KR20140138108A - 약제 지급기 및 관련 방법에 대한 포장 시스템 - Google Patents
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Abstract
제약 지급기와 함께 사용하기 위한 포장 시스템 및 관련 방법은, 장기 치료(LTC) 및 간련 생활 세팅을 포함하는(한정되는 것은 아님), 건강 관리 세팅에서 경구 투여되는 고형 약제 및 영양 보조제와 같은 제약품을 포장하기 위한 일괄 해법을 제공한다. 전체 약국 시스템과 방법론은, 작업 플로(work flow)에 도입되고, 개별적으로 포장되며, 환자 당 메디패스 오더에 집합되고, LTC 시설 또는 다른 환자 소비를 위한 기관에 전달되는 벌크 약제 및 보조제로 시작한다. 이 프로세스는, 벌크 약제 및 보조제를, 포장된 단위 투여량과 24 시간의 일정에 따라 각 환자에 대한 궁극적이고 개별적으로 포장된 메디패스 백으로 변환함으로써 시작된다. 전체 시스템과 개별 구성요소의 설계는 시스템에서 어떤 단위 투여량 패키지의 "자유 낙하" 없이 처음부터 끝까지 각 단위 투여량 패키지의 물리적 제어를 허용한다.
Description
이 출원은 2011년 10월 24일에 출원된 미국출원 제61/550,787호에 대해 U.S.C. 35 제119(e)조에 의거 우선권을 주장하며, 그 전체 개시 내용이 본 출원에 참고 문헌으로 포함된다.
본 발명은 2001년 11월 28일에 출원된 미국 특허출원 제09/995,907호; 2007년 12월 21일에 출원된 미국 특허출원 제11/962,210호; 2007년 1월 4일에 출원된 미국 특허 가출원 제60/883,419호; 2007년 12월 18일에 출원되고 WO 2008/085673로 공개된 국제 출원 PCT/US07/87905; 2008년 12월 5일에 출원된 미국 특허 가출원 제61/120,209호; 2009년 9월 15일에 출원되고 U.S. 2010/0176145로 공개된 미국 특허출원 제12/559,630호; 2009년 9월 15일에 출원되고 U.S. 2010/0172724로 공개된 미국 특허출원 제12/559,601호; 2009년 11월 12일에 출원되고 U.S. 2010/0174552로 공개된 미국 특허출원 제12/617,075호; 2009년 12월 4일에 출원되고 WO 2010/065845로 공개된 국제출원 PCT/US2009/066756;에 개시된 내용에 관련되어 있으며, 이러한 선행 출원들 각각은 그 전체가 본 명세서에 참조로 병합된다.
본 발명은 일반적으로 환자에게 전달하는 제약품(pharmaceutical products)을 포장하는 시스템 및 관련 방법에 관한 것으로서, 특히 의료 시설들에서 개별 환자에게 제약품을 전달하는 자동 지급 및 포장 시스템과 관련 방법에 관한 것이다.
병원, 장기 치료 및 기타 의료 시설들은 하루에 여러 번 개별 투여량으로 환자들에게 제약품을 배부하고 투여한다. 처방 약제, 영양 보조제 등의 제약품은 종종 약국에서 포장하지 않고 보관되며, 소매 또는 외래 환자 배부에 대한 개별 처방에 따라 여러 용량의 용기에 재포장된다. 입원 환자 또는 시설 내 배부의 경우, 약국은 종종 예를 들어, 제약품의 여러 단일 투여량을 포함하는 스트립(strip)에 함께 연결되어 있는 다수의 블리스터 팩(blister packs)과 같이, "사용 단위" 또는 "단위 투여량" 패키지로 벌크 제약품(bulk pharmaceuticals)을 재포장한다.
환자에게 개별 투약 단위의 제약품을 배부하는 기존의 방법은 특정 약제에 대해 의사가 환자 오더(patient order)를 생성하는 것으로부터 시작된다. 환자 오더는 약국에 전달된다. 환자 오더를 해석하고, 지정된 약제나 보조제를 약품 저장 영역에서 가져오고, 약제나 보조제를 포장하고, 패키지를 라벨링(labeling) 하는 과정은 약국 지원 담당자가 일상적으로 수작업으로 수행한다. 시설의 약사가 최종 점검을 한 후, 포장된 개별 용량 유닛은 배부 준비가 되어 있다. 대형 시설에서는, 간호 직원이 환자들에게 배부하고 투여하는 개인 간호 단위로, 환자 오더를 포함하는 패키지가 전달된다.
제약품의 개별 복용 단위를 배포하는 전통적인 방법과 관련하여 몇 가지 단점이 있다. 먼저, 그 과정이 노동 및 비용 집약적이다. 수백 명의 환자에게 매일 서비스하는 많은 시설들에서, 환자 오더를 빠르게 처리하기 위한 인력의 필요성은 상당하다. 또한, 기존의 공정에서 필요한 많은 사람의 투입으로 인해, 인적 과오로 인한 위험성도 있을 수 있다.
인력 요구와 인적 과오에 대한 문제의 적어도 일부를 해결하기 위한 시도로서, 다양한 자동화 약제 지급 시스템들이 개발되어 왔다. 자동화된 약제 지급을 위한 현재의 전망은 30일분 박스에 들어있는 "빙고 카드(bingo cards)" 또는 단위 투여량을 이용하는 30일분 시스템(30 day system)이 우세하다. 환자가 퇴원하거나 처방이 변경되었을 경우에, 30일 공급분의 사용되지 않은 부분은, 제품을 적절하게 라벨링 한다고 해도 비용 효과적으로 재사용될 수 없다. 제약품을 배부 시스템으로 재입고하고 제조자의 보존 및 추적 가능성과 만료 데이터를 유지하기 위해 필요한 노동 비용은, 실질적인 재입고 비용이 의료 시스템에 의해 지불된다고 하더라도, 제약품의 가치를 넘어선다. 그 결과, 이러한 사용되지 않는 제약품은 폐기를 위해 약국으로 반환된다. 사용하지 않는 제약품의 폐기는 그 자원의 상당한 낭비뿐만 아니라 환경 파괴도 초래한다.
다양한 제약품 지급 시스템이 사용되어 왔으며, 이들 중 일부는 상술한 다양한 특허 출원에 기재되어 있다. 이러한 많은 시스템은 LTC 또는 유사한 시설에 있는 환자에 대한 각종 약제와 보조제를 선택하고 축적할 수 있지만, 대부분의 공지된 지급 시스템은, LTC 시설 건강관리 직원들에 의한 적절하고 효율적인 이송, 저장 또는 배부를 위해, 지급된 약제 및 보조제를 적절하게 포장하지 않는다. LTC 시설의 특정 요구사항, 희망사항 및 선호도에 따른, 지급된 약제 및 보조제를 효과적이고 신뢰성 있고 예측 가능한 방법으로 추적, 포장 및 검증하는 능력은 대부분의 그러한 시스템에서 충분하지 못하다.
따라서, 의료 시설에서 개별 환자에 대해 지시되는 약제를 포장하기 위한 시스템 및 전반적인 방법론을 제공할 지속적인 필요성이 있다.
본 발명의 많은 양태 및 실시예들은, 장기치료(LTC) 및 관련 생활 세팅을 포함하는(한정되는 것은 아님) 건강관리 세팅(health care settings)에서 투여되도록, 약제 및 영양 보조제를 지급하고 포장하기 위한 일괄 해법을 제공하는 프로세스 또는 방법 및 관련 시스템 및 서브 시스템을 일반적으로 목표로 한다.
본 발명의 일 실시예에 따른 프로세스는 포장 단위 투여랑과 24시간 계획 하에서 각 환자에 대해 최종적이고 개별적으로 포장된 메디패스 백(medpass bag)들을 포함한다. 또한, 재고 관리가 자동화되고, 이 시스템에 내장된 다양한 안전장치 및 측정장치는, 사용되지 않은 약제 및 보조제들의 처리를 감소화 및/또는 최소화시킴으로써, 환자의 안전을 증가시키고 낭비를 없애며 노동 능률을 증가시킨다.
개별적인 메디패스 환자 오더의 자동 작성 및 포장(filling and packaging)을 위한 지급기(dispenser)가 사용된다. 지급기는 각 환자에 대한 개별 메디패스 오더를 작성함으로써 LTC와 관련 생활 세팅에서 처리되는 메디패스 오더의 효율적이고 시기적절한 준비에 대한 자동화된 해법을 제공한다. 이러한 오더는 단위 투여량의 약제 및 보조제의 백(bag)에 모이고 개별적인 백들이 함께 결합된다. 하나의 그러한 지급기가 앞서 언급하고 여기에 병합된 특허 출원에 개시되어 있지만, 지급기는 본 발명에 따른 다른 설계로 된 것일 수 있다. 약제 및 보조제는 환자들의 오더에 따라 지급되고, 토트(tote)에 포장되고 배부를 위해 LTC로 전달되는 팩(packs)에 놓인다. 상기 프로세스에서의 각 단계에서, 단위 투여량 약제 및 보조제는 바코드 스캐너(bar code scanner)를 통해 추적되고, 각 단위 투여량 약제의 상태는 약학 정보 관리 시스템(PIMS: Pharmacy Information Management System) 데이터베이스에 목록화되고 정기적으로 갱신된다.
전체 시스템과 그 개별 구성요소의 설계는, 시스템에서 어떤 단위 투여량 패키지의 "자유 낙하(free fall)" 없이 처음부터 끝까지 각 단위 투여량 패키지의 물리적인 제어를 허용한다. 이러한 프로세스는 자동화되고 및 수작업 분류에 의존하지 않는다. 메디패스 백은 최종 선적 컨테이너에 통합되고, 수작업 분류 및 포장을 요구하지 않으며, 이로써 종래의 해법과 관련된 많은 문제를 해결한다.
본 발명의 시스템에 내장된 여러 가지 안전장치 및 측정장치는, 필요에 따라, 개인 검사뿐만 아니라 여러 가지 단계들에서의 단위 투여량 스캐닝을 포함하여, 사용되지 않은 제약품의 처리를 감소화 및/또는 최소화시킴으로써, 환자의 안전을 증가시키고 낭비를 없애며 노동 능률을 증가시킨다.
본 시스템 및 방법론의 목적 중 하나는 처방 약제 및 영양 보조제의 처리에 대한 필요성을 없애서, 그 근원에서 낭비 및 비효율성 문제를 공격하는 것이다. 일 실시예에서 본 발명은 처방전, 약제 및 영양 보조제를 위한 포장 시스템이다. 각 단위 투여량 패키지의 적극 통제(positive control)가 전체 프로세스에 걸쳐 유지된다. 즉, 중력 공급 및 시스템을 통해 자유 낙하하는 약제의 무작위 특성은 본 발명의 한 양태에 따라 회피된다.
각각의 제약품은 단위 투여량 패키지라고 하는 1차 패키지(primary package)에 포장되고, 다수의 이러한 단위 투여량 패키지는 각 메디패스 오더에 대해 지급된다. 각 환자에 대한 개별적인 메디패스 오더는 단위 투여량 제약품의 2차 패키지로서 메디패스 백에 집합되고 개별적인 메디패스 백들은 함께 스택(stack)된다. 스택된 백은 3차 패키지로서 트래블 팩에 포장되어 배부를 위해 LTC에 전달된다. 프로세스에서의 각 단계에서, 단위 투여량 제약품은 바코드 스캐너에 의해 추적되고 각 단위 투여량의 상태는 정보 관리 시스템 데이터베이스에 목록화되고 정기적으로 갱신된다.
본 발명의 다양한 실시예는, 단위 투여량의 약제에 대해, 1차(즉, 단위 투여량 패키지), 2차(즉, 메디패스 백) 및 3차(즉, 하나 이상의 메디패스 백을 포함하는 트래블 팩) 포장을 제공한다. 본 발명의 한 양태는 지급 콜레이션 테이블(dispensing collation table)인데, 일 실시예에서 이것은 12개의 단위 투여량 패키지에 이르는 선형 열(linear row)을 슁글된(shingled) 4x3 어레이로 재-지향(re-orient)시키는 자동화된 조립체이다. 그 결과 행렬은 견실한 비전 검증과 제2 패키지 또는 메디패스 백으로의 단순화된 로딩을 허용하는, 플랫(flat), 네스티드(nested), 컴팩트(compact)한 구조가 된다.
본 발명의 또 다른 양태는 상기한 2차 포장 이전 및 이후에 언급한 단위 투여량 어레이를 조사하는 데에 이용되는 비전 검사(vision inspection) 시스템을 포함한다. 포장 이전에, 어레이에 포함된 각각의 단위 투여량 블리스터 패키지 상의 2차원 바코드가 검사되고 오더 데이터베이스에 대해 확인된다. 포장 이후에, 제2 비전 시스템이, 포장 과정에서 아무것도 손실되지 않는다는 것을 보장하기 위해 단위 투여량 패키지의 정확한 수가 메디패스 백에 있는지를 확인하는 데에 이용된다. 두 검사로부터의 모든 이미지들은 전자 저장 매체에 저장되고 여기서 이것들은 쉽게 회수되고 운영 담당자가 볼 수 있게 된다. 검사 요구사항을 충족하지 않는 단위 투여량 패키지 또는 메디패스 백은 자동으로 시스템으로부터 제거되고 재처리를 위해 예약된다. 바코드를 판독할 수 없는 경우에도, 시스템은 단위 투여량 패키지의 존재를 검출할 수도 있다.
본 발명의 또 다른 양태는 다양하고 유리한 설계 특징을 갖는 '메디패스" 백으로도 알려진 제2 패키지이며, 다음을 포함한다.
a) 일 실시예에서 백의 전면은 백색 LDPE, 백색 HDPE 또는 다른 그러한 재료와 같은 불투명 재료이므로, 백 안에 포함되어 있는 환자 이름, 방 번호, 메디패스 시간 및 약제와 같은 특정 오더 아이템을 인쇄하는 데에 이용될 수 있다.
b) 일 실시예에서 백의 후면은 LDPE, HDPE 또는 다른 재료와 같이 맑은, 반투명인, 투명한 또는 불투명하지 않은 재료로서, 사람과 기계 비전(machine vision) 둘 다가 백 안에 포함되어 있는 각 단위 투여량 약제의 특정 라벨을 볼 수 있게 한다.
c) 일 실시예에서 양면 테이프는, 모든 약제가 동시에 투여되지 않을 경우, 백의 재밀봉(reclosing)을 용이하게 하기 위해 2개의 LDPE 백 층(bag layer) 사이에 이용된다.
d) 일 실시예에서 3개의 파열 절취 라인(tear performation line)이 백을 가로질러 천공되거나, 좁게 잘려있거나 또는 이와 달리 약화되어 있어서, 다음의 여러 가지 방법의 사용을 가능하게 한다.
i) 제1 상단 절취는 양면 테이프 라인(상기 항목 c) 위에서 백의 파열 개봉을 허용하여, 백이 재밀봉될 수 있다.
ii) 제2 상단 절취는 백의 나머지 부분에서 발견되는 약제의 목록으로부터 백의 상단에 포함된 모든 환자 정보를 분리하는 편리한 방법을 제공한다. 이 특징은 HIPAA 규정을 만족시킨다. HIPAA 규정을 만족한 후, 다른 모든 재료들은 파쇄할 필요없이 일반 폐기물로 처리할 수 있다.
iii) 하부 절취는 백이 바닥에서 개봉되는 것을 허용하여, 재밀봉 특징이 사용되지 않을 경우에, 모든 약제가 제거될 수 있다.
e) 일 실시예에서 본 발명은 라인 상에 파우치(pouches)를 형성하는 기술을 이용한다.
f) 일 실시예에서 거주자, 시설 및 약제 정보는, 카트(cart)에 효율적으로 저장할 수 있고, 주어진 투여 시간에 거주자 약제를 간호사가 신속하게 찾을 수 있도록, 백색 LDPE 상의 특정 위치에 인쇄된다. 또한, 백(bag) 상의 인쇄는 약제 관리 기록에 대한 검증을 지원하기 위해 알파벳 순서로 정렬될 수 있다.
g) 메디패스 백 및 단위 투여량 블리스터 상의 인쇄는 검증 가능한 3단계 약제 검사를 제공한다.
h) 메디패스 백은 정확한 약제가 로딩되고 백이 지급 프로세스를 통해 계속 추적되는지를 확인하는 유일한 백 식별자(bag identification)로 인쇄될 수 있다.
본 발명의 다른 양태에 따른 메디패스 백의 내부에 양면 테이프를 부가하는 것은, 최종 사용자에게 재밀봉 백을 제공하는 문제를 해결한다. 또한, 메디패스 백(여기서 언급한 단위 투여량 패키지 방향과 조합)의 투명한 후면은, 단위 투여량 패키지 내용 라벨의 시각적 검사를 위한 투명한 창을 제공한다. 라인 상에 형성되는 메디패스 백은 상당히 감소된 비용과 개선된 전달 시간으로 더욱 다양한 재료의 사용을 허용한다.
본 발명의 또 다른 양태는 1에서 30의 2차 패키지(메디패스 백)에 유지할 수 있는 밀봉된 투명 LDPE 재료의 트래블 팩인 3차 패키지이다. 3차 패키지 또는 트래블 팩은 약제 카트에 필요한 많은 메디패스 백을 수용하기 위해 가변 길이로 되어 있다. 투명 재료는 밀봉 팩을 개봉하지 않고 내용물의 육안 검사를 가능하게 한다. 또한, 절취 영역 위에 부착되는 인쇄 및 적용 라벨을 이용하는, 용이한 개봉 및 재밀봉 특징을 허용하는 방식으로, 팩이 천공된다. 팩은 약국으로의 반환이 요구되지 않도록 일회용으로 된다.
3차 패키지에 메디패스 백을 로딩하는 방법론은 상당한 포장 밀도를 허용하며, 이로써 전달 비용의 감소와 LTC 시설에서 약제 카트의 저장량의 증가를 가능하게 한다.
종래 기술의 시스템은 2차 패키지 또는 메디패스 백에 느슨한 단위 투여량 패키지를 떨어뜨리는 메커니즘을 이용했다. 이러한 방법은 백 두께가 수 인치로 두꺼울 뿐만 아니라 단위 투여량 패키지가 메디패스 백에 정착하는 방법의 무작위 특성에 기인하여, 예측할 수 없는 결과를 생성한다. 또한, 단위 투여량 패키지의 무작위 방향성에 기인하여, 단지 8의 얕은 단위 투여량 패키지(또는 깊은 6)가 단일 메디패스 백으로 로딩될 수 있다. 본 발명의 시스템은 모든 단위 투여량 패키지를 지향하고 제어되고 예측 가능한 방식으로 로딩하게 한다. 본 발명은 메디패스 백 당 12개에 이르는 얕은/깊은 단위 투여량 패키지의 혼합을 허용한다.
이러한 시스템에 대한 단위 투여량 비전 검사를 위한 종래 기술은, 포장에 앞서 3가지 비전 시스템의 복잡한 어레이로 구성되었다. 포장 후 검사(post packaging inspection)는 단위 투여량 패키지의 예측 가능한 방향이 부족하여 불가능했다. 본 발명은 각 단위 투여량 패키지의 2D 바코드를 검사하기 위해 포장 전에 하나의 단순화된 비전 시스템을 이용한다. 또한, 포장 후 카메라는 품질 검사로서 밀봉된 메디패스 백에서 단위 투여량 패키지의 개수를 카운팅하는 새로운 방법을 이용한다.
이러한 종류의 종래 기술의 시스템은 고정된 볼륨, 불투명한 골판지 상자로 구성되었다. 본 발명은 내용물의 간단한 검사를 제공하는 투명한 트래블 팩을 사용한다. 또한, 내부에 포함된 2차 패키지의 개수에 따라 가변 길이로 밀봉될 수 있기 때문에, 포장 밀도를 크게 증가시킨다. 종래의 시스템은 포장의 반환, 청소 및 재사용을 요구하지만, 본 발명은 제품이 사고로 버려지거나 반환되지 않는 것을 보장한다.
본 발명과 이를 달성할 수 있는 방법에 대한 상기한 특징 및 다른 특징과 장점들은, 첨부한 도면과 함께 설명된 본 발명의 실시예에 대한 다음의 기재를 참조함으로써 더 명료해질 것이며 본 발명은 그 자체로 더욱 잘 이해될 것이다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 약제 지급 및 포장 시스템의 사시도이다.
도 2는 상기 약제 지급 시스템과 함께 사용하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 포장 시스템의 확대 사시도를 나타낸다.
도 2A는 도 2의 포장 시스템의 평면도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 포장 시스템의 콜레이션 모듈의 사시도이다.
도 4는 도 3의 콜레이션 모듈의 부분적으로 잘라낸 평면도이다.
도 5는 콜레이션 모듈에서 이용되는 콜레이션 테이블의 일 실시예의 사시도이다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 콜레이션 모듈의 일부로서 피커 시스템의 사시도이다.
도 7A-7E는, 본 발명의 일 실시예에 따른 콜레이션 모듈에 지급 시스템의 메인 컨베이어로부터 이송되는 단위 투여량 패키지를 나타내는, 도 4의 라인 7A-7A에 따른 순차적인 단면도이다.
도 8A-8C는 콜레이션 테이블로부터 단위 투여량 패키지 네스트로 다수의 단위 투여량 패키지를 이송하는 피커 시스템의 제1 부분을 나타내는, 도 4의 라인 8A-8A에 따른 순차적인 단면도이다.
도 9A-9C는 콜레이션 테이블로부터 단위 투여량 패키지 네스트로 다수의 단위 투여량 패키지를 이송하는 피커 시스템의 제2 부분을 나타내는, 도 4의 라인 9A-9A에 따른 순차적인 단면도이다.
도 9D는 도 9C의 관련 부분과 유사한 처리 중에 네스트에 안착된 단위 투여량 패키지의 비전 검사 화상의 인쇄물이다.
도 1OA-1OC는 콜레이션 테이블로부터 단위 투여량 패키지 네스트로 다수의 단위 투여량 패키지를 이송하는 피커 시스템의 제4 부분을 나타내는, 도 4의 라인 10A-10A에 따른 순차적인 단면도이다.
도 11A-11C는 콜레이션 테이블로부터 단위 투여량 패키지 네스트로 최종 세트의 단위 투여량 패키지를 이송하는 피커 시스템의 제4 부분을 나타내는, 도 4의 라인 11A-11A에 따른 순차적인 단면도이다.
도 12는 단위 투여량 패키지 네스트에서 단위 투여량 패키지의 어레이를 회수하도록 위치하는 단위 투여량 패키지 삽입 모듈의 사시도이다.
도 12A는 명확히 하기 위해 구성요소의 일부가 제거된 도 12에 나타낸 구성의 평면도이다.
도 12B는 도 12A의 라인 12B-12B에 따른 단면도이다.
도 13A 및 도 14A는 단위 투여량 패키지 네스트로부터 단위 투여량 패키지의 어레이를 회수하는 단위 투여량 패키지 삽입 조립체 상의 핑거를 나타내는, 도 12에 유사한 순차적인 도면이다.
도 13B 및 14B는, 도 13A 및 14A의 라인 13B-13B 및 14B-14B에 따른 각각의 단면도이다.
도 14C는 단위 투여량 패키지의 어레이를 캡처하는 단위 투여량 패키지 조립체 일부의 단면 확대도이다.
도 15A-15D는 본 발명의 일 실시예에 따른 메디패스 백 형성 모듈과 단위 투여량 패키지 삽입 다이얼 조립체의 순차적인 부분 단면도이다.
도 16A는 그 내부에 포함된 단위 투여량 패키지의 어레이를 갖는 본 발명에 따른 메디패스 백의 일 실시예의 사시도이다.
도 16B는 함께 열 스테이킹 되는 다수의 메디패스 백의 사시도이다.
도 16C 및 16D는 본 발명의 다양한 양태에 따른 메디패스 백을 개봉하는 방법을 나타내는 사시도이다.
도 16E는 처리용 메디패스 백에 포함된 단위 투여량 패키지의 비전 검사 화상의 인쇄물이다.
도 17은 본 발명에 따른 백 축적 모듈의 일 실시예의 사시도이다.
도 18-21은 처리용 메디패스 백을 회수하는 백 축적 모듈 일부의 순차적인 평면도이다.
도 22-23 및 26-28B는 개별 메디패스 백을 처리하고 미리 형성된 트래블 팩 내에 위치시키는, 도 17의 모듈의 순차적인 부분 측단면도이다.
도 24-25는 도 17의 모듈의 리젝션 슈트를 통해 처리되는 선택된 메디패스 백을 갖는 도 23과 유사한 도면이다.
도 29는 본 발명의 일 실시예에 따른 그 내부에 메디패스 백을 접수하도록 팩을 형성하는 트래블 팩 로더 모듈의 사시도이다.
도 30-32는 본 발명의 일 실시예에 따른 팩을 형성하는, 도 29의 모듈의 순차적인 측단면도이다.
도 33-34는 팩 재료의 공급에서 절단되는 팩을 나타내는, 도 30의 모듈의 순차적인 입면도이다.
도 35는 확장된 구성에 인출되는 절단된 팩을 나타내는 측면도이다.
도 36A-36C는 본 발명의 일 실시예에 따른 확장되는 팩의 자유단을 나타내는, 도 35의 영역(36A)의 순차적인 확대도이다.
도 37 및 38은 본 발명의 일 실시예에 따른 메디패스 백의 접수를 위한 준비에서 관형 쉘 위에 설치되는 팩을 나타내는, 도 35와 유사한 순차적인 측면도이다.
도 39A 및 39B는 도 38에 나타낸 확대된 섹션(39)의 순차적인 도면이다.
도 40A 및 40B는 도 38에 나타낸 확대된 섹션(40)의 순차적인 도면이다.
도 41은 본 발명의 일 실시예에 따른 모듈에 의해 형성되는 후속 팩을 나타내는, 도 38과 유사한 측면도이다.
도 42A 및 42B는 도 41의 확대된 섹션(42)의 순차적인 도면이다.
도 43은 본 발명의 일 실시예에 따른 트래블 팩 로더 모듈, 라벨 프린터 조립체 및 오프로드 컨베이어의 사시도이다.
도 44는 도 42에 나타낸 구성요소의 평면도이다.
도 45-47은 트래블 팩에 설치되는 라벨을 나타내는, 도 44와 유사한 순차적인 도면이다.
도 48-49는 밀봉 및 라벨 어플리케이션을 위한 준비에서 쉘에서의 팩에 삽입되는 메디패스 백의 순차적인 측면도이다.
도 50-52는 본 발명의 일 실시예에 따른 메디패스 백 주위에 밀봉되는 팩의 부분 측단면도이다.
도 53-55은 도 50-52에 나타낸 구성과 순차적인 팩 밀봉 동작의 직교 단면도를 나타낸다.
도 56-58은 본 발명의 일 실시예에 따른 2개의 오프로드 컨베이어 중 하나에 이송되는 밀봉 및 라벨링된 트래블 팩의 순차적인 부분 측단면도이다.
도 59 및 60은 오프로드 컨베이어 중 하나에 위치되는 트래블 팩의 순차적인 상단 부분 단면도이다.
도 61은 본 발명의 일 실시예에 따라 LTC 또는 다른 의료 기관으로 전달하기 위해 준비된 약제 및 보조제의 단위 투여량 패키지를 갖는 다수의 스테이킹된 메디패스 백을 포함하는 부착된 라벨을 갖는 트래블 팩의 사시도이다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 약제 지급 및 포장 시스템의 사시도이다.
도 2는 상기 약제 지급 시스템과 함께 사용하기 위한 본 발명의 일 실시예에 따른 포장 시스템의 확대 사시도를 나타낸다.
도 2A는 도 2의 포장 시스템의 평면도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 포장 시스템의 콜레이션 모듈의 사시도이다.
도 4는 도 3의 콜레이션 모듈의 부분적으로 잘라낸 평면도이다.
도 5는 콜레이션 모듈에서 이용되는 콜레이션 테이블의 일 실시예의 사시도이다.
도 6은 본 발명의 일 실시예에 따른 콜레이션 모듈의 일부로서 피커 시스템의 사시도이다.
도 7A-7E는, 본 발명의 일 실시예에 따른 콜레이션 모듈에 지급 시스템의 메인 컨베이어로부터 이송되는 단위 투여량 패키지를 나타내는, 도 4의 라인 7A-7A에 따른 순차적인 단면도이다.
도 8A-8C는 콜레이션 테이블로부터 단위 투여량 패키지 네스트로 다수의 단위 투여량 패키지를 이송하는 피커 시스템의 제1 부분을 나타내는, 도 4의 라인 8A-8A에 따른 순차적인 단면도이다.
도 9A-9C는 콜레이션 테이블로부터 단위 투여량 패키지 네스트로 다수의 단위 투여량 패키지를 이송하는 피커 시스템의 제2 부분을 나타내는, 도 4의 라인 9A-9A에 따른 순차적인 단면도이다.
도 9D는 도 9C의 관련 부분과 유사한 처리 중에 네스트에 안착된 단위 투여량 패키지의 비전 검사 화상의 인쇄물이다.
도 1OA-1OC는 콜레이션 테이블로부터 단위 투여량 패키지 네스트로 다수의 단위 투여량 패키지를 이송하는 피커 시스템의 제4 부분을 나타내는, 도 4의 라인 10A-10A에 따른 순차적인 단면도이다.
도 11A-11C는 콜레이션 테이블로부터 단위 투여량 패키지 네스트로 최종 세트의 단위 투여량 패키지를 이송하는 피커 시스템의 제4 부분을 나타내는, 도 4의 라인 11A-11A에 따른 순차적인 단면도이다.
도 12는 단위 투여량 패키지 네스트에서 단위 투여량 패키지의 어레이를 회수하도록 위치하는 단위 투여량 패키지 삽입 모듈의 사시도이다.
도 12A는 명확히 하기 위해 구성요소의 일부가 제거된 도 12에 나타낸 구성의 평면도이다.
도 12B는 도 12A의 라인 12B-12B에 따른 단면도이다.
도 13A 및 도 14A는 단위 투여량 패키지 네스트로부터 단위 투여량 패키지의 어레이를 회수하는 단위 투여량 패키지 삽입 조립체 상의 핑거를 나타내는, 도 12에 유사한 순차적인 도면이다.
도 13B 및 14B는, 도 13A 및 14A의 라인 13B-13B 및 14B-14B에 따른 각각의 단면도이다.
도 14C는 단위 투여량 패키지의 어레이를 캡처하는 단위 투여량 패키지 조립체 일부의 단면 확대도이다.
도 15A-15D는 본 발명의 일 실시예에 따른 메디패스 백 형성 모듈과 단위 투여량 패키지 삽입 다이얼 조립체의 순차적인 부분 단면도이다.
도 16A는 그 내부에 포함된 단위 투여량 패키지의 어레이를 갖는 본 발명에 따른 메디패스 백의 일 실시예의 사시도이다.
도 16B는 함께 열 스테이킹 되는 다수의 메디패스 백의 사시도이다.
도 16C 및 16D는 본 발명의 다양한 양태에 따른 메디패스 백을 개봉하는 방법을 나타내는 사시도이다.
도 16E는 처리용 메디패스 백에 포함된 단위 투여량 패키지의 비전 검사 화상의 인쇄물이다.
도 17은 본 발명에 따른 백 축적 모듈의 일 실시예의 사시도이다.
도 18-21은 처리용 메디패스 백을 회수하는 백 축적 모듈 일부의 순차적인 평면도이다.
도 22-23 및 26-28B는 개별 메디패스 백을 처리하고 미리 형성된 트래블 팩 내에 위치시키는, 도 17의 모듈의 순차적인 부분 측단면도이다.
도 24-25는 도 17의 모듈의 리젝션 슈트를 통해 처리되는 선택된 메디패스 백을 갖는 도 23과 유사한 도면이다.
도 29는 본 발명의 일 실시예에 따른 그 내부에 메디패스 백을 접수하도록 팩을 형성하는 트래블 팩 로더 모듈의 사시도이다.
도 30-32는 본 발명의 일 실시예에 따른 팩을 형성하는, 도 29의 모듈의 순차적인 측단면도이다.
도 33-34는 팩 재료의 공급에서 절단되는 팩을 나타내는, 도 30의 모듈의 순차적인 입면도이다.
도 35는 확장된 구성에 인출되는 절단된 팩을 나타내는 측면도이다.
도 36A-36C는 본 발명의 일 실시예에 따른 확장되는 팩의 자유단을 나타내는, 도 35의 영역(36A)의 순차적인 확대도이다.
도 37 및 38은 본 발명의 일 실시예에 따른 메디패스 백의 접수를 위한 준비에서 관형 쉘 위에 설치되는 팩을 나타내는, 도 35와 유사한 순차적인 측면도이다.
도 39A 및 39B는 도 38에 나타낸 확대된 섹션(39)의 순차적인 도면이다.
도 40A 및 40B는 도 38에 나타낸 확대된 섹션(40)의 순차적인 도면이다.
도 41은 본 발명의 일 실시예에 따른 모듈에 의해 형성되는 후속 팩을 나타내는, 도 38과 유사한 측면도이다.
도 42A 및 42B는 도 41의 확대된 섹션(42)의 순차적인 도면이다.
도 43은 본 발명의 일 실시예에 따른 트래블 팩 로더 모듈, 라벨 프린터 조립체 및 오프로드 컨베이어의 사시도이다.
도 44는 도 42에 나타낸 구성요소의 평면도이다.
도 45-47은 트래블 팩에 설치되는 라벨을 나타내는, 도 44와 유사한 순차적인 도면이다.
도 48-49는 밀봉 및 라벨 어플리케이션을 위한 준비에서 쉘에서의 팩에 삽입되는 메디패스 백의 순차적인 측면도이다.
도 50-52는 본 발명의 일 실시예에 따른 메디패스 백 주위에 밀봉되는 팩의 부분 측단면도이다.
도 53-55은 도 50-52에 나타낸 구성과 순차적인 팩 밀봉 동작의 직교 단면도를 나타낸다.
도 56-58은 본 발명의 일 실시예에 따른 2개의 오프로드 컨베이어 중 하나에 이송되는 밀봉 및 라벨링된 트래블 팩의 순차적인 부분 측단면도이다.
도 59 및 60은 오프로드 컨베이어 중 하나에 위치되는 트래블 팩의 순차적인 상단 부분 단면도이다.
도 61은 본 발명의 일 실시예에 따라 LTC 또는 다른 의료 기관으로 전달하기 위해 준비된 약제 및 보조제의 단위 투여량 패키지를 갖는 다수의 스테이킹된 메디패스 백을 포함하는 부착된 라벨을 갖는 트래블 팩의 사시도이다.
일 실시예에 따른 지급 시스템(10)을 도 1에 나타내었으며, 이것은 개별적으로 포장 및 라벨링된 투여량의 약제/보조제를 저장 및 지급하고, 예를 들어 장기 치료(LTC) 시설로 전달될 타임 패스 투약 오더(time-pass medication orders)와 같은 개별적인 투약 오더로 지급된 약제/보조제를 모으도록 구성되어 있다. 여기에 도시하고 설명한 지급 시스템(10)은 여기서 나타내고 기재한 바와 같은 포장 시스템(12)과 함께 사용될 수 있는 그러한 시스템의 일례이다. 일 실시예에서의 지급 시스템(10)은, 약제/보조제를 그러한 아이템들의 수요 또는 오더 빈도에 근거하여 지급하도록 되어 있는 별개의 모듈들로 나누어진다. 개시된 바람직한 실시예에서, 제1 모듈(14)은 상대적으로 높은 수요 또는 오더 빈도를 가지는 약제/보조제를 지급하도록 구성되고, 지급 시스템(10)의 제2 모듈(16)은 상대적으로 낮은 수요 또는 중간 오더 빈도를 가지는 약제/보조제를 저장하고 지급하도록 구성된다.
여기에 도시하고 설명한 지급 시스템(10)에서, 약제/보조제는, 통상적으로 블리스터 팩(blister pack)이라고 하는, 개별 투여량의 특정한 약제/보조제를 수용할 수 있는 크기의 단위 투여량 패키지(unit dose packages)(18)로 제공된다. 도 16A-D를 참조하면, 바람직한 단위 투여량 패키지(18)는 약제/보조제(22)의 개별 투여량을 수용하는 캐비티(cavity)를 정의하는 베이스부(20)와, 베이스부(20)의 개방단에 걸쳐 있는 대략 평면인 밀봉 패널(closure panel)(24)을 포함한다. 단위 투여량 패키지의 블리스터 캡슐 베이스부(20)의 주변 치수는 패키지(18)의 대략 평면인 밀봉 패널(24) 상부의 둘레 치수보다 작다. 패키지(18)는 약제/보조제(22)의 명칭, 제조자, 제조일자, 로트(lot) 번호 및/또는 다른 정보와 같은, 패키지(18)에 포함된 약제/보조제(22) 관련 정보(26)를 제공할 수 있다. 개시된 실시예에서, 정보(26)는 밀봉 패널(24)에 제공되고, 바코드 또는 QR 코드와 같은, 기계 판독가능 정보를 포함하며, 이것은 오더의 자동 저장, 조사, 추적, 지급 및 포장을 용이하게 하는 데에 사용될 수 있다.
계속해서 도 1을 참조하면. 일 실시예의 지급 시스템(10)은, 오더된 약제/보조제를 수집하고, 추가적인 처리 및 포장을 위해 이를 지정된 하류 위치로 이송하게 하는, 제1 고수요 모듈(14)과 제2 저수요 모듈(16)을 지나가는 다수의 캐리어(30)를 갖는 무한 메인 컨베이어(28)를 포함한다. 일 실시예에서, 메인 컨베이어(28)의 제1 상류단(32)은 고수요 모듈(14)에 인접해서 배치된다. 캐리어(30)는 메인 컨베이어(28)를 따라 고수요 모듈(14)과 저수요 모듈(16)을 지나서 제2 하류단(34)을 향해 이동하는데, 여기서 약제/보조제가 LTC 시설로 전달되는 박스들, 카톤들(catons) 또는 토트들(totes)로 포장 시스템(12)에서 포장된다. 각각의 캐리어(30)는 특정 오더를 위해 메인 컨베이어(28)에 대한 전용 혹은 지정 공간을 정의한다.
그 후, 메인 컨베이어(28)는 환자 오더의 최종 포장 및 조립을 위한 포장 시스템(12)으로 캐리어(30)를 이송한다. 패키지(18)를 처리하는 동안, 지급 및 포장 시스템(10, 12)은 약제/보조제(22) 및 패키지(18)의 적극 통제(positive control)가 유지하도록 구성되어, 약제/보조제(22)가 지급 및 포장 프로세스 중에 "자유낙하(free fall)" 하지 않도록 한다.
오더용 약제/보조제(22)의 단위 투여량 패키지(18)가 모듈(14, 16)로부터 컨베이어(28) 상의 할당된 캐리어 또는 캐리어들(30)로 이송된 후, 캐리어(30)는 후속 처리를 위한 포장 시스템(12)에 메인 컨베이어(28)를 따라 계속 이동하고, 하나 이상의 LTC 시설들로 전달되는 전용 컨테이너들로 이송된다. 적어도 하나의 센서(38)를 갖는 카메라 스테이션이 저수요 모듈(16)의 하류와 포장 시스템(12)의 상류에 위치하여, 캐리어(30)에서의 각각의 단위 투여량 패키지(18) 상의 바코드(26)를 통해, 캐리어들(30)에서의 약제/보조제(22)를 검증하도록 할 수 있다.
지급 시스템(10)은 약제/보조제에 대한 오더를 받고 LTC 시설로 전달되는 오더를 처리하는 제어기(36)를 포함한다. 오더는 네트워크를 통한 전송 또는 다른 적절한 방법에 의해, 하나 이상의 LTC 시설로부터 제어기(36)에 의해 수신될 수 있다. 이와는 달리, 키보드나 다른 전용 장치와 같은 적절한 인터페이스를 통해, 오더가 제어기(36)에 직접 입력될 수 있다. 제어기(36)는 각각의 오더를 작성하기 위해 어느 약제/보조제(22)가 고수요 모듈(14) 및 저수요 모듈(16)로부터 요구되는지를 확인한다. 일 실시예에서, 환자에게 투여될 투약 패스(medication pass)에 대한 각각의 약제/보조제(22)의 단위 투여량 패키지가 함께 수집되도록, 특정 날짜에 대해 특정 환자에게 투여될 각 투약 패스에 대응하는 오더가 제어기(36)에 의해 처리되고, 메디패스 백(medpass bags)들이 LTC 시설로 전달되는 토트들과 함께 그룹화된다.
제어기(36)는 각각의 오더에 대한 약제/보조제(22)의 단위 투여량 패키지(18)를 받기 위해 하나 이상의 캐리어(30)를 할당한다. 이때, 제어기(36)는 단위 투여량 패키지(18)를 받도록 고수요 모듈(14) 및 저수요 모듈(16)을 통해 메인 컨베이어(28) 상의 캐리어들(30)의 이동을 제어한다. 제어기(36)는, 오더가 한번에 하나씩 지급 시스템(10)에 넘어가는 웹 서비스(web service)를 통해, 오더 엔트리 데이터베이스(order entry database)와 결합될 수 있다. 이와는 달리, 예를 들어, 한번에 10개의 오더와 같이, 다수의 오더들이 한번에 넘어갈 수도 있다. 이와 같이, 나머지 후속 오더들은 데이터베이스에 버퍼링된다.
다른 실시예에서, 지급 시스템(10)은 LTC 시설로부터 주기적으로 접수된 오더로부터 별도로 접수되는 짧은 회송 시간(turn-around time) 오더("스탯 오더(stat orders)")를 접수하고 처리하도록 구성될 수 있다. 제어기(36)는 스탯 오더들을 처리될 오더에 통합하고, 수집된 스탯 오더를 후속 처리를 위한 별도의 위치로 향하도록 할 수 있다. 제어기(36)는 지급 시스템(10) 및 포장 시스템(12)과 관련된 다양한 센서들로부터의 신호를 수신하고, 시스템(10)의 관리 동작을 용이하게 하도록 구성될 수 있다.
본 발명의 지급 및 포장 시스템(10, 12)의 한 양태는 지급과 포장 동작을 통해 적극 통제(즉, 단위 투여량 패키지(18)의 자유낙하 또는 중력 유도된 움직임(gravity induced movement)이 없음)를 유지하는 구조이다. 이러한 양태는 환자 오더의 작성에서 오처리, 손실, 잘못되거나 걸린 패키지(18)를 최소화한다.
노동 절감 및 시스템 안전성은 이전에 여기에서 확인했다. 그러나, 제어기(36)가 처방 오더에 대한 단위 투여량 패키지 바코드(26)와, 처방 작성시의 캐리어 ID에 대비되는(따라서 처방 오더로 돌아감) 메디패스 백 바코드를 비교할 수 있다는 사실이 장점이다. 이러한 특징은 종종 매뉴얼 및 기타 자동 지급 시스템에서 요구되는 추가 간호사 또는 다른 의사의 검사에 대한 필요성을 제거하는 기초가 된다(1차로서 오더 엔트리에 있고, 2차로 벌크로부터 프리팩(prepack) 작업에서의 단위 투여량으로의 변환에 있음). 단위 투여량 패키지(18), 메디패스 백 및 트래블 팩(travel pack)을 원래 오더로 되돌려서 교차 확인하는 방법은, 본 발명의 유리한 양태이다.
지급 시스템(10)은 중간 무버 모듈(medium mover module)(16)을 통하여 단위 투여량이 포장된 약병(vials)을 지급할 수 있도록 설계되었다. 약병을 위한 단위 투여량 패키지(18)는 더 길고 가능한 깊지만, 다른 약제 또는 보조제와 같은 폭으로 될 것이다.
지급 시스템(10)은 매우 모듈식이다. 즉, 시스템의 응용이나 활용이 새로운 영역(예를 들어, 급성 치료)으로 가고, 중간 무버 모듈(16)에서는 적은 약제/보조제가 요구되고 고 무버 모듈(high mover module)(14)에서는 더 많이 요구된다면, 지급 시스템(10)의 설계 수정이 매우 용이하게 달성된다. 이것은 매우 유연한 시스템 설계이다.
지급 튜브와 각을 이루는 중간 무버 모듈(16)은 매우 특정한 중량 및 디자인의 원통형 추(cylindrical weights)를 이용하여, 단위 투여량 패키지(18) 스택(stack)의 후방에 대항해서 일정한 압력을 보장하는 각이 진 튜브를 통해 롤링(roll)하고, 따라서 픽 페이스(pick face)와 병렬로 잡을 수 있도록 제1 패키지를 유지한다.
지급 시스템(10)의 일부 실시예들은 시스템에 다양한 단일 투여량의 배치를 허용하는 특징을 포함하는데, 이때 이것은 배부를 위해 판독 및 선별될 것이다. 이것은 '매우 느린(ultra slow)' 무버들에 대해 좋은 특징이며, 지급 시스템(10)의 다양한 실시예로 더 컴팩트하게 설계될 수 있다.
도 2를 참조하면, 포장 시스템(12)이 사시도로 나타나 있으며, 메인 컨베이어(28)의 하류단(34)에 위치하고 있다. 각각의 메디패스 오더에 대한 단위 투여량 패키지는 메인 컨베이어(28)에서 하나 이상의 캐리어(30) 상의 포장 시스템(12)에 전달된다. 단위 투여량 패키지(18)는 캐리어(30) 상에 선형으로 정렬되고 배치되며, 본 발명의 일 실시예에 따른 각각의 캐리어(30) 상에 1개부터 12개까지의 단위 투여량 패키지(18)를 어디에서나 가질 수 있다.
포장 시스템(12)에 대한 간략한 개요 및 추가적인 소개로서, 단위 투여량 패키지(18)가 메인 컨베이어(28) 상의 캐리어(30)로부터 콜레이션 모듈(collation module)(200)로 배출되는데, 여기서 단위 투여량 패키지(18)는 단위 투여량 패키지 네스트(unit dose package nest)에 4 x 3 배열로 배치되는 콜레이션 테이블을 가로지르는 콜레이션 테이블 컨베이어에서 처음으로 처리된다.
단위 투여량 패키지의 어레이는, 어레이에 유지되고 단위 투여량 삽입 모듈(300)에서 메디패스 백 내로 삽입되면서, 콜레이션 모듈(200)로부터 추출된다. 메디패스 백은 메디패스 백 형성 모듈(400)에서 재료의 상부 및 하부 플라이(fly)로부터 형성된다. 단위 투여량 패키지의 어레이는 단위 투여량 삽입 모듈(300)에 의해 콜레이션 모듈(200)로부터 메디패스 백 형성 모듈(400)에 의해 형성된 메디패스 백으로 이송된다. 메디패스 백 형성 모듈(400)은 단위 투여량 패키지(18)의 순차적으로 전달된 어레이 주변에 메디패스 백을 형성하고, 메디패스 백 상류로부터 단위 투여량 패키지 어레이와 함께 각 메디패스 백을 절단한다. 이때 각 메디패스 백은 예를 들어, 주어진 환자에 대한 모든 메디패스 백을 모으는 백 축적 모듈(500)로 전달되고, 이것들은 열 스테이킹 번들(heat staked bundle)에 모인다. 4개 이상의 메디패스 백이 함께 열 스테이킹 된다. 스택된 메디패스 백은, 트래블 팩을 형성하고 축적된 메디패스 백을 밀봉하는 트래블 팩 로딩 모듈(600)에 삽입된다. 라벨 프린터와 오프로드 컨베이어 모듈(700)은 라벨을 인쇄하고, 이것을 오프로드 컨베이어 상에 수납되어 있는 밀봉된 트래블 팩에 인가한다. 오프로드 컨베이어는 2개의 병렬 트랙을 포함하는데, 정규 오더용 하나와 스탯 또는 특별한 긴급 오더용 하나이다. 오프로드 컨베이어는 라벨링된 트래블 팩을 장기 의료 시설로 전달하기 위한 토트 또는 다른 용기(receptacle)에 수납한다.
도 2A-7E를 참조하여, 콜레이션 모듈(200) 부분이 설명될 것이다. 콜레이션 모듈(200)은 메인 컨베이어(28)의 하류단에 인접한 상류단(204)과 단위 투여량 패키지 삽입 모듈(300)에 인접한 하류단(206) 사이를 가로지르는 콜레이션 컨베이어(202)를 포함한다. 콜레이션 컨베이어(202)는 단위 투여량 삽입 모듈(300)에 인접한 제1 또는 근거리 측부(208)와, 제2 또는 원거리 측부(210)를 가지며, 컨베이어(202)의 이들 측부(208, 210) 사이에 가로방향으로 확장되는 다수의 이격된 채널(212)을 포함한다. 각 채널(212)은 메인 컨베이어(28)에 인접한 콜레이션 컨베이어(202)의 근거리측 에지(208)에서 단위 투여량 패키지에 장착된다. 채널(212) 및 관련 네스트(nest)(214)는, 콜레이션 테이블(216)의 맨 위에서 컨베이어(202)의 상류단(204)으로부터 컨베이어(202)의 하류단(206)을 향해 무한경로로 가로지른다(도 5). 콜레이션 컨베이어(202) 상의 채널(212)은 메인 컨베이어(28) 상의 캐리어(30)와 같이 선형 어레이에 배치된 단위 투여량 패키지(18)를 수용하고 보유하도록 적응된다. 단위 투여량 패키지(18)의 선형 배열은, 메인 컨베이어(28) 상의 각 캐리어(3)로부터 콜레이션 컨베이어(202) 상의 채널을 향해 단위 투여 패키지(18)의 선형 배열을 밀어내는 셔틀 조립체(218)에 의해, 메인 컨베이어(28) 상의 개별 캐리어(30)로부터 이송된다. 도 3 및 7A-7E에 셔틀 조립체(218)를 나타내었다. 이송 채널(220)은 메인 컨베이어(28)의 하류단과 콜레이션 컨베이어(202)의 상류단(204) 사이에 위치하고, 두 컨베이어 사이의 전이 경로(transitional path)를 제공하도록 셔틀 조립체(218)의 트래블 경로(travel path)와 정렬된다.
콜레이션 컨베이어(202)의 각 네스트(214)는, 네스트(214)의 상류단으로부터 네스트(214)의 하류단으로 향하는 제1, 제2, 제3 및 제4 슬롯이라고 하는 4개의 병렬 슬롯(221, 222, 223, 224)을 포함한다. 본 발명의 일 실시예에 따라, 각 네스트(214) 위의 제3 슬롯(223)은 바닥이 없는 슬롯이고, 콜레이션 컨베이어(202) 상의 채널(212) 뿐만 아니라 메인 컨베이어(28) 상의 이송 채널(220) 및 캐리어(30)와 정렬된다. 이와 같이, 단위 투여량 패키지(18)를 콜레이션 컨베이어(202)의 관련 채널(212) 상에 위치시키기 위해, 셔틀 조립체(218)는 단위 투여량 패키지(18)를 메인 컨베이어(28) 상의 각각의 개별 캐리어(30)로부터 네스트(214) 상의 이송 채널(220) 및 제3 슬롯을 통해 밀어낸다. 이러한 동작은 도 7A-7E에 대해 더 상세히 설명될 것이다.
도 7a에 나타낸 바와 같이, 단위 투여량 패키지(18)는 도 7A-7E에서 단면으로 나타낸 캐리어(30) 상에 위치하고, 캐리어(30)가 이송 채널(220)과 정렬되었을 때, 셔틀 조립체(218) 상의 푸셔(pusher)(226)는 위치로 이동한다. 도 7A에 화살표 A로 나타낸 바와 같이. 셔틀 조립체(218)와 이송 채널(220)은 수직 아래쪽으로 움직여서 이송 채널(220)이 메인 컨베이어(28) 상의 캐리어(30)와 수직 및 수평으로 정렬된다. 마찬가지로, 푸셔(226)는 셔틀 조립체(218) 상에 장착되고 아래쪽으로 확장된 푸셔 바(pusher bar)(228)는 셔틀 조립체(218)를 따라 화살표 B 방향으로 이동하여, 도 7B에 나타낸 바와 같이 단위 투여량 패키지(18)의 외부 에지에 위치한다. 이송 채널(220) 및 푸셔(226)가 단위 투여량 패키지(18)와 메인 컨베이어(28) 상의 캐리어(30)와 정렬되었을 때, 푸셔 바(228)는 도 7B에 나타낸 바와 같이 화살표 B 방향으로 가로방향으로 옮겨져서, 단위 투여량 패키지(18)를 이송 채널(220)을 향해 캐리어(30)에서 밀어낸다. 푸셔(226)의 지속적인 이동은, 화살표 C로 도 7C에 나타낸 바와 같이, 캐리어(30)의 이송 채널(220) 상에 및 통해 단위 투여량 패키지(18)를 계속 이동하게 한다. 단위 투여량 패키지(18)가 메인 컨베이어(28)의 캐리어(30)와 콜레이션 컨베이어(202) 상의 채널(212)에 위치하는 이송 채널(220)에서 완전히 밀려났을 때, 푸셔(226)는 도 7D에서 화살표 D의 방향으로 수직 상방으로 옮겨지고, 메인 컨베이어(28)의 후속 캐리어(30) 상에 상주하는 후속 단위 투여량 패키지 상에서의 후속 이송 동작을 위해, 도 7A에 나타낸 바와 같은 위치에 세로방향으로 복귀한다.
단위 투여량 패키지(18)가 이송 채널(220)을 통과한 후, 콜레이션 컨베이어(202)의 관련 채널(212) 상에 상주할 때까지 푸셔 바(228)에 의해 도 7C 및 7D에 나타낸 바와 같이 네스트(214) 상의 제3 슬롯9223)을 통해 밀려난다. 도 7D에 나타낸 바와 같이, 단위 투여량 패키지(18)는 콜레이션 컨베이어(202) 상의 채널(212)을 가로질러 확장되는 최대 12 패키지(18)의 선형 어레이에 배치된다. 패키지(18)는 관련 네스트(214)에 인접한 콜레이션 컨베이어(202)의 근거리 또는 제1 측부(208)에 인접하여 위치한다. 단위 투여량 패키지(18)는, 이것들이 메인 컨베이어(28)의 캐리어(30)에 있는 것처럼, 패키지(18)의 상부 대략 평면 패널(24)에 의해 채널(212) 상에 매달려서 지지된다.
콜레이션 테이블(216)은 도 3 및 4에 나타낸 바와 같이 콜레이션 컨베이어(202)의 상부 트랙과 컨베이어(202)의 하부 복귀 트랙 사이에서 지지된다. 도 3 및 4를 참조하면, 콜레이션 테이블(216)은 다수의 상부 돌출 리브(projecting ribs)(230)를 갖는 상부면을 구비한다. 일련의 리브(230)는 각각 인접하는 리브(230)의 쌍 사이에서 일련의 홈(232)을 형성한다. 각 리브(230)는 콜레이션 테이블(216)의 상류단에 인접한 대략 세로 섹션(238)과 테이블(216)의 하류단에 인접한 앵글 섹션(240)을 포함한다. 앵글 섹션(240)은 콜레이션 컨베이어(202)의 근거리부(208)를 향한다. 리브(230)는 본 발명의 일 실시예에 따른 메인 컨베이어(28)의 각각의 캐리어(30)와, 콜레이션 컨베이어(202)의 각각의 채널(212) 상에 하우징된 단위 투여량 패키지(18)의 최대 개수에 해당하는 12개의 홈(232)을 형성한다. 리브(230)의 세로 섹션(238)의 상류단은, 도 4 및 5에 특별히 나타낸 바와 같이, 네스트(214)에 인접한 콜레이션 컨베이어(202)의 근거리 가로부(near lateral side)(208)로부터 컨베이어(202)의 반대쪽 원거리부(210)까지 엇갈려 있다. 각 홈(232)은 홈(232)의 상류 입구(236)와, 콜레이션 컨베이어(202)의 근거리 가로부(208)에 인접한 홈(232)의 하류 배출단에서 개방된다.
다시 한번, 각 시스템(10, 12)의 설계 개념과 일관되게, 메인 컨베이어(28)로부터 콜레이션 컨베이어(202) 상의 채널(212)로의 단위 투여량 패키지(18)의 이송은, 어떤 단위 투여량 패키지(18)도 이송 프로세스 동안에 자유낙하하는 일이 없이, 각각의 단위 투여량 패키지(18)의 적극 통제를 유지한다.
12개의 단위 투여량 패키지(18)가 콜레이션 모듈(200) 상의 각 캐리어(30)와 연관된 채널(212)에 나타나 있지만, 본 발명의 다양한 실시예에 따라 각 캐리어(30), 채널(212) 또는 메디패스 오더가 12개보다 작거나 많은 수로 제공될 수 있다는 것은, 이 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 이해될 수 있을 것이다. 본 발명의 범위 내에서 더 적거나 많은 패키지(18)가 제공될 수 있지만, 이하에서는 각 캐리어(30) 및 채널(212) 상에서 12개의 패키지(18)에 대해 설명한다. 단위 투여량 패키지(18)는 콜레이션 컨베이어(202)의 근거리 가로부(208)에 인접해서 위치되며, 도 8A에 가장 명확히 나타낸 바와 같이 채널(212)로부터 아래쪽으로 돌출하는 각각의 단위 투여량 패키지(18)의 블리스터부(20)와 콜레이션 테이블(216)을 통해 채널(212)에 매달려 있다. 컨베이어(202)와 채널(212)가 단위 투여랑 패키지(18)를 콜레이션 테이블(216)의 상류단으로부터 하류 방향으로 이동시킴에 따라, 각각의 단위 투여량 패키지(18)의 블리스터부(20)는 콜레이션 테이블(216) 상의 홈(232) 중 하나로 들어간다. 콜레이션 테이블의 가로 근거리부(208)에 인접한 채널(212) 상의 제1, 제2 및 제3 위치에서의 단위 투여량 패키지(18-1, 18-2, 18-3)는, 도 4에 나타낸 정렬된 홈 및 각진(angled) 배열의 입구(236)를 통해, 콜레이션 테이블(216) 상의 제1, 제2 및 제3의 각각의 홈(232-1, 232-2, 232-3)에 순차적으로 들어간다. 명확히 하기 위해, 제1 단위 투여량 패키지는 18-1로, 제2는 18-2, 등으로 식별되는 반면, 관련 홈은 232-1, 제2 홈은 232-2 등으로 식별된다. 채널(212)이 콜레이션 컨베이어(202) 상에서 하류로 진행함에 따라, 개개의 단위 투여량 패키지(18)는 인접하는 리브(230)에 의해 형성된 콜레이션 테이블(216) 상의 홈(232) 중 하나에, 또한 홈(232)의 세로 섹션(238)에 초기에 각각 들어간다. 채널(212)이 하류 방향으로 콜레이션 컨베이어(202)와 함께 이동함에 따라, 채널(212)에 제공되는 각각의 단위 투여량 패키지(18)는 정렬된 홈(2320 중 하나 내에 안착된다.
콜레이션 모듈(200)은 단위 투여량 패키지(18)를 콜레이션 테이블(216)로부터 각 채널(212)과 관련된 네스트(214)로 이송하는, 콜레이션 테이블(216)에 매달려 있는 피커 시스템(picker system)(242)을 포함한다. 이 피커 시스템(242)을 도 6에 특별히 나타내었고, 도 3에도 나타내었다. 피커 시스템(242)은 도 3에 나타낸 바와 같이 상부 프레임(244) 상의 콜레이션 테이블(216) 및 콜레이션 컨베이어(202) 위에 장착된다. 피커 시스템(242)은 콜레이션 테이블(216) 위의 상부 프레임(244)에 장착되는 3개의 지지 프레임 부재(246a, 246b, 246c)를 포함한다. 세로로 확장되는 피커 장착 바(248)가 도 6에 나타낸 3개의 지지 프레임 부재 상에 지지된다. 4개의 일련의 피커 서브 조립체(250a, 205b, 250c, 250d)가 장착 바(248) 상에 장착되고 각각의 피커 서브 조립체는 콜레이션 테이블(216)을 향해 아래쪽으로 향하는 3개의 공압식 피커(pneumatically actuated pickers)(252a, 252b, 252c)를 갖는다. 피커 서브 조립체는 장착 바(248)에 이격되어 있고 서로 동일하며, 여기서는 제1, 제2, 제3 및 제4 서브 조립체(250a, 250b, 250c, 250d)로 식별된다. 제1 피커 서브 조립체(250a)는 나머지 서브 조립체로부터 상류에 있고, 제2 피커 서브 조립체(250b)는 제3 및 제4 피커 서브 조립체로부터 상류에 있다.
제1 피커 서브 조립체(250a)는 도 8A-8C에 나타낸 바와 같이 콜레이션 테이블(216)의 근거리 가로부(208)에 인접한 제1의 3개의 단위 투여량 패키지(18-1, 18-2, 18-3)을 회수하도록 위치된다. 각각의 피커(252)는 도 8에 나타낸 바와 같이 정렬된 각각의 단위 투여량 패키지(18)의 상부 패널과 접촉하도록 아래쪽으로 확장된다. 각 피커(252)에 연결된 흡입관(254)은 도 8B에 나타낸 바와 같이 피커(252)에 의해 유지되도록 단위 투여량 패키지(18)를 위쪽으로 당기는 공압식 흡입을 생성한다. 제1, 제2 및 제3 단위 투여량 패키지(18-1, 18-2, 18-3)가 제1 피커 서브 조립체(250a)에 의해 회수되었을 때, 제1 피커 서브 조립체(250a)는 위쪽으로 수축하고 도 8A에 나타낸 바와 같이 네스트(214)를 향해 가로로 확장된다. 제1 피커 서브 조립체(250a)는, 단위 투여량 패키지가 도 8C에 나타낸 바와 같이 네스트(214) 상의 제3 슬롯(223) 위에 위치할 때까지, 피커(252)에 의해 단단하게 유지된 단위 투여량 패키지(18-1, 18-2, 18-3)와 함께 아래쪽으로 이동한다. 이때, 단위 투여량 패키지(18)는 피커(252)로부터 공압적으로 해제되고, 도 8C에 나타낸 바와 같이 네스트(214) 상의 제3 슬롯(223)에 수납된다. 단위 투여량 패키지(18)의 해제 후에, 제1 피커 서브 조립체(250a)는 콜레이션 컨베이어(202)에서 다음 채널(212) 상에서의 후속 동작을 위해 다시 한번 수축한다. 제3 단위 투여량 패키지(18-1, 18-2, 18-3)가 제1 피커 서브 조립체(205a)에 의해 네스트(214) 상의 제3 슬롯(203)에 수납된 후에, 채널(212)은 도 4에서 라인 9A-9A에 의해 식별되는 위치를 향해 하류로 진행한다. 채널(212)에서 제4, 제5 및 제6 단위 투여량 패키지(18-4, 18-5, 18-6)는 콜레이션 테이블(216)의 앵글 섹션(240)에서 각 리브에 의해 관련 홈(232-4, 232-5, 232-6)에 안내되어, 도 4 및 9A에 나타낸 바와 같이 테이블(216)의 근거리 가로부(240)에 인접하도록 위치한다. 도 9A-9B에 나타낸 바와 같이 콜레이션 테이블(216) 상의 채널(212)로부터 관련 네스트(214)로 이동하는 제4, 5 및 6 단위 투여량 패키지(18-4, 18-5, 18-6)를 회수하기 위해 제2 피커 서브 조립체(250b)가 위치로 이동하는 동안, 콜레이션 컨베이어(202)는 정지한다. 도 9C에 나타낸 바와 같이, 제4, 5 및 6 단위 투여량 패키지(18-4, 18-5, 18-6)는 네스트(214) 상의 제1 슬롯(221)에 수납되고, 제2 피커 서브 조립체(250b)에 의해 해제된다. 네스트(214) 상의 제1 및 제3 슬롯(221, 223)에서의 단위 투여량 패키지의 사진을 도 9D에 나타내었다.
제4, 5, 6 단위 투여량 패키지(18-4, 18-5, 18-6)가 네스트(214)에 수납된 후, 콜레이션 컨베이어(202) 상의 채널(212)은 도 4의 라인 10A-10A에 정렬될 때까지 하류로 인덱스(index)하거나 진행한다. 다시 한번, 채널(212)이 하류로 진행함에 따라, 채널(212)에서 나머지 단위 투여량 패키지(18)는 콜레이션 테이블(216) 상의 관련 리브(230)의 앵글 섹션(240)에 의해 안내되어, 콜레이션 테이블의 근거리 가로부를 향해 시프트(shift)된다. 제7, 8 및 9의 단위 투여량 패키지(18-7, 18-8, 18-9)는 도 10A에 나타낸 바와 같이 근거리 가로부(208)에 인접해서 위치하여, 제2 피커 서브 조립체(250c)가 콜레이션 테이블(216) 상의 채널(212)로부터 그것들을 추출하고 도 10A-10C에 나타낸 바와 같이 네스트(214) 상의 제4 슬롯(224)에 그것들을 수납한다. 단위 투여량 패키지(24)는 네스트(214) 상에 위치되어, 단위 투여량 패키지의 패널(24)의 인접하는 에지들은 도 10C에 나타낸 바와 같이 네스트(214) 상의 제3 슬롯에서 단위 투여량 패키지(18-1, 18-2, 18-3)의 패널을 겹치게 함으로써, 네스트(214)에서 제3 및 제4 슬롯(223, 224)의 단위 투여량 패키지(18) 사이에서 슁글드(shingled) 혹은 중첩된 배열을 생성한다.
제7, 8 및 9의 단위 투여량 패키지(18-7, 18-8, 18-9)가 네스트(214) 상에 수납된 후, 채널(212) 및 콜레이션 컨베이어(202)는 도 4의 라인 11A-11A에 따라 정렬되도록 하류로 진행한다. 마찬가지로 이와 관련하여 채널(212)의 전진은, 콜레이션 테이블(216) 상의 연관된 리브(230)와 홈(232)의 각진 방향(angled orientation)에 기인하여, 채널(212)에서의 제10, 11 및 12의 단위 투여량 패키지(18-10, 18-11, 18-12)를 콜레이션 테이블(216)의 근거리 가로부(208)를 향해 쉬프트 시킨다. 이와 같이, 제10, 11 및 12의 단위 투여량 패키지(18-10, 18-11, 18-12)는, 도 11A-11C에 도시한 바와 같이 제4 피커 서브 조립체(250d)에 의한 네스트(214)로의 회수 및 이송을 위해, 도 11A에 나타낸 바와 같이 위치한다. 제10, 11 및 12의 단위 투여량 패키지(18-10, 18-11, 18-12)는 네스트(214) 상의 제2 슬롯(222)에 제4 피커 서브 조립체(250d)에 의해 수납되고, 도 11C에 나타낸 바와 같이 네스트(214)의 제1 및 제3 슬롯(221, 223)에서 단위 투여량 패키지(18)의 패널(24)의 인접 에지들의 맨 위에 중첩된다.
축적 모듈(200)의 구조 및 동작과, 메인 컨베이어(28) 상의 캐리어(30)로부터 콜레이션 컨베이어(202) 상의 네스트(214)로의 단위 투여량 패키지(18)의 이송 및 처리에 대해 설명하였으나, 상기 설명은 각 채널(212)에서 12개의 단위 투여량 패키지(18)를 포함하고 있으며, 12개보다 적거나 많게 채널(212)에 제공될 수도 있으며, 만일 그럴 경우, 단위 투여량 패키지(18)는 도 11C의 네스트 배치에 나타낸 바와 같이 존재하지 않는 단위 투여량 패키지의 위치에 비어 있는 네스트(214)에 위치할 것이라는 것에 대해, 본 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이해할 수 있을 것이다. 마찬가지로, 상기 제공된 설명에 이어, 다양한 피커 서브 조립체(250a-d) 동작을 통해 관련 단위 투여량 패키지(18)의 처리에서의 단일 채널(212)을 설명한다. 하나의 채널(212)의 단위 투여량 패키지(18)가 피커 서브 조립체(250a-d) 중 하나에 의해 이송됨에 따라, 다른 피커 서브 조립체가 다른 채널(212)로부터 그러한 채널과 연관된 네스트(214) 상으로 관련 단위 투여량 패키지(18)를 마찬가지로 이송한다는 것에 대해서, 본 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 이해할 수 있을 것이다. 다시 말해, 제1 서브 조립체(250a)가 제1 채널로부터 단위 투여량 패키지 1, 2, 3(18-1, 18-2, 18-3)을 회수함에 따라, 동시에 제2 피커 서브 조립체(250b)는 그 바로 하류의 채널로부터 단위 투여량 패키지 4, 5, 6(18-4, 18-5, 18-6)을 마찬가지로 회수하고 이송한다. 마찬가지로, 제3 및 제4 피커 서브 조립체(250c, 250d)는 콜레이션 테이블(216) 상의 관련된 선행 채널(212)로부터 적절한 단위 투여량 패키지(18)를 회수하고 이송한다.
단위 투여량 패키지 모듈(300)을 도 1, 2, 2a, 3, 4 및 12에 나타내었다. 단위 투여량 패키지 모듈(300)은 콜레이션 모듈(200) 상의 네스트(214)로부터 단위 투여량 패키지(18)의 어레이를 회수하고 그것을 메디패스 백(402)에 삽입한다. 도 12에 특별히 나타낸 바와 같이, 콜레이션 모듈(200)은, 단위 투여량 패키지(18)의 어레이를 단위 투여량 모듈(300)로로 이송하기 위해 네스트(214)로부터 제어 및 오프로딩 하는 오프로드 조립체(256)를 포함한다. 오프로드 조립체(256)는, 콜레이션 모듈의 하류단에 근접한 콜레이션 컨베이어(202) 위에 위치한 가로로 확장된 장착 바(258)를 포함한다. 장착 바(258)는 도 3에 나타낸 하류단에서 콜레이션 컨베이어(202) 위에 위치한 부재들의 프레임워크(framework)(260)에 의해 지지된다. 오프로드 조립체(256)는 단위 투여량 패키지 삽입 모듈(300)을 향하고 이로부터 떨어져서 가로 방향으로 변형(translation)을 위한 장착 바(258)에 장착된다. 오프로드 조립체(256)로부터 아래쪽으로 확장된 3개의 포스트에 장착된 오프로드 콤 조립체(offload comb assembly)(262)는, 오프로드 콤 조립체(262)가 오프로드 조립체(256) 상의 포스트에 장착되는 후방으로 확장되는 플랜지(264)를 포함한다. 오프로드 조립체(256)는, 서로 평행으로 향하고 단위 투여량 패키지 삽입 모듈(300)로 확장되는, 4개의 가로로 확장되고 이격된 콤 부재(comb members)(266)를 포함한다. 일련의 4개의 하향 확장된 탭 확장 탭(268-1, 268-2, 268-3, 268-4)은, 도 12, 12B 및 14A에 나타낸 바와 같이 콤 부재(266)의 루트부(root portion)에 근접한 콤 부재(266)에 수직으로 장착된다. 각각의 콤 부재(266)는 콜레이션 모듈 네스트(214)의 슬롯(221, 222, 223, 224) 중 하나 위에 정렬되고 중첩된다. 마찬가지로, 각각의 탭(268-1, 268-2, 268-3, 268-4)은 네스트(214)의 슬롯 중 하나와 정렬되고, 도 12로부터 알 수 있듯이, 네스트(214)의 제3 슬롯(223)과 정렬된 탭(268-3)은 나머지 탭(268-1, 268-2, 268-4)보다 긴데, 이것은 네스트(214)의 제3 슬롯(223)이 네스트(214)의 나머지 슬롯에 비해 더 깊거나 바닥이 무한하기 때문이다. 이러한 탭(263-3)의 확장된 길이는, 제3 슬롯(223)에 안착된 모든 단위 투여량 패키지(18-3)가 네스트(214)로부터 오프로딩 되는 것을 보장하고자 하는 것이다.
오프로드 조립체(256)는 도 12A-14C에 나타낸 바와 같이 네스트(214) 중에 또한 단위 투여량 삽입 모듈(300)을 향해 단위 투여량 패키지(18)의 어레이를 밀어내도록 동작한다. 특히, 도 12B 및 도 13B를 참조하면, 콤 부재(266)는 도 13B에 나타낸 바와 같이 화살표 E의 방향으로 네스트(214)를 향해 하강하고 전진한다. 이와 같이 콤 부재(266)의 계속된 움직임은 단위 투여량 패키지(18)의 어레이에 대항하여 탭(268-1, 268-2, 268-3, 26-4)을 두고, 탭(268)은 네스트(214) 상의 슬롯 내에 위치한다. 콤 부재(266)는 어레이에서 단위 투여량 패키지(18)의 4개의 행(row) 맨 위에 위치함으로써 콜레이션 모듈(200)로부터의 오프로드 프로세스 동안에 이들을 안정화하고 보호한다. 이와 같이, 적절한 명령과 적절한 시간에, 콤 부재(266)는 오프로드 프로세스 중에 이것들을 안정화하고 보호하면서, 콤 조립체(262)가 콜레이션 모듈(200)로부터 가로로 진행하고, 탭(268-1, 268-2, 268-3, 268-4)은 네스트(214) 중에 단위 투여량 패키지(18)를 일제히 밀어낸다. 이러한 동작과 동시에, 단위 투여량 패키지 삽입 모듈(300) 상의 2개의 삽입 조립체(302) 중 하나가 네스트(214)를 향해 전진한다.
도 12에 특별히 나타낸 바와 같이, 단위 투여량 패키지 삽입 모듈(300)은, 유사한 한 쌍으로 구성되지만 마주보도록 향해 있는 삽입 조립체(302) 사이에서 위쪽으로 확장되는 중앙 포스트(306)에 대한 회전을 위해 장착된 대략 원형의 턴테이블(304)을 포함한다. 이러한 2개의 조립체(302)는 서로 동일하기 때문에, 그 중 하나만이 여기서 설명될 것이며, 설명이 이러한 조립체(302) 각각에 적용될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 각각의 삽입 조립체(302)는 턴테이블(304)이 맨 위에 장착된 하부 장착 블록(308)과, 하부 장착 블록(308) 상에 장착된 상부 장착 블록(308)을 포함한다. 각각의 장착 블록(308, 310)은 각각의 장착 블록의 위에 장착된 받침대(pedestal)(312, 314)를 포함한다. 하부 장착 블록(308)의 받침대(312)는 상부 장착 블록(310)의 하부면에 연결되고, 상부 장착 블록(310)의 받침대(314)는 핑거 장치(finger arrangement)(316)에 연결된다. 핑거 장치(316)는 하부 및 상부 핑거 조립체(318, 320)를 포함하는데, 이들 각각은 삽입 조립체(302)이 방향에 따라 콜레이션 모듈(200) 또는 메디패스 백 정보 모듈(400)로부터/향해 돌출되는 다수의 이격된 핑거들(322a, 322b, 324)을 갖는다. 상부 핑거 조립체(320)는 하부 핑거 조립체(318)에 대해 수직으로 이동할 수 있어서, 상술한 바와 같이 메디패스 백(402)로의 오프로딩, 조작 및 삽입을 위해 각각의 핑거 조립체 사이에서 단위 투여량 패키지(18)의 어레이를 클램핑(clamp)한다.
하부 핑거 조립체(318)는 5개의 이격되고 대략 평행인 핑거(322a, 322b)를 포함하는데, 이것들은 단위 투여량 패키지(18)의 블리스터 또는 베이스부(20)의 행(row) 사이에 삽입되도록 설계된다. 이러한 배열은 도 13 및 14A로부터 알 수 있으며, 여기서 5개의 하부 핑거(322a, 322b)는 어레이에서 단위 투여량 패키지(18)의 상부 밀봉 패널(24) 밑에 삽입되고, 하부 핑거 조립체(318) 상에서 외측 2개의 핑거(322a)는 단위 투여량 패키지(24)의 제1 및 제4 행의 바깥쪽 에지들에 위치하고, 내측 3개의 핑거(322b)는 도 13A로부터 알 수 있는 바와 같이, 어레이에서 인접한 패키지(18) 사이에 위치한다.
상부 핑거 조립체(320)는 3개의 이격되고 대략 평행인 핑거(324)를 가지며 이것들은 도 12A에 나타낸 바와 같이 하부 핑거 조립체(318) 상의 3개의 내측 핑거(322b)에 정렬된다. 상부 핑거 조립체(320) 위의 3개의 핑거들은, 단위 투여량 패키지(18)의 어레이 위에 위치할 때, 도 14A에서 알 수 있듯이, 어레이의 슁글 배열(shingle arrangement)에서의 패키지(18)에 패널(24)의 중첩 에지에 겹쳐져 있다. 상부 핑거 조립체(320)의 3개의 핑거는, 네스트(214)로부터의 오프로딩과 메디패스 백(402)에의 삽입을 위한 조작을 보장하기 위하여, 하부 핑거 조립체(318) 상의 핑거들(322a, 322b)과 조합하여, 그들 사이에서 단위 투여량 패키지(18)를 클램핑한다. 상부 핑거 조립체(320)에서의 3개의 핑거(324)는, 도 14A에 나타낸 바와 같이 오프로드 조립체(256) 상의 콤 부재(266) 사이에 끼어들거나 끼워진다(interposed or interleaved). 이와 같이, 네스트(214)로부터 단위 투여량 패키지 삽입 다이얼 조립체(302)로의 단위 투여량 패키지 어레이의 이송 중에, 상부 및 하부 핑거 조립체 상의 콤 부재(266) 및 핑거(322a, 322b, 324)들은 적극 통제하도록 제공되고, 단위 투여량 패키지(18)를 조직되고 고정된 관계로 어레이에 이동시킨다.
상부 및 하부 핑거 부재(322a, 322b, 324)와 콤 부재(266)에 의한 단위 투여량 패키지 어레이의 맞물림(engagement)에 대한 연속적인 동작을 도 12A-14C에 나타내었다. 상부 핑거 조립체(320)가, 도 13B에 개략적으로 나타낸 바와 같이 그 사이에 단위 투여량 패키지 어레이의 삽입을 감안하여, 초기에 하부 핑거 조립체(318)로부터 간격을 두도록 하는 것이 중요하다. 하부 핑거(322a, 322b)가 네스트(214)에 안착된 어레이에 삽입될 때, 상부 핑거(320)는 도 14B에서 화살표 F로 나타낸 바와 같이 아래쪽으로 피벗(pivot) 함으로써, 상부 및 하부 핑거 조립체(318, 320) 사이에서 단위 투여량 패키지 어레이를 클램핑한다. 이어서, 콤 부재(266)는 어레이로부터 인출되고, 상부 핑거 조립체(318, 320)는 도 14C에서 화살표 G로 나타낸 바와 같이, 네스트(214)로부터 수축한다. 이때 상부 장착 블록(310)이 상부 및 하부 핑거 조립체(318, 320) 사이에서 클램핑된 단위 투여량 패키지 어레이와 함께 하부 장착 블록(808)에 대해 수축한다. 핑거 조립체가 수축했을 때, 단위 투여량 패키지 삽입 모듈 턴테이블(304)은 대략 180도로 회전하여, 상보 삽입 조립체(complementary insert assembly)(302)가 콜레이션 모듈(200)로부터 다음의 단위 투여량 패키지 어레이의 후속 회수를 위한 위치에 있게 된다. 180도 회전했을 때, 상부 및 하부 핑거 조립체(318, 320) 사이에 끼워진 단위 투여량 패키지 어레이는 백 형성 모듈(400)에 의해 형성되는 메디패스 백(402)에 삽입하기 위한 위치에 있게 된다.
도 15A-15D를 참조하면, 백 형성 모듈(400)과 메디패스 백(402)을 형성하기 위한 관련 프로세스가 도면에 차례로 나타나 있다. 백 형성 모듈(400)은 단위 투여량 패키지 모듈 턴테이블(304)에 인접하고 그 하류에 위치되고, 턴테이블(304)이 콜레이션 모듈(200)로부터 백 형성 모듈(400)을 향해 회전한 후에 상부 및 하부 핑거 조립체(318, 320)에 의해 유지되는 단위 투여량 패키지의 어레이를 접수하도록 적응된다. 도 15A-15D에서, 상부 및 하부 핑거 조립체(318, 320)에 의해 유지된 단위 투여량 패키지(18)의 어레이가 도면의 오른쪽 가장자리에 나타나 있다. 메디패스 백(402)은 단위 투여량 패키지의 어레이 주위에 형성되고, 또한 메디패스 백(402)의 전후면을 형성하는 하부 플라이(406)와 짝이 되는 상부 플라이(404)를 각각 포함한다.
전술한 바와 같이, 메디패스 백(402)의 후면(404)은 맑은 플라스틱 층이며, 도 15A-15D에 나타낸 바와 같이 백 형성 모듈(400)에서 처리된 것처럼 메디패스 백(402)의 상부 플라이로서 위치한다. 맑거나 투명한 재료로 된 메디패스 백(402)의 이러한 플라이(404)는, 시스템 전체에 걸쳐 다양한 위치에서 메디패스 백(402)에서의 단위 투여량 패키지(18)의 이미징 및 추적을 참작한 것이다. 메디패스 백(402)의 상단 플라이(404)에 대한 공급 조립체(408)는 도 15A-15D의 상부 영역에 나타내었으며, 샤프트(412)에 대한 회전을 위해 장착되는 상부 플라이 재료의 공급 롤(supply roll)(410)을 포함한다. 공급 롤(410)은 모터에 의해 구동되며, 공급 롤(410)을 풀기 위한 모터를 트리거하도록 센서가 제공되어, 센서로부터의 입력에 따라 상당한 양의 상부 플라이(404)를 공급한다. 마찬가지로, 관련 샤프트(416) 상에 장착된 공급 롤(414)은 양면 테이프(418)의 공급을 제공하는데, 한 쌍의 메이팅 롤러(mating rollers)(422, 424)) 사이를 지나기 전에 양면 테이프(418)가 아이들 롤러(idler roller)(420)를 지나가며, 이 시점에서 양면 테이프(418)가 메이팅 롤러(422, 424) 사이의 닙(nip)에서 후면 플라이(404) 재료와 짝이 된다. 콤 백 플라이(combined back ply)와 양면 테이프 재료는 메이팅 롤러가 나간 후에 한 쌍의 반대로 회전하는 아이들 롤러(426, 428)를 지나가고, 이 시점에서 테이크업(take-up) 롤러(430)가 양면 테이프(418)로부터 벗겨진 커버 스트립(432)을 수용함으로써, 메디패스 백(402)이 형성되기 전에 상부 플라이(404) 재료 상에 테이프(418)의 접착면을 노출시킨다. 부착된 양면 테이프(418)와 함께 메디패스 백 재료의 결과적인 플라이(404)가, 공압으로 상부 플라이(404) 재료이 외부면에 흡입력을 인가하는 흡입 헤드(436)를 만나기 전에 최종 아이들 롤러(434)를 지나감으로써, 플라이의 입력 및 위치를 백 형성 조립체(438)에 조정 및 제어한다. 공기 바(air bar)(482)는 최종 아이들 롤러(434) 및 상부 흡입 헤드(436) 사이에 위치한다. 공기 바는, 어레이 로딩 중에 장력을 추가하고 재료를 단단하게 유지하기 위하여, 상부 플라이(404) 재료로 공기의 흐름을 입력하여 안쪽으로 재료를 불어 넣는다.
마찬가지로, 하부 흡착 헤드(440)는 도 15A-15D에 나타낸 바와 같이 백 형성 조립체(438)에 인접하게 단위 투여량 패키지의 어레이 아래에 위치한다. 하부 흡입 헤드(440)는 공급 롤(442)로부터 공급된 하부 플라이(406) 재료에 대해 동작하며, 이것은 아이들 롤러(444)를 거쳐 프린트 헤드(446)에 입력된다. 공급 롤(422)은 모터에 의해 구동되며, 공급 롤(442)을 풀기 위한 모터를 트리거하도록 센서가 제공되어, 센서로부터의 입력에 따라 상당한 양의 하부 플라이(406)를 공급한다. 상술한 바와 같이, 메디패스 백(402)의 재료의 프론트 플라이(406)에 대한 재료는 일반적으로 불투명하고, 도 15A-15D에 나타낸 바와 같이 프린트 블록(488)을 지나가면, 프린트 헤드(446)로부터 적절히 인쇄된 정보를 수신할 수 있다. 프론트 플라이(406) 재료가 프린트 헤드(446)를 나간 후에, 플라이(406)를 메디패스 백 형성 조립체(438)에 조정하고, 위치시키고, 입력하는 하부 흡입 헤드(440)에 노출되기 전에 아이들 롤러(450)를 지나간다.
메디패스 백의 수렴 플라이(404, 406)는 상부 및 하부 핑거 조립체(318, 320)에 대한 엔트리 영역(452)을 형성하여, 핑거 조립체에 의해 유지되는 단위 투여량 패키지(18)의 어레이를 수평으로 삽입한다. 어레이가 엔트리 영역(452)에 위치했을 때, 상부 핑거 조립체(320)는 도 15A에 나타낸 바와 같이 화살표 H 방향으로 위쪽으로 상승하고, 단위 투여량 패키지(18)의 어레이는, 핑거 조립체(318, 320)가 단위 투여량 삽입 모듈(300) 상에서 턴테이블(304)을 향해 뒤로 수축되면서, 어레이 아래에 위치하는 하부 플라이(406) 상에 수납된다.
상단 및 하단 흡입 헤드(436, 440)는 도 15B에서 화살표 I 및 J로 나타낸 바와 같이 각각의 헤드의 인접면에 대항하여 메디패스 백(402)의 관련 플라이들(404, 406)들을 끌어당기는데, 이때에 상부 및 하부 핑거 조립체(318, 320)는 수축하여 삽입 및 수축 동작 중에 플라이(404, 406)의 적절한 위치를 유지한다. 이와는 달리, 상부 및 하부 흡입 헤드(436, 440)는 관련 플라이(404, 406)에 흡입을 적용하지 않고 상부 및 하부 밀봉 바(closure bar)로서 제공될 수 있다. 상부 및 하부 밀봉 바는 그 내부에 통합된 플래퍼(flapper)를 포함하여, 플라이(404, 406)의 인덱싱 중에 어레이를 포함한다. 아이들 롤러(428)는 가중 댄서 암(weighted dancer arm)(488)의 단부에 위치하는데, 이것은 상부 플라이(404)에서 팽팽하게 하기 위해 반대쪽 단부에 대해 피벗하여 아이들 롤러(428)를 이동시킨다. 마찬가지로, 아이들 롤러는 다른 가중 댄서 암의 단부에 위치하는데, 이것은 하부 플라이(406)에서 팽팽하게 하기 위해 반대편 단부에 대해 피벗하여 아이들 롤러를 이동시킨다. 상부 및 하부 밀봉 바가 어레이 로딩을 위해 개방되었을 때, 댄서 암과 공기 바(482)의 조합은 플라이(404, 406)의 텐션(tension)을 유지하고 그것들이 어레이 로딩 메커니즘에서 떨어지게 한다.
엔트리 영역(452)으로부터 하류에 위치하는 백 형성 영역(454)은 대략 직사각형 또는 정사각형 메디패스 백(402)의 3개의 에지 상에 이음매(seam)(456)를 형성한다. 3개의 이음매(456)는 백 형성 영역(454)에서 백(402)의 하류 에지 및 2개의 가로측 에지들 상에 형성된다. 백 형성 영역(454)은 서로 상대적으로 왕복하는 하부 압반(lower platen)(458) 및 상부 다이(460)를 포함함으로써, 도 15D에 나타낸 바와 같이 서로 분리되었을 때 플라이(404, 406) 및 단위 투여량 패키지(16)의 어레이의 엔트리를 허용하고, 도 15A-15C에 나타낸 바와 같이 함께 짝이 맞았을 때 어레이 주위에서 플라이(404, 406)의 3 측면을 따라 밀봉된다.
메디패스 백(402)의 제4 에지는, 메디패스 백(402)이 백 형성 영역(454)으로부터 하류의 절취 영역(462)에 있을 때, 압반(458)과 다이(460)의 하류 가장자리에 의해 밀봉된다. 다이는 밀봉 중에 압반(458)과 다이(460)의 상대적인 위치 사이에서 약간의 변동을 제공하도록 압반(458)과 다이(460) 사이에 고무 시일(rubber seal)을 포함한다. 이와는 달리, 스프링 와셔 또는 와셔가, 밀봉 중에 압반(458)과 다이(460)의 상대적 위치를 허용하도록, 압반(458)과 다이(460) 사이에 위치할 수 있다. 절취 영역(462)은 본 발명의 다양한 실시예에 따라 하나 이상의 회전 절취 휠(464)을 포함함으로써, 메디패스 백(402)에서 양면 테이프(418)에 인접한 최종적인 하단 에지 및 상단 에지를 따라 찢어서 개봉하는 절취 라인을 형성한다. 도 15A-15D에는 하나의 절취 휠(464)만을 나타내었으나, 절취 영역(464)에 다른 휠들도 제공될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다.
절취 휠(464) 대신에, 압반(458) 및/또는 다이(460)가 메디패스 백(402)에서 양면 테이프(418)에 인접하는 최종적인 하단 에지 및/또는 상단 에지를 따라 절취 라인을 찢어서 개봉하기 위한 톱니(tooth)를 포함할 수 있다. 예를 들어, 절취 휠(464)의 위치에서, 압반(458) 및 다이(460)의 하류의 롤러는, 상부 및 하부 스퍼 기어(spur gears)를 통해 스텝 모터(484)에 의해 구동되는 아이들 롤러로서 제공되어 시스템을 통해 재료를 인출한다. 센서가 스텝 모터(484)에 피드백을 주기 위해 제공되어, 필요한 구동량을 결정한다.
절취 영역(464)으로부터 바로 하류에 인접한 메디패스 백을 서로 분리하는 커터(468)를 갖는 커팅 영역(466)이 있다. 커터(468)의 하류에 도 15B의 위치로 내려가는 피커 조립체(502)가 위치하고 있어서, 단위 투여량 패키지(18)의 어레이 주변에 형성된 메디패스 백(402)을 제거하고 이것을 하류 백 축적 모듈(500)로 이송한다. 피커 조립체(502)는 도 15C에 나타낸 바와 같이 메디패스 백(402)의 상부 플라이(404)에 선택적으로 접착되는 4개의 공압식 흡입 헤드(504)를 포함한다.
도 16A-16E를 참조하면, 단위 투여량 패키지(18)의 어레이를 포함하는 메디패스 백(402)의 일 실시예가 나타나 있다. 도 16A는 단위 투여량 패키지(18)를 보이게 만드는, 투명한 플라이 표면을 갖는 백(402)의 후면에 대한 사시도이다. 도 16C 및 16D는 메디패스 백(402)의 반대쪽, 전면(406)의 도면으로서, 단위 투여량 패키지(18)를 회수하기 위해 백(402)을 개방하는 대안을 나타낸다. 도 16B는 후술하는 바와 같이, 함께 열 스테이킹된 것을 나타내는 다수의 메디패스 백(403)에 대한 사시도 이다. 도 16E는 메디패스 백 형성 모듈에서 찍은 단위 투여량 패키지(18)의 실제 이미지를 나타낸다. 메디패스 백(402)에 동봉될 때 단위 투여량 패키지 어레이의 비전 검사(vision inspection)가 본 발명의 다양한 실시예에 포함된다.
일 실시예에서, 메디패스 백(402)은, 도 16C에서 화살표 K로 나타낸 바와 같이 메디패스 백(402)의 전체 내용물을 회수하도록 허용되는 백(402)의 하단 에지를 따라 하단 파열 개봉 절취 라인(470)을 포함한다. 이와는 달리, 메디패스 백(402)은 도 16C에서 화살표 L로 나타낸 바와 같이 백(402)의 상단 에지에서 제1 상단 절취 라인(472)을 따라 개봉될 수도 있다. 이것은 메디패스 백(402)의 상단 및 하단 플라이(404, 406) 사이에 끼워져 있는 양면 접착 테이프(128)에 의해 선택적으로 개봉, 밀봉, 재개봉 및 재밀봉되는, 백(402)의 상단 에지에서 재밀봉 가능한 이음매(re-closeable seam)(474)를 노출시킨다. 메디패스 백(402)의 개봉 및 재밀봉 성능은, 나머지 내용물에 대한 동작적 및 기능적 메디패스 백(402)을 여전히 제공하면서, 여러 시간에 단위 투여량 패키지(18)의 전부가 아니라 일부의 회수를 가능하게 한다. 제2 상단 절취 라인(476)은 양면 테이프(418)에 인접하고 제1 상단 절취 파열 라인(472)에 대향하도록 제공된다. 양면 테이프에 인접한 제2 상단 절취 파열 라인(476)은 백(402)의 상단부(478)의 완전한 제거를 가능하게 한다. 이것은 백(402)을 개봉하고 그 안의 내용물을 회수할 기회를 포함하는 다수의 이점 및 장점을 제공한다. 마찬가지로, 백(402)의 내용물(18)이 LTC에서 환자에게 배포되었을 때, 백(402)의 상부(478)는 백(402)의 나머지로부터 분리될 수 있고 HIPAA 규정에 따라 이산적이고 기밀한 방식으로 처리될 수 있다. 백(402)의 전면(406)에는 특정 약제, 환자의 이름, 투여 시간, 방 번호, 시설, 공급자 및 기타 데이터를 포함하는 다양한 정보가 함께 인쇄된다. 도 16C에 나타낸 바와 같이, 이러한 정보는 백(402) 상에서 제2 상단 절취 라인(476)의 바깥쪽에 인쇄될 수 있는데, 이것은 제2 상단 절취 라인(476)을 따라 백을 찢는 것이 민감한 정보를 제거하거나 한 번에 제거된 백(402)의 이러한 부분(478)이 사생활 규정에 따라 잘게 조각나거나 처리될 수 있는 반면, 백(402)의 나머지 부분은 표준 폐기물 용기에서 처리되어, HIPAA 규정 및 개인정보 보호 및 비밀 보호 준수를 위한 요구의 영향을 최소화하도록 하기 위해서이다. 일 실시예에서, 다수의 메디패스 백(402)은 상기 부분(478) 내의 위치(480)에서 함께 열 스테이킹 된다.
도 17에 나타낸 바와 같이, 백 형성 모듈(400)로부터의 하류에 백 축적 모듈(500)이 있다. 백 축적 모듈(500)은 회전을 위한 축적 다이얼(508)을 지지하는 베이스 캐비닛(506)을 포함한다. 축적 다이얼(508)은 서로에 대해 대략 90도로 위치하는 4개의 스테이션 또는 호퍼(511, 512, 513, 514)를 포함한다. 4개의 스테이션은 3시, 6시, 9시 및 12시의 위치에 의해 식별된다. 도 17-22에 나타낸 바와 같이, 9시의 위치는 도 15C에 나타낸 피커 조립체(502)를 포함하며, 이것은 백 형성 모듈(400)로부터 메디패스 백(402)을 회수하고 이를 백 축적 모듈(500)로 이송한다. 피커 조립체(502)는 2개의 수직 장착 암(516a, 516b)에 십자형 배열(cruciform arrangement)로 향하는 4개의 공압식 피커(504)를 포함한다. 장착 암(516a, 516)은 피커 조립체(502) 상에서 중앙 회전 허브(518)로부터 외측으로 나온다. 피커 조립체 허브(518)는 아암(520)과, 피커 조립체 확장 바(524)에 마찬가지로 연결된 장착 블록(522)에 결합된다. 확장 바(524)는, 도 15C에 나타낸 바와 같이 메디패스 백(402) 위에 피커(504)가 위치하도록 백 형성 모듈(400)을 향해 외측으로 확장된다. 수직 확장 포스트(526)는, 확장 바(524)가 수축하고 승강 포스트(526)가 도시한 방향으로 물러날 때, 도 15C에서 화살표 M의 방향으로 공압 피커(504)가 이송용 백(402)에 맞물리는 시점에서, 장착 블록(522) 및 허브(518) 사이에 결합되어 메디패스 백(402)에 접촉하도록 피커(504)를 하강시킨다.
도 18-21에 순차적으로 나타낸 바와 같이, 피커 조립체(502)는 백 축적 모듈(500) 상의 그 홈 위치로부터 도 18에서 화살표 N의 방향으로 확장된다. 동시에 피커 헤드(pickheads)(504)는, 도 19에서 화살표 Q로 나타낸 바와 같이 확장된 확장 바(524)와 같이, 화살표 P의 방향으로 대략 90도 회전한다. 도 20에 나타낸 바와 같이, 재지향된 피커 헤드(504)는 하강하여, 피커 헤드(504)는 메디패스 백(402)과 접촉하고, 공압 작동을 통해 메디패스 백(402)과 맞물리고, 피커 조립체(502)는 도 21에서 화살표 R로 나타낸 바와 같이 백 축적 모듈(500) 상에서 홈 위치로 되돌아 간다. 동시에, 피커 조립체(502)는 화살표 S의 방향으로 대략 90도 회전하여, 축적 다이얼(508) 상의 저장소를 위해 9시 위치에서, 메디패스 백(402)을 수집 호퍼(collection hopper)(511) 위로 향하게 한다. 메디패스 백(402)은 양면 테이프와 함께 축적 호퍼(511)에 수납되고, 메디패스 백(402)의 상단 에지 및 상단 파열-개봉 절취 라인(472, 476)은 도 21에 나타낸 바와 같이 향한다. 추가적인 메디패스 백(402)이 투여 시간 또는 환자의 요구 사항에 대한 특정 오더로 포함되면, 도 18 및 20에 나타낸 바와 같은 시퀀스와 유사하게 후속 백(402)도 마찬가지로 축적 호퍼에 회수되고 수납된다. 특정 오더, 환자, 전달 시간 또는 다른 요구 사항에 대한 모든 메디패스 백(402)이 호퍼(511)에 축적된 후, 축적 다이얼(508)은 도 21에서의 화살표 T와 같이 대략 90도 회전한다.
단면도에서, 도 18-20에 대해 이전에 기재한 이벤트의 프로세스 및 시퀀스에 따라, 2개의 메디패스 백(402)이 도 22에서의 축적 호퍼(511)에 수납된다. 모든 메디패스 백(402)이 축적 호퍼(511)에 수납된 후, 축적 호퍼(511)는 대략 90도 회전하여, 축적 호퍼(511)가 6시 위치에서 배출 슈트(528) 위에 위치한다. 호퍼(511)에서 메디패스 백(402)이 이미 취소된 처방에 대한 것이면, 더 이상 오더가 필요하지 않고, 단위 투여량 패키지(18)는 메디패스 백(402)에 맞지 않거나 오더에 다른 문제가 있는 것이고, 플런저(plunger)(530)는 아래쪽으로 호퍼(551)로 확장되어 메디패스 백(402)을, 도 17에 나타낸 바와 같이 축적 다이얼 캐비닛(506)에서의 리젝트 포트(reject port)(532)로부터 메디패스 백(402)을 배출하는 배출 슈트(528)로 밀어낸다. 도 21에 나타낸 위치로부터 도 24의 위치로 축적 다이얼(508)을 인덱싱하는 것과 리젝트 슈트(528)로 플런저(530)를 확장하는 것이 도 25에 나타나 있다.
축적 호퍼(511)에서 메디패스 백(402)이 올바르고 정확하다면, 축적다이얼(508)은 도 26에 나타낸 3시 위치로 추가적으로 90도 회전한다. 이와 같이, 메디패스 백(402)은 도 20에 나타낸 바와 같이 축적 호퍼(511)에서의 원래 위치로부터 축적 다이얼(508)에 대해 대략 180도 및 정반대로 위치한다. 도 26에 나타낸 축적 호퍼(511)에서의 메디패스 백(402)의 위치에서, 모듈(500)은 주어진 오더로 다수의 메디패스 백(402)과 함께 열 스테이킹되도록 동작한다. 이와 관련하여, 안정화 플런저(534)가 이 위치에서 축적 다이얼(508)이 개방 바닥(536)을 통해 위쪽으로 호퍼(511)에 확장되어, 최저 메디패스 백(402)을 결합시킨다. 동시에, 열 스테이킹 앤빌(heat stake anvil)(538)이 아래쪽으로 호퍼(511)에 확장되어, 호퍼(511)에서의 최상단 메디패스 백(402)의 최상면을 결합시킨다. 열 스테이크 아이론(heat stake iron)(540)은 플런저(534)를 따라 위쪽으로 확장되어, 도 27에 나타낸 바와 같이 앤빌(538)에 대항하여 메디패스 백(402)을 함께 열 스테이킹 한다. 본 발명의 다양한 실시예의 하나의 장점은 열 스테이크 위치가, 도 16B에 나타낸 바와 같이 양면 테이프(418)와 일치하는 메디패스 백(402) 상의 제1 및 제2 상부 절취 라인(472, 476) 사이에 있다는 것이다. 메디패스 백(402)이 함께 열 스테이킹 된 후, 앤빌(538), 플런저(534) 및 열 스테이크 아이론(540)은 수축하고, 축적 다이얼(508)은 대략 90도를 인덱싱하여 호퍼(511)를 도 28A에 나타낸 12시 위치로 회전시킨다.
이때, 열 스테이킹된 메디패스 백(402)은 호퍼(511)에서, 도 18에 나타낸 12시 위치에서 플런저(542) 아래에, 트래블 팩 쉘(travel pack shell)(602) 위에 위치하는데, 트래블 팩 쉘은 쉘(602)의 상부 개방 상단(606) 뿐만 아니라 쉘(602)의 외부에 맞는 트래블 팩(604)을 갖는다. 이때 플런저(542)는 도 28B에 나타낸 바와 같이 아래쪽으로 확장되어, 열 스테이킹 된 메디패스 백(402)을 호퍼(511)의 개방 바닥을 통해 아래쪽으로 또한 셀(602) 상에서의 트래블 팩(604) 위로 힘을 가한다. 플런즈(542)의 아래쪽으로의 계속된 움직임은, 트래블 팩(604)의 밀봉단(608)과 메디패스 백(402)을 관형 쉘(tubular shell)(602)의 내부 아래쪽으로 힘을 가함으로써, 도 28A 및 28B에서 프리 에지(610)의 비교에 의해 나타난 바와 같이, 쉘(602)의 외부면을 따라 위쪽으로 트래블 팩(604)의 자유 에지(610)를 인출한다. 스테이킹된 메디패스 백(402)이 트래블 팩(604)과 관형 쉘(602)에 수납된 후, 플런저(542)는 위쪽으로 수축하고 축적 다이얼(508)은 90도 회전하여, 추가적인 메디패스 오더 및 관련 백(402)의 처리 및 포장을 위해 도 20에 나타낸 원래의 위치로 돌아간다. 도 18-28B에 나타낸 순차적인 동작들은, 도 18-28B에 대해 도시하고 기재한 호퍼(511)용 처리 시퀀스와 동조되지 않는 90도, 180도 또는 270도인 이러한 다른 동작과 동시에 일어남으로써, 본 발명의 다양한 실시예들에 따라 메디패스 백 오더를 처리하고 포장하기 위해 필요한 시간을 감소시키고 효율을 증가시킨다는 것은, 본 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 이해될 수 있을 것이다.
트래블 팩 모듈(600)을 도 29에 나타내었으며, 이것은 위쪽으로 돌출하고 서로 대략 90도 이격된 4개의 관형 쉘(602)을 갖는 턴테이블(614)을 구비한 트래블 팩 로더 스테이션(travel pack loader station)(612)을 포함한다. 각각의 관형 쉘(602)은 대략 정사각형 단면 구성이며 도 29에 나타낸 바와 같이 그 하나 이상의 표면 위에 타원형 슬롯(616)을 포함할 수 있다. 트래블 팩 로더 스테이션(612)은 도 29에 나타낸 바와 같이 트래블 팩 형성 스테이션(616)에 인접하게 위치한다. 도 29-30에서 가장 명백하게 나타낸 바와 같이, 트래블 팩 형성 스테이션(616)은 스테이션(616)의 후단에서 확장되는 바(620)에 장착된 트래블 팩 공급 재료(618)의 스풀(spool)을 포함한다. 팩 공급 재료(618)는, 본 발명의 다양한 실시예에 따라 대략 반투명하거나 투명한 LDPE인, 대략 편평하고 가는 튜브로 된 열가소성 재료이다. 백 공급 재료(618)는 하류 롤러(626)에 인접한 스테이션(616)의 맨 위에 장착된 이음매 밀봉 조립체(628)를 통과한다. 이음매 밀봉 조립체(628)는 용접 헤드(630)를 포함하는데, 이것은 조립체(628) 상의 하부 앤빌(632)과 협력하여, 2개의 플라이의 팩 재료(618)를 함께 밀봉하고 이음매(634)를 형성한다. 용접 헤드(630)와 앤빌(630, 632)은 서로에 대해 왕복 운동을 하여 플라이가 함께 용접되고 팩 재료(618)에서 가로 이음매(634)를 형성한다.
팩 공급 재료(628)가 이음매 밀봉 조립체(682)를 통해, 하류 가이드 롤러(626) 위에, 위치결정 롤러(636)의 주위를 통과한 후에, 팩 재료(618)가 턴테이블(614)에 인접한 스테이션(616)의 표면 상에서 팩 형성 조립체에 입력된다.
도 31 및 32에 가장 명확하게 나타낸 것과 같이, 팩 재료(618)의 공급의 선행 자유단(610)은 위치결정 롤러(636)를 나가고 한 쌍의 클램프 메커니즘(640) 사이의 공간에 들어가고, 각각이 팩 재료(618)의 가로측 에지 상에 위치한다. 클램프 메커니즘(640) 각각은 그들 사이에서 팩 재료(618)의 가로측 에지를 선택적으로 잡는 한 쌍의 대향 클램프 메커니즘(642)를 갖는다. 클램프 메커니즘(640)은 왕복 및 수직 이동을 위한 조립체(638)에 장착된다. 팩 재료(618)의 가로측 에지가 클램프 부재 사이에 클램핑 되고, 클램프 메커니즘(640)이 아래쪽으로 이동했을 때, 팩 재료(618)는 도 37 및 38에 나타낸 바와 같이 롤러(636) 위에, 공급 스풀(622)에서 벗어나서, 아래쪽 방향으로, 전진하거나 또는 하류로 인출된다.
클램프 메커니즘(640)은, 캐리지 조립체(644) 아래에 위치하는 관형 쉘(602) 중 하나 위로 팩 재료(618)를 인출하기 위해 수직으로 왕복 운동하는 캐리지 조립체(644)의 상단에 있다. 캐리지 조립체(644)는 대향하고 마주보는 압반(646, 648)을 포함한다. 압반(646) 중 하나는 클램프 메커니즘(640) 바로 아래에 위치하고, 대향 압반(648)은 두 부분(648a, 648b)으로 되어 있고, 도 32에 나타낸 바와 같이 캐리지 조립체(644)의 프레임(652)으로부터 확장되는 다수의 확장 로드(650) 상에서 제1 압반(646)을 향하고 또한 멀어지도록 이동할 수 있다. 확장 로드(650)가 대향 압반(646)을 향해 두 개의 섹션 압반(648)을 이동시킬 때, 캐리지 조립체(644)에서 팩 재료(618)를 그 사이에 끼운다. 각각의 압반(646, 648b)는 공기 흡입면을 포함한다. 팩 재료(618)가 압반(646, 648) 사이에 끼워졌을 때, 2개의 플라이 층 배열(two-ply layer arrangement)로 접힌다. 하부 압반 섹션(648b)은, 도 31, 32 및 35에 나타낸 바와 같이 대향 압반(646, 648b) 사이에서 확장되는 캐리지 암(654)에 장착된다.
팩 재료(618)가 도 32에 나타낸 바와 같이 압반(646, 648) 사이에 끼워질 때, 커터 조립체(656)는 클램프 메커니즘(640)으로부터 하류에 팩 재료의 공급으로부터의 팩 재료(618)를 절단한다. 커터 조립체(656)는 팩 재료를 가로 방향으로 가로지르는 칼(658)을 포함함으로써, 도 35에 나타낸 바와 같이 팩 재료(618)의 말단부를 절단한다. 팩 재료(618)는 칼(658)에 의해 클램프 메커니즘(640)으로부터의 하류와, 이음매 밀봉 조립체(628)에 의해 팩 재료(618)로 형성된 이음매로부터의 상류를 절단한다. 칼(658)이 팩 재료(618)를 절단한 후, 상부 압반(648a)은 도 35에 나타낸 바와 같이 확장 로드(650) 상으로 들어간다. 마찬가지로, 하부 압반(648b)과 대향 압반(646)의 공압면은, 도 35에 나타낸 바와 같이 관련 압반(646, 648b) 상으로 팩 재료(618)의 각각의 마주하는 플라이를 인출하도록 작동된다. 플라이가 각각의 (646, 648b)에 공압적으로 부착되었을 때, 하부 압반 섹션(648b)는 캐리지 암(654)을 따라 압반(646)으로부터 멀어지도록 확장됨으로써, 팩 재료(618)를 확장한다.
도 35-36C에 나타낸 바와 같이, 팩 재료(618)가 압반(646, 648b)의 공압면 사이에서 확대됨에 따라, 팩 재료(618)의 하부 자유단(610)은 위쪽으로 확장된 두 쌍의 프롱(prong)(660)에 의해 맞물린다. 프롱(660)의 각 쌍은, 대략 수평으로 확장되고 작동 로드(664)를 포함하는 장착 브래킷(662)에 장착된다. 도 35에 나타낸 바와 같이 팩 재료(618)의 두 프롱이 떨어져 감에 따라, 각각의 프롱(660)은 서로를 향해 확장되고, 도 36A-36B에 나타낸 바와 같이 수직으로 상승한다. 프롱(660)은 도 36B에 나타낸 바와 같이 팩 재료(618)의 개방 하단부에 삽입된다. 프롱(660)이 팩 재료의 개방 하단부에 삽입되었을 때, 도 36에 나타낸 바와 같이, 이들은 바깥쪽으로 수축되어, 4개의 이격된 프롱(660)의 주위에 팽팽한 팩 재료의 하부 개방단을 맞물리게 해서 인출한다.
도 37에 나타낸 바와 같이, 하부 자유 에지(610)가 프롱(660) 주위에 위치하면서, 팩 재료(618)는 대향 압반(646, 648b) 사이에서 확장된 구성으로 되어 있다. 이 시점에서, 캐리지 조립체(644)가 아래쪽으로 변형되어, 도 38에 나타낸 바와 같이 캐리지 조립체(644) 아래에 턴테이블(614) 상에 위치하는 쉘(602) 위로 팩 재료를 인출한다. 캐리지 조립체(644)가 아래쪽으로 변형됨에 따라, 클램프 메커니즘(640)은 그 사이에서 보장되는 후속 트래블 팩을 위한 상류 팩 재료(618)의 자유 에지(610)를 가지며, 마찬가지로 후속하는 트래블 팩 형성을 위한 압반(646)을 가로지르는 팩 재료(618)를 아래쪽으로 인출한다. 팩 재료(618)에 대한 클램프 메커니즘(640)의 작동은 도 38에 순차적으로 나타낸 섹션(40)의 확대도인 도 40A 및 40B에 차례로 나타나 있다.
팩(604)이 아래쪽으로 인출되고 쉘(602) 상에 위치할 때, 프롱(660)은 아래쪽 및 바깥쪽으로 수축하여 팩(604)의 하부 자유 에지(610)를 풀고, 도 38에 나타낸 부분(39)의 확대도인 도 39A 및 39B에 나타낸 바와 같이 각각의 홈 위치로 돌아간다.
도 41에 나타낸 바와 같이, 팩(604)이 관형 쉘(602) 상에 설치된 후에, 도 41에 나타낸 섹션(42A)의 확대도인 도 42A에 나타낸 바와 같이, 캐리지 조립체(644)는, 후속 팩 재료(618)로부터 풀린 클램프 메커니즘(640)과 수직 상방으로 변형된다. 캐리지 조립체(644)와 관련 클램프 메커니즘(640)이 도 41에 나타낸 바와 같이 상부 홈 위치로 복귀한 후에, 클램프(642)는 도 42B에 나타낸 바와 같이 팩 재료(618)를 다시 맞물리도록 작동함으로써, 다시 한번 팩 형성 사이클이 시작된다.
커터 조립체(656) 동작은 도 33 및 34에 나타나 있으며, 도 32에 나타낸 바와 같이 압반(646, 648)이 함께 눌려서 팩 재료(618)가 그 사이에 끼워졌을 때, 커터 조립체(656)는, 도 33 및 34에 나타낸 바와 같이 팩 재료(618)에 형성된 이음매(634)로부터 상류가 아니라, 상기 클램프 메커니즘(640)으로부터 하류에 팩 재료(618)를 가로방향으로 가로질러서 칼(658)을 옮긴다(translate).
라벨 인쇄 및 오프로드 모듈(700)은 트래블 팩 모듈(600)에 인접 해서 위치한다. 도 2A에서 알 수 있는 바와 같이, 백 축적 모듈(500) 상의 다이얼(508)은, 축적 다이얼(508)에 인접한 관형 쉘(602)이 축적 다이얼(508) 상의 호퍼(511) 아래에 위치하도록 트래블 팩 모듈 상의 턴테이블(614)을 중첩시켜서, 플런저(542)가 트래블 팩(604)와 도 2A에 나타내는 바와 같은 6시 위치에 위치하는 관형 쉘(602)의 내부로 열 스테이킹 메디패스 백(402)을 초기에 안착시키도록 아래쪽으로 확장된다. 플런저(542)가 쉘(602)에 안착된 열 스테이킹 메디패스 백(402)과 함께 쉘(602)로부터 수축했을 때, 쉘(602)이 3시 위치에 있고 도 43에 나타낸 바와 같이 인쇄 및 오프로드 모듈(700) 상의 오프로드 플런저(702) 아래에 위치할 때까지, 트래블 팩 모듈(600)의 턴테이블(614)이 대략 90도 회전한다.
한 쌍의 오프로드 컨베이어(704, 706) 중 하나는 정기적으로 계획된 메디패스 백 오더와 함께 트래블 팩(604)을 처리 및 오프로딩 하기 위한 것이고, 다른 오프로드 컨베이어(704)는 스탯 또는 특별 오더의 메디패스 백(402)을 처리 및 오프로딩 하기 위한 것이다. 라벨 인쇄 스테이션(708)은 오프로드 컨베이어(704, 706)에 인접하게 위치하고, 프린터(714) 위에서 회전하기 위해 장착된 라벨 재료(712)의 스풀(710)을 포함한다. 라벨 재료(712)의 스풀(710)은 라벨(716)의 공급을 가지는데 이들 각각은 라벨 재료(712)의 기판(720)에 대해 처음으로 보호되는 접착 코팅면(718)과, 라벨(716)의 대향 전면(722)을 가진다.
도 44는 라벨 인쇄 및 오프로드 모듈(700)과 트래블 팩 모듈(600) 상의 인접한 턴테이블(614)의 평면도이다. 프린터(714)는 전용 메디패스 백(402)과 단위 투여량 패키지(18)를 포함하는 할당된 트래블 팩(604)을 위해 각 라벨(716)에, 환자 정보, 약제 정보, 바코드, QR 코드 및/또는 다른 관련 정보를 인쇄한다. 라벨(716)은 기판(720)으로부터 벗겨지고, 기판(720)은 프린터 스테이션(708) 내에 포함된 기판 축적 롤러(724) 상에 축적된다. 도 45에 나타낸 바와 같이, 라벨(716)은 플리퍼 암(726)에 대해 위쪽으로 나란히 마주보고 있는 프린트 면(722)에 위쪽 방향으로, 한 쌍의 플리퍼 암(726)에 수납된다. 조립체의 작동에 따라, 라벨(716)을 여전히 공압적으로 확보하면서, 도 46에 나타낸 바와 같이 한 위치로 대략 180도로 피벗하는 플리퍼 암(726)에 대항하여, 포트(728)를 통해 전달되는 흡입력에 의해, 라벨(716)이 일시적으로 유지되도록, 공압 조립체에 결합하는 흡입 포트(728)를, 플리퍼 암(726) 각각은 포함하고 있다. 도 46에 나타낸 라벨(716)의 전면(722)은, 트래블 팩(604)의 하단에 순차적으로 인가될, 위로 마주보는 라벨(716)의 접착면(718)과 아래로 마주보고 있다. 플리퍼 암(726)이 도 45에 나타낸 방향으로부터 도 46에 나타낸 방향으로 180도 회전했을 때, 플리퍼 암(726)은 한 쌍의 대응하는 크기 및 형상의 라벨 이송 플레이트(732) 상의 노치들(730) 내에 안착된다. 라벨 전달 플레이트(732)도 마찬가지로 다수의 흡입 포트(734)를 가져서 라벨 전달 플레이트(732) 상으로 라벨(716)을 공압적으로 유지한다.
도 44에 나타낸 바와 같은 라벨 전달 플레이트(732)는 셔틀 조립체(736) 맨 위에 장착되는데, 셔틀 조립체(736)는, 인쇄 스테이션(708)로부터 플리퍼 암(726) 및 라벨(716)을 접수하도록 적응되어 있는 도 44에 나타낸 위치로부터, 도 47에 나타낸 바와 같이 라벨 전달 플레이트(732)가 트래블 팩 형성 턴테이블(614) 상의 3시 위치 아래에 있는 위치로, 라벨 전달 플레이트(732)를 실어 나른다. 도 48에 나타낸 바와 같이, 라벨(716)은 트래블 팩 모듈 턴테이블(614) 상의 3시 위치 아래이고 턴테이블(614) 아래의 관형 슬리브(738) 위의 위치로 이송된다. 턴테이블(614) 아래의 관형 슬리브(738)는 트래블 팩 정보 턴테이블(614) 상의 3시 위치에서 쉘(602)과 수직으로 정렬된다. 턴테이블(614) 상의 쉘(602) 위에 위치한 플런저(702)는 메디패스 백(402) 및 트래블 팩(604)을 쉘(602)의 바닥으로 밀기 위해 아래로 확장되며, 이에 따라 도 49에 나타낸 바와 같이 쉘(602)의 상부 에지 주위에서, 트래블 팩(604)의 자유 에지(610)를 위쪽으로, 또한 메디패스 백(402)을 따라 쉘(602)의 내부에 아래쪽으로 끌어당긴다. 플런저(702)가 메디패스 백(402) 및 트래블 팩(604)를, 턴테이블(614) 상의 쉘(602)의 개방단을 통해 아래쪽으로 밀어서, 라벨 전달 플레이트(732) 상의 라벨(716)과 접촉하면, 라벨(716)은 트래블 팩(604)에 부착되고, 포트(734, 728)를 통한 흡입이 중단되고, 전달 플레이트(732)는 셔틀 조립체(736)를 통해 프린터(714)로 다시 들어간다. 플런저(702)의 계속된 하향 이동은 팩 밀봉 조립체(740) 아래의 트래블 팩(604)에 또한 슬리브(738) 내에 메디패스 백(402)을 안착시킨다.
도 51-55를 참조하여, 하방 작용 플런저(702)는 슬리브(738)로 확장하고 그 내부에 메디패스 백(402)을 갖는 트래블 팩(604)을, 도 50에 나타낸 바와 같이 하부 슬리브(738) 내에 안착된 상방 작용 플런저(742) 상에 안착시킨다. 이 시점에서, 하방 작용 플런저(702)는 위쪽으로 수축해서 슬리브(738)로부터 빠져나온다. 팩 밀봉 조립체(736)는 한 쌍의 대향하는 러그(lugs)(744)를 포함하는데, 각각은 도 50에 나타낸 바와 같이 한 쌍의 확장 로드 상에 장착 브래킷(746)에 장착되어 있다. 하방 작용 플런저(542)가 수축한 후, 도 51에 나타낸 바와 같이 러그(744)는 내부로 확장되어 팩(604)과 슬리브(738)의 상부 에지 위에 접촉하게 된다. 러그(744)가 서로를 향해 안쪽으로 진행하면, 메디패스 백(402) 위의 트래블 팩 재료를 함께 모으고, 이에 따라 도 52에 나타낸 바와 같이 러그(744)와 메디패스 백(402) 사이에서 슬랙(slack)을 끌어낸다. 이와 같이, 트래블 팩(604)은 메디패스 백(402)에 의해 주변에서 차지하는 볼륨을 유일하게 확보하여, 메디패스 백(402) 주변에서의 팩 재료(618)가 과도하게 되는 것을 최소화한다.
도 53-55는 도 50-52에 나타낸 구성 및 순차적인 팩 밀봉 동작의 직교 단면도를 나타낸다. 한 쌍의 대향 핀치 롤러(750)가 서로를 향해 확장되어, 하방 작용 플런저(702)가 수축한 후, 롤러(750) 사이의 러그(744) 위에서 팩 재료(618)를 핀칭(pinching) 한다. 러그(744)는 팩 재료(618)의 각 측면에 거싯(gusset) 또는 폴더(fold)를 제공하고, 도 53에 나타낸 바와 같이 폴더는, 팩 재료의 두 플라이를 함께 유지하는 핀치 롤러(750)에 의해 완성된다. 도 54에 나타낸 바와 같이, 대향 용접 부재(752)는 핀치 롤러(750) 아래에 배치되고 서로를 향해 확장되어, 도 55에 나타낸 바와 같이, 동시에 팩(604)에 이음매 또는 용접부(754)를 형성하고 용접부(754)로부터의 상류에서 팩 재료(618)의 초과 셀비지(selvage)(756)를 절단한다. 트래블 팩(604)의 상단을 밀봉하기 위해 용접부(754)가 형성된 후, 용접 부재(752) 및 러그(744)는 수축한다. 트래블 팩(604)이 오프로드 컨베이어(704 또는 706)로 이송된 후, 셀비지 재료(756)는 롤러(750) 사이에서 배출되어 스크랩(scrap)으로서 수집된다.
트래블 팩(604)에 표준 또는 스탯 오더 약제 및 보조제가 포함되어 있는지에 따라, 도 57에 나타낸 바와 같이, 셔틀 조립체(736)는 트래블 팩(604)을 전용 오프로드 컨베이어(704)에 정렬시킨다. 전용 오프로드 컨베이어에 대해 위치되었을 때, 도 58에 나타낸 바와 같이, 하부 슬리브(738)에서의 플런저(742)는 위쪽으로 확장되어, U자형 부재(760, 762) 중 하나로 트래블 팩(604)을 밀어낸다. 도 59 및 60의 평면도에 나타낸 바와 같이, 2개의 U자형 부재(760)는, 푸셔 바(phusher bar)(766)의 단부에 있는 요크 부재(764)의 대향 단부에 결합된다. 푸셔 바(766)는 확장되어 오프로드 컨베이어(704, 706)를 향해 U자형 부재(760, 762)로 진행하고 마찬가지로 트래블 팩(604)은 U자형 부재 중 하나 내에 안착한다. 도 60의 방향으로 푸셔 바(766)의 지속적인 확장은, 트래블 팩(604)을 전용 오프로드 컨베이어(704, 706)의 상류단 상에 수납하는데, 이때 오프로드 컨베이어는(704, 706) 트래블 팩(604)을 오프로드 위치에 이송하고, 오프로드 컨베이어(704, 706)의 하류단에서 전용 토트, 박스 또는 다른 축적 수용기(도시하지 않음)에 수납한다.
열 스테이킹된 메디패스 백(402)을 내장하는 결과적인 트래블 팩(604) 및 라벨(716)을 도 61에 나타내었다. 전용 트래블 팩(604)이 토트 또는 다른 수용기에 수납된 후, 처방받은 환자들에 대한 전용 투여를 위해 LCT 또는 다른 시설로 다른 시설로 발송되거나 수송될 수 있다.
본 발명에 따른 전체 시스템(12)과 그 개별 구성 요소의 디자인은, 시스템에서의 어떤 단위 투여량 패키지 "자유 낙하"없이 처음부터 끝까지 각 단위 투여량 패키지(18)의 물리적인 제어를 허용한다. 이 과정은 적절한 컴퓨터 동작을 통해 자동화되고 수동 정렬 및 조작에 의존하지 않는다. 메디패스 백(402)은 트래블(604) 팩과 최종 운송 토트를 통합하고 수동 정렬 및 포장을 필요로 하지 않는다. 작성 이벤트 서버(fill event server)(36) 또는 제어기(36)는 시스템(12)과 인터페이스 하고, 오더에 따라 적절한 포장 명령을 제공한다. 예를 들어, 단일 환자, 메디패스를 위한 순차적인 날짜, 또는 (기관의 설정 내의 다수 환자를 위한) 환자 수와 같은, 주어진 메디패스 백(402)에서 상호간에 수집되는 개별 패키지(18) 내에 각각의 단위 투여량을 분리해서 보유하는 것이 바람직하지만; 본 발명으로부터 벗어나지 않으면서, 약제 또는 보조제의 세트를 허용하는 어떤 편리한 형태로 대안적으로 포장될 수 있는 것으로 인정될 수 있는데, 여기 약제 및 보조제의 세트는 사용을 위해 용이하게 회수될 수 있는 주어진 시간 또는 메디패스에서 실행되는 오더를 통해 선택될 수 있다.
각각의 개별 메디패스 백(402)은 개별화된 처방이 생성된 사람에 대한 정보와 투여량이 복용되는 시간을 포함하는 인디시아(indicia)로 구성될 수 있다. 예를 들어, 각각의 백(402)은 오더를 복용한 사람의 이름(예를 들어, "Jane Doe")과 그들의 주소(패킷이 잘못 배달된 경우), "1990 Paxit Drive, Columbus, Ohio 43230"를 포함할 수 있다. 각 메디패스 백(402)은 투여량이 실행될 날짜와 시간을 포함을 포함하는 것이 바람직한데, 예를 들어, "2009년 6월 1일(화요일) 오전 8시", "2009년 6월 1일(화요일)" 오후 2시", "2009년 6월 1일(화요일) 오후 8:00", "2009년 6월 2일(수요일) 오전 8시", ... "2009년 6월 29일(화요일)오후 8시"와 같이, 시리즈로 나타낼 수 있다. 백(402)는 "음식과 함께 복용"과 같은 추가 정보를 포함할 수 있다. 삽입된 지시 또는 내용 목록도 각 백(402)에 포함될 수 있다. 또한, 백(402)은 그 안에 포함된 약제 또는 보조제에 대한 정보를 나열하는 정보를 포함할 수 있다. 열 스테이킹된 백은 오더의 다른 부분과 함께 트래블 팩(604)과 토트에 배치되어, LTC로 발송된다.
본 발명의 다양한 양태는 상기에서 설명되었거나 설명되지 않은 다음을 포함한다. 각 메디패스 백(402)은 거주자 또는 환자 전용으로 될 수 있다. 그러나 본 발명은 약제가 메디패스 백(402)에 포함되는 방법 중 적어도 3가지 옵션을 제공한다:
a) 메디패스 백(402)이 거주자 및 투여일에만 특정되는 하루 종일을 위한 모든 약.
b) 주어진 시간 그룹을 위한 약. 예: 메디패스 백(402)은 거주자 / 투여일 / 오전, 오후 또는 저녁에 특정되는 것임. 그 시간 기재 동안 투여될 모든 약제는 백(402)에 포함하기 위해 수집됨.
c) 메디패스 백(402)이 거주자 / 투여일 / 투여시간 특정이 되어 각각의 거주자 / 투여일 / 오전 8시 대 오전 9시 등에 대한 백이 되도록 하는, 하나의 투여 시간에 대한 유일한 약제.
d) 상기 3가지 옵션은 전형적인 투여 모드가 방법 c)를 사용한다는 장점이 있다. 그러나 상기 시스템은 재해 플래닝 목적(disaster planning purposes)을 위해 즉시 옵션 a)로 스위칭하도록 프로그램 될 수 있다. 옵션 b)는 거주자 자신이 치료하는 곳에서 더 독립적인 생활을 위해 사용될 수 있다. 상기 시스템이 가정치료(in-home care)를 위해 사용될 때, 성인이 진정으로 독립적인 경우, 그들이 옵션 c)에 의해 분류된 백(402)을 받는 것을 시작하게 한다. 더 많은 '안내(guidance)'를 필요로 할 때, 그들은 옵션 b)로 진행하고 결국 옵션 c)로 진행할 수 있다.
메디패스 백(402)은 백(402) 상의 특정 위치에서 함께 열 스테이킹 된다. 하나의 옵션은 그러한 정보를 보는 것을 매우 어렵게 할 수 있는 메디패스 백(402)의 중간(이름과 룸 위치의 상단 우측)에서 백을 열 스테이킹 하는 것이다. 다른 옵션은, 스테이킹된 메디패스 백(402)의 스택을 통해 더 쉽게 플리핑(flipping) 할 수 있는 열 스테이킹의 위치를 코너로 이동하는 것이다.
메디패스 백(402)은 메시지 배너(message banner)를 포함할 수 있다. 위치는 관리 간호사와 통신할 수 있도록 메디패스 백(402) 상에 따로 마련된다. 전형적인 메시지는 STAT, PRN, XD(추가 투여량), OWE(이전에 짧은 복용한 약제를 위한 것), STAT/NEW 등이다 이러한 특징은 메시지 배너로 약제를 찾을 때 간호사를 돕는다.
변수 인쇄(모든 거주자, 투여 일/시간, 약제, 위치 등)는 메디패스 백(402) 상의 열전사 인쇄에 의해 달성된다. 이것은 포장 재료의 비용 레버리지(cost leverage)를 유지하면서, 하나의 공통 포장 재료가 시설, 거주자 및 시간마다 맞춤형이 될 수 있게 한다.
본 발명의 일반적인 원리에 대해 앞서 나타낸 것과 상술한 적어도 하나의 실시예의 기재로부터, 당업자는 본 발명이 허용할 수 있는 다양한 변형을 쉽게 이해할 것이다. 그러므로, 다음의 청구범위 및 이와 균등한 것에 의해서만 한정되기를 바란다.
Claims (50)
- 콜레이션 모듈(collation module)에 있어서,
복수의 패키지들을 접수(receiving)하여, 모듈의 상류단으로부터 모듈의 하류단을 향해 가로방향으로 패키지들을 반송하도록 구성되는 메인 채널; 및
복수의 리브들(ribs)을 포함하는 테이블을 포함하고,
복수의 리브들은 각각의 인접하는 리브들의 쌍 사이에 일련의 홈들을 형성하고, 각각의 홈은 가로방향으로 확장되는 제1 부분과 콜레이션 모듈의 제1 측면을 향해 각진(angled) 제2 부분을 포함하고 있으며,
메인 채널에 의해 반송되는 각각의 패키지는, 홈들 중의 하나로 입력되고 홈의 제2 부분에 의해 콜레이션 모듈의 제1 측면을 향하는 것을 특징으로 하는 콜레이션 모듈. - 제1항에 있어서,
메인 채널과 연관되고 패키지들이 메인 채널로부터 제거된 후에 패키지들을 유지하도록 구성되는 네스트(nest); 및
메인 채널로부터 패키지들을 제거하고, 제거된 패키지들을 네스트에 배치하도록 구성되는 피커 시스템(picker system)을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 콜레이션 모듈. - 제2항에 있어서,
메인 채널과 네스트는 모듈의 상류단으로부터 모듈의 하류단을 향하는 무한 경로를 횡단하는 것을 특징으로 하는 콜레이션 모듈. - 제2항에 있어서,
네스트는 2개 이상의 평행 슬롯들을 포함하고, 각각의 슬롯들은 하나 이상의 패키지들을 유지하도록 구성되는 것을 특징으로 하는 콜레이션 모듈. - 제4항에 있어서,
메인 채널은 선형 어레이에 배치되는 패키지들을 접수하여 유지하는 것을 특징으로 하는 콜레이션 모듈. - 제4항에 있어서,
피커 시스템이 제거된 패키지들을 네스트에 배치하여, 네스트의 슬롯들 중 제1 슬롯의 패키지들의 인접 에지들이 네스트의 슬롯들 중 제2 슬롯의 패키지들의 에지들과 중첩되도록 하는 것을 특징으로 하는 콜레이션 모듈. - 제1항에 있어서,
메인 채널은 선형 어레이에 배치된 패키지들을 접수하여 유지하는 것을 특징으로 하는 콜레이션 모듈. - 제1항에 있어서,
지급 시스템으로부터 패키지들 접수하는 이송 채널; 및
이송 채널로부터 메인 채널로 패키지들을 이송하는 푸셔(pusher)를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 콜레이션 모듈. - 제1항에 있어서,
메인 채널은 12개의 패키지들을 접수하고, 12개의 패키지들 각각은 상기 홈들의 다른 하나를 통해 반송되는 것을 특징으로 하는 콜레이션 모듈. - 제1항에 있어서,
네스트로부터 단위 투여량 모듈(unit dose module)로 패키지들을 오프로딩(offloading) 하는 오프로드 조립체를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 콜레이션 모듈. - 제1항에 있어서,
패키지들 각각은 단위 투여량의 약제를 포함하는 것을 특징으로 하는 콜레이션 모듈 - 콜레이션 모듈의 메인 채널에서 복수의 패키지들을 접수하는 단계; 및
상기 모듈의 상류단으로부터 상기 모듈의 하류단을 향해 가로방향으로 메인 채널에서의 패키지들을 반송하는 단계를 포함하고,
상기 반송 단계는 콜레이션 모듈에서의 홈들에 패키지들을 입력하는 것을 포함하여, 각각의 패키지는 가로방향으로 확장된 상기 홈들 중 하나의 제1 부분과 콜레이션 모듈의 제1 측면을 향해 각진 제2 부분을 통해 지나가고, 패키지가 콜레이션 모듈의 제1 측면을 향하도록 하는 것을 특징으로 하는 패키지들을 콜레이팅 하는 방법. - 제12항에 있어서,
메인 채널로부터 패키지들을 제거하고, 패키지들이 메인 채널로부터 제거된 후에 패키지들을 유지하는 네스트에 제거된 패키지들을 배치하는, 패키지들의 제거 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 패키지들을 콜레이팅 하는 방법. - 제13항에 있어서,
상기 반송 단계는 상기 모듈의 상류단으로부터 사기 모듈의 하류단을 향하는 무한 경로에서 메인 채널과 네스트를 반송하는 것을 포함하는 것을 특징으로 하는 패키지들을 콜레이팅 하는 방법. - 제13항에 있어서,
상기 제거 단계는 네스트에 패키지들을 배치하는 단계를 포함하여, 네스트의 제1 슬롯에서의 패키지들의 인접 에지들과 네스트의 제2 슬롯에서의 패키지들의 에지들이 중첩되도록 하며, 제1 슬롯은 제2 슬롯에 평행한 것을 특징으로 하는 패키지들의 콜레이팅 방법. - 제12항에 있어서,
상기 제거 단계는 메인 채널에서의 선형 어레이에 배치된 패키지들을 유지하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 패키지들의 콜레이팅 방법. - 제12항에 있어서,
지급 시스템으로부터 메인 채널의 상류에서 이송 채널로 패키지들 접수하는 단계; 및
지급 시스템으로부터 패키지를 접수한 후, 이송 채널로부터 메인 채널로 패키지들을 이송하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 패키지들의 콜레이팅 방법. - 제12항에 있어서,
상기 제거 단계는 12개의 패키지들을 접수하는 단계를 포함하고, 상기 반송 단계는 상기 홈들의 다른 하나를 통해 상기 12개의 패키지들의 각각을 반송하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 패키지들을 콜레이팅 하는 방법. - 제12항에 있어서,
네스트로부터 단위 투여량 모듈로 패키지들을 오프로딩(offloading) 하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 패키지들을 콜레이팅 하는 방법. - 제12항에 있어서,
패키지들 각각은 단위 투여량의 약제를 포함하는 것을 특징으로 하는 패키지들을 콜레이팅 하는 방법. - 패키지 삽입 모듈에 있어서,
중앙 포스트(central post)에 대해 회전하도록 구성된 턴테이블; 및
상기 턴테이블 상에 장착되고, 네스트 상의 어레이에 배치된 복수의 패키지들을 오프로딩 하도록 구성된 핑거 장치(finger arrangement)를 포함하는 삽입 조립체를 포함하는 것을 특징으로 하는 패키지 삽입 모듈. - 제21항에 있어서,
상기 삽입 조립체의 핑거 장치는 하부 핑거 조립체 및 상부 핑거 조립체를 포함하고,
상부 핑거 조립체는 하부 핑거 조립체에 대해 수직으로 이동하도록 구성되어 상부 핑거 조립체 및 하부 핑거 조립체 사이에서 패키지들을 클램프(clamp) 및 릴리스(release) 하는 것을 특징으로 하는 패키지 삽입 모듈. - 제22항에 있어서,
패키지들의 어레이는 적어도 3개의 평행열(parallel rows)을 포함하고,
상기 하부 핑거 조립체는 5개의 이격되고 대략 평행인 핑거들을 포함하여, 핑거들 중 외측의 2개는 4개의 평행열 중 제1열 및 제4열의 바깥쪽에 위치하고, 핑거들 중 내측의 3개는 어레이에서 인접한 패키지들 사이에 위치하는 것을 특징으로 하는 패키지 삽입 모듈. - 제23항에 있어서,
상부 핑거 조립체는, 상기 하부 핑거 조립체의 3개의 내측 핑거에 정렬된, 3개의 이격되고 대략 평행인 핑거들을 포함하여, 상부 핑거 조립체의 핑거들이 패키지의 어레이 상에 위치했을 때, 상부 핑거 조립체의 핑거들이 패키지의 중첩하는 에지들 상으로 겹쳐지도록 하는 것을 특징으로 하는 패키지 삽입 모듈. - 제22항에 있어서,
상기 상부 핑거 조립체는 상기 하부 핑거 조립체로부터 초기에 이격되어, 상부 핑거 조립체와 하부 핑거 조립체 사이에서 패키지들의 어레이를 삽입하도록 하는 것을 특징으로 하는 패키지 삽입 모듈. - 제21항에 있어서,
상기 삽입 조립체는, 턴테이블 맨 위에 장착된 하부 장착 블록과 상기 하부 장착 블록 상에 장착된 상부 장착 블록을 포함하고, 상기 핑거 장치는 상기 상부 장착 블록에 장착되는 것을 특징으로 하는 패키지 삽입 모듈. - 제21항에 있어서,
상기 핑거 장치는, 중앙 포스트로부터 방사상 바깥쪽으로 확장(extend)되도록 구성되고, 중앙 포스트를 향해 방사상 안쪽으로 수축(retract)되도록 구성되는 것을 특징으로 하는 패키지 삽입 모듈. - 제21항에 있어서,
상기 턴테이블은, 네스트로부터 패키지들을 오프로드 하는 제1 위치와 백 형성 모듈(bag formation module)로 패키지들을 오프로드 하는 제2 위치 사이에서 핑거 장치가 회전하도록 구성되는 것을 특징으로 하는 패키지 삽입 모듈. - 제21항에 있어서,
상기 패키지들 각각은 단위 투여량의 약제를 포함하는 것을 특징으로 하는 패키지 삽입 모듈. - 패키지들을 이송하는 방법에 있어서,
네스트 상의 어레이에 배치된 복수의 패키지들을 향해 턴테이블 상에 장착된 삽입 조립체의 핑거 장치를 확장하는 단계로서, 상기 핑거 장치는 상부 핑거 조립체 및 하부 핑거 조립체를 포함하는, 핑거 장치의 확장 단계;
하부 핑거 조립체로부터 상부 핑거 조립체를 분리하는 단계;
상부 핑거 조립체의 핑거들이 패키지들의 중첩하는 에지들 상에 겹쳐지도록, 상부 핑거 조립체를 위치시키는 단계;
하부 핑거 조립체의 핑거들이 어레이에서 인접하는 패키지들 사이에 위치하도록, 하부 핑거 조립체를 위치시키는 단계; 및
상부 핑거 조립체와 하부 핑거 조립체 사이에서 패키지들을 클램프 하도록 하부 핑거 조립체를 향해 수직으로 상부 핑거 조립체를 이동시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 패키지들을 이송하는 방법. - 제30항에 있어서,
상기 이동시키는 단계 후에, 백 형성 모듈에 인접한 위치로 삽입 조립체를 돌리도록 턴테이블을 회전시키는 단계;
삽입 조립체를 백 형성 모듈로 확장시키는 단계; 및
패키지들을 백 형성 모듈에 오프로드 하도록, 상부 핑거 조립체를 하부 핑거 조립체로부터 멀어지게 수직으로 이동시키는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 패키지들을 이송하는 방법. - 제30항에 있어서,
상기 하부 핑거 조립체는 내측 핑거들에 실질적으로 평행하게 위치하는 외측 핑거들을 포함하고,
상기 하부 핑거 조립체를 위치시키는 단계는 패키지들의 어레이의 제1열 및 제4열의 외부에 외측 핑거들을 위치시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 패키지들을 이송하는 방법. - 제30항에 있어서,
상기 삽입 조립체는 턴테이블 맨 위에 장착된 하부 장착 블록과 상기 하부 장착 블록 상에 장착된 상부 장착 블록을 포함하고,
상기 핑거 장치는 상기 상부 장착 블록에 장착되는 것을 특징으로 하는 패키지들을 이송하는 방법. - 제30항에 있어서,
상기 패키지들 각각은 단위 투여량의 약제를 포함하는 것을 특징으로 하는 패키지들을 이송하는 방법. - 축적 모듈(accumulation module)에 있어서,
호퍼를 포함하고, 호퍼를 재위치(re-position)시키도록 회전하는 축적 다이얼;
공기압으로 작동하는 피커를 포함하고, 패키지를 회수하기 위해 홈 위치로부터 바깥쪽으로 확장되고, 제1 위치에 위치하는 호퍼에 패키지들을 수납(deposit)하기 위해 홈 위치로 복귀하는 피커; 및
호퍼가 제2 위치에 있을 때, 패키지를 트래블 팩 모듈(travel pack module)로 전달하기 위해, 축적 다이얼 아래에 위치하는 쉘(shell)에, 호퍼의 개방 바닥(open bottom)을 통해, 패키지에 힘이 가해지도록 패키지를 접촉시키는 제1 플런저(plunger)를 포함하는 것을 특징으로 하는 축적 모듈. - 제35항에 있어서,
상기 피커 조립체는 4개의 피커들을 포함하는 것을 특징으로 하는 축적 모듈. - 제36항에 있어서,
상기 피커 조립체가 바깥쪽으로 확장되었을 때, 상기 피커들은 제1 위치에서 90도 회전하고 패키지를 접촉하도록 하강하는 것을 특징으로 하는 축적 모듈. - 제37항에 있어서,
상기 피커 조립체가 패키지들을 가지고 홈 위치로 복귀했을 때, 피커 조립체는 패키지가 호퍼에 대해 지향하도록 90도 회전하는 것을 특징으로 하는 축적 모듈. - 제35항에 있어서,
축적 다이얼 아래에 위치하는 배출 슈트(discharge chute)를 더 포함하고,
패키지에 문제가 검출되었을 때, 축적 다이얼이 호퍼를 제3 위치로 회전시키고, 제2 플런저가 패키지를 배출 슈트로 밀어서, 축적 모듈에서의 리젝트 포트(reject port)로부터 패키지를 배출하는 것을 특징으로 하는 축적 모듈. - 제35항에 있어서,
피커 조립체는 복수의 패키지들을 회수하고, 호퍼에 복수의 패키지들을 수납하도록 구성되는 것을 특징으로 하는 축적 모듈. - 제40항에 있어서,
복수의 패키지들 중 최저의 하나를 접촉시키기 위해, 축적 다이얼의 개방 단부를 통해 위쪽으로 확장되는 안정화 플런저;
복수의 패키지들 중 최상의 하나의 최상면(uppermost surface)에 맞물리도록, 호퍼에 아래쪽으로 확장되는 열 스테이크 앤빌(heat stake anvil); 및
상기 앤빌에 대해 복수의 패키지들을 함께 열 스테이크 하기 위해 안정화 플런저와 위쪽으로 확장되는 열 스테이크 아이론(heat stake iron)을 더 포함하는 것을 특징으로 하는 축적 모듈. - 제35항에 있어서,
상기 패키지는 단위 투여랑의 약제를 포함하는 것을 특징으로 하는 축적 모듈. - 패키지들을 축적하는 방법에 있어서,
홈 위치로부터 패키지를 향해 바깥쪽으로 피커 조립체를 확장시키는 단계;
패키지를 회수하기 위해 공기압으로 작동하는 피커 조립체의 피커들에 패키지를 접촉시키는 단계;
피커 조립체를 패키지와 함께 홈 위치로 복귀시키는 단계;
축적 다이얼 상의 피커 조립체 아래의 제1 위치에 위치하는 호퍼에 패키지를 수납하는 단계;
호퍼를 제2 위치에 위치시키기 위해 축적 다이얼을 회전시키는 단계; 및
패키지를 트래블 팩 모듈로 전달하기 위해, 축적 다이얼 아래에 위치하는 쉘에, 호퍼의 개방 바닥을 통해, 패키지에 힘이 가해지도록 플런저로 패키지를 접촉시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 패키지들을 축적하는 방법. - 제43항에 있어서,
상기 피커 조립체는 4개의 피커를 포함하는 것을 특징으로 하는 패키지들을 축적하는 방법. - 제44항에 있어서,
상기 피커 조립체를 확장시키는 단계는, 피커들을 제1 위치에서 90도 회전시키는 단계와 패키지를 접촉하도록 피커들을 하강시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 패키지들을 축적하는 방법. - 제45항에 있어서,
상기 피커 조립체를 홈 위치로 복귀시키는 단계는, 호퍼에 대해 패키지가 지향하도록 피커 조립체를 90도 회전시키는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 패키지들을 축적하는 방법. - 제43항에 있어서,
패키지에 문제가 검출되었을 때, 호퍼를 제3 위치로 회전시키는 단계; 및
축적 모듈에서의 리젝트 포트로부터 패키지를 배출하기 위해 축적 다이얼 아래에 위치하는 배출 슈트로, 제2 플런저를 통해, 패키지를 밀어내는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 패키지들을 축적하는 방법. - 제43항에 있어서,
복수의 패키지들을 회수하는 단계; 및
복수의 패키지들을 호퍼에 수납하는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 패키지들을 축적하는 방법. - 제48항에 있어서,
복수의 패키지들 중 최저의 하나를 접촉시키기 위해, 축적 다이얼의 개방 단부를 통해 위쪽으로 안정화 플런저를 확장시키는 단계;
복수의 패키지들 중 최상의 하나의 최상면에 맞물리도록, 호퍼에 아래쪽으로 열 스테이크 앤빌을 확장시키는 단계; 및
상기 앤빌에 대해 복수의 패키지들을 함께 열 스테이크 하기 위해 안정화 플런저와 위쪽으로 열 스테이크 아이론을 확장시키는 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 패키지들을 축적하는 방법. - 제43항에 있어서,
상기 패키지들은 단위 투여량의 약제를 포함하는 것을 특징으로 하는 패키지들을 축적하는 방법.
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