이루어진 것으로, 부설 작업을 용이하게 행할 수 있고, 또한 박리 작업이 필요한 경우에는 그 박리성이 우수하고, 게다가 취급성 및 내구성이 높은 차량용 바닥 시트, 차량의 바닥구조체, 차량의 바닥구조체의 시공 방법을 제공하는 것을 과제로 한다.
상기 과제를 해결하기 위하여 행해진 발명은,
차량의 바닥면에 부설되는 차량용 바닥 시트로서,
장척 시트 형상으로 형성된 난연성 고무제의 바닥 시트 본체와,
상기 바닥 시트 본체의 이면측에 두께 50㎛ 이상 500㎛ 미만으로 적층된 아크릴계 점착제제의 점착층
을 구비하는 것을 특징으로 한다.
당해 차량용 바닥 시트는 바닥 시트 본체의 이면측에 설치된 점착층에 의해 차량의 바닥면에 첩부하여 부설할 수 있다. 이 때문에, 종래의 용매계 접착제를 사용하는 경우에 비해, 용이하고 또한 신속하게 부설 작업을 행할 수 있다. 또 박리가 필요하게 된 경우에도 점착층에 의해 바닥면에 적층되어 있으므로 박리 작업도 용이하고 또한 확실하게 행할 수 있다.
또한 점착층은 아크릴계 점착제제이므로, 두께 50㎛ 이상 500㎛ 미만이어도, 충분한 강도(점착력)로 바닥면에 부설할 수 있다. 이와 같이 점착층은 상기 두께이므로, 상품 비용의 저감이 도모됨과 아울러, 전체 중량을 억제할 수 있어 취급성이 향상된다. 또한, 점착층이 아크릴계 점착제제이므로, 종래의 비가황 뷰틸 고무 조성물의 점착층에 비해, 내구성이 우수한 이점을 갖는다.
또한 당해 차량용 바닥 시트에서는, 상기 바닥 시트 본체가 난연성 고무 조성물로 형성되고, 이 난연성 고무 조성물이 고무 성분 및 무기계 난연제를 함유하고, 고무 성분 100중량부에 대하여 무기계 난연제가 50중량부 이상 90중량부 미만 함유되는 구성을 채용하는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 바닥 시트 본체의 고무 성능을 유지하면서, 난연성을 높일 수 있다.
여기에서, 상기 무기계 난연제는 차량용 바닥 시트를 난연화하기 위하여 사용되는 무기 화합물을 의미한다. 이 무기계 난연제로서는 특히 수산화 알루미늄 또는/및 삼산화안티몬인 것이 바람직하고, 이것에 의해 당해 차량용 바닥 시트의 발연성을 억제할 수 있다.
또한, 당해 차량용 바닥 시트에서는, 점착층의 점착력이 20N/25mm 이상 100N/25mm 미만인 것이 바람직하다. 이것에 의해 부설 상태에서 충분한 강도를 가짐과 아울러, 박리가 필요할 때에 박리 작업을 용이하게 행할 수 있는 이점을 갖는다. 여기에서, 상기 점착력은 당해 차량용 바닥 시트를 스테인리스 강재에 첩부하고, JIS K6854-1 「접착제, 박리접착 강도 시험 방법, 제1부: 90도 박리」에 규정되는 시험 방법에 준거하여, 박리 스피드 50mm/분으로 측정한 박리 접착 강도를 의미한다.
또한 당해 차량용 바닥 시트에서는, 점착층의 적층량이 50g/m2 이상 175g/m2 이하인 것이 바람직하다. 이와 같이 점착층의 적층량을 상기 범위로 함으로써 당해 차량용 시트는 승객 등이 위에 타고 이동해도 박리되지 않는 충분한 접착력을 갖고, 또한 동시에, 차량의 바닥면으로부터 측벽에 걸쳐 당해 차량용 바닥 시트를 첩부한 경우의 R부(상승부)에서의 박리가 방지된다.
또한, 당해 차량용 바닥 시트에서는, 점착층의 10Hz, 40℃에서의 전단 저장 탄성률이 6.4×104Pa 이상 2.2×105Pa 이하이고 또한 손실 탄젠트가 0.35 이상 0.95 이하이거나, 10Hz, 60℃에서의 전단 저장 탄성률이 4.9×104Pa 이상 1.4×105Pa 이하 또한 손실 탄젠트가 0.40 이상 0.85 이하인 것이 바람직하다. 이와 같이 점착층의 전단 저장 탄성률 및 손실 탄젠트를 상기 범위로 함으로써 당해 차량용 시트는 차량 내의 상정되는 사용환경하에서 높은 점착력 및 내구성을 갖는다.
또한 당해 차량용 바닥 시트에서는, 점착층의 이면에 적층되는 이형층을 더욱 구비하는 구성을 채용하는 것이 바람직하다. 이와 같이 점착층의 이면(바닥 시트 본체에 대하여 반대측의 면)에 이형층을 가짐으로써, 취급성이 향상됨과 아울러, 이 부설 작업 시에는 이 이형층을 박리함으로써 용이하게 부설 작업을 행할 수 있다.
상기 이형층은 파단 신율 10% 이상이고 또한 신장 회복률 50% 이상인 것이 바람직하다. 이것에 의해, 당해 차량용 바닥 시트를 권회 상태로 해도 이형층에 주름, 찢어짐, 점착층과의 사이의 간극 등이 생기지 않는 이점을 갖는다. 또한, 파단 신율은 JIS K6251로 측정되는 값이다. 또한 신장 회복률은 JIS L1096에 의해 측정되는 값이다.
또한 상기 과제를 해결하기 위해 행해진 다른 발명은,
장척 시트 형상으로 형성된 난연성 고무제의 바닥 시트 본체와,
상기 바닥 시트 본체의 이면측에 두께 50㎛ 이상 500㎛ 미만으로 적층된 아크릴계 점착제제의 점착층
을 구비하는 차량용 바닥 시트 및
당해 차량용 바닥 시트가 표면에 적층되는 차량의 바닥재
를 구비하는 차량의 바닥구조체이다.
당해 차량의 바닥구조체는 바닥 시트 본체의 이면측에 설치된 점착층에 의해 차량의 바닥면에 첩부하여 부설할 수 있고, 종래의 용매계 접착제를 사용하는 경우에 비해, 용이하고 또한 신속하게 부설 작업을 행할 수 있다. 또한 박리가 필요하게 된 경우에도 점착층에 의해 바닥면에 적층되어 있으므로 박리 작업도 용이하고 또한 확실하게 행할 수 있다.
또한 점착층은 아크릴계 점착제제이므로, 두께 50㎛ 이상 500㎛ 미만이어도, 충분한 강도(점착력)로 바닥면에 부설할 수 있다. 이와 같이 점착층은 상기 두께이므로, 상기 차량용 바닥 시트의 상품 비용의 저감이 도모됨과 아울러, 차량용 바닥 시트의 전체 중량을 억제할 수 있어 취급성이 향상된다. 또한, 점착층이 아크릴계 점착제제이므로, 종래의 비가황 뷰틸 고무 조성물의 점착층에 비해, 내구성이 우수한 이점을 갖는다.
또한 상기 과제를 해결하기 위하여 행해진 다른 발명은,
장척 시트 형상으로 형성된 난연성 고무제의 바닥 시트 본체와, 상기 바닥 시트 본체의 이면측에 두께 50㎛ 이상 500㎛ 미만으로 적층된 아크릴계 점착제제의 점착층과, 상기 점착층의 바닥 시트 본체의 이면에 적층되는 이형층을 구비하는 차량용 바닥 시트로부터 이형층을 박리하는 공정 및
이형층이 박리되어 표출한 상기 점착층을 차량의 바닥면에 첩착하는 공정
을 갖는 차량의 바닥구조체의 시공 방법이다.
당해 차량의 바닥구조체의 시공 방법에 의하면, 바닥 시트 본체의 이면측에 설치된 점착층에 의해 차량의 바닥면에 첩부하여 부설할 수 있고, 종래의 용매계 접착제를 사용하는 경우에 비해, 용이하고 또한 신속하게 부설 작업을 행할 수 있다. 특히, 이 시공의 이전에는 점착층의 이면에 이형층이 적층되어 있으므로, 당해 차량용 바닥 시트의 취급성이 우수하고, 또한 이 이형층을 박리함으로써 용이하게 시공 작업을 행할 수 있으므로, 시공 작업의 작업성도 우수하다. 또한, 당해 시공 방법에 의해 시공된 바닥구조체로부터 차량용 바닥 시트를 박리할 필요가 생긴 경우에는, 이 차량용 바닥 시트는 점착층에 의해 바닥면에 적층되어 있으므로 박리 작업도 용이하고 또한 확실하게 행할 수 있다.
또한 점착층은 아크릴계 점착제제이므로, 두께 50㎛ 이상 500㎛ 미만이어도, 충분한 강도(점착력)로 바닥면에 부설할 수 있다. 이와 같이 점착층은 상기 두께이므로, 상기 차량용 바닥 시트의 상품 비용의 저감이 도모됨과 아울러, 차량용 바닥 시트의 전체 중량을 억제할 수 있어 취급성이 향상된다. 또한, 점착층이 아크릴계 점착제제이므로, 종래의 비가황 뷰틸 고무 조성물의 점착층에 비해, 내구성이 우수한 이점을 갖는다.
또한, 본 발명에 있어서, 「두께」는 JIS K7130에 준거하여 측정되는 평균 두께를 의미한다. 「적층량」은 단위면적당의 건조 중량을 의미한다. 「전단 저장 탄성률」은 점탄성 분광계를 사용하여 계측되는 값을 의미하고, 「손실 탄젠트」는 동일한 주파수 및 온도 조건에서의 전단 저장 탄성률에 대한 손실 탄성률의 비를 의미한다.
본 발명은 차량용 바닥 시트의 부설 작업을 용이하게 행할 수 있고, 또한 차량용 바닥 시트의 박리가 필요한 경우에는 그 박리 작업도 용이하게 행할 수 있고, 게다가 차량용 바닥 시트의 취급성 및 내구성도 우수하다.
도 1은 본 발명의 제 1 실시형태의 철도차량용 바닥 시트를 모식적으로 도시하는 주요부 확대 단면도이다.
도 2는 도 1의 철도차량용 바닥 시트를 모식적으로 나타내는 저면도이다.
도 3은 본 발명의 제 1 실시형태의 철도차량용 바닥 시트의 시공 방법을 모식적으로 나타내는 설명도이며, (A)는 이형층의 일부를 이탈한 상태의 주요부 확대 단면도이며, (B)는 이형층의 다른 부분을 첩착할 때의 상태의 주요부 확대 단면도이다.
도 4는 본 발명의 제 1 실시형태의 철도차량의 바닥구조체를 모식적으로 나타내는 주요부 확대 단면도이다.
도 5는 본 발명의 제 1 실시형태의 철도차량용 바닥 시트의 제조 방법을 모식적으로 설명하는 설명도로, (A)는 이형층에 점착층을 형성한 상태의 주요부 확대 단면도이며, (B)는 제조 방법의 개략을 나타내는 개략 설명도이다.
도 6은 본 발명의 다른 실시형태의 철도차량의 바닥구조체의 시공 방법을 모식적으로 나타내는 주요부 확대 단면도로, (A)는 당해 방법에 사용되는 차량 바닥면용 점착 시트의 주요부 확대 단면도이고, (B)는 이 차량 바닥면용 점착 시트를 바닥면에 첩착한 상태의 주요부 확대 단면도이며, (C)는 이 차량 바닥면용 점착 시트에 바닥 시트 본체를 첩착하는 상태의 주요부 확대 단면도이다.
도 7은 본 발명의 다른 실시형태의 철도차량용 바닥 시트를 모식적으로 나타내는 설명도로, (A)는 저면도이며, (B)는 주요부 확대 단면도이다.
<제 1 실시형태>
이하, 본 발명의 실시형태를 도면을 참작하면서 설명하지만, 우선, 본 발명에 따른 차량용 바닥 시트의 제 1 실시형태로서 철도차량의 바닥면에 부설되는 철도차량용 바닥 시트(이하, 단지 바닥 시트라고 하는 경우가 있음)를 도 1 및 도 2를 참작하면서 설명한다.
[바닥 시트(1)]
도 1 및 도 2에 도시하는 바닥 시트(1)는 장척 형상으로 형성된 바닥 시트 본체(3)와, 이 바닥 시트 본체(3)의 이면측에 배열 설치된 점착층(5)과, 이 점착층(5)의 이면에 배열 설치된 이형 시트(7)(이형층)를 가지고 있다. 이 바닥 시트(1)는 길이 방향을 따라 코어 재료 등에 권회되어 두루마리 상태로 되고, 이 두루마리 상태로 보관, 운반된다. 또한, 바닥 시트(1)는 이형 시트(7)가 표면측에 위치하도록 권회된다.
(바닥 시트 본체(3))
상기 바닥 시트 본체(3)는 난연성 고무 조성물로 형성되어 있다. 이 난연성 고무 조성물은 1종 또는 2종 이상의 고무 성분을 가황함으로써 얻어진다. 이 난연성 고무 조성물은 고무 성분에 가하여 무기계 난연제를 함유하는 것이 바람직하다. 또한, 상기 고무 성분으로서 미리 가황되어 있는 것을 사용해도 된다. 또한 상기 고무 성분으로서는, 예를 들면, 스타이렌-뷰타다이엔 고무 등을 채용할 수 있다. 여기에서, 스타이렌/뷰타다이엔 중량 비율은 특별히 한정되지 않지만, 23.5 이상 46 미만인 것이 바람직하다. 이 비율 범위이면, 통상의 고무 가공 설비에 의해 용이하게 가공을 행할 수 있다.
상기 난연성 고무 조성물에 함유되는 무기계 난연제는 난연성 고무 조성물이 함유하는 고무 성분 100중량부에 대하여 바람직하게는 50중량부 이상, 보다 바람직하게는 55중량부 이상, 더욱 바람직하게는 60중량부 이상 함유되어 있으면 좋다. 또한 무기계 난연제는 난연성 고무 조성물이 함유하는 고무 성분 100중량부에 대하여 바람직하게는 90중량부 미만, 보다 바람직하게는 80중량부 미만, 더욱 바람직하게는 70중량부 미만 함유되어 있으면 좋다. 무기계 난연제의 함유량이 상기 하한값 이상임으로써 당해 바닥 시트(1)의 난연성이 향상되고, 상기 상한값 미만임으로써 당해 바닥 시트(1)의 고무 특성의 저하를 억제할 수 있다.
이 난연성 고무 조성물에 함유되는 무기계 난연제는 여러 가지의 것을 채용할 수 있지만, 발연성을 억제하는 관점에서 수산화 알루미늄 또는/및 삼산화 안티몬인 것이 바람직하다. 또한, 발연성의 저감 등의 난연성을 높이는 관점에서, 바닥 시트 본체(3)를 형성하는 난연성 고무 조성물에는, 수산화 알루미늄 및 삼산화 안티몬과 아울러, 무기계 이외의 난연제로서 염소화 파라핀을 함유시키는 것이 바람직하다.
상기 수산화 알루미늄은 난연성 고무 조성물이 함유하는 고무 성분 100중량부에 대하여 바람직하게는 70중량부 이상, 보다 바람직하게는 75중량부 이상, 더욱 바람직하게는 78중량부 이상 함유되어 있으면 좋다. 또한 이 수산화 알루미늄은 난연성 고무 조성물이 함유하는 고무 성분 100중량부에 대하여 바람직하게는 88중량부 미만, 보다 바람직하게는 85중량부 미만, 더욱 바람직하게는 82중량부 미만 함유되어 있으면 좋다. 수산화 알루미늄의 함유량이 상기 하한값 이상임으로써 발연량을 억제할 수 있어 당해 바닥 시트(1)의 난연성이 향상되고, 상기 상한값 미만임으로써 고무 특성의 저하를 억제할 수 있다.
상기 삼산화 안티몬은 난연성 고무 조성물이 함유하는 고무 성분 100중량부에 대하여 바람직하게는 2중량부 이상, 보다 바람직하게는 3중량부 이상, 더욱 바람직하게는 4중량부 이상 함유되어 있으면 좋다. 또한 이 삼산화 안티몬은 난연성 고무 조성물이 함유하는 고무 성분 100중량부에 대하여 바람직하게는 8중량부 미만, 보다 바람직하게는 7중량부 미만, 더욱 바람직하게는 6중량부 미만 함유되어 있으면 좋다. 삼산화 안티몬의 함유량이 상기 하한값 이상임으로써 당해 바닥 시트(1)의 난연성이 향상되고, 상기 상한값 미만임으로써 고무 특성의 저하를 억제할 수 있다.
또한, 상기 염소화 파라핀은 난연성 고무 조성물이 함유하는 고무 성분 100중량부에 대하여 바람직하게는 0.5중량부 이상, 보다 바람직하게는 1중량부 이상, 더욱 바람직하게는 1.5중량부 이상 함유되어 있으면 좋다. 또한 이 염소화 파라핀은 난연성 고무 조성물이 함유하는 고무 성분 100중량부에 대하여 바람직하게는 15중량부 미만, 보다 바람직하게는 10중량부 미만, 더욱 바람직하게는 9중량부 미만 함유되어 있으면 좋다. 염소화 파라핀의 함유량이 상기 하한값 이상임으로써 당해 바닥 시트(1)의 난연성이 향상되고, 상기 상한값 미만임으로써 연소했을 때에 발생하는 연소 가스의 독성을 낮게 할 수 있다.
이 염소화 파라핀의 탄소수, 염소화율은 특별히 한정되는 것은 아니지만, 탄소수로서는 탄소수 12 이상 26 미만이 바람직하다. 또한 염소화 파라핀 분자량 중에 차지하는 염소 원자의 원자량의 비율로서 나타내는 염소화율로서는 난연성 부여의 관점에서, 염소화율 40% 이상 70% 미만이 바람직하다.
또한, 바닥 시트 본체(3)를 형성하는 난연성 고무 조성물에는, 상기한 난연제 이외에도, 클레이, 탄산 칼슘, 산화 아연, 산화 타이타늄 등도 함유시키는 것이 가능하다.
상기 바닥 시트 본체(3)의 두께는 특별히 한정되는 것은 아니지만, 1mm 이상이 바람직하고, 2mm 이상이 보다 바람직하고, 3mm 이상이 더욱 바람직하다. 또한 바닥 시트 본체(3)의 두께는 7mm 미만이 바람직하고, 6mm 미만이 보다 바람직하고, 5mm 미만이 더욱 바람직하다. 바닥 시트 본체(3)의 두께가 상기 하한값 이상임으로써, 부설 상태에서 완충성 등의 원하는 고무 특성을 발휘할 수 있고, 또한 상기 상한값 미만임으로써, 취급성이 향상된다. 또한, 상기 「두께」는 JIS K7130에 준거하여 측정되는 평균 두께를 의미한다. 구체적으로는, 두께계를 사용하고, 바닥 시트 본체(3)의 폭 방향에 동일한 간격으로 10개소의 두께를 측정한 그 평균값을 의미하고 있다. 또한, 후술하는 점착층(5)의 두께 등도 동일하다.
또한 바닥 시트 본체(3)의 길이는 특별히 한정되는 것은 아니지만, 철도차량의 바닥면의 길이 방향 전역을 한 장의 바닥 시트(1)에 의해 피복하는 것과 같은 길이를 바닥 시트 본체(3)가 갖는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 바닥 시트 본체(3)의 길이는 10m 이상이 바람직하고, 12m 이상이 보다 바람직하고, 14m 이상이 더욱 바람직하고, 16m 이상이 특히 바람직하다. 또한 바닥 시트 본체(3)의 길이는, 28m 미만이 바람직하고, 26m 미만이 보다 바람직하고, 24m 미만이 더욱 바람직하고, 22m 미만이 특히 바람직하다.
또한 바닥 시트 본체(3)의 폭(짧은 방향의 길이)은 특별히 한정되는 것은 아니지만, 복수매(예를 들면, 2장)의 바닥 시트(1)에 의해 철도차량의 바닥면의 폭 방향 전역을 피복하는 것과 같은 폭을 바닥 시트 본체(3)가 갖는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 바닥 시트 본체(3)의 폭은 0.8m 이상이 바람직하고, 1m 이상이 보다 바람직하고, 1.2m 이상이 더욱 바람직하고, 1.4m 이상이 특히 바람직하다. 또한 바닥 시트 본체(3)의 길이는 2.2m 미만이 바람직하고, 2m 미만이 보다 바람직하고, 1.8m 미만이 더욱 바람직하고, 1.6m 미만이 특히 바람직하다.
(점착층(5))
당해 바닥 시트(1)의 점착층(5)은 상기 바닥 시트 본체(3)의 이면에, 전면에 걸쳐 적층되어 있다. 이 점착층(5)은 아크릴계 점착제로 구성되어 있다.
이 아크릴계 점착제는 주원료가 아크릴계 중합체로 이루어지는 점착제이다. 이 아크릴계 중합체로서는 (메타)아크릴산 알킬에스터의 단독 중합체 또는 이것들의 공중합체를 들 수 있다. 이 아크릴계 중합체는, 예를 들면, (메타)아크릴산 알킬에스터를 상법에 의해 바이닐 중합함으로써 얻는 것이 가능하다.
이 (메타)아크릴산 알킬에스터로서는, 예를 들면, 탄소수가 1 이상 18 이하, 바람직하게는 4 이상 12 이하의 직쇄상 또는 분지상의 알킬기를 갖는 것이 적합하게 사용된다. 구체적으로는, 예를 들면, (메타)아크릴산 뷰틸이나 (메타)아크릴산 아이소뷰틸, (메타)아크릴산 헥실이나 (메타)아크릴산 2-에틸헥실, (메타)아크릴산 아이소옥틸이나 (메타)아크릴산 아이소노닐, (메타)아크릴산 알릴이나 (메타)아크릴산 라우릴, (메타)아크릴산 스테아릴 등의 (메타)아크릴산 알킬에스터 등을 사용할 수 있다. 또한, 이 (메타)아크릴산 알킬에스터는 1종만 사용하는 것도 가능하고, 또한 2종 이상을 사용하는 것이 가능하다.
또한 상기 아크릴계 중합체는 그 중합 시에는 광학 특성이나 내열성 등의 물성의 개량을 목적으로 하여, 개질용 모노머를 공중합 시킬 수도 있다.
이 개질용 모노머로서는, 예를 들면, (메타)아크릴산 알킬에스터와 공중합 가능한 모노 에틸렌성의 것을 들 수 있다. 구체적으로는, 예를 들면, (메타)아크릴산이나 카복시에틸(메타)아크릴레이트, 카복시펜틸(메타)아크릴레이트나 이타콘산, 말레산이나 퓨마르산, 크로톤산과 같은 카복실기 함유 모노머, 무수 말레산이나 무수 이타콘산과 같은 산무수물 모노머, (메타)아크릴산의 카프로락톤 부가물을 채용할 수 있다. 또한, 개질용 모노머로서는 히드록실기 함유 모노머, 설폰산기 함유 모노머, 인산기 함유 모노머, 아마이드계 모노머, 석신이미드계 모노머, (메타)아크릴산 알킬아미노알킬계 모노머, 사이아노(메타)아크릴레이트계 모노머, 에폭시기 함유 아크릴계 모노머, (메타)아크릴산 에스터계 모노머를 채용하는 것도 가능하다. 이 개질용 모노머는 1종만 사용하는 것도 가능하고, 또한 2종 이상을 사용하는 것이 가능하다.
또한 아크릴계 점착제에는, 경화제가 첨가되어 있어도 된다. 이 경화제로서는, 예를 들면, 아이소사이아네이트계 경화제 등을 들 수 있다.
아크릴계 점착제 100질량부에 대한 경화제의 첨가량의 하한으로서는 0.1질량부가 바람직하고, 1질량부가 보다 바람직하고, 1.3질량부가 더욱 바람직하다. 한편으로, 경화제의 첨가량의 상한으로서는 5질량부가 바람직하고, 3질량부가 보다 바람직하고, 2질량부가 더욱 바람직하다. 경화제의 첨가량이 상기 하한값 이상임으로써, 점착층(5)에 적당한 탄성을 줄 수 있다. 또한 경화제의 첨가량이 상기 상한값 미만임으로써, 점착층(5)이 충분한 점착력을 가질 수 있다.
또한, 아크릴계 점착제에 가소제, 산화방지제, 보강제, 충전제, 소포제, 계면 활성제 등의 첨가재를 첨가하는 것도 가능하다.
상기 점착층(5)의 두께는 50㎛ 이상 500㎛ 미만으로 설치되어 있다. 여기에서, 점착층(5)의 두께로서는 60㎛ 이상이 바람직하고, 70㎛ 이상이 보다 바람직하고, 80mm 이상이 더욱 바람직하고, 90㎛ 이상이 특히 바람직하다. 또한 점착층(5)의 두께로서는 400㎛ 미만이 바람직하고, 300㎛ 미만이 보다 바람직하고, 200㎛ 미만이 더욱 바람직하고, 160㎛ 미만이 특히 바람직하다. 점착층(5)의 두께가 상기 하한값 이상이므로, 당해 바닥 시트(1)를 충분한 강도(점착력)로 바닥면에 부설할 수 있다. 또한 점착층(5)의 두께가 상기 상한값 미만이므로, 점착층(5)에 의한 상품 비용 증가를 억제할 수 있음과 아울러, 당해 바닥 시트(1)의 전체 중량을 억제할 수 있어 취급성이 향상된다.
상기 점착층(5)의 적층량의 하한으로서는 50g/m2가 바람직하고, 75g/m2가 보다 바람직하다. 한편, 점착층(5)의 적층량의 상한으로서는 175g/m2가 바람직하다. 점착층(5)의 적층량이 상기 하한값 미만인 경우, 점착력이나 전단 접착력이 저하될 우려가 있다. 반대로, 점착층(5)의 적층량이 상기 상한값을 초과하는 경우, 차량의 바닥면으로부터 측벽에 걸쳐 당해 차량용 바닥 시트를 첩부한 경우의 R부(상승부)에서의 박리가 발생하기 쉬워질 우려나, 바닥재로부터의 들뜸이 생길 우려가 있다. 또한, 본 발명에서의 적층량은 단위면적당의 건조 중량을 의미한다.
상기 점착층(5)은 그 점착력이 20N/25mm 이상인 것이 바람직하고, 30N/25mm 이상인 것이 보다 바람직하고, 35N/25mm 이상인 것이 더욱 바람직하고, 40N/25mm 이상인 것이 특히 바람직하다. 또한 점착층(5)은 점착력이 100N/25mm 미만인 것이 바람직하고, 80N/25mm 미만인 것이 보다 바람직하고, 60N/25mm 미만인 것이 더욱 바람직하다. 점착력이 상기 하한값 이상임으로써, 당해 바닥 시트(1)의 부설 상태에서 충분한 점착력을 가져 바닥구조체가 충분한 강도를 발휘할 수 있다. 또한 점착력이 상기 상한값 미만임으로써, 바닥 시트(1)의 박리가 필요할 때에, 박리에 요하는 힘이 적어, 박리 작업을 용이하게 행할 수 있는 이점을 갖는다. 또한, 상기 점착력은 당해 바닥 시트(1)를 스테인리스 강재에 첩부하고, JIS K6854-1 「접착제, 박리접착 강도 시험 방법, 제1부: 90도 박리」에 규정되는 시험 방법에 준거하여, 박리 스피드 50mm/분으로 측정한 박리접착 강도를 의미한다.
상기 점착층(5)의 10Hz, 40℃에서의 전단 저장 탄성률의 하한으로서는 6.4×104Pa가 바람직하고, 1.0×105Pa가 보다 바람직하다. 한편, 점착층(5)의 10Hz, 40℃에서의 전단 저장 탄성률의 상한으로서는 2.2×105Pa가 바람직하고, 2.1×105Pa가 보다 바람직하다. 또한 점착층(5)의 10Hz, 60℃에서의 전단 저장 탄성률의 하한으로서는 4.9×104Pa가 바람직하고, 9.0×104Pa가 보다 바람직하다. 한편, 점착층(5)의 10Hz, 60℃에서의 전단 저장 탄성률의 상한으로서는 1.4×105Pa가 바람직하고, 1.3×105Pa가 보다 바람직하다. 40℃ 또는 60℃에서의 10Hz의 전단 저장 탄성률이 상기 하한 미만인 경우, 점착층의 전단에 대한 내구성이 저하될 우려가 있다. 반대로, 상기 전단 저장 탄성률이 상기 상한을 초과하는 경우, 점착층이 단단해져 점착력이 저하될 우려가 있다. 또한, 「전단 저장 탄성률」은 점탄성 분광계를 사용하여 계측되는 값을 의미한다.
상기 점착층(5)의 10Hz, 40℃에서의 손실 탄젠트의 하한으로서는 0.35가 바람직하고, 0.38이 보다 바람직하다. 한편, 점착층(5)의 10Hz, 40℃에서의 손실 탄젠트의 상한으로서는 0.95가 바람직하고, 0.5가 보다 바람직하다. 또한 점착층(5)의 10Hz, 60℃에서의 손실 탄젠트의 하한으로서는 0.40이 바람직하고, 0.41이 보다 바람직하다. 한편, 점착층(5)의 10Hz, 60℃에서의 손실 탄젠트의 상한으로서는 0.85가 바람직하고, 0.5가 보다 바람직하다. 40℃ 또는 60℃에서의 10Hz의 손실 탄젠트가 상기 하한 미만인 경우, 에너지의 흡수성이 저하되어, 탄성이 저하될 우려가 있다. 반대로, 상기 손실 탄젠트가 상기 상한을 초과하는 경우, 하중을 가했을 때에 점착층이 움직여 벗어나기 쉬워질 우려가 있다. 또한, 「손실 탄젠트」는 동일한 주파수 및 온도 조건에서의 전단 저장 탄성률에 대한 손실 탄성률의 비를 의미하며, 손실 탄성률은 전단 저장 탄성률과 동일하게 점탄성 분광계를 사용하여 계측되는 값이다.
점착층(5)의 전단 저장 탄성률 및 손실 탄젠트는, 예를 들면, 아크릴계 점착제에 대한 경화제의 첨가량, 아크릴계 점착제의 종류(성분) 등의 선택에 의해 조정할 수 있다.
(이형 시트(7))
당해 이형 시트(7)는 상기 점착층(5)의 이면에, 전면에 걸쳐 적층되어 있다. 이 이형 시트(7)는 길이 방향을 따라 분할되는 분할선(9)을 가지고 있다. 본 실시형태에서는, 1개의 분할선(9)이 설치되고, 이 분할선(9)의 좌우 각각에 이형편(7a, 7b)이 형성되고, 이 좌우 한 쌍의 이형편(7a, 7b)으로부터 상기 이형 시트(7)가 구성되어 있다.
여기에서, 분할선(9)은 시트를 두께 방향으로 표면으로부터 이면까지 관통하는 절단선으로 구성하는 것도 가능하고, 또한 박리시 등에 있어서 길이 방향으로 분할할 때에 시트를 용이하게 절단하기 위한 절단 용이선으로 구성하는 것도 가능하다. 이 절단 용이선으로서는, 예를 들면, 절취선이나 표면홈 등으로 구성하는 것도 가능하다.
이형 시트(7)는 여러 가지의 것을 채용 가능하며, 예를 들면, 폴리에틸렌테레프탈레이트나 폴리에틸렌 등의 플라스틱 필름이나, 크레이프지나 이형지 등의 종이재로 구성할 수 있다. 단, 이형 시트(7)로서는, 후술하는 파단 신율이나 신장 회복률을 높이는 관점에서, 폴리에틸렌 시트나 크레이프지가 적합하게 사용된다.
이형 시트(7)는 파단 신율이 10% 이상인 것이 바람직하고, 20% 이상인 것이 보다 바람직하고, 30% 이상인 것이 더욱 바람직하고, 40% 이상인 것이 특히 바람직하다. 또한 이형 시트(7)는 신장 회복률이 50% 이상인 것이 바람직하고, 60% 이상인 것이 보다 바람직하고, 70% 이상인 것이 더욱 바람직하고, 80% 이상인 것이 특히 바람직하다. 이형 시트(7)의 파단 신율 및 신장 회복률이 상기 하한값 이상임으로써, 바닥 시트(1)를 코어 재료 등에 권회한 상태에서 보관한 경우에, 이형 시트(7)에 주름, 찢어짐, 점착층(5)과의 사이의 간극 등이 발생하지 않는 이점을 갖는다. 또한, 파단 신율은 JIS K6251로 측정되는 값이다. 또한 신장 회복률은 JIS L1096에 의해 측정되는 값이다.
[바닥구조체의 시공 방법]
상기와 같은 바닥 시트(1)가 철도차량의 바닥면에 부설되고, 바닥구조체가 시공되지만, 다음에 본 실시형태의 바닥구조체의 시공 방법에 대하여 도 3 및 도 4를 참작하면서 설명한다. 또한, 철도차량의 바닥면을 구성하는 바닥재(10)는 스테인리스 강재나, 유레테인계 바탕재나, 에폭시계 하지재 등으로 구성된다.
본 실시형태의 바닥구조체의 시공 방법은 바닥 시트(1)로부터 이형 시트(7)를 박리하는 이형 시트 박리 공정 및 이형 시트(7)가 박리되어 표출된 상기 점착층(5)을 철도차량의 바닥면에 첩착하는 첩착 공정을 갖는다.
본 실시형태의 바닥구조체의 시공 방법에서는, 상기 이형 시트 박리 공정 및 첩착 공정 전처리 공정으로서, 철도차량의 바닥면을 원하는 표면 거칠기로 하는 바닥면 처리 공정을 가지고 있다. 여기에서, 원하는 바닥면의 표면 거칠기(Ra)로서는 바람직하게는 1㎛ 이상, 보다 바람직하게는 5㎛ 이상, 더욱 바람직하게는 10㎛ 이상, 특히 바람직하게는 20㎛ 이상이다. 또한 이 표면 거칠기(Ra)로서는 바람직하게는 100㎛ 미만, 보다 바람직하게는 80㎛ 미만, 더욱 바람직하게는 60㎛ 미만, 특히 바람직하게는 40㎛ 미만이다. 바닥면의 표면 거칠기를 상기 범위로 함으로써, 점착층(5)과 바닥면과의 적당한 점착력이 얻어져, 바람직한 상태에서 바닥 시트(1)를 부설시켜 둘 수 있다. 또한, 표면 거칠기(Ra)는 산술평균 거칠기를 의미하며, JIS B0601-1994에 기초하여 측정되는 측정값이다.
또한 본 실시형태의 바닥구조체의 시공 방법에서는, 상기 이형 시트 박리 공정 및 첩착 공정 전처리 공정으로서, 바닥 시트(1)를 바닥면에 재치하는 재치 공정을 가지고 있다. 이 재치 공정에서는, 우선 권회 상태의 바닥 시트(1)를 철도차량의 전방 또는 후방의 어느 한쪽에 준비하고, 이 바닥 시트(1)를 전개시키면서 철도차량의 타방측에 배열 설치해 가게 된다. 또한, 이 재치된 상태에서 바닥 시트(1)는 이형 시트(7)가 바닥면과 면접 상태로 된다.
또한 본 실시형태의 바닥 시트(1)의 부설 방법에서는, 이형 시트 박리 공정은 일방의 이형편(7b)을 박리하는 제 1 박리 공정과, 타방의 이형편(7a)을 박리하는 제 2 박리 공정을 가지고 있다. 또한 점착 공정은 일방의 이형편(7b)을 박리하여 표출한 점착층(5)의 면을 바닥면에 첩착하는 제 1 첩착 공정과, 타방의 이형편(7a)을 박리하여 표출한 점착층(5)의 면을 바닥면에 첩착하는 제 2 첩착 공정을 가지고 있다.
보다 구체적으로 설명하면 본 실시형태의 바닥 시트(1)의 부설 방법은,
1. 철도차량의 바닥면에 이형층이 바닥재(10)에 면접하도록 바닥 시트(1)를 재치하는 공정(재치 공정),
2. 이 재치된 철도차량용 바닥 시트(1)의 이형 시트(7)를 상기 분할선(9)을 따라 분할함과 아울러 일방의 이형편(7b)을 박리하는 공정(제 1 박리 공정),
3. 이형편(7b)이 박리되어 표출된 점착층(5)의 부분을 철도차량의 바닥면에 첩착하는 공정(제 1 첩착 공정),
4. 바닥면에 첩착층(5)의 일부가 첩착된 바닥 시트(1)로부터, 잔존하는 타방의 이형편(7a)을 박리하는 공정(제 2 박리 공정) 및
5. 타방의 이형편(7a)이 박리되어 표출된 점착층(5)의 부분을 철도차량의 바닥면에 첩착하는 공정(제 2 첩착 공정)
을 가지고 있다.
상기 제 1 박리 공정 및 제 2 박리 공정에서는, 바닥 시트(1)를 만곡시키고 다음에 이형편(7a, 7b)을 박리하는 측을 들어 올린다(도 3B 참조). 이때, 특히 제 1 박리 공정에서는, 박리하는 이형편(7b)의 타방측의 바닥 시트(1)(이형편(7a) 측의 바닥 시트(1))를 바닥면에 누른 상태에서 상기 이형편(7b)의 박리를 행하는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 박리 작업 및 첩착 작업 시에 바닥 시트(1)가 부주의로 위치 벗어나는 것을 방지할 수 있다. 또한, 이러한 바닥 시트(1)의 바닥면으로의 누름은 철도차량의 손잡이 가죽끈을 매달기 위해 철도차량의 천장측에 철도차량 길이 방향을 따라 배열 설치된 손잡이 가죽끈용 파이프를 이용할 수 있다. 구체적으로는, 신축 및 그 신축 상태의 유지가 가능한 버팀봉 부재를 상기 손잡이 가죽끈용 파이프와 바닥 시트(1) 사이에 배열 설치하고, 이 버팀봉 부재를 신장한 상태에서 고정함으로써 이 버팀봉 부재에 의해 바닥 시트(1)를 바닥면에 누를 수 있다.
[바닥구조체]
상기 방법에 의해 얻어진 본 실시형태의 바닥구조체는 철도차량의 바닥재(10)와, 이 바닥재(10)의 표면(바닥면)에 적층되는 바닥 시트(1)로 구성된다(도 4 참조). 여기에서, 바닥 시트(1)는 점착층(5)에 의해 바닥면에 첩착 상태로 고정되게 된다. 또한, 이 바닥구조체에서는 바닥재의 표면 거칠기(Ra)가 상기 소정 수치 범위 내(1㎛ 이상 100㎛ 미만)로 되어 있다.
당해 바닥 구조체를 구성하는 바닥 시트(1)의 점착층(5)은 그 점착력이 20N/25mm 이상인 것이 바람직하고, 30N/25mm 이상인 것이 보다 바람직하고, 35N/25mm 이상인 것이 더욱 바람직하고, 40N/25mm 이상인 것이 특히 바람직하다. 또한 점착층(5)은 점착력이 100N/25mm 미만인 것이 바람직하고, 80N/25mm 미만인 것이 보다 바람직하고, 60N/25mm 미만인 것이 더욱 바람직하다. 점착력이 상기 하한값 이상임으로써, 당해 바닥구조체가 충분한 박리강도를 가질 수 있다. 또한 점착력이 상기 상한값 미만임으로써, 바닥 시트(1)의 박리가 필요할 때에, 박리에 요하는 힘이 적어, 박리 작업을 용이하게 행할 수 있는 이점을 갖는다. 또한, 상기 점착력은 JIS K6854-1 「접착제, 박리접착 강도 시험 방법, 제1부: 90도 박리」에 규정되는 시험 방법에 준거하여, 박리 스피드 50mm/분으로 측정한 박리접착 강도을 의미한다.
또한 상기 점착층(5)은 그 전단 접착력이 0.15N/mm2 이상인 것이 바람직하고, 0.20N/mm2 이상인 것이 더욱 바람직하다. 점착층(5)의 전단 접착력이 상기 하한 이상임으로써, 승객이나 짐수레 등이 당해 바닥구조체 위를 이동할 때에 바닥 시트(1)가 박리되는 것을 방지할 수 있다. 또한, 상기 전단 접착력은 JIS K6854-1 「접착제, 박리접착 강도 시험 방법, 제2부: 180도 박리」에 규정되는 시험 방법에 준거하여, 박리 스피드 2mm/분으로 측정되는 박리접착 강도를 의미한다.
[바닥 시트(1)의 제조 방법]
다음에 상기 바닥 시트(1)를 제조하는 본 실시형태의 바닥 시트(1)의 제조 방법에 대하여 도 5를 참작하면서 설명한다.
본 실시형태의 바닥 시트(1)의 제조 방법은 장척 시트 형상의 이형 시트(7)의 표면에 두께 50㎛ 이상 500㎛ 미만의 아크릴계 점착제제의 점착층(5)을 적층하는 공정 및 점착층(5)에 난연성 고무제의 바닥 시트 본체(3)를 적층하는 공정을 구비한다.
보다 구체적으로 설명하면 우선 이형 시트 원단(20)으로부터 이형 시트(7)를 연속적으로 풀어내고, 이 이형 시트(7)의 일방의 면에 첩착제 도포 롤(21)에 의해 아크릴계 점착제를 도포하여 점착층(5)을 형성한다. 또한, 이 아크릴계 점착제의 도포는, 예를 들면, 롤 코터 등에 의해 행할 수 있다.
상기 아크릴계 점착제의 도포 후, 이 점착층(5)에, 바닥 시트 본체 원단(도시 생략)으로부터 연속적으로 풀어 낸 바닥 시트 본체(3)를 첩합한다. 또한, 이 첩합은, 예를 들면, 한 쌍의 협지 롤(23) 등을 사용하여 행할 수 있다.
또한, 이형 시트(7)의 분할선(9)의 형성 시기는 특별히 상관없다. 즉, 미리 분할선(9)이 형성된 이형 시트 원단(20)을 사용하는 것도 가능하다. 또한 아크릴계 점착제 도포 전의 이형 시트(7)에 분할선(9)을 형성하는 것도 가능하다(예를 들면, 도 5B의 점착제 도포 롤(21)의 직전(상류)에 커터 등을 배치하는 것도 가능하다). 또한, 아크릴계 점착제를 도포한 후 또한 바닥 시트 본체(3)의 첩합 전에 이형 시트(7)에 분할선(9)을 형성하는 것도 가능하다. 또한 바닥 시트 본체(3)를 첩합한 후에 이형 시트(7)에 분할선(9)을 형성하는 것도 가능하다. 게다가, 2개의 이형 시트 원단을 준비하고, 이 2개의 이형 시트 원단으로부터 풀려나오는 이형 시트의 끝가장자리끼리를 협조시킨 상태로 하고, 이 끝가장자리에 의해 분할선(9)을 구성하는 것도 가능하다(예를 들면, 각 이형 시트 원단으로부터 풀어낸 이형 시트(7)에 아크릴계 점착제를 각각 도포하고, 이 한 쌍의 이형 시트(7)의 끝가장자리를 맞댄 상태에서 바닥 시트 본체(3)에 첩착하는 것도 가능하다).
또한 아크릴계 점착제의 도포 후 또는 바닥 시트 본체(3)의 첩착 전에 도포된 아크릴계 점착제를 예비 건조하는 것도 가능하다. 구체적으로는, 점착제 도포 롤(21)의 하류측이고 또한 협지 롤(23)의 상류측에 히터를 설치하고, 도포한 아크릴계 점착제를 가열하여 어느 정도 건조시킨 후에 바닥 시트 본체(3)를 첩착하는 것도 가능하다.
[이점]
본 실시형태는 상기 구성으로 이루어지므로, 이하의 이점을 얻을 수 있다.
본 실시형태의 바닥 시트(1)는 바닥 시트 본체(3)의 이면측에 설치된 점착층(5)에 의해 철도차량의 바닥면에 첩부하여 부설할 수 있고, 이 때문에, 종래의 용매계 접착제를 사용하는 경우에 비해, 극히 용이하고 또한 신속하게 부설 작업을 행할 수 있다. 특히, 점착층(5)은 아크릴계 점착제제이므로, 두께 50㎛ 이상 500㎛ 미만이어도, 충분한 강도(점착력)로 바닥면에 부설할 수 있다. 게다가, 점착층(5)이 아크릴계 점착제제이므로, 종래의 비가황 뷰틸 고무 조성물의 점착층에 비해, 내구성이 우수한 이점을 갖는다.
또한 점착층(5)은 상기 두께이므로, 아크릴계 점착제의 사용량이 적어 상품 비용의 저감이 도모됨과 아울러, 바닥 시트(1) 전체의 중량을 억제할 수 있어, 취급성이 향상된다.
또한 점착층(5)에 의해 첩부되어 있으므로, 바닥 시트(1)를 박리할 필요가 생긴 경우에도, 종래의 용매계 접착제를 사용하고 있는 것에 비해, 박리 작업도 극히 용이하고 또한 확실하게 행할 수 있다.
또한 바닥 시트 본체(3)가 난연성 고무 조성물로 이루어지고, 이 난연성 고무 조성물이 고무 성분 100중량부에 대하여 무기계 난연제를 50중량부 이상 90중량부 미만 함유하는 것이므로, 바닥 시트 본체(3)의 고무 성능을 유지하면서, 난연성을 높일 수 있다.
또한, 바닥 시트(1)는 점착층(5)의 이면에 적층되는 이형 시트(7)를 구비하므로, 점착층(5)이 표면에 표출해 있지 않으므로, 취급성이 향상됨과 아울러, 이 부설 작업시(바닥구조체의 시공시)에는 이 이형 시트(7)를 박리함으로써 용이하게 부설 작업(바닥구조체의 시공 작업)을 행할 수 있다.
게다가, 이형 시트(7)는 길이 방향을 따라 분할되는 분할선(9)을 가지므로, 전술한 바와 같은 바닥구조체의 시공 방법을 행할 수 있어, 이 바닥 시트(1)의 부설 작업을 극히 용이하고 또한 적확하게 행할 수 있다.
또한 상기 바닥 시트(1)가 부설된 바닥구조체는 바닥면(바닥재(10)의 표면)의 표면 거칠기(Ra)가 1㎛ 이상 100㎛ 미만으로 되어 있으므로, 점착층(5)과 바닥면과의 점착력이 높아, 충분한 강도로 바닥 시트(1)를 부설시켜 둘 수 있다.
<그 밖의 실시형태>
제 1 실시형태는 상기의 구성에 의해 상기 이점을 얻을 수 있는 것이었지만, 본 발명은 이것에 한정되는 것은 아니고, 본 발명이 의도하는 범위 내에서 적당하게 설계 변경 가능이다.
즉, 제 1 실시형태에서는, 이형 시트(7)를 갖는 바닥 시트(1)를 사용하여 바닥구조체를 시공하는 것이었지만, 본 발명에 따른 바닥구조체는 이형 시트(7)를 갖는 바닥 시트(1)를 사용하여 시공되는 것에 한정되는 것은 아니라, 예를 들면, 도 6A에 나타내는 바와 같은 차량 바닥면용 점착 시트(30)를 사용하여 시공하는 것도 가능하다.
이 도 6A에 나타내는 차량 바닥면용 점착 시트(30)는 두께 50㎛ 이상 500㎛ 이하의 아크릴계 점착제제의 장척 형상의 점착층(5)과, 점착층(5)의 양면에 각각 적층된 한 쌍의 이형층(7, 31)을 구비하고 있다.
이 차량 바닥면용 점착 시트(30)를 사용한 시공 방법은 한 쌍의 이형층(7, 31) 중 일방의 이형층(7)을 박리하는 공정과, 이 박리된 면의 점착층(5)을 차량의 바닥면에 첩착하는 공정(도 6B 참조)과, 이 첩착된 차량 바닥면용 점착 시트(30)로부터 타방의 이형층(31)을 박리하는 공정과, 이 이형층(31)이 박리되어 표출한 점착층(5)에 난연성 고무제의 바닥 시트 본체(3)를 적층하는 공정(도 6C 참조)을 구비하는 것이다. 또한, 도 6에서, 제 1 실시형태와 동일한 구성을 갖는 부분에 대해서는, 동일한 부호를 사용하고, 그 상세한 설명은 생략한다.
또한, 도 6A에 나타내는 차량 바닥면용 점착 시트(30)는, 한 쌍의 이형층(7, 31)의 일방 또는 쌍방에, 제 1 실시형태와 같이 길이 방향을 따라 분할되는 분할선을 갖는 것도 가능하다. 이것에 의해, 상기한 시공 방법에 있어서, 차량용 바닥면용 점착 시트를 바닥면에 첩착할 때에, 차량 바닥면용 점착 시트(30)를 차량의 바닥면에, 분할선이 형성된 이형층이 바닥재에 면접하도록 재치하고, 이 재치된 차량 바닥면용 점착 시트의 이형 시트를 분할선을 따라 분할함과 아울러 이형층의 일부를 박리하고, 이 박리에 의해 표출한 점착층의 부분을 차량의 바닥면에 첩착하고, 바닥면에 첩착층의 일부가 첩착된 차량 바닥면용 점착 시트로부터 잔존하는 이형층을 박리하고, 이 박리에 의해 표출한 점착층의 부분을 차량의 바닥면에 첩착할 수 있다. 또한 점착층에 바닥 시트 본체를 첩착할 때, 바닥면에 첩착된 차량 바닥면용 점착 시트의 표면에 잔존하는 이형층을 분할선을 따라 분할함과 아울러 이형층의 일부를 박리하고, 이 박리에 의해 표출한 점착층의 부분에 바닥 시트 본체를 첩착하고, 바닥 시트 본체의 일부가 첩착된 차량 바닥면용 점착 시트로부터 잔존하는 이형층을 박리하고, 이 박리에 의해 표출한 점착층의 부분에 바닥 시트 본체를 첩착할 수 있다.
또한 박리층을 갖는 바닥 시트를 사용하는 경우에 있어서, 박리층이 분할선을 갖는 것은 필수적이지 않다. 또한 박리층이 분할선을 갖는 경우이어도, 분할선은 상기 제 1 실시형태의 것에 한정되는 것은 아니고, 예를 들면, 도 7에 도시하는 바와 같은 분할선(49)을 갖는 박리층(47)을 구비하는 바닥 시트(40)이어도 된다.
이 도 7에 나타내는 박리층(47)은 한 쌍의 이형편(47a, 47b)으로 구성되어 있고, 이 일방의 이형편(47a)의 일측부가 타방의 이형편(47b)의 타측부의 이면에 중첩되어 배열 설치되어 있다. 이 때문에, 일방의 이형편(47a)을 박리하면, 타방의 이형편(47b)의 끝가장자리(49)보다도 외측(일방의 이형편(47a)이 존재한 측)의 점착층(5)이 표출하게 된다. 즉, 이 타방의 이형편(47b)의 끝가장자리에 의해 상기 분할선(49)이 구성되어 있다. 또한, 도 7의 바닥 시트(40)에 있어서, 제 1 실시형태와 동일한 구성을 갖는 부분에 대해서는, 동일한 부호를 사용하고, 그 상세한 설명은 생략한다.
또한 상기 실시형태에서는, 점착층(5)이 바닥 시트 본체(3)의 이면 전면에 걸쳐 설치되어 있는 것에 대하여 설명했지만, 본 발명은 이것에 한정되지 않고, 점착층(5)이 바닥 시트 본체(3)의 이면의 일부(예를 들면, 양측부)에만 설치되어 있는 것이어도 채용 가능하다. 단, 본 발명에서, 상기 실시형태와 같이 바닥 시트 본체(3)의 이면측 전면에 걸쳐 점착층(5)이 설치되어 있는 것이 바람직하고, 이것에 의해 부설된 바닥 시트의 부분적인 들뜸 등을 적확하게 방지할 수 있다고 하는 이점을 갖는다.
(실시예)
이하, 실시예를 들어 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다. 또한, 본 발명은 이하의 실시예에 한정되는 것은 아니다.
[실시예 1∼3]
우선, 소정 배합의 조성물을 밴버리 믹서 및 오픈 롤을 사용하여 혼련 가공하고, 다음에 캘린더 롤에 의해 압연 가공을 행하여 시트 형상의 장척물을 얻고, 연속가황기(로토프레스)에 의해 가황 가공(160℃, 15분)하고, 이것에 의해 바닥 시트 본체(폭 1m, 길이 10m, 두께 3mm)를 제작했다.
상기 소정 배합은 이하와 같다.
SBR: 스타이렌-뷰타다이엔 고무, JSR사제 상품명 「JSR1502」 90중량부
하이스타이렌 고무: JSR사제, 상품명 「JSR0061」 10중량부
뷰틸 고무: 닛폰뷰틸사제, 상품명 「Butyl 268」 5중량부
클레이: R. T. Vanderbilt사제, 상품명 「Dixie Clay」 125중량부
탄산 칼슘: 마루오칼슘사제, 상품명 「중탄」 50중량부
수산화 알루미늄: 쇼와덴코사제, 상품명 「하이지라이트 H-42M」 80중량부
삼산화 안티몬: 스즈히로카가쿠사제, 상품명 「파이어컷 AT3」 5중량부
염소화 파라핀: 아지노모토 파인테크노사제, 상품명 「엔파라 70F」 8중량부
노화방지제: 오우치신코카가쿠사제, 「노크랙 224」 4중량부
점착부여제: 지방족계 탄화 수소 수지, 니혼제온사제, 상품명 「퀸톤 A-100」 5중량부
다이에틸렌글라이콜: 미츠비시카가쿠사제, 상품명 「다이에틸렌글라이콜」 3중량부
실레인 커플링제: 데구사재팬사제, 상품명 「Si-69」 1중량부
산화 아연: 하쿠스이테크사제, 상품명 「산화 아연 3종 G」 5중량부
스테아르산: 니혼유시사제, 상품명 「비즈스테아르산 동백」 2중량부
산화 타이타늄: 이시하라산교사제, 상품명 「타이페이크 CR-60」 10중량부
유황: 호소카와카가쿠고교사제, 상품명 「오일 유황」 6중량부
가황촉진제: 오우치신코카가쿠사제, 상품명 「노크세라 NS-P」 1.5중량부
상기 바닥 시트 본체에 아크릴계 점착제를 도공하여 점착층을 형성했다. 여기에서, 아크릴계 점착제는 소켄카가쿠사제, 상품명 「SK 다인 1717DT」 100중량부에, 경화제(아이소사이아네이트계 가교제)로서 소켄카가쿠 가부시키가이샤제, 상품명 「L-45E」 1중량부를 첨가한 것을 사용했다.
여기에서, 실시예 1에서는 아크릴계 점착제의 도공 두께를 100㎛로 하고, 실시예 2에서는 150㎛로 하고, 실시예 3에서는 200㎛로 했다. 또한, 점착층의 두께는 도공 후에 아크릴계 점착제가 건조함으로써 도공 두께보다 약간 적은 수치가 된다.
상기한 바와 같이 형성한 점착층을 바닥면에 첩착하여, 실시예 1∼3의 바닥구조체를 얻었다.
[비교예 1]
아크릴계 점착제의 도공 두께를 50㎛로 한 이외는 실시예 1과 동일한 수법에 의해 비교예 1의 바닥구조체를 얻었다. 또한, 이 비교예 1에서는, 건조 후의 점착층의 두께는 50㎛ 미만이 된다.
[비교예 2 및 3]
실시예 1과 동일한 바닥 시트 본체에 뷰틸 고무계 점착제를 도포하여 점착층을 형성하고, 이 점착층을 바닥면에 첩착하여, 비교예 2 및 비교예 3의 바닥구조체를 얻었다. 또한, 비교예 2에서는 점착제의 도공 두께를 150㎛로 하고, 비교예 3에서는 1000㎛로 했다.
비교예 2 및 비교예 3에서 사용되는 뷰틸 고무계 점착제의 작성에 사용되는 배합은 이하와 같다.
뷰틸 고무: JSR사제, 상품명 「JSR BUTYL 065」 100중량부
클레이: 카케하라카가쿠고교사제, 상품명 「클레이」 (무기 충전제) 80중량부
실리카: 토쿠야마소다사제, 상품명 「토쿠실 GU」 (보강성 충전제) 30중량부
폴리뷰텐 1: 신닛폰세키유사제, 상품명 「폴리뷰텐 HV-300」 70중량부
폴리뷰텐 2: 신닛폰세키유사제, 상품명 「폴리뷰텐 HV-1900」 30중량부
지방족계 탄화 수소 수지: 니혼제온사제, 상품명 「퀸톤 A-100」 (점착부여제) 24중량부
나프텐계 광유: 이데미츠코산사제, 상품명 「프로세스 오일 NR-26」 (연화제) 15중량부
염소화 파라핀: 아지노모토 파인테크노사제, 상품명 「엔파라 70F」 8중량부
수산화 알루미늄: 쇼와덴코사제, 상품명 「하이지라이트 H-42M」 30중량부
<박리 시험>
점착층이 첩착되는 바닥면으로서 스테인리스 강재, 유레테인계 하지, 에폭시계 하지를 각각 사용하고, 첩착 직후, 열노화후, 고온고습 열화후 및 수침지후의 점착력을 측정했다. 그 결과를 표 1에 나타낸다. 또한, 점착력은 JIS K6854-1 「접착제, 박리접착 강도 시험 방법, 제1부: 90도 박리」에 규정되는 시험 방법에 준거하여 행했다. 박리 스피드는 50mm/분으로 했다. 측정을 3회 행하고, 그 3회의 평균값을 산출하고, 그 평균값을 점착력으로 했다.
또한 열노화후는 첩착후에 70℃의 온도 조건에서 168시간 노출한 후에 상기 점착력의 측정을 행하는 것을 의미하고 있다. 고온고습 열화후는 첩착후에 65℃의 온도 조건 및 90%의 습도 조건에서 168시간 노출한 후에 상기 점착력의 측정을 행하는 것을 의미하고 있다. 수침지후는 수중(수돗물)에 168시간 침지한 후에 상기 점착력의 측정을 행하는 것을 의미하고 있다.
Figure pct00001
또한, 표 1에서, SUS, 유레테인, 에폭시는 바닥 시트가 첩부되는 상대 재료가 스테인리스 강재, 유레테인계 하지, 에폭시계 하지인 것을 각각 의미한다. 또한 표 내의 수치는 점착력을 나타내고, 단위는 「N/25mm」이다. 또한 이 수치 아래의 ○ 및 ×는 박리했을 때에 점착층 파괴가 발생한 것을 ○로 하고, 계면 박리가 되어 있는 경우에 ×로 하고 있다.
<평가>
비교예 1 및 2에서는 충분한 점착력이 얻어지지 않고 있다. 비교예 3에서는 열노화후 및 고온고습 열화후의 점착력이 낮다. 실시예 1∼3에서는 모든 조건하에서 양호한 점착력이 얻어졌다.
[비교예 4]
비교예 4로서, 실시예 1에서 얻어지는 바닥 시트 본체(점착층을 형성하지 않은 상태)만으로 이루어지는 바닥 시트를 준비했다.
<연소 시험>
실시예 1 및 2 각각에서 얻어지는 바닥 시트(점착층을 갖는 상태)와, 비교예 3에서 얻어지는 바닥 시트(점착층을 갖는 상태)와, 비교예 4의 바닥 시트(바닥 시트 본체만)에 대하여, 각각 연소 시험을 행했다.
이 연소 시험은, ASTM E662에 규정되는 시험 방법에 준거하여, 유염 연소(유염 모드) 및 무염 연소(무염 모드)하에서의 발연량을 측정했다. 구체적으로는, 밀폐한 발연 상자 속에 시료를 수직으로 놓고, 무염 연소 시험에서는 전열 히터로 복사열을 주어 가열 발연시키고, 유염 연소 시험에서는 전열 히터와 가스 버너에 의해 연소 발연시켰다. 그리고, 이 발연에 의한 연기를 광전관에 의한 투과광의 세기로부터 감광 계수를 구하고, 비광학 밀도(단위면적당의 발연량)를 구했다. 연소 개시로부터 1.5분 후 및 4분 후의 발연량 및 20분간에서의 최대 발연량을 측정했다. 그 측정 결과를 표 2에 나타낸다.
Figure pct00002
또한 상기 연소 시험에서, 유염 연소 4분 후의 연소 가스를 채취하고, 검지 관에 의해 대상 가스의 농도를 측정했다. 여기에서, 대상 가스는 HCN, CO, NO 및 NO2, SO2, HCl, HF이다. 이 측정 결과를 표 3에 나타낸다. 또한, 표 중, ND는 검출하지 못한 것을 의미한다.
Figure pct00003
<평가>
표 2로부터 알 수 있는 바와 같이, 실시예 1 및 2의 바닥 시트에서는, 비교예 4에 비해 점착층을 갖지만, 연소 시험의 결과는 비교예 4에 비해 발연량이 대략 동등하다. 즉, 실시예 1 및 2의 바닥 시트는 발연성이 낮게 억제되어 있다. 또한, 발연량의 기준으로서는 미국 방화협회 규격 NFPA 코드 No.130의 값을 들 수 있고, 이것은 1.5분의 값으로서 100 이하, 또한, 4분의 값으로서 200 이하가 기준으로 되어 있다. 이 기준에 비추어도 실시예 1 및 2의 발연성은 크게 억제되어 있는 것을 알 수 있다.
또한 표 3으로부터 알 수 있는 바와 같이, 실시예 1 및 2의 바닥 시트에서는, 비교예 3의 것과 달리 NO 및 NO2의 발생이 확인되지 않고, 또한 비교예 4의 것에 비해 CO의 발생량이 저감되어 있다.
[실시예 4 및 5]
실시예 4에서는, 아크릴계 점착제는 빅테크노즈 가부시키가이샤제, 상품명 「리키다인 AR-2412」 100중량부에, 경화제로서 빅테크노즈 가부시키가이샤제, 상품명 「L-55E」 1중량부를 첨가한 것을 사용하고, 그 이외는 실시예 1과 동일하게 하여 바닥 시트 본체를 제작하고, 이 바닥 시트 본체의 점착층을 스테인리스 강재의 바닥면에 첩착하여 바닥구조체를 얻었다. 또한 실시예 5에서는, 아크릴계 점착제는 토요잉키 가부시키가이샤제, 상품명 「BPS-5375」 100중량부에, 경화제로서 토요잉키 가부시키가이샤제, 상품명 「BHS-8515」 1중량부를 첨가한 것을 사용하고, 그 이외는 실시예 1과 동일하게 하여 바닥 시트 본체를 제작하고, 이 바닥 시트 본체의 점착층을 스테인리스제의 바닥면에 첩착하여 바닥구조체를 얻었다. 또한, 실시예 4 및 5에서는 아크릴계 점착제의 도공 두께를 60㎛로 하고 있다.
<박리 시험>
실시예 4 및 실시예 5에 대하여, 점착층의 첩착 직후, 열노화후, 고온고습 열화후 및 수침지후의 점착력을 측정했다. 그 결과를 표 4에 나타낸다. 또한, 점착력의 측정은 JIS K6854-1 「접착제, 박리접착 강도 시험 방법, 제1부: 90도 박리」에 규정되는 시험 방법에 준거하여 행했다. 박리 스피드는 50mm/분으로 했다. 측정을 3회 행하고, 그 3회의 평균값을 산출하고, 그 평균값을 점착력으로 했다. 또한 열노화후는 첩착후에 70℃의 온도 조건에서 168시간 노출한 후에 상기 점착력의 측정을 행하는 것을 의미하고 있다. 고온고습 열화후는 첩착후에 65℃의 온도 조건에서 90%의 습도 조건으로 96시간 노출한 후에 상기 점착력의 측정을 행하는 것을 의미하고 있다. 수침지후는 수중(수돗물)에 96시간 침지한 후에 상기 점착력의 측정을 행하는 것을 의미하고 있다.
Figure pct00004
또한, 표 4에서, 표 내의 수치는 점착력을 나타내고, 단위는 「N/25mm」이다. 또한 이 수치 아래의 ○는 박리했을 때에 점착층 파괴가 발생한 것을 의미하고 있다.
<평가>
실시예 4 및 5에서는 모든 조건하에서 양호한 점착력이 얻어졌다.
[실시예 6∼9]
실시예 2에서 얻어지는 바닥 시트(바닥 시트 본체와 점착층으로 이루어지는 시트)에 이형 시트를 적층함으로써, 실시예 6∼9의 바닥 시트를 작성했다.
이형 시트로서는 실시예 6∼9는 이하의 것을 사용했다.
실시예 6에서는, 스미카카코우시 가부시키가이샤제, 상품명 「SL-70S」 (이형지)을 사용했다.
실시예 7에서는, 닙파사제, 상품명 「PET75×1-C」(폴리에틸렌테레프탈레이트 이형 필름)를 사용했다.
실시예 8에서는, 스미카카코우시 가부시키가이샤제, 상품명 「SL72-R」(크레이프지)을 사용했다.
실시예 9에서는, 이형 시트로서 오지톡슈시 가부시키가이샤제, 상품명 「100RL-02」(폴리에틸렌 이형 필름)을 사용했다.
실시예 6∼9의 이형 시트의 특성은 이하와 같다.
실시예 6의 이형 시트는 파단 신율이 6%이고, 신장 회복률이 48%이며, 시트 두께가 120㎛이었다.
실시예 7의 이형 시트는 파단 신율이 2%이고, 신장 회복률이 87%이며, 시트 두께가 75㎛이었다.
실시예 8의 이형 시트는 파단 신율이 49%이고, 신장 회복률이 80%이며, 시트 두께(두께계에 의한 측정값)이 320㎛이었다.
실시예 9의 이형 시트는 파단 신율이 320%이고, 신장 회복률이 78%이며, 시트 두께가 100㎛이었다.
여기에서, 파단 신율은 JIS K7161에 기초하여 측정하고, 신장 회복률은 JIS L1096에 기초하여 측정했다.
<권회 시험>
실시예 6∼9의 바닥 시트에 대하여 3인치 종이관에 권회한 후에, 다시 바닥 시트를 전개하고, 이형 시트의 주름 및 찢어짐 및 터널이 발생했는지에 대해 조사했다. 그 결과를 표 5에 나타낸다. 또한, 터널은 이형 시트와 점착층 사이에 생기는 간극으로, 이형 시트의 일부가 첩착층으로부터 부상된 상태를 의미한다. 또한 표 중의 ○, △ 및 ×는 주름 등의 발생의 유무를 의미하고, 발생하지 않은 경우를 ○로 하고, 발생한 경우를 ×로 하고, 약간 발생한 경우에는 △로 했다.
Figure pct00005
<평가>
실시예 6의 바닥 시트에서는 주름, 찢어짐 및 터널 모두 발생했다. 실시예 7의 바닥 시트에서는, 찢어짐이 발생하지 않지만 약간의 주름이 발생했고, 또한 터널도 발생했다. 실시예 8 및 9의 바닥 시트는 주름, 찢어짐 및 터널이 발생하지 않았다.
[실시예 10 및 11]
실시예 1에서 얻어지는 바닥 시트 본체에 아크릴계 점착제를 도공하여 점착층을 형성함으로써, 실시예 10 및 11의 바닥 시트를 얻었다. 여기에서, 실시예 10에서는, 소켄카가쿠사제, 상품명 「SK다인 1700」 100중량부에, 경화제(아이소사이아네이트계 가교제)로서 소켄카가쿠 가부시키가이샤제, 상품명 「L-45」 1.4중량부를 첨가한 아크릴계 점착제를 사용했다. 실시예 11에서는, 소켄카가쿠사제, 상품명 「SK 다인 1604N」 100중량부에, 동 「L-45」 1.5중량부를 첨가한 아크릴계 점착제를 사용했다. 또한, 실시예 10 및 11의 바닥 시트의 두께는 3mm이다.
<점착층의 점탄성 특성>
실시예 1, 10 및 11의 점착층을 형성하는 아크릴계 점착제에 대하여, 점탄성 분광계(이와모토 세사쿠쇼제, 상품명 「VISCOELASTIC SPECTROMETER TYPE VES-F3」)를 사용하고, 통상의 인장법의 온도 분산 측정에 준하여, (1) 10Hz, 40℃ 및 (2) 10Hz, 60℃의 2 조건에서의 전단 저장 탄성률(G', 단위: Pa) 및 손실 탄젠트(tanδ)를 측정했다. 계측 결과를 표 6에 나타낸다. 또한, 계측에 있어서, 시료 직경은 8mm로 하고, 변형량은 충분한 응답이 얻어지도록 각 실시예에서 사용한 아크릴계 점착제에 맞추어 0.01∼0.5%의 범위로 했다.
Figure pct00006
<박리 시험>
첩착되는 바닥면으로서 스테인리스 강재 및 유레테인계 하지를 각각 사용하고, 실시예 1, 10 및 11의 바닥 시트의 점착층의 적층량을 변화시켜, 첩착 직후의 점착력을 측정했다. 그 결과를 표 7에 나타낸다. 또한, 점착력은 JIS K6854-1 「접착제, 박리접착 강도 시험 방법, 제1부: 90도 박리」에 규정되는 시험 방법에 준거하여 행했다. 박리 스피드는 50mm/분으로 했다. 측정을 3회 행하고, 그 3회의 평균값을 산출하고, 그 평균값을 점착력으로 했다.
Figure pct00007
또한, 표 7에서, SUS, 유레테인은 바닥 시트가 첩부되는 상대 재료가 스테인리스 강재, 유레테인계 하지인 것을 각각 의미한다. 또한 표 내의 수치는 점착력을 나타내고, 단위는 「N/25mm」이다.
<평가>
실시예 1, 10 및 11에서, 스테인리스 강재에 대한 점착력에 비해 유레테인계 하지에 대한 점착력은 저하되었지만, 적층량을 50g/m2 이상으로 한 바닥 시트는 유레테인계 하지에 대해서도 충분한 점착력(20N/25mm 이상)을 발휘했다.
<전단 박리 시험>
첩착되는 바닥면으로서 스테인리스 강재 및 유레테인계 하지를 각각 사용하고, 실시예 1, 10 및 11의 바닥 시트의 점착층의 적층량을 변화시켜, 첩착 직후의 전단 접착력을 측정했다. 그 결과를 표 8에 나타낸다. 또한, 전단 접착력은 25mm×25mm의 점착층 면적을 갖는 바닥 시트를 바닥면에 첩착후, 2kgf의 핸드 롤러로 압착하고, 24시간 후에 JIS K6854-2「접착제, 박리접착 강도 시험 방법, 제2부: 180도 박리」에 규정되는 시험 방법에 준거하여 행했다. 단, 박리 스피드는 2mm/분으로 했다. 측정을 3회 행하고, 그 3회의 평균값을 산출하고, 그 평균값을 전단 접착력으로 했다.
또한 실시예 1, 10 및 11의 바닥 시트의 점착층의 적층량을 100g/m2로 한 경우의 열노화후, 고온고습 열화후, 수침지후 및 냉열 사이클후의 전단 접착력을 측정했다. 그 결과를 표 9에 나타낸다. 열노화후의 전단 접착력은 첩착후에 60℃의 온도 조건에서 200∼1000시간 노출한 후에 측정한 상기 전단 접착력을 의미한다. 고온고습 열화후의 전단 접착력은 첩착후에 65℃의 온도 조건 및 90%의 습도 조건에서 200∼1000시간 노출한 후에 측정한 상기 전단 접착력을 의미한다. 수침지후의 전단 접착력은 상온의 수중(수돗물)에 168시간 침지한 후에 측정한 상기 전단 접착력을 의미한다. 냉열 사이클후의 전단 접착력은 -10℃∼60℃ 사이의 온도 변화를 10사이클 반복한 후에 측정한 상기 전단 접착력을 의미한다.
Figure pct00008
Figure pct00009
또한, 표 8 및 9에서, SUS, 유레테인, 에폭시, 알루미늄은 바닥 시트가 첩부되는 상대 재료가 스테인리스 강재, 유레테인계 하지, 에폭시계 하지, 알루미늄재인 것을 각각 의미한다. 또한 표 8 내의 수치는 전단 접착력을 나타내고, 단위는 「N/mm2」이며, 표 9 내의 수치는 표 8에 나타내는 통상시의 전단 접착력(점착층의 적층량을 100g/m2으로 한 경우)에 대한 전단 접착력의 비를 백분률로 나타낸 것이다.
<평가>
실시예 10 및 11의 바닥 시트는 실시예 1보다도 높은 전단 접착력을 갖는다. 특히, 실시예 10 및 11에서 적층량을 50g/m2 이상으로 함으로써 0.15N/mm2 이상의 높은 전단 접착력을 얻을 수 있다. 또한 실시예 1, 10 및 11은 열 노화, 고온고습 열화, 수침지, 냉열 사이클을 거쳐도 전단 접착력이 유지된다.
<바닥 시트 유지력 시험>
첩착되는 바닥면으로서 스테인리스 강재 및 알루미늄재를 각각 사용하고, 실시예 1, 10 및 11의 바닥 시트의 점착층의 적층량을 변화시키고, 일정한 전단 하중을 가한 경우의 바닥 시트의 벗어남 폭을 측정했다. 그 결과를 표 10에 나타낸다. 또한, 바닥 시트의 벗어남 폭은 폭 25mm×길이 30mm의 점착층 면적을 갖는 바닥 시트 및 상기 바닥면을 60℃로 설정한 오븐에서 각각 가온하고, 오븐으로부터 꺼내어 첩착 후, 다시 오븐 내로 되돌린 후에 2kgf의 핸드 롤러로 압착하고, 5.67N의 하중을 바닥 시트의 폭 방향으로 가하고, 1시간 정치한 후의 벗어남 폭을 계측했다. 측정을 3회 행하고, 그 3회의 평균값을 산출하고, 그 평균값을 벗어남 폭으로 했다. 이 바닥 시트 유지력 시험은 차량의 바닥면으로부터 측벽에 걸쳐 당해 차량용 바닥 시트를 첩부한 경우의 R부(상승부)에서의 바닥 시트의 상승에 의한 벗어남을 상정하여 바닥 시트의 유지력을 평가한 것이다.
Figure pct00010
또한, 표 10에서, SUS, 알루미늄은 바닥 시트가 첩부되는 상대 재료가 스테인리스 강재, 알루미늄재인 것을 각각 의미한다. 또한 표 10 내의 수치는 벗어남 폭을 나타내고, 단위는 「mm」이다. 또한 「25초」는 벗어남에 의해 바닥 시트의 점착층이 완전하게 박리된 것을 의미한다.
<평가>
실시예 1에서는, 벗어남 폭이 실시예 10 및 11에 비해 컷고, 스테인리스 강재의 경우에는 점착층의 적층량을 75g/m2 이상, 알루미늄재의 경우에는 100g/m2 이상으로 하면 점착층이 완전하게 박리되었다. 실시예 10 및 11에서는, 벗어남이 그다지 발생하지 않고, 높은 유지성을 발휘했다. 특히, 점착층의 적층량을 175g/m2 이하로 함으로써 벗어남의 발생이 효과적으로 억제된다.
<들뜸 시험>
첩착되는 바닥면으로서 90도 굴곡면을 갖는 스테인리스 강재 및 알루미늄재를 각각 사용하고, 실시예 1, 10 및 11의 바닥 시트의 점착층의 적층량을 변화시켜, 들뜸 높이를 측정했다. 그 결과를 표 11 및 12에 나타낸다. 또한, 들뜸 높이는 상기 바닥재의 곡률 반경 20mm의 90도 굴곡면을 따라 바닥 시트를 첩부하고, 실시예 1에 대해서는, 상온에서 24시간 정치한 경우의 들뜸 높이를, 실시예 10 및 11에 대해서는, 상온에서 24시간 정치한 경우와 아울러, 60℃에서 24시간 정치한 경우 및 -10℃∼60℃ 사이의 온도 변화를 10사이클 반복한 경우의 바닥재 저면으로부터의 들뜸 높이를 계측했다. 이 들뜸 시험은 상기 바닥 시트 유지력 시험과 같이 차량의 바닥면으로부터 측벽에 걸쳐 당해 차량용 바닥 시트를 첩부한 경우의 R부에서의 바닥 시트의 들뜸을 상정하여 품질을 평가한 것이다.
Figure pct00011
Figure pct00012
또한, 표 11 및 12에서, SUS, 알루미늄은 바닥 시트가 첩부되는 상대 재료가 스테인리스 강재, 알루미늄재인 것을 각각 의미한다. 또한 표 11 및 12 내의 수치는 들뜸 높이를 나타내고, 단위는 「mm」이다.
<평가>
실시예 1에서는, 들뜸 높이가 실시예 10 및 11에 비해 크다. 실시예 10 및 11에서는, 고온(60℃) 환경하나 냉열 사이클하에서도 들뜸 높이가 상당히 억제된다. 특히, 점착층의 적층량을 175g/m2 이하로 함으로써 고온 환경하 및 냉열 사이클하에서도, 외관으로 들뜸이 확인되는 0.3mm 이하로 들뜸 높이를 억제할 수 있다.
본 발명은, 예를 들면, 철도차량 등의 바닥면에서 적합하게 사용된다.
1 바닥 시트
3 바닥 시트 본체
5 점착층
7 이형 시트(이형층)
7a, 7b 이형편
9 분할선
10 바닥재
20 이형 시트 원단
21 점착제 도포 롤
23 협지 롤
30 차량 바닥면용 점착 시트
31 이형층
40 바닥 시트
47 박리층
47a, 47b 이형편
49 분할선

Claims (9)

  1. 차량의 바닥면에 부설되는 차량용 바닥 시트로서,
    장척 시트 형상으로 형성된 난연성 고무제의 바닥 시트 본체와,
    상기 바닥 시트 본체의 이면측에 두께 50㎛ 이상 500㎛ 미만으로 적층된 아크릴계 점착제제의 점착층
    을 구비하는 것을 특징으로 하는 차량용 바닥 시트.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 바닥 시트 본체가 난연성 고무 조성물로 형성되고, 이 난연성 고무 조성물이 고무 성분 및 무기계 난연제를 함유하고, 고무 성분 100중량부에 대하여 무기계 난연제가 50중량부 이상 90중량부 미만 함유되는 것을 특징으로 하는 차량용 바닥 시트.
  3. 제 2 항에 있어서, 상기 무기계 난연제가 수산화 알루미늄 또는/및 삼산화 안티몬인 것을 특징으로 하는 차량용 바닥 시트.
  4. 제 1 항에 있어서, 상기 점착층의 점착력이 20N/25mm 이상 100N/25mm 미만인 것을 특징으로 하는 차량용 바닥 시트.
  5. 제 1 항에 있어서, 상기 점착층의 적층량이 50g/m2 이상 175g/m2 이하인 것을 특징으로 하는 차량용 바닥 시트.
  6. 제 1 항에 있어서, 상기 점착층의 10Hz, 40℃에서의 전단 저장 탄성률이 6.4×104Pa 이상 2.2×105Pa 이하 또한 손실 탄젠트가 0.35 이상 0.95 이하이거나, 10Hz, 60℃에서의 전단 저장 탄성률이 4.9×104Pa 이상 1.4×105Pa 이하 또한 손실 탄젠트가 0.40 이상 0.85 이하인 것을 특징으로 하는 차량용 바닥 시트.
  7. 제 1 항에 있어서, 상기 점착층의 이면에 적층되는 이형층을 더 구비하고,
    상기 이형층이 파단 신율 10% 이상이고 또한 신장 회복률 50% 이상인 것을 특징으로 하는 차량용 바닥 시트.
  8. 차량의 바닥재와,
    상기 바닥재의 표면에 적층되는 제 1 항 내지 제 6 항 중 어느 한 항에 기재된 차량용 바닥 시트
    를 구비하는 차량의 바닥구조체.
  9. 제 7 항에 기재된 차량용 바닥 시트로부터 이형층을 박리하는 공정 및
    이형층이 박리되어 표출한 상기 점착층을 차량의 바닥면에 첩착하는 공정
    를 갖는 차량의 바닥구조체의 시공 방법.
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